JP2023098671A - ポリマー及びそれを用いた強誘電材料 - Google Patents

Abstract

【課題】 １，２－ジフルオロエチレンに由来する構造を有する新規な共重合ポリマーを提供する。圧電性を有し、高温雰囲気下での耐久性に優れた強誘電材料を提供する。【解決手段】 １，２－ジフルオロエチレンに由来する構造単位（Ａ）及びフッ化ビニリデン（ＶＤＦ）に由来する構成単位（Ｂ）を含むポリマー。上記ポリマーから形成された強誘電材料。【選択図】 なし

Description

本開示は、ポリマー及びそれを用いた強誘電材料に関する。

含フッ素重合体は極めて多くの分野において使用されている重合体である。このような重合体を製造するための単量体としては、テトラフルオロエチレン、ビニリデンフルオライド、ヘキサフロロプロピレン等が周知である。

１，２－ジフルオロエチレンは、その製造方法が特許文献１に開示されている。更に、非特許文献１に、当該化合物及びこれを使用した重合体が開示されている。

特許文献２には、ポリフッ化ビニリデン系樹脂を用いて、高分子圧電体フィルムを製造する方法が開示されている。
特許文献３には、圧電材料に使用するポリマーとして、フッ化ビニリデンとトリフルオロエチレンとの共重合体が開示されている。

国際公開第２０１９／２１６２３９号 特開２００８－１７１９３５号公報 米国特許第４７７８８６７号公報

Ｐｏｌｙ（ｖｉｎｙｌｅｎｅ ｆｌｕｏｒｉｄｅ）、 Ｓｙｎｔｈｅｓｉｓ ａｎｄ Ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ Ｗ．Ｓ． Ｄｕｒｒｅｌｌ ｅｔ． ａｌ． Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｓｃｉｅｎｅｃｅ： Ｐａｒｔ Ａ Ｖｏｌ．３，Ｐ２９７５－２９８２ （１９６５）

本開示は、１，２－ジフルオロエチレンに由来する構造を有する新規な共重合ポリマーを提供することを目的とするものである。
また、本開示は、圧電性を有し、高温雰囲気下での耐久性に優れた強誘電材料を提供することを目的とするものである。

本開示は、１，２－ジフルオロエチレンに由来する構造単位（Ａ）及びフッ化ビニリデン（ＶＤＦ）に由来する構成単位（Ｂ）を含むポリマーである。

上記ポリマーは、１，２－ジフルオロエチレンに由来する構成単位（Ａ）を１０～７０モル％含むことが好ましい。
上記ポリマーは、重量平均分子量が５万以上２００万以下であることが好ましい。
上記ポリマーは、重量平均分子量が３０万以上２００万以下であることが好ましい。
上記ポリマーは、融点が１４０℃以上であることが好ましい。

本開示は、上記ポリマーを汎用溶媒に溶解させたものであることを特徴とする樹脂溶液でもある。
上記汎用溶媒は、ケトン系溶媒、エステル系溶媒、エーテル系溶媒、及びアミド系溶媒からなる群から選択される単体、又は２種以上を組み合わせたものであることが好ましい。

本開示は、上記ポリマーから形成された強誘電材料でもある。
上記強誘電材料は、センサ、アクチュエータ、タッチパネル、ハプティックデバイス、振動発電装置、スピーカー、及びマイクからなる群より選択される１種以上に使用するためのものであることが好ましい。
上記強誘電材料は、フィルム、被覆物又は積層物であることが好ましい。

本開示は、積層体であり、上記強誘電材料からなる圧電膜、及び前記圧電膜の少なくとも一方の面上に設けられた電極を備える圧電体でもある。

本開示は、１，２－ジフルオロエチレンに由来する構造を有する新規な共重合ポリマーを提供し得るものである。また、このポリマーは、強誘電材料に好適に使用できる。
また、本開示は、圧電性を有し、高温雰囲気下での耐久性に優れた強誘電材料を提供することを可能とするものである。

以下、本開示を詳細に説明する。
本開示は、１，２－ジフルオロエチレンに由来する構造単位（Ａ）及びフッ化ビニリデン（ＶＤＦ）に由来する構成単位（Ｂ）を含むポリマーである。
上記１，２－ジフルオロエチレンに由来する構造単位（Ａ）及びフッ化ビニリデン（ＶＤＦ）に由来する構成単位（Ｂ）を含むポリマーは、優れた強誘電性を示し得るポリマーであり、圧電フィルム等の強誘電材料に好適に使用できるものである。
ここで、「強誘電性」とは、外部に電場がなくても分極を維持できる性質を意味する。

以下、１，２－ジフルオロエチレンとフッ化ビニリデンとを共重合させたポリマーについて説明する。
（構成単位（Ａ））
１，２－ジフルオロエチレンは、公知化合物であるが、従来、主に冷媒としての使用について検討されており、重合単量体としての検討はほとんど行われていない。

上記１，２－ジフルオロエチレンは、下記のように、トランス体（Ｅ体）とシス体（Ｚ体）とが存在する。

よって、トランス体のみを原料として使用した場合、シス体のみを原料として使用した場合、これらの混合物を原料として使用した場合とで、その立体配置に相違を生じる。本開示のポリマーは、これらのいずれであってもよい。また、これらの任意の割合の混合物であってもよい。

上記１，２－ジフルオロエチレンは、その他の単量体と一般的な方法で共重合体を得ることができる。さらに、その共重合割合も容易に変化させることができる。したがって、本開示において、所望の単量体割合であるポリマーを容易に得ることができる。

なお、上述した非特許文献１においては、下記一般式（１０）で表される単量体又はこれを含有する単量体組成物を原料として使用した重合反応によってポリマーを得ることが開示されている。しかし、当該非特許文献１中においては、構成単位（Ｂ）を有するポリマーについては開示されていない。

また、非特許文献１では、純度が高い単量体を得ることができない。したがって、本開示と同様のポリマーを得ることができない。本発明者らの検討によると、非特許文献1における合成方法によって、１，２－ジフルオロエチレンを合成すると、フッ化ビニリデン等の各種不純物が発生する。更に、非特許文献１においては、前駆体の純度が９０％であることから、このような前駆体中の不純物に由来する成分も発生する。非特許文献1においては、ドライアイストラップ（－７８℃）で不純物を除去する旨の記載が存在する。しかし、このような方法では、高沸点化合物は除去することができない。また、非特許文献１においては、ポリマーのガラス転移温度が５０℃程度である旨の記載が存在していることも考慮すれば、非特許文献１においては、高純度のモノマーを得ることができていない。

本開示のポリマーは、特定の樹脂組成に由来する各種効果が期待されるものであることから、本開示においては、単量体として純度が９９．５質量％以上（より好ましくは、９９．８質量％以上、最も好ましくは、９９．９質量％以上）である１，２－ジフルオロエチレンで表される化合物を原料として使用して得られたものであることが好ましい。

（構成単位（Ｂ））
上記ポリマーは、更に、フッ化ビニリデンに由来する構成単位（Ｂ）を有するものである。このような構成単位を有することで、本開示の特定の効果を奏する重合体とすることができる。

上記ポリマーにおける、（１，２－ジフルオロエチレンに由来する繰り返し単位）／（フッ化ビニリデンに由来する繰り返し単位）のモル比は、好ましくは５／９５～９０／１０の範囲内、より好ましくは１０／９０～８５／１５の範囲内、更に好ましくは１０／９０～８０／２０の範囲内、及びより更に好ましくは１５／８５～７５／２５の範囲内である。

フッ化ビニリデンが多い共重合体は、溶剤溶解性に優れ、及びその強誘電材料の加工性に優れる点で好ましい。
上記ポリマーにおける、（１，２－ジフルオロエチレンに由来する繰り返し単位）／（フッ化ビニリデンに由来する繰り返し単位）のモル比は、好ましくは５／９５～６５／３５の範囲内、より好ましくは１０／９０～５０／５０の範囲内、より好ましくは１０／９０～４０／６０の範囲内、及び更に好ましくは１５／８５～３５／６５の範囲内である。

１，２－ジフルオロエチレンがより多い共重合体は、そのフィルムの耐熱性が優れる点で好ましい。
上記ポリマーにおける、（１，２－ジフルオロエチレンに由来する繰り返し単位）／（フッ化ビニリデンに由来する繰り返し単位）のモル比は、好ましくは９０／１０～１０／９０の範囲内、より好ましくは８５／１５～４５／５５の範囲内、及び更に好ましくは７０／３０～５０／５０の範囲内である。

