JP2023113290A - 衝撃吸収体のモデル化装置及びモデル化方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】梁要素を用いて構想設計の段階にある衝撃吸収体をモデル化してＭＤＢ衝突現象を簡易的に評価することができるようにする。【解決手段】モデル化装置１のモデル化・解析演算部２は、モデル作成部と定義設定部と解析部とを有し、モデル作成部はアルミハニカムバリアのバリア本体を構成するセルを複数纏めて１本の梁要素で定義してハニカムバリアモデルを作成し、定義設定部はモデル作成部で作成したハニカムバリアモデルの各梁要素に抗力特性を定義し、解析部は各梁要素に抗力特性が定義されたハニカムバリアモデルに圧縮荷重を付加して該抗力特性の変化を解析する。【選択図】図１
Description
本発明は、衝突によって変形可能な衝撃吸収体を、梁要素を用いてモデル化する衝撃吸収体のモデル化装置及びモデル化方法に関する。
一般に、車両の衝突安全性能開発のシミュレーションは、ＣＡＤを用いて設計した衝撃吸収体（ハニカムバリア）のデータに基づいてモデル化したシェルモデルを大規模、且つ詳細な有限要素法(ＦＥＭ:Finite Element Method)を用いて行う。その手順を、図１３に示すシェルモデル・解析ルーチンを参照して簡単に説明する。
先ず、ステップＳ１０１において、実機試験に用いるハニカムバリアと設計仕様（規格）から、実機であるハニカムバリアの形状、寸法、材料、板厚の各データを取得する。次いで、ステップＳ１０２で、取得したデータに基づきハニカムバリアをシェルモデル（ハニカムバリアモデル）で再現する。
その後、ステップＳ１０３へ進み、再現したハニカムバリアモデルの各形状に材料、板厚を定義する。そして、ステップＳ１０４へ進み、ハニカムバリアモデルをＦＥＭで解析して、実物のハニカムバリアとの精度を検証する。
このように、ハニカムバリアモデルをＦＥＭで解析するには、有用な３Ｄ－ＣＡＤデータを必要とする。しかし、構想設計の段階では、未だ有用な３Ｄ－ＣＡＤデータが構築されておらず、ＦＥＭで解析することが困難である。又、ＦＥＭによる解析では計算に要する時間が長くかかるため、概念設計（コンセプト検討）を効率良く行うことが困難である。
例えば、特許文献１（特許第４６４５３９９号公報）では、衝撃吸収体（アルミハニカムバリア）をＦＥＭで解析するために作成したハニカムモデルのセルを、実際のセルの寸法よりも大きく設定する技術が開示されている。
この文献に開示されている技術によれば、ハニカムモデルを構成するセルの寸法を実物よりも大きく設定することで、相対的にセルの数が少なくなり、ＦＥＭ解析を行う際の演算負荷が低減され、その分、計算に要する時間を短縮することができる。
しかし、特許文献１に開示されている技術では、ＦＥＭを用いた解析技術であるため、有用な３Ｄ－ＣＡＤデータが構築されていない構想設計の段階では充分に活用することができない。
そのため、バリアモデルを梁要素によりモデル化して、その骨格位置や機械特性を簡易的に予測する技術が種々提案されている。ところが、梁要素を用いた構造検討は、剛体壁や剛体ポール等に対して衝突させる形態のみに活用されていることが主流である。そのため、構想設計の段階でＭＤＢ（Moving Deformable Barrier）による衝突形態を、梁要素を用いて一定の精度で評価することは困難である。
本発明は、梁要素を用いて構想設計の段階にある衝撃吸収体をモデル化してＭＤＢ衝突現象を簡易的に評価することのできる衝撃吸収体のモデル化装置及びモデル化方法を提供することを目的とする。
本発明の一態様は、ハニカム構造体からなるバリア本体を有する衝撃吸収体をモデル化して衝突時の抗力特性を解析する演算部を備える衝撃吸収体のモデル化装置において、前記演算部は、前記バリア本体を構成するセルを複数纏めて１本の梁要素で定義してハニカムバリアモデルを作成するモデル作成部と、前記モデル作成部で作成した前記ハニカムバリアモデルの前記各梁要素に抗力特性を定義する定義設定部と、前記各梁要素に抗力特性が定義された前記ハニカムバリアモデルに圧縮荷重を付加して該抗力特性の変化を解析する解析部とを備えている。
