JP2023530572A - 生産ラインにおけるエラーメッセージ分析 - Google Patents

Abstract

製造生産ラインにおいてエラーメッセージを報告及び分析するための方法、エラー分析デバイス、及びシステムが開示されている。具体的には、本発明は、生産ラインにおける１つ以上のマシンから複数のエラーメッセージを受信するステップであって、各エラーメッセージが、その関連するマシンにおいて検出されたエラーに関連し、各エラーメッセージが、エラーのタイプを示すその関連するマシンに固有の１つ以上のエラーコードを含む、ステップと、複数のエラーメッセージを処理するステップと、ユーザがエラーに関するアクションを取ることができるように、処理されたエラーメッセージのレポートを作成及び表示するステップと、を実行することを含む。処理することは、エラーメッセージの１つ以上のエラーコードを読み取り可能な形式に変換することによって、各エラーメッセージに記述子を割り当てることと、複数のエラーメッセージの各々が関連する生産ラインにおける段階を判定することと、生産ラインにおける同じ段階に関連する複数のエラーメッセージをグループ化することと、複数のエラーメッセージの主原因を特定するために順次配置されるように、エラーメッセージのグループを編成することと、を更に含む。

Description

本発明は、製造ラインにおけるエラーメッセージの分野に関する。具体的には、そのような生産ラインにおけるマシンのダウンタイムに関連するエラーメッセージである。

一般にダウンタイムとして知られるマシン停止は、製造ラインにおける問題であり、生産される製品が少なくなるために工場の生産量が減少する結果となる。

多数のマシンが各々多くの異なるタスクを実行している生産ラインの性質上、これらの生産ダウンタイムの根本原因を迅速に判定することはしばしば困難である。例えば、タバコを生産する生産ラインの場合、生産ラインは、タバコを作成するための一連のマシン、タバコを箱に梱包するための一連のマシン、箱に税スタンプを付加するための一連のマシン、複数のタバコ箱を一緒に荷造りするための一連のマシン、及び荷造りされたタバコパッケージを包装するための一連のマシンで構成され得る。最初のエラーがライン内のその後の処理に影響を及ぼすため、ライン内の単一のマシンにおけるエラーが、一連のエラーメッセージを引き起こす可能性がある。これらのエラーメッセージは、根本的な原因が何なのか、どのメッセージが互いにリンクしていているのかがクリアでないようなスピードで現れ得るため、エラーを解決するために取るべきアクションが何かを判定することを困難にする。これにより、原因を判定してラインを再起動しようとしている間に、不必要に長いダウンタイムにつながる可能性がある。

これは、エラーメッセージがマシン固有のものであり、問題の判定及びラインの再起動を担当することが多い生産ラインの作業者が容易に読み取ることができないという事実によっては救えないものである。これは多くの場合、作業者にとって試行錯誤の処理であり、それらの成功の一部は、以前に発生した同じエラーの過去の経験に基づいている場合がある。作業者は特定のエラーメッセージに対する具体的な解決策を特定することができるが、通常、この情報は取得されず、同様に、同じエラーに直面したときに取るべきアクションがわかるように他の作業者とは共有されない。

加えて、異なる生産ラインにわたって、各々が自身の関連するエラーメッセージを有する、異なるマシン又は異なるモデルのマシンが存在し得る。これは、１つのライン上で特定のエラーメッセージを解決するための洞察が、別のライン上でエラーを解決するために転用可能ではないことを意味する。これは、ラインごとに別個のアプローチを取らなければならないことを意味する。

生産ライン上のエラーメッセージを追跡してラインが停止している時間量を除去するための統一されたアプローチが必要であり、その結果、単一のラインにおいて得られた洞察を、異なるマシン及び／又はマシンモデルを用いる複数の異なる生産ラインにわたって適用可能にすることができる。

第１の態様によれば、エラー分析デバイスによって実行される、製造生産ラインにおいてエラーメッセージを報告及び分析する方法が提供され、方法は、生産ラインにおける１つ以上のマシンから複数のエラーメッセージを受信することであって、各エラーメッセージは、その関連するマシンにおいて検出されたエラーに関連し、各エラーメッセージは、エラーのタイプを示すその関連するマシンに固有の１つ以上のエラーコードを含む、ことと、複数のエラーメッセージを処理することであって、エラーメッセージの１つ以上のエラーコードを読み取り可能な形式に変換することによって、各エラーメッセージに記述子を割り当てることと、複数のエラーメッセージの各々が関連する生産ラインにおける段階を判定することと、生産ラインにおける同じ段階に関連する複数のエラーメッセージをグループ化することと、複数のエラーメッセージの主原因を特定するために順次配置されるように、エラーメッセージのグループを編成することと、を含む、ことと、ユーザがエラーに関するアクションを取ることができるように、処理されたエラーメッセージのレポートを作成及び表示することと、を含む。

このようにして、エラーメッセージは、ユーザが容易に理解できるように、人間読み取り可能な形式に変換することができる。加えて、生産ラインにおける同じ段階に関連するメッセージをグループ化し、発生した時間順にそれらを順次配置することにより、どのエラーメッセージが一連のエラーメッセージの主原因であるかを判定することが可能であり得る。レポートとして提示すると、各エラーメッセージの記述子によってエラーメッセージが何に関連しているかが明確にわかり得、また、いつ作成されたかに基づきエラーメッセージを時間順に配置することにより、どのエラーメッセージが後続のエラーメッセージの主原因であるかがわかり得る。

エラーメッセージは、マシンのダウンタイムを示し得る。エラーメッセージの主原因がダウンタイムの主原因であり、最初に発生したエラーメッセージがこの主原因であると想定され得る。エラーメッセージの主原因を理解することにより、生産ラインをできるだけ迅速に稼働させるために、ダウンタイムに対処するために必要なアクションが何かを判定することが可能であり得る。

生産ラインの段階は、製品の生産における特定のステップであり得る。例えば、段階には、製品の作成、製品の梱包、及び出荷準備のための荷造りが含まれ得る。これは、エラーメッセージが関連する段階を示すエラーメッセージ内のインジケータに基づいて判定され得る。代替的に、又は追加的に、エラーメッセージが受信されたマシンの知識、及びそのマシンが生産ラインのどの段階に関連しているかを知ることに基づいてもよい。

ユーザがレポートを使用して取ることができるアクションは、エラーを修正してラインを再起動することであり得る。例えば、これはリアルタイムで、すなわち、エラーメッセージの受信に続いてラインが再起動される前のことであり得る。

或いは、ユーザアクションは、同じエラーメッセージが再度受信されたときにエラーを修正するために取られるアクションであり得る。これは、後の時点でのことであり得る。例えば、レポートの生成は、エラーが再度表示されたときにユーザが取るべきアクションのリストを作成することであり得る。これにより、同じエラーが再度発生した場合に推奨される是正アクションのアクション計画を形成することができる。

好ましくは、各エラーメッセージは、タイムスタンプを含む。タイムスタンプは、エラーメッセージがトリガされた時間を示し得る。加えて、タイムスタンプはまた、エラーが修正された時間を示し得る。メッセージの順次配置は、タイムスタンプに基づいてもよい。他の配置では、メッセージの順次配置は、メッセージがエラー分析デバイスにおいて受信された順序に基づいてもよい。

方法は、レポートを生成する前に、処理された複数のエラーメッセージをユーザに表示することと、表示された、処理された複数のエラーメッセージに向けられたユーザ入力を受信することであって、それによってユーザが処理された複数のエラーメッセージを修正することを可能にする、ことと、を更に含み得る。生産ラインの作業者などのユーザは、処理されたエラーメッセージにメタデータを用いて注釈を付けることができる。これには、エラーの原因を示すため、及び／又はエラーを更に分類するために、更なる詳細を追加することを伴い得る。

場合によっては、エラーメッセージがダウンタイムに関連する状況で生産ラインのマシンを再起動することなど、ユーザがエラーを解決する責任を負い得る。ユーザは、処理されたエラーメッセージを修正して、処理された各エラーメッセージに特定の詳細を追加することができる。例えば、ユーザは、エラーメッセージにエラーの性質（その原因など）を示すコメントを追加することができる。また、エラーを修正するために取られたアクションが何かを示す情報を追加することができる。これには、生産ラインを再起動するために取られたアクションが何かが含まれ得る。これには、成功したアクション及び／又は成功しなかったアクションの詳細が含まれ得る。