上記ポリマーは、１，２－ジフルオロエチレンに由来する構成単位（Ａ）を、５～９０モル％含むことが好ましく、１０～７０モル％含むことがより好ましい。１，２－ジフルオロエチレンに由来する構成単位（Ａ）がこの範囲であれば、溶剤溶解性に優れ、及び耐熱性に優れたポリマーが得られる。

１，２－ジフルオロエチレンに由来する構成単位（Ａ）の含有量の下限は、より好ましくは５モル％であり、更に好ましくは１０モル％であり、最も好ましくは１５モル％である。１，２－ジフルオロエチレンに由来する構成単位（Ａ）の含有量の上限は、より好ましくは９０モル％であり、更に好ましくは８０モル％であり、最も好ましくは７０モル％である。

上記ポリマーは、１，２－ジフルオロエチレン及びフッ化ビニリデン（ＶＤＦ）のみを重合成分とする共重合体であってもよく、１，２－ジフルオロエチレン、フッ化ビニリデン、及び１種以上のその他のモノマーを重合成分とする共重合体（例：三元共重合体、四元共重合体）であってもよい。当該１種以上のその他のモノマーは、１種以上のハロゲン含有モノマーであってもよく、１種以上のハロゲン非含有モノマーであってもよく、これらの組合せであってもよい。

ハロゲン含有モノマーとしては、例えば、ビニルフルオリド（ＶＦ）、トリフルオロエチレン（ＴｒＦＥ）、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）、ヘキサフルオロプロペン（ＨＦＰ）、１－クロロ－１－フルオロエチレン（１，１－ＣＦＥ）、１－クロロ－２－フルオロエチレン（１，２－ＣＦＥ）、１－クロロ－２，２－ジフルオロエチレン（ＣＤＦＥ）、クロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）、トリフルオロビニルモノマー、１，１，２－トリフルオロブテン－４－ブロモ－１－ブテン、１，１，２－トリフルオロブテン－４－シラン－１－ブテン、ペルフルオロプロピルビニルエーテル（ＰＰＶＥ）、ペルフルオロアクリラート、２，２，２－トリフルオロエチルアクリラート、２－（ペルフルオロヘキシル）エチルアクリラート）等のフッ素含有モノマーが挙げられる。

ハロゲン非含有モノマーとしては、例えば、α－オレフィン（例：エチレン、プロピレン）；不飽和ジカルボン酸又はその誘導体（例：マレイン酸、無水マレイン酸）；ビニルエーテル（例：エチルビニルエーテル）；アリルエーテル（例：アリルグリシジルエーテル）；ビニルエステル（例：酢酸ビニル）；アクリル酸又はそのエステル；メタクリル酸又はそのエステル等が挙げられる。

上記１種以上のその他のモノマーの含有量としては、全共重合単位に対して０～５０モル％であってよく、０～４０モル％であってよく、０～３０モル％であってよく、０～１５モル％であってよく、０～１０モル％であってよく、０～５モル％であってよい。

上記ポリマーは、重量平均分子量が５万以上２００万以下であることが好ましい。上記範囲内とすることで、加工性に優れ、耐熱性に優れるという点で好ましい。
特に、重量平均分子量が１０万以上２００万以下であることが好ましく、３０万以上２００万以下であることがより好ましい。
また、上記下限は、２０万以上であることがより好ましく、３０万以上であることが更に好ましく、６０万以上であることが最も好ましい。上記上限は、１９０万以下であることがより好ましく、１８０万以下であることが更に好ましく、１７０万以下であることが最も好ましい。

なお、本明細書において、重量平均分子量は、実施例に示した条件におけるゲル浸透クロマトグラフ（ＧＰＣ)によって測定した値である。

本開示のポリマーは、融点が１４０℃以上であることが好ましい。より好ましくは１４５℃以上であり、更に好ましくは１５０℃以上である。
融点が上記範囲であれば、耐熱性に優れる点で好適である。

なお、本明細書において、融点は、実施例に示した条件における、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）によって測定した値である。

本開示のポリマーは、例えば、強誘電材料の形成に好適に使用されるものである。

（重合方法）
上記ポリマーは、上記構成単位（Ａ）、（Ｂ）の由来となる単量体、及び必要に応じてその他のモノマーを共重合することで得ることができる。
構成単位（Ａ）は、

で表される単量体に基づくものである。上記一般式（１０）で表される化合物は公知化合物であり、例えば、特許文献１に記載した方法によって製造することができる。

上記一般式（１０）で表される化合物は、純度が９９．５質量％以上であるものを使用して重合を行うことが好ましい。純度が９９．８質量％以上であるものがより好ましく、純度が９９．９質量％以上であるものが更に好ましい。純度が９９．９質量％以上である一般式（１０）で表される化合物は、その製造方法を特に限定されるものではなく、例えば、分取ガスクロマトグラフィ、多段階式の精留によって行う方法等を挙げることができる。

このような単量体を使用することで、意図しない構成単位を含むことによって、所定の樹脂が得られないこと、安定して均一な物性を有する樹脂が得られなくなる等の問題を防ぐことができる。

不純物を多く含有する一般式（１０）で表される単量体を使用すると、共重合成分が共重合体に取り込まれにくくなり、これによって所望の樹脂が得られなくなる場合がある。すなわち、仕込み量以下の低い割合でしか、単量体が重合体中に含まれなくなる場合がある。
具体的には、例えば、ヘキサフロロプロピレンとの共重合を行う場合、非特許文献１においては、ほとんどヘキサフロロプロピレン単位は重合体中に取り込まれないとされている。しかし、本発明者らが行った実験によると、純度が高い単量体を原料として使用すると、ヘキサフロロプロピレンと一般式（１０）で表される単量体の共重合体を得ることができる。

このように、純度が高い単量体を使用することで、純度が低い単量体を使用した場合と比較して共重合の傾向が相違することが明らかとなった。これによって、非特許文献１とは相違する新たな組成の重合体を得ることができる。

本開示のポリマーは、重合開始剤の存在下に、１，２－ジフルオロエチレン、フッ化ビニリデン及び必要に応じて他のモノマーを、各単量体単位が上述した含有量の範囲内となるように、共重合することにより製造することができる。

共重合は、溶液重合、塊状重合、乳化重合、懸濁重合等であってよいが、工業的に実施が容易である点で、溶液重合、乳化重合または懸濁重合が好ましく、溶液重合または懸濁重合がより好ましい。

重合開始剤としては、油溶性ラジカル重合開始剤、または水溶性ラジカル重合開始剤を使用できるが、油溶性ラジカル重合開始剤が好ましい。

油溶性ラジカル重合開始剤としては、公知の油溶性の過酸化物であってよく、たとえば、
ジノルマルプロピルパーオキシジカーボネート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジｓｅｃ－ブチルパーオキシジカーボネート、ジ－２－エトキシエチルパーオキシジカーボネートなどのジアルキルパーオキシカーボネート類；
ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシピバレートなどのパーオキシエステル類；
ジｔ－ブチルパーオキサイドなどのジアルキルパーオキサイド類；
ジ［フルオロ（またはフルオロクロロ）アシル］パーオキサイド類；
などが代表的なものとしてあげられる。

ジ［フルオロ（またはフルオロクロロ）アシル］パーオキサイド類としては、［（ＲｆＣＯＯ）－］_２（Ｒｆは、パーフルオロアルキル基、ω－ハイドロパーフルオロアルキル基またはフルオロクロロアルキル基）で表されるジアシルパーオキサイドなどが挙げられる。