本発明の一態様は、ハニカム構造体からなるバリア本体を有する衝撃吸収体をモデル化して衝突時の抗力特性を解析するプロセッサを備える衝撃吸収体のモデル化装置において、前記プロセッサは、前記バリア本体を構成するセルを複数纏めて１本の梁要素で定義してハニカムバリアモデルを作成し、作成した前記ハニカムバリアモデルの前記各梁要素に抗力特性を定義し、前記各梁要素に抗力特性が定義された前記ハニカムバリアモデルに圧縮荷重を付加して該抗力特性の変化を解析する。
本発明の一態様は、ハニカム構造体からなるバリア本体を有する衝撃吸収体をモデル化して衝突時の抗力特性を解析する演算部を備える衝撃吸収体のモデル化方法において、前記演算部は、前記バリア本体を構成するセルを複数纏めて１本の梁要素で定義してハニカムバリアモデルを作成し、作成した前記ハニカムバリアモデルの前記各梁要素に抗力特性を定義し、前記各梁要素に抗力特性が定義された前記ハニカムバリアモデルに圧縮荷重を付加して該抗力特性の変化を解析する。
本発明によれば、衝撃吸収体のバリア本体を構成するセルを複数纏めて１本の梁要素で定義してハニカムバリアモデルを作成し、作成したハニカムバリアモデルの各梁要素に抗力特性を定義し、抗力特性が定義されたハニカムバリアモデルに圧縮荷重を付加して該抗力特性の変化を解析するようにしたので、梁要素を用いて構想設計の段階にある衝撃吸収体をモデル化してＭＤＢ衝突現象を簡易的に評価することができる。
以下、図面に基づいて本発明の一実施形態を説明する。尚、図面は模式的なものであり、各部材の厚みと幅との関係、それぞれの部材の形状の比率などは現実のものとは異なる。又、図面の相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。
図１の符号１はモデル化装置であり、衝撃吸収体としてのアルミハニカムバリア１２(図３参照)をモデル化し、その抗力特性を再現するものである。
図３には、衝突試験の際に用いるムービング台車１１が記載されている。このムービング台車１１は台車本体１１ａを有し、この台車本体１１ａの前端部にベース壁１１ｂが固定されており、このベース壁１１ｂにアルミハニカムバリア１２の後端が固設されている。衝突試験においては、ムービング台車１１を所定速度で走行させて、アルミハニカムバリア１２を相手車両に衝突させて変形させる。
図４に示すように、アルミハニカムバリア１２はバリア本体１３とクラッド板１４とで構成されている。バリア本体１３は、フロントハニカム部１３ａ、ミドルハニカム部１３ｂ、リヤハニカム部１３ｃの三層に分割されている。更に、バリア本体１３は、ハニカム部１３ａ，１３ｂ間、及びハニカム部１３ｂ，１３ｃ間に結合板１３ｄが介装されて、各ハニカム部１３ａ～１３ｃが結合されている。
この各ハニカム部１３ａ～１３ｃは予め設定されたアルミ材質を用いて、軸線方向が衝突方向（前後方向）に一致する正六角筒状のセルを隙間なく集合させて形成したハニカム構造体である。この各ハニカム部１３ａ～１３ｃの軸線方向の高さ、及びセルの大きさ、板厚は、予め設定されている特性に合わせた寸法に各々形成されている。又、クラッド板１４は予め設定されている異種金属を二層以上貼り合わせて成形された板材であり、バリア本体１３の前面及び上下面を被覆している。
図５には、上述したアルミハニカムバリア１２を、梁要素でモデル化したハニカムバリアモデル２２が示されている。このハニカムバリアモデル２２は、アルミハニカムバリア１２の構造に対応して、フロントハニカムモデル部２２ａ、ミドルハニカムモデル部２２ｂ、リヤハニカムモデル部２２ｃの三層構造をなしている。図６に示すように、この各モデル部２２ａ～２２ｃは、各ハニカム部１３ａ～１３ｃを構成する複数個の隣接するセル同士（図においては、４個）を纏めて一つの梁要素２３ａ～２３ｃで再現している。従って、各ハニカムモデル部２２ａ～２２ｃの梁要素２３ａ～２３ｃの数は、セル数／纏めたセル数となる。
更に、各モデル部２２ａ～２２ｃの梁要素の板厚は、各モデル部２２ａ～２２ｃにおいて適宜変更自在に定義することができる。又、材質はＣＡＤ（図示せず）で作成したアルミハニカムバリア１２の設計データに基づいて作成したＦＥＭ(Finite Element Method)モデルのデータを採用している。更に、モデル部２２ａ，２２ｂ間、及びモデル部２２ｂ，２２ｃ間は結合要素２２ｄで結合されている。