場合によっては、順次配置されたエラーメッセージの持続時間が閾値期間を超える場合、処理された複数のエラーメッセージをユーザに表示することができる。閾値は、所定の閾値であり得る。このようにして、特定の期間に発生したダウンタイムのみが注釈用にユーザに表示される。短いダウンタイムは迅速に修正されているため関心がより少なくなり得るが、長いダウンタイムの場合、ユーザが取ったアクションが何か、及び機能した／しなかったアクションが何かを判定することは洞察に満ちている場合がある。エラーメッセージの処理により、順次配置されたエラーメッセージが単一のダウンタイムに関連することが確実になる。持続時間は、最初のエラーメッセージの開始から、その主原因に関連する最後のエラーメッセージが修正されるまでの時間であり得る。

持続時間は、エラーメッセージの単一のグループのみの持続時間であり得る。例えば、パッカのみに関連するグループ。或いは、持続時間は、順次配置されたグループの各々の持続時間であり得る。例えば、１つの段階におけるダウンタイムが影響を及ぼして、別の段階におけるダウンタイムを引き起こす場合がある。例えば、パッカにおけるダウンタイムがパラセーラにおいて影響を及ぼして、エラーメッセージを引き起こす場合がある。

好ましくは、閾値は１５分超である。他の配置では、閾値は、好ましくは２時間超である。他の配置では、閾値は、特定の生産ラインに適した期間であり得る。

代替的に、又は追加的に、エラーメッセージの主原因がエラーメッセージの生成を引き起こした手動介入に関連する場合、処理された複数のエラーメッセージがユーザに表示され得る。これにより、ユーザが処理されたエラーメッセージを修正して、ラインのダウンタイムを引き起こし得た理由を示すことが可能になる。

好ましくは、処理するステップは、複数のエラーメッセージの各々に対して、エラーメッセージの生成を引き起こした問題のタイプを示す記述子を割り当てることを更に含む。問題のタイプを示す記述子を有することにより、各エラーメッセージがどのタイプの問題に関連しているかを容易に確認することができる。エラーメッセージを引き起こした問題のタイプを判定することができる。いくつかの配置では、これは、エラーメッセージ及び問題タイプのデータベースを有することにより判定され得る。このようにして、問題タイプが自動的に判定され得る。代替的に、又は追加的に、問題タイプは、ユーザ入力を介してユーザによって入力されてもよい。

問題タイプは、エラーメッセージの生成を直接引き起こした問題であり得る。例えば、マシンが入力材料を使い果たしたことが問題であり得、この問題を示すためにエラーメッセージが生成される。この問題は、生産ラインの初期ポイントにおける段階又は処理にあり得る主原因によって引き起こされた可能性がある。

処理するステップは、複数のエラーメッセージの各々がエラーメッセージの生成を引き起こした手動介入に関連するか否かを分類することを更に含み得る。このようにして、どのエラーメッセージがアセンブリラインにおけるマシンが正しく機能していない結果であるか、又は作業者がエラーメッセージの生成を引き起こしたのかを判定することができる。これは、メンテナンス及び／又はクリーニングのためにアセンブリラインをシャットダウンするなど、意図的なユーザアクションによって発生したエラーメッセージの特定を支援する際に有用であり得る。これは、ラインがダウンタイムにあることが具体的に知られているプリセットされた時間によって判定することができる。或いは、複数のエラーメッセージが手動介入に関連するかどうかの分類を修正するユーザ入力によるものであり得る。

場合によっては、エラーメッセージが手動介入に関連していると判定された場合、エラーメッセージは無視され得る。例えば、それらは削除され、レポートにおいて使用されなくてもよい。或いは、レポートにおける他のタイプのエラーメッセージと区別できるように、明確にマークされてもよい。場合によっては、ユーザ入力は、複数のエラーメッセージが手動介入に関連するか否かの分類を修正することを含み得る。

好ましくは、生産ラインにおける各段階は、一連の処理を含み、複数のエラーメッセージを処理するステップは、複数のエラーメッセージの各々が関連する処理を判定することを更に含む。

生産ラインにおける各段階は、段階の機能の特定の部分を実行する一連の処理からなる。各エラーメッセージが関連する特定の処理を判定することにより、エラーの性質の更なる詳細を判定するのに役立ち得る。それにより、レポートを使用してどの処理が最も多くのエラーを引き起こしているかをピンポイントし、また、各処理が影響を受けやすいエラーの性質を示すことができるように、後の時点における分析を更に支援することができる。

いくつかの配置では、処理は、エラーメッセージのデータベースを有すること、及びそれらが特定の処理にどのように関連するかによって判定され得る。代替的に、又は追加的に、処理は、エラーメッセージが受信された特定のマシンに基づいて判定され得る。例えば、どのマシンがどの処理に関連しているかを知ることができる。このようにして、処理が自動的に判定され得る。代替的に、又は追加的に、処理は、ユーザ入力を介してユーザによって入力されてもよい。

段階を判定するステップは、複数のエラーメッセージの各エラーメッセージに対して、エラーメッセージが関連付けられている異なる段階により引き起こされたエラーによってエラーメッセージが間接的にトリガされているかどうかを特定することと、エラーメッセージが関連付けられている異なる段階により引き起こされたエラーによってエラーメッセージがトリガされた場合、その段階に関連するグループにそのエラーメッセージを割り当てることと、を更に含み得る。有利には、これにより、エラーメッセージの再分類及び割り当てが可能になる。これは、エラー分析デバイスによって行うこと、又はユーザ入力によって行うことができる。例えば、別の処理又は段階にエラーメッセージを割り当てることを伴い得る。

好ましくは、複数のエラーメッセージのうちの少なくとも１つのエラーメッセージに対して、方法は、エラーメッセージが関連する、エラーメッセージに関連するマシンの構成要素を特定することと、エラーメッセージにマシンの構成要素を示す記述子を割り当てることと、を更に含む。エラーメッセージが関連するマシンの特定の構成要素を特定することにより、エラーメッセージの原因を更にピンポイントすることができる。これは、エラーメッセージごとに行うことができる。例えば、主原因が特定された場合、エラーメッセージが関連するマシンアセンブリの特定の構成要素を知ることによって、エラーに対処するためにどこに注意を払う必要があるかについてのガイドを提供することができる。これにより、エラーの修正に取られる時間量を低減することができる。エラーがダウンタイムに関連している場合、これにより、ラインが停止している時間量が低減され、したがってラインの生産量を増加させるのに役立つ。この記述子は、ユーザが容易に理解するのを可能にする、人間読み取り可能な形式であり得る。加えて、このデータの経時的な分析を使用して、マシンのどの構成要素が最も多くのエラーを担っているかを示すことができる。これにより、これらの問題に対処するための適切なアクションを取ることが可能になり得る。

処理ステップは、複数のエラーメッセージにおける重複エラーメッセージを特定することと、特定された重複エラーメッセージを削除することと、を更に含み得る。このようにして、メッセージの数を低減して、固有のメッセージのみにフォーカスすることができる。これにより、処理する必要があるメッセージの数が低減されるため、必要となる計算リソースが低減される。重複エラーメッセージは、複数回生成された同一のエラーメッセージによって特定され得る。他の配置では、重複エラーメッセージは、同じエラーを通知することが知られている異なるエラーメッセージであり得る。

好ましくは、１つ以上のエラーコードを読み取り可能な形式に変換することによって各エラーメッセージに標準化された記述子を割り当てるステップは、そのマシンの各エラーコードの意味の詳細を有する参照ソースを使用することによってエラーコードを変換することを含む。参照ソースは、特定のマシンに対する各エラーコードの意味が何かの詳細を含む、マシン固有のドキュメントを含み得る。これを使用して、固有のエラーコードを人間読み取り可能な形式に変換することができる。参照ソースは、データベースに記憶され得る。データベースは、ローカルデータベース又はクラウドデータベースであり得る。これは、処理されたエラーメッセージ及びレポートが記憶されている同じデータベースであり得る。

処理されたエラーメッセージのレポートは、どのエラーが製造生産ラインの最大のダウンタイムの責任を負っているかの詳細を含み得る。最も多くのダウンタイムの原因となったエラーは、最大数のエラーを引き起こした特定された主原因であり得る。これは、このエラーをもたらした処理として示され得る。これは、段階ごとに表示され得る。