ジ［フルオロ（またはフルオロクロロ）アシル］パーオキサイド類としては、たとえば、ジ（ω－ハイドロ－ドデカフルオロヘキサノイル）パーオキサイド、ジ（ω－ハイドロ－テトラデカフルオロヘプタノイル）パーオキサイド、ジ（ω－ハイドロ－ヘキサデカフルオロノナノイル）パーオキサイド、ジ（パーフルオロプロピオニル）パーオキサイド、ジ（パーフルオロブチリル）パーオキサイド、ジ（パーフルオロパレリル）パーオキサイド、ジ（パーフルオロヘキサノイル）パーオキサイド、ジ（パーフルオロヘプタノイル）パーオキサイド、ジ（パーフルオロオクタノイル）パーオキサイド、ジ（パーフルオロノナノイル）パーオキサイド、ジ（ω－クロロ－ヘキサフルオロブチリル）パーオキサイド、ジ（ω－クロロ－デカフルオロヘキサノイル）パーオキサイド、ジ（ω－クロロ－テトラデカフルオロオクタノイル）パーオキサイド、ω－ハイドロ－ドデカフルオロヘプタノイル－ω－ハイドロヘキサデカフルオロノナノイル－パーオキサイド、ω－クロロ－ヘキサフルオロブチリル－ω－クロロ－デカフルオロヘキサノイル－パーオキサイド、ω－ハイドロドデカフルオロヘプタノイル－パーフルオロブチリル－パーオキサイド、ジ（ジクロロペンタフルオロブタノイル）パーオキサイド、ジ（トリクロロオクタフルオロヘキサノイル）パーオキサイド、ジ（テトラクロロウンデカフルオロオクタノイル）パーオキサイド、ジ（ペンタクロロテトラデカフルオロデカノイル）パーオキサイド、ジ（ウンデカクロロトリアコンタフルオロドコサノイル）パーオキサイドなどが挙げられる。

水溶性ラジカル重合開始剤としては、公知の水溶性過酸化物であってよく、たとえば、過硫酸、過ホウ酸、過塩素酸、過リン酸、過炭酸などのアンモニウム塩、カリウム塩、ナトリウム塩、ジコハク酸パーオキサイド、ジグルタル酸パーオキサイドなどの有機過酸化物、ｔ－ブチルパーマレート、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイドなどが挙げられる。サルファイト類、亜硫酸塩類のような還元剤を過酸化物に組み合わせて使用してもよく、その使用量は過酸化物に対して０．１～２０倍であってよい。

ラジカル重合開始剤の添加量は、特に限定はないが、重合速度が著しく低下しない程度の量（たとえば、数ｐｐｍ対水濃度）以上を重合の初期に一括して、または逐次的に、または連続して添加すればよい。上限は、装置面から重合反応熱を除熱出来る範囲である。

上記の共重合においては、界面活性剤、親水性化合物、連鎖移動剤、および溶媒を使用することができ、それぞれ従来公知のものを使用することができる。

界面活性剤としては、公知の界面活性剤が使用でき、たとえば、非イオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤などが使用できる。添加量（対重合水）は、好ましくは１０ｐｐｍ～２０質量％であり、より好ましくは１０～５０００ｐｐｍであり、さらに好ましくは５０～５０００ｐｐｍである。
また、界面活性剤として反応性乳化剤を使用することができる。反応性乳化剤は、不飽和結合と親水基とをそれぞれ１つ以上有する化合物であれば特に限定されない。

親水性化合物としては、公知の不飽和親水性化合物及び公知の不飽和親水性化合物を重合することによって得られた親水性ポリマーが使用できる。添加量（対重合水）は、好ましくは１０～５０００ｐｐｍである。より好ましくは、５０～５０００ｐｐｍである。

連鎖移動剤としては、たとえば、エタン、イソペンタン、ｎ－ヘキサン、シクロヘキサンなどの炭化水素類；トルエン、キシレンなどの芳香族類；アセトンなどのケトン類；酢酸エチル、酢酸ブチル、マロン酸ジメチル、マロン酸ジエチル、コハク酸ジメチルなどのエステル類；メタノール、エタノール、イソプロパノールなどのアルコール類；メチルメルカプタンなどのメルカプタン類；四塩化炭素、クロロホルム、塩化メチレン、塩化メチル、モノヨードメタン、１－ヨードエタン、１－ヨード－ｎ－プロパン、１－ヨードパーフルオロプロパン、２－ヨードパーフルオロプロパン、１－ヨード－パーフルオロブタン、１－ヨード－パーフルオロペンタン、１－ヨード－パーフルオロヘキサン、１，３－ジヨードパーフルオロプロパン、１，３－ジヨード－２－クロロパーフルオロプロパン、１，４－ジヨードパーフルオロブタン、１，５－ジヨード－２，４－ジクロロパーフルオロペンタン、１，６－ジヨードパーフルオロヘキサン、１，８－ジヨードパーフルオロオクタン、１，１２－ジヨードパーフルオロドデカン、１，１６－ジヨードパーフルオロヘキサデカン、ジヨードメタン、１，２－ジヨードエタン、１，３－ジヨード－ｎ－プロパン、ＣＦ_２Ｂｒ_２、ＢｒＣＦ_２ＣＦ_２Ｂｒ、ＣＦ_３ＣＦＢｒＣＦ_２Ｂｒ、ＣＦＣｌＢｒ_２、ＢｒＣＦ_２ＣＦＣｌＢｒ、ＣＦＢｒＣｌＣＦＣｌＢｒ、ＢｒＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_２Ｂｒ、ＢｒＣＦ_２ＣＦＢｒＯＣＦ_３、１－ブロモ－２－ヨードパーフルオロエタン、１－ブロモ－３－ヨードパーフルオロプロパン、１－ブロモ－４－ヨードパーフルオロブタン、２－ブロモ－３－ヨードパーフルオロブタン、３－ブロモ－４－ヨードパーフルオロブテン－１、２－ブロモ－４－ヨードパーフルオロブテン－１、ベンゼンのモノヨードモノブロモ置換体、ジヨードモノブロモ置換体、ならびに（２－ヨードエチル）および（２－ブロモエチル）置換体等のハロゲン化炭化水素などが挙げられる。これらの化合物は、単独で使用してもよく、相互に組み合わせて使用することもできる。連鎖移動剤の添加量は、用いる化合物の連鎖移動定数の大きさにより変わりうるが、通常重合溶媒に対して０．０１～２０質量％の範囲で使用される。

溶媒としては、水や、水とアルコールとの混合溶媒等が挙げられる。

溶液重合では、フッ素系溶媒、懸濁重合では、水に加えて、フッ素系溶媒を使用してもよい。フッ素系溶媒としては、ＣＨ_３ＣＣｌＦ_２、ＣＨ_３ＣＣｌ_２Ｆ、ＣＦ_３ＣＦ_２ＣＣｌ_２Ｈ、ＣＦ_２ＣｌＣＦ_２ＣＦＨＣｌ等のハイドロクロロフルオロアルカン類；ＣＦ_２ＣｌＣＦＣｌＣＦ_２ＣＦ_３、ＣＦ_３ＣＦＣｌＣＦＣｌＣＦ_３等のクロロフルオロアルカン類；ＣＦ_３ＣＦＨＣＦＨＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_３、ＣＦ_２ＨＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_２Ｈ、ＣＦ_３ＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_２Ｈ等のハイドロフルオロアルカン類；ＣＨ_３ＯＣ_２Ｆ_５、ＣＨ_３ＯＣ_３Ｆ_７ＣＦ_３ＣＦ_２ＣＨ_２ＯＣＨＦ_２、ＣＦ_３ＣＨＦＣＦ_２ＯＣＨ_３、ＣＨＦ_２ＣＦ_２ＯＣＨ_２Ｆ、（ＣＦ_３）_２ＣＨＣＦ_２ＯＣＨ_３、ＣＦ_３ＣＦ_２ＣＨ_２ＯＣＨ_２ＣＨＦ_２、ＣＦ_３ＣＨＦＣＦ_２ＯＣＨ_２ＣＦ_３等のハイドロフルオロエーテル類；パーフルオロシクロブタン、ＣＦ_３ＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_３、ＣＦ_３ＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_３、ＣＦ_３ＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_３等のパーフルオロアルカン類等が挙げられ、なかでも、パーフルオロアルカン類、ハイドロフルオロエーテル類が好ましい。フッ素系溶媒の使用量は、懸濁性および経済性の面から、水性媒体に対して１０～１００質量％が好ましい。

重合温度、重合圧力は、用いる溶媒の種類、量および蒸気圧や重合開始剤の種類によって異なるが、－１５～１５０℃、０～９．８ＭＰａ、１～２４時間であってよい。特に、溶液重合において重合開始剤としてフッ素原子を含有する油溶性ラジカル重合開始剤を使用する場合、重合温度が－１５～７０℃であることが好ましく、１０～６５℃であることがより好ましい。乳化重合および懸濁重合においてフッ素原子を含有する油溶性ラジカル重合開始剤を使用する場合、重合温度が１０～９５℃であることが好ましい。重合開始剤として水溶性ラジカル重合開始剤を使用する場合、重合温度が１０～９５℃であることが好ましい。