又、図７に示すようにクラッド板１４に対応して、各モデル部２２ａ～２２ｃの前面に位置する各梁要素２３ａ～２３ｃのノードの縦方向と横方向とが別の梁要素２４で拘束されている。
このハニカムバリアモデル２２は、モデル化装置１のモデル化・解析演算部２で作成される。このモデル化・解析演算部２は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ、書き換え可能な不揮発性メモリ（フラッシュメモリ又はＥＥＰＲＯＭ）、及び周辺機器を備えるマイクロコントローラで構成されている。ＲＯＭにはＣＰＵにおいて各処理を実行させるために必要なプログラムや固定データ等が記憶されている。又、ＲＡＭはＣＰＵのワークエリアとして提供され、ＣＰＵでの各種データが一時記憶される。尚、ＣＰＵはＭＰＵ（Microprocessor）、プロセッサとも呼ばれている。又、ＣＰＵに代えてＧＰＵ（Graphics Processing Unit）やＧＳＰ(Graph Streaming Processor)を用いても良い。或いはＣＰＵとＧＰＵとＧＳＰとを選択的に組み合わせて用いても良い。
モデル化・解析演算部２の入力側にデータ入力部３、条件入力部４が接続されている。又、モデル化・解析演算部２の出力側にモニタ等の表示部５が接続されている。更に、このモデル化・解析演算部２にデータ記憶部６が、書込み／読出し自在に接続されている。
データ入力部３は、モデル化・解析演算部２に対し、ＣＡＤ（図示せず）で作成したアルミハニカムバリア１２の設計データに基づいて作成したＦＥＭモデルのデータを入力する。この入力データとしては、バリア本体１３の抗力特性や全体寸法、セルサイズ、板厚、及びクラッド板１４の材質、板厚、形状寸法等の設計仕様がある。
又、条件入力部４は、アルミハニカムバリア１２のＦＥＭデータに基づき、梁要素を用いたハニカムバリアモデル２２を作成する際の条件を入力する。この条件としては、ハニカムバリアモデル２２を梁要素で作成するための定義等である。
モデル化・解析演算部２は、データ入力部３から入力されたＦＥＭデータと条件入力部４から入力された梁要素の定義とに基づき、梁要素によるハニカムバリアモデル２２(図４参照)を作成する。そして、このハニカムバリアモデル２２が、アルミハニカムバリア１２をモデル化したシェルモデルのＦＥＭ解析に対しての再現性について検証する。尚、この検証は、形状の変形（圧潰）ではなく、梁要素による抗力特性の再現性を検証するものである。
上述したモデル化・解析演算部２で実行するアルミハニカムバリア１２の梁要素を用いたモデル化、及びモデル化されたハニカムバリアモデル２２の再現性についての検証は、図２に示すハニカムバリア梁モデル化・解析ルーチンに従って実行される。
このルーチンでは、先ず、ステップＳ１でアルミハニカムバリア１２の形状、寸法、抗力特性を、入力された設計仕様から取得する。
次いで、ステップＳ２へ進み、バリア本体１３を、フロントハニカム部１３ａ、ミドルハニカム部１３ｂ、リヤハニカム部１３ｃの三層に分割するための領域（高さ）を決定する。この分割領域は任意に設定し、設定後は変更が可能である。
次いで、ステップＳ３へ進み、分割した各ハニカム部１３ａ～１３ｃの特性を決定する。この特性は、各ハニカム部１３ａ～１３ｃに形成されているセルの数と、形状、板厚、材質等である。この特性はＦＥＭ解析に用いたシェルモデルと同等であることが好ましい。或いは、各ハニカム部１３ａ～１３ｃの抗力特性（断面耐力やF-S波形）のみであっても良い。この場合、アルミハニカムバリア１２の寸法と抗力特性が決まっているので、各ハニカム部１３ａ～１３ｃに分割高さを決定することで、各ハニカム部１３ａ～１３ｃの抗力特性を決定することが可能となる。