いくつかの配置では、異なる問題に関連する処理されたエラーメッセージのコレクションを構築するために、第１の態様のステップを多数回繰り返すことができる。これらの処理されたエラーメッセージのコレクションは、レポートに出力され得る。このようにして、レポートは、最も頻繁に発生するエラーメッセージ／問題を示すことができる。

レポートは、エラーを解決するために取られ得るアクションの詳細を更に含み得る。これは、ユーザ入力によりエラーがどのように解決されるかの詳細を収集することによって行われ得る。このように、レポートは、問題が再度発生したときにユーザが問題を解決するのを支援するリソースとして機能することができる。

更なる態様によれば、製造生産ラインにおいてエラーメッセージを報告及び分析するためのデータ分析デバイスが提供され、データ分析デバイスは、生産ラインにおける１つ以上のマシンから複数のエラーメッセージを受信するように構成された受信モジュールであって、各エラーメッセージは、その関連するマシンにおいて検出されたエラーに関連し、エラーメッセージは、エラーのタイプを示すその関連するマシンに固有の１つ以上のエラーコードを含む、受信モジュールと、複数のエラーメッセージを処理するように構成された処理モジュールであって、処理することが、エラーメッセージの１つ以上のエラーコードを読み取り可能な形式に変換することによって、各エラーメッセージに標準化された記述子を割り当てることと、複数のエラーメッセージの各々が関連する生産ラインにおける処理段階を判定することと、
生産ラインにおける同じ処理段階に関連する複数のエラーメッセージをグループ化することと、複数のエラーメッセージの主原因を特定するために順次配置されるように、エラーメッセージのグループを編成することと、を含む、処理モジュールと、ユーザがエラーに関するアクションを取ることができるように、処理されたエラーメッセージのレポートを作成及び表示するように構成された表示モジュールと、
を備える。

更なる態様によれば、コンピュータプログラム製品が提供され、コンピュータプログラム製品は、コンピュータによってプログラムが実行されると、コンピュータに、生産ラインにおける１つ以上のマシンから複数のエラーメッセージを受信することであって、各エラーメッセージは、その関連するマシンにおいて検出されたエラーに関連し、エラーメッセージは、エラーのタイプを示すその関連するマシンに固有の１つ以上のエラーコードを含む、ことと、複数のエラーメッセージを処理することであって、エラーメッセージの１つ以上のエラーコードを読み取り可能な形式に変換することによって、各エラーメッセージに標準化された記述子を割り当てることと、複数のエラーメッセージの各々が関連する生産ラインにおける処理段階を判定することと、生産ラインにおける同じ処理段階に関連する複数のエラーメッセージをグループ化することと、複数のエラーメッセージの主原因を特定するために順次配置されるように、エラーメッセージのグループを編成することと、を含む、ことと、ユーザがエラーに関するアクションを取ることができるように、処理されたエラーメッセージのレポートを作成及び表示することと、からなるステップを実行させる命令を含む。

更なる態様によれば、システムが提供され、システムは、製品を製造するための１つ以上のマシンを備える製造生産ラインと、製造生産ラインからのエラーメッセージを報告及び分析するためのデータ分析デバイスであって、生産ラインにおける１つ以上のマシンから複数のエラーメッセージを受信するように構成された受信モジュールであって、各エラーメッセージは、その関連するマシンにおいて検出されたエラーに関連し、エラーメッセージは、エラーのタイプを示すその関連するマシンに固有の１つ以上のエラーコードを含む、受信モジュールと、複数のエラーメッセージを処理するように構成された処理モジュールであって、処理することが、エラーメッセージの１つ以上のエラーコードを読み取り可能な形式に変換することによって、各エラーメッセージに標準化された記述子を割り当てることと、複数のエラーメッセージの各々が関連する生産ラインにおける処理段階を判定することと、生産ラインにおける同じ処理段階に関連する複数のエラーメッセージをグループ化することと、複数のエラーメッセージの主原因を特定するために順次配置されるように、エラーメッセージのグループを編成することと、を含む、処理モジュールと、ユーザがエラーに関するアクションを取ることができるように、処理されたエラーメッセージのレポートを作成及び表示するように構成された表示モジュールと、を備える。

エラーメッセージがダウンタイムに関連していることは上述されているが、これは、必ずしもそうであるとは限らない。例えば、他の実施形態では、ラインは停止される必要がない場合があり、エラーメッセージがトリガされたにもかかわらず継続することができる。この例では、エラーメッセージは、修正される必要があるラインにおける問題を示し得る。このようにして、ラインは依然として稼働することができるが、速度は低下している。上述の方法を使用して、これらのエラーを修正することができる。

本発明が適用され得る例示的な生産ラインの概略図である。 図１に示されるような製造生産ラインにおいてエラーメッセージを報告及び分析する例示的な方法のフロー図である。 生産ラインから受信した生のエラーメッセージのテーブルを示す図である。 本発明の一態様に従って処理された、処理されたエラーメッセージのテーブルを示す図である。 エラーメッセージを修正することを可能にするためにユーザに提示されるユーザインターフェースを示す図である。 生産ラインにおけるダウンタイムを示す一連のテープの例示的なビューを示す図である。 生産ラインにおけるダウンタイムを示す一連のテープの更なる例示的なビューを示す図である。 例示的なタバコ生産ラインにおける段階の各々に対する異なる処理を示すテーブルを示す図である。 例示的なタバコ生産ラインにおける段階の各々に対する異なる処理を示すテーブルを示す図である。 処理されたエラーメッセージ及びテープに基づく分析レポートを表示している例示的なユーザインターフェースを示す図である。 マシンのダウンタイムにつながる最も頻繁に繰り返される問題の詳細を含むレポートを示している例示的なユーザインターフェースを示す図である。 問題の詳細、問題を解決するためのアクション、及び問題が解決されたかどうかの詳細を提供するレポートを示している例示的なユーザインターフェースを示す図である。 図２に示される方法を実行するための例示的なシステムの概略図である。 図２に示される方法を実行することができる例示的なデータ処理デバイスの概略図である。

本明細書で開示される実施形態は、生産ラインにおいてエラーメッセージを特定し、処理し、対処するための方法及びデバイスに関する。具体的には、製造生産ラインである。本発明の狙いの１つは、生産ラインが停止している時間量を低減する目的で生成されるエラーメッセージを分析することによって、これらの生産ラインの生産性を向上させることである。

図１は、本発明による生産ライン１０の例示的な概略図を示している。生産ラインは、複数の異なる段階２ａ、２ｂ、２ｃを伴う。各段階２ａ、２ｂ、２ｃにおいて、製品の製造における異なるステップが実行される。本明細書に記載の例では、製造されている製品はタバコである。しかしながら、本明細書に記載の発明は、タバコの生産用のラインに限定される必要はない場合があり、あらゆるタイプの生産ラインに適用可能であり得ることが理解されるであろう。

図１からわかり得るように、第１の段階２ａ、段階１は、メーカである。これが、タバコが形成される段階である。第２段階２ａ、段階２は、パッカ段階である。ここでは、第１の段階２ａにおいて作成されたタバコが箱などに一緒に梱包される。第３の段階２ｃ、段階３は、梱包されたタバコが改竄を避けるためにプラスチックラッピングなどで包装される段階であり、いわゆるラッパ段階である。

いくつかの生産ラインでは、単一のマシンが各段階２ａ、２ｂ、２ｃの機能を実行する場合がある。例えば、メーカ段階を実行する単一のマシン、パッカ段階を実行する単一の異なるマシン、ラッパ段階を実行する単一の異なるマシンが存在する。しかしながら、他の生産ラインでは、複数の異なるマシンが段階２ａ、２ｂ、２ｃの各々の機能を実行する責任を負うか、又は同じマシンが状態２ａ、２ｂ、２ｃの全てを実行する責任を負う場合がある。

図１からわかり得るように、段階２ａ、２ｂ、２ｃの各々は、それぞれ複数の異なる処理から構成される。段階２ａは、処理４ａ及び処理４ｂから構成される。メーカが実行し得る典型的な処理には、タバコ紙をマシン内に供給すること、タバコにフィルタを適用すること、又は形成されたタバコを切断することが含まれ得る。