重合後の処理も任意の一般的な方法によって行うことができ、必要に応じて、得られた重合体を汎用溶媒に溶解して、樹脂溶液とすることができる。

本開示は、本開示のポリマーを汎用溶媒に溶解させた樹脂溶液でもある。
本開示のポリマーは、汎用溶媒に溶解させることができるという利点を有する。本開示において使用する汎用溶媒としては、ケトン系溶媒、エステル系溶媒、エーテル系溶媒、及びアミド系溶媒からなる群から選択される単体、又は２種以上を組み合わせたものが挙げられる。
本開示のポリマーは、汎用の有機溶媒に溶解させることができるため、コスト等の観点でも好適である。

前記汎用溶媒の好適な例は、ケトン系溶媒（例：メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、アセトン、ジエチルケトン、ジプロピルケトン、シクロヘキサノン）、エステル系溶媒（例：酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、乳酸エチル）、エーテル系溶媒（例：テトラヒドロフラン、メチルテトラヒドロフラン、ジオキサン）、及びアミド系溶媒（例：Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、ジメチルアセトアミド）を包含する。これらの溶媒は、単独で、又は２種以上を組み合わせて用いられ得る。なお、前記溶媒中のアミド系溶媒の含有率は５０質量％以下であることが望ましい。

本開示のポリマーを汎用溶媒に溶解させた樹脂溶液とする場合、樹脂濃度を１．０～１０．０質量％とすることが好ましい。上記樹脂濃度の下限は、２．０質量％であることがより好ましく、２．５質量％であることが更に好ましい。上記樹脂濃度の上限は、９．０質量％であることがより好ましく、８．０質量％であることが更に好ましい。
本開示の樹脂溶液は、後述するフィルム製造や積層体における強誘電体層の形成等に使用することができる。

本開示は、上記ポリマーから形成された強誘電材料でもある。強誘電材料としては、上記ポリマーから形成されるものであれば、その形態は特に限定されず、例えば、シート、フィルム、糸、ワイヤー、不織布、成型品等の各種成形品が挙げられる。

従来、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）やフッ化ビニリデン／トリフルオロエチレン共重合体が、強誘電性を示し得るポリマーとして知られており、圧電フィルム等として使用されている。
圧電フィルムは、圧電性（加えられた力を電圧に変換する性質、又は加えられた電圧を力に変換する性質）を有するフィルムである。圧電フィルムは、圧電性を利用する様々な用途［例：センサ、アクチュエータ、タッチパネル、ハプティックデバイス（ユーザに触覚をフィードバックする機能を有するデバイス）、振動発電装置、スピーカー、マイク］に利用されるものである。
しかし、ポリフッ化ビニリデンは、ロール圧延あるいはキャスティング等によりフィルム成形した後、延伸させることで圧電物性を高める必要がある。また、フッ化ビニリデン／トリフルオロエチレン共重合体は融点が低いため、高温雰囲気下での使用時に問題を生じることがある。

本開示の１，２－ジフルオロエチレンとフッ化ビニリデンとを共重合させたポリマーは、延伸工程を必要とせずに、圧電性を持つフィルム等の強誘電材料とすることができる。また、上記ポリマーは、比較的高い融点、例えば、１４０℃以上の融点を有するものであるから、高温雰囲気下でも、フィルム等の形状を担保できる。

本開示の強誘電材料における上記ポリマー（以下、強誘電性ポリマーということがある。）の含有量の下限は、例えば、１０質量％、２０質量％、３０質量％、４０質量％、５０質量％、６０質量％、又は７０質量％であり、好ましくは８０質量％、より好ましくは８５質量％、さらに好ましくは９０質量％である。当該含有量の上限は、特に制限されず、例えば、１００質量％、又は９９質量％である。

本開示の強誘電材料は、さらに、強誘電性ポリマー以外のポリマーを含有することができる。強誘電性ポリマー以外のポリマーとしては、例えば、ポリカーボネート、ポリエステル（例：ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート）、ポリアミド、シリコーン樹脂、ポリエーテル、ポリ酢酸ビニル、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、及びポリオレフィン（例：ポリエチレン、ポリプロピレン）等が挙げられる。強誘電性ポリマー以外のポリマーの含有量は、特に制限されないが、強誘電性ポリマー１００質量部に対して、例えば１００質量部以下、８０質量部以下、６０質量部以下、４０質量部以下、２０質量部以下、１０質量部以下、５質量部以下、又は１質量部以下である。

本開示の強誘電材料は、強誘電性ポリマー（又は、強誘電性ポリマー及び強誘電性ポリマー以外のポリマー）からなるものであってもよく、強誘電性ポリマーと添加剤とを含有するものであってもよい。例えば、後者におけるフィルム等の具体例は、当該強誘電性ポリマー中に無機物が分散されているフィルム等を包含する。

添加剤の具体例は、充填剤（例：無機酸化物粒子）、親和性向上剤、熱安定化剤、紫外線吸収剤、顔料、これら１種又は２種以上の組合せを包含し、その好適な例は、無機酸化物粒子、並びに、無機酸化物粒子及び親和性向上剤の組合せを包含する。

無機酸化物粒子の好適な例は、以下の無機酸化物粒子（Ｂ１）～（Ｂ３）からなる群より選択される少なくとも１種を包含する。

［無機酸化物粒子（Ｂ１）］
（Ｂ１）は、周期表の２族、３族、４族、１２族又は１３族の金属元素の酸化物の粒子、又はこれらの無機酸化物複合粒子である。前記金属元素の例は、Ｂｅ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｙ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｚｎ、及びＡｌを包含する。
（Ｂ１）の好適な例は、Ｂｅ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｙ、及びＺｒの酸化物の粒子を包含する。前記粒子は、汎用で安価であり、また体積抵抗率が高い点から好ましい。
（Ｂ１）の更に好適な例は、Ａｌ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＺｒＯ_２、Ｙ_２Ｏ_３、ＢｅＯ、及びＭｇＯ・Ａｌ_２Ｏ_３からなる群より選ばれる少なくとも１種の無機酸化物の粒子を包含する。前記粒子は、体積抵抗率が高い点から好ましい。
（Ｂ１）の更に好適な例は、結晶構造がγ型のＡｌ_２Ｏ_３を包含する。前記粒子は、比表面積が大きく、強誘電性ポリマーへの分散性が良好な点から好ましい。

［無機酸化物粒子（Ｂ２）］
（Ｂ２）は、式：
Ｍ^１ _ａ１Ｍ^２ _ｂ１Ｏ_ｃ１
（式中、Ｍ^１は２族金属元素；Ｍ^２は４族金属元素であり；ａ１は０．９～１．１の範囲内であり；ｂ１は０．９～１．１の範囲内であり；ｃ１は２．８～３．２の範囲内である；Ｍ^１及びＭ^２はそれぞれ１種又は２種以上の金属元素であることができる）
で表される無機複合酸化物の粒子である。
前記２族金属元素の好適な例は、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、及びＢａを包含する。
前記４族金属元素の好適な例は、Ｔｉ、及びＺｒを包含する。
（Ｂ２）の好適な例は、ＢａＴｉＯ_３、ＳｒＴｉＯ_３、ＣａＴｉＯ_３、ＭｇＴｉＯ_３、ＢａＺｒＯ_３、ＳｒＺｒＯ_３、ＣａＺｒＯ_３、及びＭｇＺｒＯ_３からなる群より選ばれる少なくとも１種の無機酸化物の粒子を包含する。前記粒子は、体積抵抗率が高い点から好ましい。

［無機酸化物粒子（Ｂ３）］
（Ｂ３）は、周期表の２族、３族、４族、１２族、又は１３族の金属元素の酸化物、及び酸化ケイ素の無機酸化物複合粒子である。前記金属元素の例は、Ｂｅ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｙ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｚｎ、及びＡｌを包含する。
（Ｂ３）の具体例は、３Ａ１_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、２ＭｇＯ・ＳｉＯ_２、ＺｒＯ_２・ＳｉＯ_２、及びＭｇＯ・ＳｉＯ_２からなる群より選ばれる少なくとも１種の無機酸化物の粒子を包含する。