その後、ステップＳ４へ進み、各ハニカム部１３ａ～１３ｃを、梁要素を用いてモデル化し、各ハニカムモデル部２２ａ～２２ｃを作成する。本実施形態では、図６に示すように、各ハニカムモデル部２２ａ～２２ｃを構成する各梁要素２３ａ～２３ｃの断面を複数のセルを1つに纏めて再現している。この場合、纏めるセル数は任意に設定することができるが、纏めるセル数が多くなるに従い、各ハニカムモデル部２２ａ～２２ｃの梁要素２３ａ～２３ｃの数が粗くなる。その結果、シェルモデルのＦＥＭ解析に対して、大きく異なる解析となり再現性が悪くなる。そのため、再現性と解析計算に要する時間を勘案した場合、纏めるセル数は４～５個程度が好ましい。尚、このステップＳ４での処理が、本発明のモデル作成部に対応している。
その後、ステップＳ５へ進み、各ハニカムモデル部２２ａ～２２ｃの各梁要素２３ａ～２３ｃに特性を定義する。この特性は、ステップＳ３で決定した特性に基づいて求めた抗力特性であり、各梁要素２３ａ～２３ｃの板厚はハニカムモデル部２２ａ～２２ｃ毎に定義する。又、材質はＦＥＭモデルのデータを適用する。尚、ステップＳ５での処理が、本発明の定義設定部に対応している。
更に、図７に示すように、梁要素２３ａ～２３ｃで構成した各ハニカムモデル部２２ａ～２２ｃ前面のノードの縦方向と横方向とを他の梁要素２４で拘束してクラッド板１４をモデル化する。この梁要素２４の断面形状と板厚は、クラッド板１４のＦＥＭモデルのデータを適用する。これにより、図８に示すように、フロントハニカムモデル部２２ａ、ミドルハニカムモデル部２２ｂ、リヤハニカムモデル部２２ｃの三層構造に分割されたハニカムバリアモデル２２が作成される。
次いで、ステップＳ６へ進み、ハニカムバリアモデル２２のＦＥＭモデルに対する再現性を検証してルーチンを終了する。尚、このステップＳ６において、本発明の解析部での処理が実行される。
この再現性の検証は、図８に示すように各ハニカムモデル部２２ａ～２２ｃを結合したハニカムバリアモデル２２と、図９～図１１に示すように各ハニカムモデル部２２ａ～２２ｃとについて行う。先ず、個々のハニカムモデル部２２ａ～２２ｃについて、再現性の検証について説明する。
（１）フロントハニカムモデル部２２ａの再現性の検証
図９に示すように、ベース壁３１にフロントハニカムモデル部２２ａの後面を固定し、前面から剛体壁３２にて圧縮荷重としての静加圧を負荷させて静的圧潰ＣＡＥ(computer-aided engineering)を実施する。すなわち、剛体壁３２にてフロントハニカムモデル部２２ａに静的荷重Ｆｓを印加し、Ｓ－Ｓ（応力:stress－変位量:stroke）波形から抗力特性を調べる。そして、この抗力特性がＦＥＭ解析において設定されている設計仕様（規格）の目標コリドに収まるように、梁要素２３ａの板厚をチューニングして、良好な再現性を得るようにする。
図９に示すように、ベース壁３１にフロントハニカムモデル部２２ａの後面を固定し、前面から剛体壁３２にて圧縮荷重としての静加圧を負荷させて静的圧潰ＣＡＥ(computer-aided engineering)を実施する。すなわち、剛体壁３２にてフロントハニカムモデル部２２ａに静的荷重Ｆｓを印加し、Ｓ－Ｓ（応力:stress－変位量:stroke）波形から抗力特性を調べる。そして、この抗力特性がＦＥＭ解析において設定されている設計仕様（規格）の目標コリドに収まるように、梁要素２３ａの板厚をチューニングして、良好な再現性を得るようにする。
（２）ミドルハニカムモデル部２２ｂの再現性の検証
図１０に示すように、ベース壁３１にミドルハニカムモデル部２２ｂの後面を固定し、前面から剛体壁３２を静加圧させて静的圧潰ＣＡＥを実施する。すなわち、剛体壁３２にてミドルハニカムモデル部２２ｂに静的荷重Ｆｓを印加し、Ｓ－Ｓ波形から抗力特性を調べる。そして、この抗力特性がＦＥＭ解析において設定されている規格の目標コリドに収まるように、梁要素２３ｂの板厚をチューニングして、良好な再現性を得るようにする。
図１０に示すように、ベース壁３１にミドルハニカムモデル部２２ｂの後面を固定し、前面から剛体壁３２を静加圧させて静的圧潰ＣＡＥを実施する。すなわち、剛体壁３２にてミドルハニカムモデル部２２ｂに静的荷重Ｆｓを印加し、Ｓ－Ｓ波形から抗力特性を調べる。そして、この抗力特性がＦＥＭ解析において設定されている規格の目標コリドに収まるように、梁要素２３ｂの板厚をチューニングして、良好な再現性を得るようにする。