段階２ｂは、処理４ｃ及び処理４ｄから構成される。パッカが実行し得る典型的な処理には、フォイルラッパをマシン内に供給すること、ブランク箱を曲げて成形すること、又はブランクをのり付けして箱を形成することが含まれる。

段階２ｃは、処理４ｅ及び処理４ｆから構成される。ラッパが実行し得る典型的な処理には、パックをマシン内に供給すること、パックにフィルムを適用すること、又はパックをシールすることが含まれる。

これらの段階及び処理は、例示的な生産ラインを代表するものに過ぎず、示されているもの以外の他の段階及び処理が存在し得る。追加の段階及び処理は、図１に示されている段階及び処理の間、又はその前若しくは後に配置されてもよい。図８Ａ、図８Ｂは、これに関する更なる詳細を提供し、テーブル８００は、例示的なタバコ生産ラインにおける例示的な段階８０１及び関連する処理８０３を示している。

図１に示される生産ラインのステップは、図で見て左から右に流れ、その結果、製品は、段階２ａにおいて処理４ａ及び４ｂの各々を受け、次いで段階２ｂにおいて処理４ｃ及び４ｄの各々を受け、更に段階２ｃにおいて処理４ｅ及び４ｆの各々を受ける。各処理は前の処理の出力に依存し得るため、ライン内の処理の単一の１つにおける問題は、ライン内の他の処理において発生する他の問題の影響を及ぼすことにつながる可能性がある。１つの処理における問題は、ラインの更に下流の処理だけでなくラインの上流の処理においても問題を引き起こす場合がある。これにより、各処理が影響を受けるため、多くの異なるエラーメッセージが表示される結果となる場合がある。これは、大量のエラーメッセージによりエラーの原因を迅速にピンポイントすることが可能でない場合があるため、生産ラインの作業者にとって混乱を招き得る。加えて、パフォーマンス分析などのために後の時点でラインのダウンタイムを確認する場合、多数のエラーメッセージを見ても何が問題を引き起こしたのかが明確でない場合がある。本発明の１つの目的は、これらの問題を解決することである。

図２は、製造生産ラインにおいてエラーメッセージを報告及び分析する例示的な方法２００を示している。方法は、生産ラインにおける１つ以上のマシンから複数のエラーメッセージを受信することを伴うステップ２０１から開始し、各エラーメッセージは、その関連するマシンにおいて検出されたエラーに関連し、エラーメッセージは、エラーのタイプを示すその関連するマシンに固有の１つ以上のエラーコードを含む。

次いで、エラーメッセージは、ステップ２０３～２０９において処理される。ステップ２０３は、エラーメッセージの１つ以上のエラーコードを読み取り可能な形式に変換することによって、各エラーメッセージに記述子を割り当てることを伴う。

ステップ２０５において、複数のエラーメッセージの各々が関連する生産ラインにおける段階が判定される。

次に、ステップ２０７は、生産ラインにおける同じ段階に関連する複数のエラーメッセージをグループ化することを伴う。

ステップ２０９において、エラーメッセージのグループは、複数のエラーメッセージの主原因を特定するために順次配置されるように編成される。

最後に、ステップ２１１において、ユーザがエラーに関するアクションを取ることができるように、処理されたエラーメッセージのレポートが生成及び表示される。

図１２は、図２の方法２００が実施され得るシステム１２００の概略図を示している。システムは、エラー分析デバイス１２０１、生産ライン１２１３、及びデータベース１２１１を含む。

生産ライン１２１３は、図１に示されるような生産ライン１０であり得る。データベース１２１１は、示されるように外部データベースであり得る。例えば、クラウドデータベース、ローカルデータベース、又はデータウェアハウスであり得る。或いは、データベース１２１１は、エラー分析デバイス１２０１の一部であり得る。

エラー分析デバイス１２０１は、受信モジュール１２０３、処理モジュール１２０５、及び表示モジュール１２０７を含む。受信モジュール１２０３は、図２のステップ２０１で説明したように、生産ライン１２１３からエラーメッセージを受信することを担当する。それはまた、データベース１２１１に記憶されたデータを受信すること、及び／又は生産ラインの作業者からユーザ入力を受信することを担当する。

処理モジュール１２０５は、上述のように生産ラインからのエラーメッセージを処理すること、及び図２に示されるようにステップ２０３～２０９を実行することを担当する。

表示モジュール１２０５は、上述のように生産ラインからの処理されたエラーメッセージを表示すること、及び図２に示されるようにステップ２０９を実行することを担当する。表示モジュール１２０５は、処理されたエラーメッセージの表示を実際に支援することができ、又は処理されたエラーメッセージ及びレポートを送信して他の箇所に表示することを担当し得る。

エラー分析デバイスによって実行される処理についての更なる詳細、及び図２に示される方法は、以下で更に詳細に説明される。

図１に関連して概説したように、生産ラインにおいてエラーが存在すると、エラーメッセージがトリガされ得る。通常、これらは、プログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ）のヒューマンマシンインターフェース（ＨＭＩ）など、作業者がエラーを確認することができるように、生産ラインにおけるマシンのユーザインターフェース上に表示され得る。或いは、生産ラインの作業員は、モバイルデータコンピュータ（ＭＤＣ）などのハンドヘルドコンピュータを有し得、その上でトリガされているエラーメッセージを確認することができる。上記で概説したように、大量のこれらの生のエラーメッセージがトリガされる場合があり、ユーザが生産ラインにおける問題を解決するためにどのようなアクションを取るべきかを判定することを難しくする。

図３は、複数のエラーメッセージ３１５ａ～ｇを含むテーブル３００を示し、各エラーメッセージ３１５ａ～ｇは、テーブル３００の異なる行を占めている。図３に示されるエラーメッセージ３１５ａ～ｇは、従来は、マシンに関連するユーザインターフェース又はユーザの関連するハンドヘルド端末上でユーザに示され得た、生産ラインにおいてマシンから受信した生のエラーメッセージである。

各エラーメッセージ３１５ａ～ｇは、エラーメッセージが到来した工場３０１、及び作業区３０３の詳細を含む。これらは、エラーメッセージが発生した生産ラインを示している。また、マシンＩＤ３０５が示され、ソースマシン３０７が示される。この例では、ソースマシン３０７は、テーブル３０１内のメッセージがメーカ（例えば、図１の段階２ａ）からのものであることを示している。エラーの理由コード３０９もまた、各エラーメッセージに提供されている。理由コード３０９は、発生したエラーのタイプを表す一連の数字である。各エラーメッセージにはまた、ブレークダウン開始日３１１及びブレークダウン終了日３１３も示されている。これらは、エラーメッセージの生成の原因となったエラーが発生した期間を示している。

テーブル３００からわかり得るように、生のエラーメッセージ３１５ａ～ｇは、それらの現在の形態で解釈することは難しい。例えば、各エラーコード３０９が何を意味するのかを深く精通していなければ、生産ラインの作業者はエラーメッセージが何に関連しているかを知る方法を有しない。そのような多数のエラーメッセージ３１５ａ～ｇが生産ラインにおける多数の異なるマシンから生成されることにより、生産ラインの作業者が各エラーメッセージ３１５ａ～ｇの意味に精通することは困難であろう。加えて、テーブル３００に示される形態のこれらのエラーメッセージ３１５ａ～ｇは、エラーメッセージを分析してラインにおけるダウンタイムの原因を判定する目的でエラーメッセージ３１５ａ～ｇを見ている、ラインで直接作業していないユーザにとって、更に洞察力を欠くものであろう。

これらの問題を軽減するために、エラーメッセージが処理されて、より充実した形態のデータが提供される。図４は、処理されたエラーメッセージ４１５ａ～ｃのテーブル４００を示している。

各処理されたエラーメッセージ４１５ａ～ｃは、開始時間４０１と終了時間４０３を含み、エラーがいつ開始されていつ修正されたかを示している。これは、図３の列３１１及び３１３の生のエラーメッセージからのデータに基づいている。

列４０５には、ローカル言語においてエラーの原因を記述する説明４０５「ＭＤＣメッセージ（英語）」を含む。この場合、説明は英語で書かれているが、これはマシンが動作している場所に依存する可能性がある任意の言語であってもよい。