無機酸化物粒子は、必ずしも高誘電性である必要はなく、有機強誘電体の用途により適宜選択できる。例えば、汎用で安価な無機酸化物粒子［例：（Ｂ１）、特に、Ａｌ_２Ｏ_３の粒子、及びＭｇＯの粒子］を使用すると、体積抵抗率の向上を図ることができる。これら１種類の無機酸化物粒子（Ｂ１）の比誘電率（１ｋＨｚ、２５℃）は、通常１００未満、好ましくは１０以下の範囲内である。

無機酸化物粒子として、誘電率を向上させる目的で、強誘電性［例：比誘電率（１ｋＨｚ、２５℃）が１００以上］の無機酸化物粒子［例：（Ｂ２）及び（Ｂ３）］を用いてもよい。強誘電性の無機酸化物粒子を構成する無機材料は、複合金属酸化物、その複合体、固溶体、及びゾルゲル体を包含し、これらのみに限定されるものではない。

無機酸化物粒子の比誘電率（２５℃、１ｋＨｚ）は、好ましくは１０以上の範囲内である。有機強誘電体の誘電率を高くする観点から、前記比誘電率は、好ましくは１００以上、より好ましくは３００以上の範囲内である。前記比誘電率の上限は特に制限されないが、通常３０００程度である。
無機酸化物粒子の比誘電率（ε）（２５℃、１ｋＨｚ）は、ＬＣＲメーターを用いて容量（Ｃ）を測定し、容量、電極面積（Ｓ）、焼結体の厚さ（ｄ）から、式Ｃ＝εε_０×Ｓ／ｄ（ε_０：真空の誘電率）で算出した値である。

無機酸化物粒子の平均一次粒子径は小さい方が好ましく、特に平均一次粒子径１μｍ以下のいわゆるナノ粒子が好ましい。このような無機酸化物ナノ粒子が均一分散することにより、少量の配合で有機強誘電体の電気絶縁性を大幅に向上させることができる。前記平均一次粒子径は、好ましくは８００ｎｍ以下、より好ましくは５００ｎｍ以下、更に好ましくは３００ｎｍ以下の範囲内である。前記平均一次粒子径は、製造の困難性、均一分散の困難性、及び価格の面から、好ましくは１０ｎｍ以上、より好ましくは２０ｎｍ以上、更に好ましくは５０ｎｍ以上の範囲内である。
無機酸化物粒子の平均一次粒子径は、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置 ＬＡ－９２０（商品名）（堀場製作所社）又はその同等品を用いて算出される。

強誘電材料は、強誘電性ポリマー１００質量部に対し、無機酸化物粒子を、好ましくは０．０１～３００質量部、より好ましくは０．１～１００質量部の範囲内で含有することができる。
前記含有量の下限は、電気絶縁性を向上する点から、好ましくは０．１質量部、より好ましくは０．５質量部、更に好ましくは１質量部である。
前記含有量の上限は、無機酸化物粒子を強誘電性ポリマー中に均一に分散させ、電気絶縁性（耐電圧）の低下、及び引張強度の低下を防止する点から、好ましくは２００質量、より好ましくは１５０質量部、更に好ましくは１００質量部である。

強誘電材料は、無機酸化物粒子を含有する場合、更に親和性向上剤を含有することができる。
親和性向上剤は、無機酸化物粒子と強誘電性ポリマーとの間の親和性を高め、無機酸化物粒子を強誘電性ポリマー中に均一に分散させ、無機酸化物粒子と強誘電性ポリマーをしっかり結合させ、ボイドの発生を抑制し、及び比誘電率を高めることができる。

親和性向上剤の具体例は、カップリング剤、界面活性剤、及びエポキシ基含有化合物を包含する。

カップリング剤の例は、有機チタン化合物、有機シラン化合物、有機ジルコニウム化合物、有機アルミニウム化合物、及び有機リン化合物を包含する。

有機チタン化合物の例は、有機チタンカップリング剤（例：アルコキシチタニウム、チタニウムキレート、チタニウムアシレート）を包含し、及びその具体例は、テトライソプロピルチタネート、チタニウムイソプロポキシオクチレングリコレート、ジイソプロポキシ・ビス（アセチルアセトナト）チタン、ジイソプロポキシチタンジイソステアレート、テトライソプロピルビス（ジオクチルフォスファイト）チタネート、及びイソプロピルトリ（ｎ－アミノエチル－アミノエチル）チタネート、テトラ（２，２－ジアリルオキシメチル－１－ブチル）ビス（ジ－トリデシル）ホスファイトチタネートを包含する。
有機チタン化合物の好適な例は、無機酸化物粒子との親和性が良好な点から、アルコキシチタニウム、及びチタニウムキレートを包含する。

有機シラン化合物は、高分子型であっても、低分子型であってもよく、その例は、アルコキシシラン（例：モノアルコキシシラン、ジアルコキシシラン、トリアルコキシシラン、テトラアルコキシシラン）、ビニルシラン、エポキシシラン、アミノシラン、メタクロキシシラン、及びメルカプトシランを包含する。アルコキシシランを用いる場合、加水分解により、表面処理の効果である体積抵抗率のより一層の向上（電気絶縁性の向上）を図ることができる。

有機ジルコニウム化合物の例は、アルコキシジルコニウム、及びジルコニウムキレートを包含する。

有機アルミニウム化合物の例は、アルコキシアルミニウム、及びアルミニウムキレートを包含する。

有機リン化合物の例は、亜リン酸エステル、リン酸エステル、及びリン酸キレートを包含する。

親和性向上剤としての界面活性剤は、高分子型であっても、低分子型であってもよいが、熱安定性の点から、高分子型が好ましい。界面活性剤の例は、非イオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、及びカチオン性界面活性剤を包含する。

非イオン性界面活性剤の例は、ポリエーテル誘導体、ポリビニルピロリドン誘導体、及びアルコール誘導体を包含し、及びその好適な例は、無機酸化物粒子との親和性が良好な点から、ポリエーテル誘導体を包含する。

アニオン性界面活性剤の例は、スルホン酸、及びカルボン酸、及びそれらの塩を含有するポリマーを包含し、及びその好適な例は、強誘電性ポリマーとの親和性が良好な点から、アクリル酸誘導体系ポリマー、及びメタクリル酸誘導体系ポリマーを包含する。

カチオン性界面活性剤の例は、アミン化合物、含窒素系複合環（例：イミダゾリン）を有する化合物、及びそのハロゲン化塩を包含する。

親和性向上剤としてのエポキシ基含有化合物は、低分子量化合物であっても、高分子量化合物であってもよく、その具体例は、エポキシ化合物、及びグリシジル化合物を包含し、及びその好適な例は、強誘電性ポリマーとの親和性の点から、エポキシ基を１個有する低分子量の化合物を包含する。

エポキシ基含有化合物の更に好適な例は、次式：

（式中、Ｒは、水素原子、メチル基、酸素原子若しくは窒素原子を介在してもよい炭素数２～１０の炭化水素基、又は置換されていてもよい芳香環基を表す。ｌは０又は１を表し、ｍは０又は１を表し、ｎは０～１０の整数を表す。）
で表される化合物を包含する。

前記式で表される化合物の例は、ケトン基、又はエステル基を有する化合物を包含し、より具体的には、次式で表される化合物を包含する：

親和性向上剤の含有量は、均一な分散、及び得られる強誘電材料の比誘電率の高さの点から、無機酸化物粒子１００質量部に対して、好ましくは０．０１～３０質量部、より好ましくは０．１～２５質量部、更に好ましくは１～２０質量部の範囲内であることができる。

物性
本開示の強誘電材料は、上述したように、その形状を特に限定するものではないが、フィルム形状であることが好ましい。フィルム形状であると、ロールトゥロール方式が適用可能であり工業生産性が優れるという点で好ましい。
本開示の強誘電材料がフィルム形状である場合は、下記の物性を有することが好ましい。
なお、本明細書において、各物性は、特に断りのない限り、測定前の前処理として加熱することなく測定した物性を意味し、「１１０℃で１０分加熱した後の」という記載を付加した場合は、前処理として１１０℃で１０分加熱し、その後に測定した物性を意味する。また、１１０℃で１０分加熱する対象は、製造後の強誘電材料であることができ、例えば、後述の工程Ａ～工程Ｃを含む方法により強誘電材料を製造する場合、工程Ｃの後の強誘電材料を対象とする。