（３）リヤハニカムモデル部２２ｃの再現性の検証
図１１に示すように、ベース壁３１にリヤハニカムモデル部２２ｃの後面を固定し、前面から剛体壁３２を静加圧させて静的圧潰ＣＡＥを実施する。すなわち、剛体壁３２からリヤハニカムモデル部２２ｃに静的荷重Ｆｓを印加し、Ｓ－Ｓ波形から抗力特性を調べる。そして、この抗力特性がＦＥＭ解析において設定されている規格の目標コリドに収まるように、梁要素２３ｃの板厚をチューニングして、良好な再現性を得るようにする。
図１１に示すように、ベース壁３１にリヤハニカムモデル部２２ｃの後面を固定し、前面から剛体壁３２を静加圧させて静的圧潰ＣＡＥを実施する。すなわち、剛体壁３２からリヤハニカムモデル部２２ｃに静的荷重Ｆｓを印加し、Ｓ－Ｓ波形から抗力特性を調べる。そして、この抗力特性がＦＥＭ解析において設定されている規格の目標コリドに収まるように、梁要素２３ｃの板厚をチューニングして、良好な再現性を得るようにする。
（３）ハニカムバリアモデル２２のＭＤＢ（Moving Deformable Barrier）による再現性の検証
モデル化・解析演算部２で作成し、再現性を検証した各ハニカムモデル部２２ａ～２２ｃを組み上げて形成されたハニカムバリアモデル２２に対し、剛体壁３２から圧縮荷重としての動的荷重Ｆｄを付加して動的圧潰ＣＡＥを実施する。実施条件は、ＭＰＤＢ（Mobile Progressive Deformable Barrier)前面衝突試験の条件（剛体壁の落重速度：５０[Km/h]、剛体壁質量：１４４９．５[Kg]）となるように調整した。
モデル化・解析演算部２で作成し、再現性を検証した各ハニカムモデル部２２ａ～２２ｃを組み上げて形成されたハニカムバリアモデル２２に対し、剛体壁３２から圧縮荷重としての動的荷重Ｆｄを付加して動的圧潰ＣＡＥを実施する。実施条件は、ＭＰＤＢ（Mobile Progressive Deformable Barrier)前面衝突試験の条件（剛体壁の落重速度：５０[Km/h]、剛体壁質量：１４４９．５[Kg]）となるように調整した。
その結果、図１２に実線で示すように、本実施形態によるハニカムバリアモデル２２のＦ－Ｓ(衝撃荷重:force－変位量:stroke)波形が、破線で示す目標トリゴの範囲に収まっていることが確認された。尚、同図に一点鎖線で示すＦ－Ｓ波形はシェルモデルのＦＥＭ解析結果である。ハニカムバリアモデル２２のＦ－Ｓ波形がＦＥＭ解析を良好に再現していることが解る。
因みに、図１２の二点鎖線は、ハニカムバリアモデル２２の各ハニカムモデル部２２ａ～２２ｃにおいて、１本の梁要素２３ａ～２３ｃで纏めるセル数を１１個など多くした際のＦ－Ｓ波形が示されている。１本の梁要素２３ａ～２３ｃで纏めるセル数を多くすると、梁要素２３ａ～２３ｃの数が粗くなり、相対的に１本の梁要素２３ａ～２３ｃにかかる衝撃荷重（force）が大きくなる。その結果、ハニカムバリアモデル２２は衝撃荷重を充分に吸収する抗力特性が得られず、破線で囲まれた目標コリドの範囲から大きく外れてしまう。
このように、本実施形態によれば、バリア本体１３の各ハニカム１３ａ～１３ｃを、梁要素を用いたハニカムモデル部２２ａ～２２ｃで作成するに際し、各ハニカム１３ａ～１３ｃのセル数を４～５に纏めて１本の梁要素とすることで、モデル化・解析演算部２にかかる演算負荷が軽減され、且つ解析計算に要する時間を短縮することができる。
そして、モデル化・解析演算部２にかかる演算負荷が軽減され、且つ解析計算に要する時間を短縮されるため、構想設計の段階においてＭＤＢ衝突を含めた様々な衝突形態を梁要素を用いて、効率的且つ容易に評価することが可能となる。
１…モデル化装置、
２…モデル化・解析演算部、
３…データ入力部、
４…条件入力部、
５…表示部、
６…データ記憶部、
１１…ムービング台車、
１１ａ…台車本体、
１１ｂ…ベース壁、
１２…アルミハニカムバリア、
１３…バリア本体、
１３ａ…フロントハニカム部、
１３ｂ…ミドルハニカム部、
１３ｃ…リヤハニカム部、
１３ｄ…結合板、
１４…クラッド板、
２２…ハニカムバリアモデル、
２２ａ…フロントハニカムモデル部、
２２ｂ…ミドルハニカムモデル部、
２２ｃ…リヤハニカムモデル部、
２２ｄ…結合要素、