各メッセージはまた、列４０７に示されるように、直接エラー又は間接エラーのどちらかに分類されている。直接エラーとは、問題の主原因であるエラーである。間接エラーとは、前に発生した直接エラーによって間接的に引き起こされたエラーである。例えば、図４においてわかり得るように、行４１５ｃにおけるメッセージは、行４１５ｂにおける直接エラーによって引き起こされた間接エラーである。行４１５ｂにおけるエラーは、タバコ紙／搬送処理のプリンタにおける後部紙破損に関連しており、この問題に関連する最初のエラーである。行４１５ｃにおけるエラーは、行４１５ｂにおけるエラーと同じであるが、後の時点のものである。これは、エラー４１５ｂの後に、最初のエラーの原因が解決されることなくラインが再起動されたため、その結果、エラー４１５ｃによって示されるように同じエラーが再び発生したことによるものであり得る。

列４０９は、各エラーの理由を含む。これは、列３０９におけるエラーコードを列４０９に示されている記述子に変換することによって判定されている。例えば、列３０９に示されている１．１．１１０３などの理由コードではなく、このように処理されると、各エラーは、列４０９に示されている「内部マシン停止」などのユーザが理解可能な意味を有する。

各エラーメッセージはまた、列４１１に示されているように、生産ラインにおける処理段階に割り当てられる。これは、例えば、図１に示されている処理４ａ又は４ｂであり得る。図４に示されているケースでは、各エラーメッセージの処理段階は、「タバコ紙／搬送」である。

また、列４１３に示されているように、各エラーメッセージには問題タイプが割り当てられている。これは、エラーメッセージが生成される原因となった特定の問題であり得る。例えば、図４に示される例では、４１５ａ行のエラーの問題タイプは「マシン／リジェクト限界」であり、４１５ｂ及び４１５ｃ行のエラーの問題タイプは「材料／破損」である。

この問題が発生したマシンの部分はまた、「マシンアセンブリ」とラベル付けされた、列４１４に割り当てられている。これは、問題が発生した処理の特定の部分である。例えば、これは、エラーが発生した処理を実行するマシンの特定の部分であり得る。図４に示されるように、マシンの例示的な部分は、マシンアセンブリの「切断」又は「印刷」部分が含み得る。

図４のテーブル４００に示される処理されたエラーメッセージに到達するための、図３のテーブル３００に示される生のエラーメッセージの処理は、エラー分析デバイス１２０１によって自動的に行われ得る。

エラー分析デバイス１２０１は、列３０９の「理由コード」に基づいて、列４０９内に「理由」を入力することができる。これには、関連付けられた意味と共に記憶されている理由コードのデータベースを参照するエラー分析デバイスを伴う場合がある。例えば、図３及び図４に示されている例の場合、データベースは、理由コード１．２．１１０３が「内部マシン停止」に関連していることを示すエントリを有し得る。データベースには、マシンの製造者から供給されるユーザマニュアルなどのドキュメントを使用して入力され、これらのドキュメントには通常、各エラーコードが関連する内容の詳細が含まれている。代替的に、又は追加的に、生産ラインにおいて使用されるＰＬＣコードから入力され得る。

エラー分析デバイス１２０１による工程段階４１１、問題タイプ４１３、マシンアセンブリ４１４、及び「ＭＤＣメッセージ（英語）」記述子４０５の割り当ては、理由コード３０９、ソースマシン３０７、及びマシンＩＤ３０５を使用して行われ得る。エラーメッセージを送信したマシンを知ることにより、生のエラーメッセージにおけるソースマシン３０７及びマシンＩＤ３０５のデータから、データ分析デバイスは、エラーメッセージを発生させる原因となった生産ラインにおける処理をピンポイントすることができる。これは、理由コード３０９と組み合わせて、エラーが関連する問題タイプ４１３の詳細を提供し、「ＭＤＣメッセージ（英語）」記述子４０５として更なる詳細を提供するエラーメッセージの生成の原因に関する更なる詳細を判定するために使用され得る。

時間値を示す列４０１及び４０３は、列３１１及び３１３から自動的に入力されてもよい。この段階において、同じエラーメッセージが複数回受信され得る場合があるため、重複エラーメッセージはまた、削除されてもよい。これらの複数のエントリを低減することにより、テーブル４００内のエントリの数をより管理しやすいレベルに維持することができる。

また、図３に示される列を図４に示すような列に分割して強化することにより、図３のテーブル３００に示されるような生のエラーメッセージを見ただけでは容易に利用可能でなかったエラーメッセージからの更なる詳細を抽出することができる。

エラーメッセージ３１５ａ～３１５ｇの処理は、ユーザ入力によって更に強化されてもよい。生産ラインの作業者がエラーメッセージにメタデータを追加することを可能にすることにより、データ分析デバイスだけでは得ることができないかもしれない更なる洞察をユーザから得ることができる。図５は、エラー分析デバイスにより入力表示パネルにおいて作業者に表示されるユーザインターフェース５００の例を示している。これは、例えば、生産ライン上のマシンの１つ上に表示されてもよく、作業者が操作するハンドヘルドコンピューティングデバイス上に表示されてもよい。

ユーザインターフェース５００は、作業者のシフト中に発生した問題のサマリを含む。テープ５０１は、一連のダウンタイム５０３、５０５、及びそれらが発生したタイムスケールを示している。ダウンタイムは、生産ラインが稼働している時間で分離されている。

わかり得るように、ダウンタイム５０３は、作業員のシフトに入って約１時間後に約１時間発生したダウンタイムである。ダウンタイム５０５は、その約２時間後に発生した更なるダウンタイムである。ダウンタイム５０３とダウンタイム５０５との間は、生産ラインが稼働している期間である。また、テープ５０１に沿って、複数の他のダウンタイムも示されている。

テープ５０１の下には、テープ５０１に示されたダウンタイムに関連するエラーメッセージのテーブル５０９が配置されている。テーブル５０９は、故障の説明を有する列５１１、ＯＥＥクラスである列５１３、エラーメッセージの理由を含む列５１５、エラーの工程、サブ工程、及びサブ理由を含む列５１７、並びに問題の開始時間及び持続時間に関する列５１９及び５２１を含む。

ユーザに表示されると、テーブル５０９の列の各々は、図４に関して上述されたように、データ分析デバイス１２０１によって入力され得る。例えば、列５１３の理由は、テーブル４００の列４０９の詳細から入力され得、処理５１７は、列４１１の処理から入力され得、列５１９及び５２１の時間値は、列４０１及び４０３の値を使用して入力され得る。

このようにしてこれらの値を表示しているが、これにより、エラー分析デバイス１２０１が作業者からデータを取得して、ダウンタイムの原因への更なる洞察を得ることができる。

ユーザは、ユーザインターフェース５００内のテープ５０１とテーブル５０９との間に配置された制御パネル５０７を使用して、ユーザインターフェース内にデータを入力することができる。制御パネル５０７には、制御「新規」、「分類」、「分割」、及び「削除」を含む。「新規」は、作業者がエラー分析デバイスによってピックアップされなかった、発生した欠落エラーを追加することを可能にする。「分類」は、作業者がテーブル５０９内のパラメータを修正してエラーを分類できるようにすることを可能にする。特に、分類は、エラーをもたらしたダウンタイムの原因、及びそれらを修正するために取られたアクションの詳細を列５１７に追加することであり得る。「分割」は、ユーザがエラーメッセージを編集して複数の異なるエラーに分割することを可能にし得る。例えば、テープ５０１におけるダウンタイムは、複数の異なる原因に属し得る。「分割」制御を使用することにより、ユーザは、ダウンタイムに関連するテーブル５０９内のエラーメッセージを、各々がその原因に関連する複数の異なるエントリに分割することができ得る。「削除」は、ユーザが不要なエラーメッセージを削除することを可能にする。例えば、重複メッセージ、及び／又はダウンタイムに関係のないメッセージである。

ユーザは、テーブル５００内の要素の各々を修正することができ得る。テープ５０１に表示されたダウンタイムを選択することにより、ユーザは次いで、制御５０９を選択することでテーブル５０９の値を修正することができ得る。或いは、ユーザは、テーブル内の特定の列のみを修正することができるように制限され得る。例えば、時間値５１９、５２１を、作業者が修正できないようにロックすることができ、処理列５１７は、ユーザ編集可能にすることができる。