本開示の強誘電材料は、下記全光線透過率、下記膜厚、下記圧電定数ｄ_３３及びその変動係数、下記結晶化度、及び下記残留分極量からなる群より選択される少なくとも一種の物性を有することが好ましい。

全光線透過率
＜全光線透過率の決定方法＞
本明細書において、「全光線透過率」は、ＪＩＳ Ｋ－７３６１に準拠し、ヘイズメーターＮＤＨ－７０００ＳＰ（製品名、日本電色工業社）又はその同等品を使用して測定することができる。

全光線透過率の下限は、透明性の点から、好ましくは９０％、より好ましくは９１％、さらに好ましくは９２％、特に好ましくは９３％である。１１０℃で１０分加熱した後の全光線透過率の下限も、同様の値に設定することができる。
全光線透過率の上限は、特に限定されないが、例えば、９９．９９％、９９．９％、又は９９％であることができる。１１０℃で１０分加熱した後の全光線透過率の上限も、同様の値に設定することができる。
全光線透過率は、好ましくは９０％以上（例：９０～９９．９９％の範囲内）、より好ましくは９１％以上（例：９１～９９．９９％の範囲内）、さらに好ましくは９２％以上（例：９２～９９．９９％の範囲内）である。１１０℃で１０分加熱した後の全光線透過率の範囲も、同様の範囲に設定することができる。

膜厚
＜膜厚の決定方法＞
本明細書中、フィルムの平面方向の全体に渡って１ｃｍ四方毎に１０箇所において、光電式デジタル測長システム（デジマイクロＭＨ－１５Ｍ、Ｎｉｋｏｎ社製）又はその同等品を用いて厚さを測定し、その平均値を膜厚とする。

膜厚の下限は特に限定されないが、好ましくは１０ｎｍ、さらに好ましくは１００ｎｍ、さらに好ましくは５００ｎｍである。これによりピンホールなどの欠陥ができにくい。また、フィルム等の自立膜として使用し得る点では、好ましくは１μｍ、より好ましくは５μｍ、さらに好ましくは１０μｍ、さらにより好ましくは１５μｍ、特に好ましくは２０μｍである。これによりハンドリング性の優れたフィルムとすることができる。
膜厚の上限は、特に限定されないが、例えば、１０００μｍ、９００μｍ、又は８００μｍであることができる。
膜厚は、好ましくは１０ｎｍ以上（例：１０ｎｍ～１０００μｍの範囲内）、より好ましくは１μｍ以上（例：１～１０００μｍの範囲内）、さらに好ましくは１０μｍ以上（例：１０～１０００μｍの範囲内）である。

圧電定数ｄ _３３
＜圧電定数ｄ_３３の決定方法＞
本明細書において、「圧電定数ｄ_３３」は、ＰＩＥＺＯＴＥＳＴ社のピエゾメーターシステムＰＭ３００又はその同等品を用いて、１．０Ｎ、１１０Ｈｚの力を加えることにより測定される。恣意性を排除して選択したフィルム上の１０点において圧電定数ｄ_３３を測定し、その算術平均値を圧電定数ｄ_３３とすることができる。フィルム上で恣意性を排除して１０点を選択することは、例えば、直線上で５０ｍｍ間隔に１０点を選択することにより行うことができる。ここで、恣意性とは、後記する変動係数が小さくなるように意図することを意味する。
圧電定数ｄ_３３の実測値は、測定されるフィルムの表裏によって、プラスの値、又はマイナスの値となるが、本明細書中においては、圧電定数ｄ_３３の値として、その絶対値を記載する。

圧電定数ｄ_３３の下限は、好ましくは１３ｐＣ／Ｎ、より好ましくは１４ｐＣ／Ｎ、さらに好ましくは１５ｐＣ／Ｎ、さらにより好ましくは１６ｐＣ／Ｎである。圧電定数ｄ_３３の下限は、さらに高い値に設定することができ、例えば、１７ｐＣ／Ｎであることができる。
１１０℃で１０分加熱した後の圧電定数ｄ_３３の下限は、好ましくは１０ｐＣ／Ｎ、より好ましくは１１ｐＣ／Ｎ、さらに好ましくは１２ｐＣ／Ｎ、さらにより好ましくは１３ｐＣ／Ｎである。
圧電定数ｄ_３３の上限は、特に限定されないが、例えば、３５ｐＣ／Ｎ、又は３０ｐＣ／Ｎであることができる。１１０℃で１０分加熱した後の圧電定数ｄ_３３の上限も、同様の値に設定することができる。
圧電定数ｄ_３３は、好ましくは１３ｐＣ／Ｎ以上（例：１３～３５ｐＣ／Ｎの範囲内）、より好ましくは１４ｐＣ／Ｎ以上（例：１４～３５ｐＣ／Ｎの範囲内）、さらに好ましくは１５ｐＣ／Ｎ以上（例：１５～３５ｐＣ／Ｎの範囲内）である。
１１０℃で１０分加熱した後の圧電定数ｄ_３３は、好ましくは１０ｐＣ／Ｎ以上（例：１０～３５ｐＣ／Ｎの範囲内）、より好ましくは１１ｐＣ／Ｎ以上（例：１１～３５ｐＣ／Ｎの範囲内）、さらに好ましくは１２ｐＣ／Ｎ以上（例：１２～３５ｐＣ／Ｎの範囲内）である。

「圧電定数ｄ３３」の変動係数は、当該「圧電定数ｄ３３」の、算術平均に対する標準偏差の比である。

圧電定数ｄ３３の変動係数は、２．０以下であることが好ましい。これにより、本開示の強誘電材料は圧電性の面内ばらつきが小さく、具体的には、これにより、例えば、以下の利点を有する。本開示の強誘電材料は、例えば、タッチ圧検出可能なタッチパネルに用いた場合（特に、大面積のタッチ圧検出可能なタッチパネルに用いた場合でも）、誤作動が生じ難い。
また、本開示の強誘電材料は、例えば、圧力センサに用いた場合（特に、大面積の圧力センサに用いた場合でも）、安定なセンシングが実現できる。
また、本開示の強誘電材料は、例えば、ハプティックデバイスに用いた場合、操作ミス、及びデバイスの誤作動が生じ難い。また、本開示の強誘電材料の１つである圧電フィルムは、例えば、振動発電装置に用いた場合、一定した安定な発電量が得られる。また、上記圧電フィルムは、例えば、平面スピーカーに用いた場合（特に、大面積の平面スピーカーに用いた場合でも）、高い音質が得られるという点で優れている。

圧電定数ｄ３３の変動係数は、このような観点では、より小さいことが好ましく、従って、当該変動係数の上限は、好ましくは１．０、より好ましくは０．６、更に好ましくは０．４、より更に好ましくは０．３、及び特に好ましくは０．１５であることができる。

一方、用途又は使用態様等においては、非常に変動係数が小さいことまでは必要とされない場合がある。この場合、当該変動係数がより大きいほうが、製造コストの点などで有利であり得る。従って、本開示の強誘電材料の圧電定数ｄ３３の変動係数の下限は、例えば、０．０００１、０．００１、０．０１、又は０．０２であることができる。

強誘電材料の圧電定数ｄ３３の変動係数は、例えば、０．０１～１．０の範囲内、０．０１～０．６の範囲内、０．０１～０．５の範囲内、０．０１～０．４の範囲内、又は０．０１～０．３の範囲内であることができる。
圧電定数ｄ３３を、上記範囲内のものとするためには、分極処理を行うことが好ましい。

結晶化度
＜結晶化度の決定方法＞
開口部が設けられたサンプルホルダにフィルム試料を直接載置し、回折角２θが１０～４０°である範囲にわたってＸ線回折測定を行ったときに得られるＸ線回折パターンにおいて、
１０°の回折角２θにおける回折強度と、２５°の回折角２θにおける回折強度とを結ぶ直線をベースラインとして設定し、及び
当該ベースラインと回折強度曲線とで囲まれる領域を、プロファイルフィッティングにより２つの対称性ピークに分離し、
このうち、回折角２θの大きい方を結晶性ピークと認定し、且つ回折角２θの小さい方を非晶性ハローピークと認定した場合に、
１００×（結晶性ピークの面積）／（結晶性ピークの面積と非晶性ハローピークの面積との和）で表される値を結晶化度とする。