２３ａ～２３ｃ，２４…梁要素、
３１…ベース壁、
３２…剛体壁、
Ｆｄ…動的荷重、
Ｆｓ…静的荷重
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２３ａ～２３ｃ，２４…梁要素、
３１…ベース壁、
３２…剛体壁、
Ｆｄ…動的荷重、
Ｆｓ…静的荷重
Claims (5)
- ハニカム構造体からなるバリア本体を有する衝撃吸収体をモデル化して衝突時の抗力特性を解析する演算部を備える衝撃吸収体のモデル化装置において、
前記演算部は、
前記バリア本体を構成するセルを複数纏めて１本の梁要素で定義してハニカムバリアモデルを作成するモデル作成部と、
前記モデル作成部で作成した前記ハニカムバリアモデルの前記各梁要素に抗力特性を定義する定義設定部と、
前記各梁要素に抗力特性が定義された前記ハニカムバリアモデルに圧縮荷重を付加して該抗力特性の変化を解析する解析部と
を備えていることを特徴とする衝撃吸収体のモデル化装置。 - 前記モデル作成部で作成する前記ハニカムバリアモデルは４或いは５個の隣接する前記セルを纏めて１本の前記梁要素と定義する
ことを特徴とする請求項１記載の衝撃吸収体のモデル化装置。 - 前記モデル作成部は、前記ハニカムバリアモデルをフロントハニカムモデル部とミドルハニカムモデル部とリヤハニカムモデル部との三層に分割して定義される
ことを特徴とする請求項１或いは２記載の衝撃吸収体のモデル化装置。 - ハニカム構造体からなるバリア本体を有する衝撃吸収体をモデル化して衝突時の抗力特性を解析するプロセッサを備える衝撃吸収体のモデル化装置において、
前記プロセッサは、
前記バリア本体を構成するセルを複数纏めて１本の梁要素で定義してハニカムバリアモデルを作成し、
作成した前記ハニカムバリアモデルの前記各梁要素に抗力特性を定義し、
前記各梁要素に抗力特性が定義された前記ハニカムバリアモデルに圧縮荷重を付加して該抗力特性の変化を解析する
ことを特徴とする衝撃吸収体のモデル化装置。 - ハニカム構造体からなるバリア本体を有する衝撃吸収体をモデル化して衝突時の抗力特性を解析する演算部を備える衝撃吸収体のモデル化方法において、
前記演算部は、
前記バリア本体を構成するセルを複数纏めて１本の梁要素で定義してハニカムバリアモデルを作成し、
作成した前記ハニカムバリアモデルの前記各梁要素に抗力特性を定義し、
前記各梁要素に抗力特性が定義された前記ハニカムバリアモデルに圧縮荷重を付加して該抗力特性の変化を解析する
ことを特徴とする衝撃吸収体のモデル化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2022015541A JP2023113290A (ja) | 2022-02-03 | 2022-02-03 | 衝撃吸収体のモデル化装置及びモデル化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2022015541A JP2023113290A (ja) | 2022-02-03 | 2022-02-03 | 衝撃吸収体のモデル化装置及びモデル化方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2023113290A true JP2023113290A (ja) | 2023-08-16 |
Family
ID=87566234
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2022015541A Pending JP2023113290A (ja) | 2022-02-03 | 2022-02-03 | 衝撃吸収体のモデル化装置及びモデル化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2023113290A (ja) |
-
2022
- 2022-02-03 JP JP2022015541A patent/JP2023113290A/ja active Pending
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