ユーザが図５に示されるインターフェース５００を提示される前に、エラーメッセージは、エラーメッセージが最初に発生した時間に基づいて時系列で配置される。これは、図４のテーブル４０１及び４０３の値に基づき得る。このステップは、各エラーメッセージが、エラーが発生した順序とは対応しない順序でエラー分析デバイス１２０１において受信される場合があって、ユーザ及びエラー分析デバイスによるエラーの確認を困難にし得るという事実により、必要であり得る。これにより、エラーメッセージの主原因を特定することが可能であり得る。エラーメッセージを時系列順に配置することにより、図５に示されるテープ５０１などのテープ内にエラーメッセージを配置することが可能になる。

図６は、テープ６０１、６０３、６０５の３つの更なる例を示している。図６に示されているテープは、図５に示されているテープと比較すると、図４に関連して説明されているように更に処理されたエラーメッセージに基づいている。図６のテープは、ダウンタイムが発生した時間に対してプロットされたダウンタイムを示している。テープ６０１、６０３、６０５は、異なる段階に配置され、その結果、異なる各段階が、互いに対して垂直軸においてオフセットされている固有の関連するテープを有する。しかしながら、各段階のテープは同じ時間軸に対してプロットされているため、異なる段階間のダウンタイムの影響を容易に確認することができる。図６に示されるように、テープ６０１は、パッカにおいて発生したエラーメッセージに関連し、テープ６０３は、パラセーラで発生したエラーメッセージに関連し、テープ６０５、はラッパで発生したエラーメッセージに関連する。キー６０９は、テーブル４００及び５００の列４０５及び５１１からのブレークダウンの理由を示すトラックの上に配置されている。ダウンタイム間のギャップは、マシンが稼働している期間を示している。

エラーメッセージをテープに編成することにより、ダウンタイムの主原因及びその後続の問題を容易に視覚化することが可能である。図６に示されているテープでは、エラー６０７が、テープ６００に示されている後続のダウンタイムの根本原因であることが明らかである。エラー６０７は、タバコベーンが空であることに起因するパッカにおけるエラー（「タバコベーン空」）によって引き起こされている。わかり得るように、各テープの各々のエラーメッセージは、この最初のエラー６０７の間接的な結果である。これは、梱包段階だけでなく、パラセーラ及びラッパ段階においてもダウンタイムを引き起こす影響を及ぼした。図６に示されるように、タバコベーンが空になるなどの単一のエラーが、複数のカスケードエラーを引き起こし、その結果、ラインが２０分超停止する可能性がある。製品ラインの出力に大きな影響を及ぼし得るため、このダウンタイムは低減することが望ましい。このようにデータを処理することにより、この洞察を得ることができ、将来にこのエラーを軽減することを可能にする。

各テープが単一の主原因に関連するように、エラー分析デバイスによってテープが作成されてもよい。例えば、エラー分析デバイスは、エラーが検出されてからの経過時間量に基づいて、各テープの長さ、すなわちテープがいつ終了すべきかを判定することができる。例えば、後続のエラーメッセージ間に特定の時間が経過した場合、後続のエラーメッセージはもはや同じ主原因に関連していないと判定することができ、その結果、テープを表示可能に終了し、新しいテープを開始することができる。しかしながら、他の方法としてまた、（図５に示されるように）作業者のシフト全体、又は１つ以上の生産稼働を表すテープを使用することもできる。このように、各テープは、特に単一の主要なケースに関連しなくてもよい。

エラーメッセージはテープ内に配置されているが、ユーザには、従来のようにエラーメッセージを一つ一つで表示する必要はなく、代わりに、図５、図６に示されるように、ユーザにはテープで提示され、テープに関連するエラーメッセージを見ることができる。

図６に示されるテープを使用することにより、全ての単一のテープを作業者に提示する必要はない。作業者には、時間の長さが特定の閾値を超えているテープによって、又は根本原因がユーザが開始したアクションであったと判断された場合にのみ提示することができる。短いテープの場合、ダウンタイムが迅速に修正されたことが明らかであり、したがって生産ラインの作業者からの追加の洞察は必要ない。しかしながら、複数のエラーメッセージが表示され、且つ作業者が生産ラインを迅速に再起動できなかった長いテープの場合、発生した問題、及びユーザがそれらを修正するために行ったアクションに関する洞察が必要とされる。これはまた、ユーザが自身のアクションによってダウンタイムを開始させた場合にも当てはまり、このアクションを取った理由の詳細が必要とされる。加えて、テープを表示することの更なる利点は、テープ内の全てのエラーメッセージの分類が同じ主原因に関連していないとユーザが感じた場合、エラーメッセージを再割り当てすることを可能にすることである。

テープは、ダウンタイムのレポートやその後の分析の生成に使用するため、データベースに記憶され得る。生産ラインの作業者が注釈をつけたテープ（期間閾値を超えたもの、及び／又は作業者が引き起こしたもの）、及び短すぎて作業者に提示できないと判断されたテープの両方を記憶して、ラインのパフォーマンスの全体像を提供することができる。しかしながら、いくつかの配置では、特定のテープがデータベースへの記憶から除外され得る。

図７は、一連のテープ７００の更なる例を示している。パッカ用のテープ７０１、パラセーラ用のテープ７０３、税スタンパ用のテープ７０７、及びラッパ用のテープ７０９が示されている。しかしながら、これらのテープが及んでいる間、生産ラインはスタンバイモードにあり、意図的に動作していなかった。エラー分析デバイス１２０１は、事前に計画されたダウンタイム中に生成され得るテープを無視することができるように、生産ラインが意図的に動作していないときの詳細を用いてプログラムすることができる。

エラーメッセージを処理した後、エラー分析デバイスは、図９に示されるユーザインターフェース９００に記憶されたテープの各々からのデータを提示することができる。これは、生産ラインの作業員にリアルタイムで表示されるか、又はラインをリモートで分析している作業員にリアルタイム及び後で表示され得る。

インターフェース９００は、異なる段階（メーカ、パッカ、税スタンパ、パラセーラ、及びラッパ）の各々を選択することを可能にするユーザ選択可能領域９０１を含む。ユーザ選択可能領域９０１内の段階のうちの１つを選択すると、選択された段階のダウンタイムに関連する処理されたデータをユーザインターフェース９００内に表示することができる。

インターフェースは、選択された段階の処理がダウンタイムを経験した総集合時間を示す処理段階棒グラフ９０３を更に含む。キー９２１はまた、ダウンタイムの原因が直接原因又は間接原因のどちらであるかを示している。

問題タイプ９０５を示す棒グラフもまた、インターフェース９００内に表示される。グラフ９０５は、現在選択されている段階によって経験された問題、及び問題が経験された集合時間を示している。エラーが発生した処理の部分に関する更なる詳細については、グラフ９０７に提供されている。グラフ９０７は、その特定の段階「アセンブリ」（すなわち、特定のデバイス構成要素）によって経験された問題、及び問題が経験された集合時間を示している。

グラフ９０３、９０５、及び９０７に示されているデータが収集された、処理されたエラーメッセージは、テーブル９０９に示されている。テーブル９０９に示されているエラーメッセージの詳細には、その記述子及びエラーの持続時間が含まれる。持続時間は更に２つの追加の列、すなわち、直接原因の持続時間と間接原因の持続時間とに分離される。これにより、直接原因と間接原因の各々の総時間に加えて、総全体時間がテーブルの下部において表示されることを可能にする。

更なるタブ９２５を使用することにより、また、内部マシン停止又は外部マシン停止の表示を切り替えることも可能になる。内部マシン停止とは、マシン自体が停止することによりダウンタイムが引き起こされることであるが、外部マシン停止とは、オペレータが停止を指示する（例えば、停止ボタンを押すことにより）、又は異なるマシン（上流又は下流）が停止することにより引き起こされることである。

ユーザインターフェース９００の下部に向かうと、一連のタブ９１１があり、これにより、ユーザは異なる生産ラインのデータの表示を切り替えることが可能になる。図９では、ラインＭＰ５７が、ディスプレイ上に表示されている。異なるタブ９１１を選択することにより、ユーザインターフェースは、異なる生産ライン間でデータの表示を切り替えることができる。一連のタブ９１１の下に配置されているのは、現在選択されているエラーの持続時間を複数日にわたって示している棒グラフ９２３である。