結晶化度の下限は、強誘電性の点から、好ましくは４０％、より好ましくは４５％、さらに好ましくは５０％、さらにより好ましくは５５％、特に好ましくは６０％、特により好ましくは６５％であることができる。１１０℃で１０分加熱した後の結晶化度の下限も、同様の値に設定することができる。
結晶化度の上限は、例えば、９９％、９５％、又は９０％であることができる。１１０℃で１０分加熱した後の結晶化度の上限も、同様の値に設定することができる。
結晶化度は、好ましくは４０％以上（例：４０～９９％の範囲内）、より好ましくは５０％以上（例：５０～９９％の範囲内）、さらに好ましくは６０％以上（例：６０～９９％の範囲内）である。１１０℃で１０分加熱した後の結晶化度の範囲も、同様の範囲に設定することができる。

残留分極量［ｍＣ／ｍ ^２ ］
＜残留分極量の決定方法＞
試料フィルムは、２０ｍｍ×２０ｍｍに切り出したフィルムの中央部５ｍｍ×５ｍｍに、アルミニウム電極（平面電極）を真空加工蒸着によりパターニングし、この平面電極に、絶縁テープを貼り付けて補強したアルミニウム箔製の２本のリード（３ｍｍ×８０ｍｍ）の電極を導電性両面テープで接着することにより得られる。この試料フィルム、ファンクションジェネレーター、高圧アンプ、及びオシロスコープをソーヤータワー回路に組み込み、三角波を試料フィルムに印加（最大±１０ｋＶ）し、試料フィルムの応答を、オシロスコープを用いて測定することにより、印加電界８０ＭＶ／ｍにおける残留分極量が得られる。

残留分極量の下限は、好ましくは３０ｍＣ／ｍ^２、３５ｍＣ／ｍ^２、４０ｍＣ／ｍ^２、４５ｍＣ／ｍ^２、又は５０ｍＣ／ｍ^２である。
残留分極量の上限は、特に限定されないが、例えば、１００ｍＣ／ｍ^２、９０ｍＣ／ｍ^２、８０ｍＣ／ｍ^２、又は７０ｍＣ／ｍ^２である。
残留分極量は、好ましくは３０ｍＣ／ｍ^２以上（例：３０～１００ｍＣ／ｍ^２の範囲内）、より好ましくは４０ｍＣ／ｍ^２以上（例：４０～９０ｍＣ／ｍ^２の範囲内）、さらに好ましくは５０ｍＣ／ｍ^２以上（例：５０～８０ｍＣ／ｍ^２の範囲内）である。
残留分極量を上記範囲内のものとするには、分極処理を行うことが好ましい。

用途
本開示の強誘電材料は、各種用途に適用することができる。正圧電効果を利用してセンサとして利用可能である。例えば、タッチセンサ、振動センサ、超音波センサ、生体センサ(睡眠、呼吸、脈拍、心音、脈拍、心拍、触覚、血圧等のうちいずれか一つ以上を検知するセンサ)、タイヤセンサ(タイヤ内面に設置するセンサ)）、ウェアラブルセンサ、車両用衝突センサ(車体部品に対する物体の衝突を検知するセンサ)、車両用着座センサ(車両乗者の着座の有無や生体信号(呼吸/脈拍)を検知するセンサ)、車両用エア流量センサ、気象検知センサ（雨／雪）、水中音響センサ、ロボット用触覚センサ、医療機器用触覚センサなどの種々の用途に利用することができる。

上記に代えてまたは加えて、逆圧電効果を利用してアクチュエータとして利用可能である。圧電素子に対して駆動電圧を加えた際に、振動を励振するアクチュエータとして利用され得、また更に、その振動をセンサとして利用したアクチュエータ駆動センサとしても利用され得る。例えば超音波モーター、圧電モーター、マイク、スピーカ、ハプティックデバイス（ユーザに触覚をフィードバックする機能を有するデバイス）、ロボット関節駆動アクチュエータ、人工筋肉アクチュエータ、医療機器操作ワイヤー用駆動アクチュエータ、ファイバースコープ用駆動アクチュエータなどの種々の用途に利用することができる。

上記に代えてまたは加えて、焦電性を利用して温度変化を検出する焦電センサとして利用可能である。例えば赤外線センサ、火災検知センサ、防犯センサ、ヒートスキャナー、光反射率センサ、サーモグラフィーなどの種々の用途に利用することができる。

そのほかにも、環境発電装置、太陽電池、ガスセンサ、バイオセンサ、バッテリ、コンデンサ、燃料電池、化学触媒および抗菌フィルターに有用な電子装置に利用することができる。
上記に挙げた強誘電材料、圧電材料の一般的な用途に適用できるのはもちろん高温環境にさらされる車載用関連部材など様々な用途に利用することができる。

本開示の強誘電材料を有するタッチセンサは、入力装置に用いることができる。当該タッチセンサを有する入力装置は、タッチ位置、タッチ圧、又はその両方に基づく入力が可能である。当該タッチセンサを有する入力装置は、位置検出部及び圧力検出部を有することが出来る。
当該入力装置は、電子機器（例、携帯電話（例、スマートフォン）、携帯情報端末（ＰＤＡ）、タブレットＰＣ、キーボード、ＡＴＭ、自動券売機、及びカーナビゲーションシステム）に用いることができる。当該入力装置を有する電子機器は、タッチ位置、タッチ圧又はその両方に基づく操作及び動作が可能である。

本開示の強誘電材料は、特に、センサ、アクチュエータ、タッチパネル、ハプティックデバイス、振動発電装置、スピーカー、及びマイクからなる群より選択される１種以上に使用するためのものであることが好ましい。

強誘電材料の形状は、上記のように、シート、フィルム、糸、ワイヤー、不織布、成型品等とできるがこれらに限定されない。強誘電材料を加工する方法としては、溶融押し出し、カレンダー、ヒートプレス、射出成型メルトブロー、溶融紡糸、押出延伸、一軸延伸、二軸延伸、ロール延伸、または有機溶剤等に溶融させた樹脂を流延し乾燥させるスピンコート法、キャスト法、印刷法などが挙げられるがこれらに限定されない。

また、本開示においては、上記ポリマーを含む、被覆物又は積層物等も強誘電材料に含むものである。
被覆物としては、例えば、導電性ワイヤー等に上記ポリマーを被覆した圧電ワイヤーなどが挙げられる。上記導電性ワイヤーの種類は、導電性を有していれば特に限定されず、例えば、金属ワイヤー、樹脂ワイヤーの表面を導電層で被覆した導電性被覆ワイヤー、導電性高分子ワイヤー等を用いることができる。中でも、引っ張り強度が大きい金属ワイヤーが好ましい。上記導電性ワイヤーに金属ワイヤーを用いる場合、用いる金属の種類は特に限定されず、例えば、銅、ニッケル、アルミニウム、ステンレス鋼等を使用できる。

また、積層物としては、上記ポリマーから形成されたシート、フィルム、不織布等を、必要に応じて他のポリマーからなるシートや金属箔等と共に積層した積層物等が挙げられる。または、他のポリマーからなるシートや金属箔等に、上記ポリマーを用いて強誘電体層を形成した積層物等が挙げられる。

これらの被覆物や積層物とするにあたり、上記したように、強誘電性ポリマーと共に、他のポリマーや添加剤を用いるようにしてもよい。
本開示の強誘電材料は、上記フィルム、被覆物、積層物として好適に使用される。

強誘電材料は、例えば、無延伸のキャストフィルムであることが好ましい。強誘電材料をキャストフィルムで構成することにより、厚さの均一性を高くすることができる。

製造方法
本開示の強誘電材料の中で、例えば、無延伸のフィルムは、
例えば、以下の工程を含む製造方法によって製造できる。すなわち、
強誘電性ポリマーを含有する非分極フィルム（例：無延伸かつ非分極フィルム）を調製する工程Ａ；
非分極フィルム（例：無延伸かつ非分極フィルム）を分極処理する工程Ｂ；及び
必要に応じて、工程Ｂに対して任意の時点で、フィルムを熱処理する工程Ｃ
の少なくとも１つの工程を含む製造方法、好ましくは、工程Ａ～Ｃを含む製造方法によって製造できる。