ユーザインターフェースは、レポートの一部として機能し、複数の異なる生産ラインにわたるエラーメッセージ及びダウンタイムの詳細な分析を可能にする。例えば、図９に示されるように、「パッカ」段階が選択されている。したがって、グラフ９０３は、ダウンタイムを経験したパッカ内の上位６つの処理、これらのダウンタイムの期間、及びそれらが直接原因又は間接原因であるかどうかを示している。このケースでは、タバコ／供給処理が、ダウンタイムの最大の直接原因を担っている。グラフ９０３においてタバコ／供給処理９１３を選択すると、この問題に関連する問題の上位の原因がグラフ９０５内に示され、このエラーを引き起こしている原因が強調表示（９１５）される。次いで、グラフ９０７は、これらのエラーが最も頻繁に発生する処理内の場所を示し、最も頻繁に強調表示されている９１７は、ホッパ、並びにフィルタ紛失及び端部緩みを検出するタバコ品質検出領域である。これらの値に対応するエラーメッセージもまた、テーブル９０９内で強調表示（９１９）されている。このユーザインターフェースから、生産ラインのどの部分が最もダウンタイムを引き起こしているか、及びその正確な原因は何かを迅速に判定することができる。例えば、タバコ供給の「直接」停止は、材料の存在及び材料センサの制御限界がホッパ及びタバコ品質検出領域上に達することによってトリガされると判定することができる。

インターフェース９００を使用して実行されたダウンタイム分析から、図１０に示されるように一連の問題ステートメントを生成することができる。図１０は、ユーザインターフェース９００から特定されたマシンのダウンタイムにつながる最も繰り返し発生する問題の詳細を含むテーブル１０００を示している。このレポートは、確認及び編集のためにユーザに出力され得る。表１０００は、生産ライン「ＭＰ５９」のメーカ１００１及びパッカ１００３の問題ステートメントを示している。他の生産ライン用の問題ステートメントもまた、同じ表１０００内に含めることができ、又は生産ラインごとに別個のテーブルを作成することができる。表１０００は、処理ステップ１００７、アセンブリ１００９、ＭＤＣメッセージ１０１１、各ダウンタイムの持続時間１０１３、各エラーに関連するダウンタイムイベントの数１０１５、及びエラーが慢性的であるかどうかを示す列を含む。各段階に対して、発生した列１０１５に示されているイベントの数に基づいて、問題が各々順序付けられる。このレポートを使用して、ライン上で繰り返し発生している問題を特定し、最大のダウンタイムを引き起こしている原因を特定し、それらを修正するための計画を立てることを可能にする。

図１１は、問題の詳細、問題を解決するためのアクション、及び問題が解決されたかどうかの詳細を提供する、問題設定計画のレポートの一部を示している。わかり得るように、インターフェース１１００は、図１０に示される問題ステートメントインターフェース１０００からのエラー１１０１に対応するセクションを含む。この例では、表示されている生産ライン（１１０５）はＭＰ８６であり、示されている段階は税スタンパである。インターフェース１０００でのように、処理１００７、アセンブリ１００９、及び１０１１に関連する列が示されている。インターフェース１１００のユーザ入力セクション１１０３は、作業者に「毎日の方向性設定」を提供するためのものである。これには、エラーが発生したときにそれを解決するために、作業者が取るべきアクションが含まれている。セクション１１０３には、アクション１１０７、責任者１１０９、期限日１１１１、チェック日１１１３、ステータス１１１５、及びアクション効率１１１７の列が含まれている。アクション１１０７は、作業者が取るべきアクションであり、示されている例では、アクションはエラーの監視を継続することである。列１１０９に示されているように、この責任者は電気技師であり、これは、１２／０２／２０２０までに完了すべきものである。チェック日の列１１１３は、これが１２／０２／２０２０にチェックされ、問題がステータスの列１１１５から解決されたことを示している。

図１０及び図１１のユーザインターフェースにおいて示されているレポートは、分析中の生産ラインに必要な是正アクションの優先順位付けのためのベースとして、繰り返しの時点で確認することができる。例えば、これを２４時間の生産後に確認して、今後２４時間以内に対処する必要があるアクションを設定することができる。加えて、問題が解決されると、これもまたレポートに収集され、データベースに記憶される。これにより、将来同じ問題に再度遭遇した場合に使用され得る、解決済みの履歴の問題のライブラリを形成することができる。処理の性質上、エラーに関する説明はマシン固有のものではなく一般化されているため、１つの生産ライン上で取られたエラー解決のためのアプローチを、マシンのバージョンが異なる複数の生産ラインにわたって実施することができ、これにより迅速なエラー解決を提供することができる。

本明細書に記載された方法のいずれか、及びその方法の任意の特定のステップは、コンピュータ又はデータ処理デバイスによって実施され得ることが理解されよう。そのような実施は、１つ又は複数の非一時的コンピュータ可読媒体上に記憶された命令を実行するプロセッサの形態をとることができ、実行されると、命令は、プロセッサに、本明細書に記載のいずれかの方法の任意の１つ以上のステップを実行させる。方法の個々のステップは、１つ以上の記憶媒体に記憶されたコンピュータ可読命令に従って、全てが集合的に動作する異なるプロセッサによって実施されてもよい。１つ又は複数のプロセッサは、エラー分析デバイス１２００の構成要素であってもよい。そのようなデータ処理デバイス１３００の概略図を、図１３に示している。データ処理デバイスは、プロセッサ１３０３及びメモリ１３０１を含む。

プロセッサ１３０３は、記憶インターフェースを介してメモリ１３０１に動作可能に結合され得る。ストレージインターフェースは、プロセッサ１３０３にメモリへのアクセスを提供することができる任意の構成要素である。ストレージインターフェースには、例えば、アドバンスドテクノロジーアタッチメント（ＡＴＡ）アダプタ、シリアルＡＴＡ（ＳＡＴＡ）アダプタ、スモールコンピュータシステムインターフェース（ＳＣＳＩ）アダプタ、ＲＡＩＤコントローラ、ＳＡＮアダプタ、ネットワークアダプタ、及び／又はプロセッサ８０５にストレージデバイスへのアクセスを提供する任意の構成要素が含まれ得る。

メモリ１３０１には、限定されるものではないが、ダイナミックＲＡＭ（ＤＲＡＭ）又はスタティックＲＡＭ（ＳＲＡＭ）などのランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）、読み出し専用メモリ（ＲＯＭ）、消去可能プログラマブル読み出し専用メモリ（ＥＰＲＯＭ）、電気的消去可能プログラマブル読み出し専用メモリ（ＥＥＰＲＯＭ）、及び不揮発性ＲＡＭ（ＮＶＲＡＭ）が含まれ得る。上記のメモリのタイプは、例示的なものにすぎず、したがって、コンピュータプログラムの記憶に使用可能なメモリのタイプについて限定するものではない。

本開示の態様を詳細に説明してきたが、添付の特許請求の範囲で定義される本開示の態様の範囲から逸脱することなく、修正及び変更が可能であることは明らかであろう。本開示の態様の範囲から逸脱することなく、上記の構造、製品、及び方法に様々な変更を加えることができるため、上記の説明に含まれ、添付の図面に示されている全ての事項は、例示として解釈されるべきであり、限定的な意味で解釈されるべきではないことが意図される。

前述の明細書に基づいて正しく認識されるように、本開示の上で説明した実施形態は、コンピュータソフトウェア、ファームウェア、ハードウェア、又はそれらの任意の組み合わせ若しくはサブセットを含む、コンピュータプログラミング又はエンジニアリング技術を用いて実装されてもよい。コンピュータ可読コード手段を有する、任意のかかる結果として生じるプログラムは、１つ又は複数のコンピュータ可読媒体内で具現化又は提供され、それによって、本開示の検討した実施形態による、コンピュータプログラム製品、即ち、製造品を作成してもよい。

上記の説明では、エラーは、生産ラインのダウンタイムに起因するものである。しかしながら、エラーは必ずしもダウンタイムに関連し得るとは限らない場合があり、上記のデバイス及び処理は、非効率性を引き起こしているが必ずしもダウンタイムとは限らないエラーを低減するために実装され得る。

図１２に示されるエラー分析モジュールは、４つの異なるモジュールを有するが、必ずしもそのように限定されるわけではない。各モジュールによって実行されるアクションは、一緒に処理することも、個別に処理することもできる。

上述の図３は、例示的な生のエラーメッセージを示しており、エラー分析デバイスを使用してそれらを処理することにより、図４の処理されたエラーメッセージに到達する。しかしながら、図３に示されているエラーメッセージは、単なる例である。エラー分析デバイスによって処理することができるエラーメッセージは、図示の構造に限定されず、異なる形式を有するエラーメッセージに対して同じ処理ステップを適用することができる。更に、上述の理由、処理段階、問題タイプ、及びマシンアセンブリに関する具体的な詳細は、生のエラーメッセージからこれらの列にデータを入力し得る方法の例に過ぎない。他の方法もまた、考えられる。

Claims (15)

1. エラー分析デバイスによって実行される、製造生産ラインにおいてエラーメッセージを報告及び分析する方法であって、
   前記生産ラインにおける１つ以上のマシンから複数のエラーメッセージを受信することであって、各エラーメッセージが、その関連するマシンにおいて検出されたエラーに関連し、各エラーメッセージが、エラーのタイプを示すその関連するマシンに固有の１つ以上のエラーコードを含む、ことと、
   前記複数のエラーメッセージを処理することであって、
   前記エラーメッセージの前記１つ以上のエラーコードを読み取り可能な形式に変換することによって、各エラーメッセージに記述子を割り当てることと、
   前記複数のエラーメッセージの各々が関連する前記生産ラインにおける段階を判定することと、
   前記生産ラインにおける同じ段階に関連する前記複数のエラーメッセージをグループ化することと、
   前記複数のエラーメッセージの主原因を特定するために順次配置されるように、前記エラーメッセージのグループを編成することと、
   を含む、ことと、
   ユーザが前記エラーに関するアクションを取ることができるように、前記処理されたエラーメッセージのレポートを作成及び表示することと、
   を含む、方法。
2. 前記レポートを生成する前に、
   前記処理された複数のエラーメッセージをユーザに表示することと、
   前記表示された、処理された複数のエラーメッセージに向けられたユーザ入力を受信することであって、それによって前記ユーザが前記処理された複数のエラーメッセージを修正することを可能にする、ことと、を更に含む、請求項１に記載の方法。
3. 前記順次配置されたエラーメッセージの持続時間が閾値期間を超える場合、前記処理された複数のエラーメッセージが前記ユーザに表示される、請求項２に記載の方法。
4. 前記処理するステップが、前記複数のエラーメッセージの各々に対して、前記エラーメッセージの生成を引き起こした問題のタイプを示す記述子を割り当てることを更に含む、請求項１～３のいずれか一項に記載の方法。
5. 前記処理するステップが、前記複数のエラーメッセージの各々が前記エラーメッセージの生成を引き起こした手動介入に関連するか否かを分類することを更に含む、請求項１～４のいずれか一項に記載の方法。
6. 前記ユーザ入力が、前記複数のエラーメッセージが手動介入に関連するか否かの前記分類を修正することを含む、請求項２に従属する場合の請求項５に記載の方法。
7. 前記生産ラインにおける各段階が、一連の処理を含み、前記複数のエラーメッセージを処理する前記ステップが、前記複数のエラーメッセージの各々が関連する処理を判定することを更に含む、請求項１～６のいずれか一項に記載の方法。
8. 各エラーメッセージが、タイムスタンプを含み、前記タイムスタンプが、前記エラーメッセージがいつトリガされたかを示している、請求項１～７のいずれか一項に記載の方法。
9. 前記複数のエラーメッセージのうちの少なくとも１つのエラーメッセージに対して、前記エラーメッセージが関連する、前記エラーメッセージに関連するマシンの構成要素を特定することと、前記エラーメッセージに前記マシンの前記構成要素を示す記述子を割り当てることと、を更に含む、請求項１～８のいずれか一項に記載の方法。
10. 前記処理ステップが、前記複数のエラーメッセージにおける重複エラーメッセージを特定することと、前記特定された重複エラーメッセージを削除することと、を更に含む、請求項１～９のいずれか一項に記載の方法。
11. 前記１つ以上のエラーコードを読み取り可能な形式に変換することによって各エラーメッセージに標準化された記述子を割り当てるステップが、そのマシンの各エラーコードの意味の詳細を有する参照ソースを使用することによって前記エラーコードを変換することを含む、請求項１～１０のいずれか一項に記載の方法。
12. 前記処理されたエラーメッセージの前記レポートが、どのエラーが前記製造生産ラインの最大のダウンタイムの責任を負っているかの詳細を含む、請求項１～１１のいずれか一項に記載の方法。
13. 製造生産ラインにおいてエラーメッセージを報告及び分析するためのデータ分析デバイスであって、
    前記生産ラインにおける１つ以上のマシンから複数のエラーメッセージを受信するように構成された受信モジュールであって、各エラーメッセージが、その関連するマシンにおいて検出されたエラーに関連し、前記エラーメッセージが、エラーのタイプを示すその関連するマシンに固有の１つ以上のエラーコードを含む、受信モジュールと、
    前記複数のエラーメッセージを処理するように構成された処理モジュールであって、前記処理することが、
    前記エラーメッセージの前記１つ以上のエラーコードを読み取り可能な形式に変換することによって、各エラーメッセージに標準化された記述子を割り当てることと、
    前記複数のエラーメッセージの各々が関連する前記生産ラインにおける処理段階を判定することと、
    前記生産ラインにおける同じ処理段階に関連する前記複数のエラーメッセージをグループ化することと、
    前記複数のエラーメッセージの主原因を特定するために順次配置されるように、前記エラーメッセージのグループを編成することと、
    を含む、処理モジュールと、
    ユーザが前記エラーに関するアクションを取ることができるように、前記処理されたエラーメッセージのレポートを作成及び表示するように構成された表示モジュールと、
    を備える、データ分析デバイス。
14. コンピュータプログラム製品であって、コンピュータによって前記プログラムが実行されると、前記コンピュータに、
    生産ラインにおける１つ以上のマシンから複数のエラーメッセージを受信することであって、各エラーメッセージが、その関連するマシンにおいて検出されたエラーに関連し、前記エラーメッセージが、エラーのタイプを示すその関連するマシンに固有の１つ以上のエラーコードを含む、ことと、
    前記複数のエラーメッセージを処理することであって、
    前記エラーメッセージの前記１つ以上のエラーコードを読み取り可能な形式に変換することによって、各エラーメッセージに標準化された記述子を割り当てることと、
    前記複数のエラーメッセージの各々が関連する前記生産ラインにおける処理段階を判定することと、
    前記生産ラインにおける同じ処理段階に関連する前記複数のエラーメッセージをグループ化することと、
    前記複数のエラーメッセージの主原因を特定するために順次配置されるように、前記エラーメッセージのグループを編成することと、
    を含む、ことと、
    ユーザが前記エラーに関するアクションを取ることができるように、前記処理されたエラーメッセージのレポートを作成及び表示することと、
    からなるステップを実行させる命令を含む、コンピュータプログラム製品。
15. システムであって、
    製品を製造するための１つ以上のマシンを備える製造生産ラインと、
    前記製造生産ラインからのエラーメッセージを報告及び分析するためのデータ分析デバイスであって、
    前記生産ラインにおける１つ以上のマシンから複数のエラーメッセージを受信するように構成された受信モジュールであって、各エラーメッセージが、その関連するマシンにおいて検出されたエラーに関連し、前記エラーメッセージが、エラーのタイプを示すその関連するマシンに固有の１つ以上のエラーコードを含む、受信モジュールと、
    前記複数のエラーメッセージを処理するように構成された処理モジュールであって、前記処理することが、
    前記エラーメッセージの前記１つ以上のエラーコードを読み取り可能な形式に変換することによって、各エラーメッセージに標準化された記述子を割り当てることと、
    前記複数のエラーメッセージの各々が関連する前記生産ラインにおける処理段階を判定することと、
    前記生産ラインにおける同じ処理段階に関連する前記複数のエラーメッセージをグループ化することと、
    前記複数のエラーメッセージの主原因を特定するために順次配置されるように、前記エラーメッセージのグループを編成することと、
    を含む、処理モジュールと、
    ユーザが前記エラーに関するアクションを取ることができるように、前記処理されたエラーメッセージのレポートを作成及び表示するように構成された表示モジュールと、
    を備える、データ分析デバイスと、
    を備える、システム。

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