上記工程Ａのフィルムの調製は、キャスティング法、溶融押し出し法、ヒートプレス法、印刷法、押し出し延伸法等により行えばよい。

工程Ａ（フィルム調製工程）
例えば、キャスティング法による非分極フィルムの製造方法は、例えば、
（Ａ１）強誘電性ポリマー、並びに前記所望による成分（例：無機酸化物粒子、及び親和性向上剤）を溶媒中に溶解又は分散させて液状組成物を溶解させて、液状組成物を調製する工程；
（Ａ２）前記液状組成物を基材上に適用（流延又は塗布）する工程；
（Ａ３）前記液状組成物を適用した基材を第１の温度で加熱して乾燥する工程；及び
（Ａ４）前記第１の温度で加熱した基材を第１の温度よりも高い第２の温度で加熱する工程
を含む製造方法である。これらの工程は、工業生産性の点から、ロール・トゥ・ロール方式で実施するのが好ましい。工程（Ａ３）及び工程（Ａ４）は、第１の温度に曝露するゾーン、及び第１の温度よりも高い第２の温度に曝露するゾーンに順次移送することによって実施してもよい。

工程（Ａ１）において、液状組成物の調製における溶解温度は使用する溶媒の種類によって適宜選択することができ、特に限定されないが、溶解促進及びフィルムの着色防止の点から、好ましくは室温以上であり、溶媒の気化温度又は８０℃以下である。

前記溶媒の好適な例は、着色を防止する意味から、ケトン系溶媒（例：メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、アセトン、ジエチルケトン、ジプロピルケトン、シクロヘキサノン）、エステル系溶媒（例：酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、乳酸エチル）、エーテル系溶媒（例：テトラヒドロフラン、メチルテトラヒドロフラン、ジオキサン）、及びアミド系溶媒（例：ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、ジメチルアセトアミド）を包含する。これらの溶媒は、単独で、又は２種以上を組み合わせて用いられ得る。なお、前記溶媒中のアミド系溶媒の含有率は５０質量％以下であることが望ましい。
このような液状組成物として、本開示の樹脂溶液を使用することができる。

工程（Ａ２）において、液状組成物の基材上への流延（又は塗布）は、慣用の方法（例：ナイフコーティング方式、キャストコーティング方式、ロールコーティング方式、グラビアコーティング方式、ブレードコーティング方式、ロッドコーティング方式、エアドクタコーティング方式、又はスロットダイ方式）に基づき行えばよい。なかでも、操作性が容易な点、得られるフィルム厚さのバラツキが少ない点、生産性に優れる点から、グラビアコーティング方式、又はスロットダイ方式が好ましい。

前記基材としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、アクリル系樹脂、シクロオレフィン系ポリマー、ポリイミド（ＰＩ）等のプラスチックフィルム、又はアルミニウム（Ａｌ）、ステンレス（ＳＵＳ）、銅（Ｃｕ）等の金属フィルムを使用することができる。特に限定はされないが、汎用的でありコスト、生産性に優れる点からポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）が好ましい。また、表面が平滑な品位のものが好ましい。これによりキャストコーティングしたフィルムの剥離性を高めるだけでなく、得られるフィルムの表面を平滑にすることができる。

工程（Ａ３）において、液状組成物を適用した基材の加熱乾燥は、通常のフィルム形成のための加熱乾燥の方法に準じて行えばよい。当該加熱乾燥は、好ましくは、例えば、ロール・トゥ・ロール方式で、前記基材上に前記液状組成物を適用したものを高温炉（又は乾燥炉）に通すことで実施してもよい。または、バッチ式で加熱乾燥を行ってフィルムを形成してもよい。

第１の温度（加熱乾燥温度）の下限は使用する溶媒の種類（又は気化温度）によって適宜選択することができ、例えば２０℃、好ましくは３０℃、より好ましくは４０℃、さらに好ましくは５０℃、さらにより好ましくは６０℃、特に好ましくは７０℃、特により好ましくは８０℃である。加熱乾燥温度の上限は、例えば２２０℃、２１０℃、２００℃、１９０℃、１８０℃、１７０℃、１６０℃、１５０℃、１４０℃、１３０℃、又は１２０℃である。
加熱乾燥温度は、例えば、５０～２１０℃の範囲内、６０～２００℃の範囲内、又は７０～１９０℃の範囲内である。
第１の温度で加熱する時間（加熱乾燥時間）の下限は、例えば１秒、好ましくは１０秒、さらに好ましくは３０秒である。加熱乾燥時間の上限は特に限定されないが、例えば６時間、３時間、６０分、好ましくは３０分、さらに好ましくは１０分である。加熱乾燥時間は、例えば、１０秒～６０分の範囲内、好ましくは３０秒～１０分の範囲内、さらに好ましくは３０秒～５分の範囲内である。生産性の観点から加熱時間は短いほど処理時間を短縮できるため好ましい。

工程（Ａ４）において、
第２の温度は、好ましくは融点以上又はその近傍の温度である。

第２の温度は、強誘電性ポリマーの種類によっても異なるが、好ましくは１１０℃以上、より好ましくは１３０℃以上、さらに好ましくは１５０℃以上、さらにより好ましくは１７０℃以上である。また、第２の温度は、好ましくは２２０℃以下、より好ましくは２１０℃以下、さらに好ましくは２００℃以下、さらにより好ましくは１９０℃以下である。第２の温度は、好ましくは１１０～２２０℃の範囲内、より好ましくは１３０～２１０℃の範囲内、さらに好ましくは１５０～２００℃の範囲内である。

第２の温度で加熱する時間は、例えば１分以上、好ましくは５分以上、さらに好ましくは１０分以上である。また、第２の温度で加熱する時間は、例えば６０分以下、好ましくは３０分以下である。第２の温度で加熱する時間は、例えば１～６０分の範囲内、好ましくは５～６０分の範囲内、さらに好ましくは１０～６０分の範囲内である。

前記非分極フィルムの製造方法は、さらに
（Ａ５）前記第２の温度で加熱した基材を第３の温度で加熱する工程
を含んでいてもよい。
第３の温度は、好ましくは（結晶化温度－１０℃）～（結晶化温度＋１０℃）の範囲内、より好ましくは（結晶化温度－５℃）～（結晶化温度＋５℃）の範囲内、さらに好ましくは（結晶化温度－３℃）～（結晶化温度＋３℃）の範囲内である。第３の温度は、強誘電性ポリマーの組成や分子量によっても異なるが、好ましくは１００℃以上、より好ましくは１１０℃以上、さらに好ましくは１２０℃以上、特に好ましくは１３０℃以上である。また、第３の温度は、好ましくは１８０℃以下、より好ましくは１７０℃以下、さらに好ましくは１６０℃以下、特に好ましくは１５０℃以下である。第３の温度は、好ましくは１００～１８０℃の範囲内、より好ましくは１２０～１７０℃の範囲内、さらに好ましくは１３０～１６０℃の範囲内である。

第３の温度で加熱する時間は、例えば１分以上、好ましくは３分以上、さらに好ましくは５分以上である。また、第３の温度で加熱する時間は、例えば１０分以下である。第３の温度で加熱する時間は、例えば１～１０分の範囲内、好ましくは３～１０分の範囲内である。
第３の温度で加熱することは結晶成長を促進し、加熱による特性変化の抑制、圧電定数の高いフィルムを得る点で好ましい。
一方、第３の温度で加熱することは、得ようとするフィルムに応じて工業生産性の観点を優先し省略してもよい。

工程Ａで調製される、非分極フィルムの厚さは、得ようとするフィルムに応じて設定すればよい。

工程Ｂ（分極処理工程）
分極処理は、慣用の方法によって行うことができ、好ましくはコロナ放電処理によって行われる。

コロナ放電処理の条件は、当該技術分野の常識に基づいて、適宜設定すればよい。コロナ放電には、負コロナ及び正コロナのいずれを用いてもよいが、非分極フィルムの分極しやすさの観点から負コロナを用いることが望ましい。

コロナ放電処理は、特に限定されないが、例えば、特開２０１１－１８１７４８号公報に記載のように非分極フィルムに対して線状電極を用いて印加を実施すること；非分極フィルムに対して針状電極を用いて印加を実施すること；又は非分極フィルムに対してグリッド電極を用いて印加を実施すること等、によって実施できる。

ここで、得られる分極フィルムの圧電定数ｄ_３３の面内ばらつきを抑制するためには、各針状電極及び／又は線状電極とフィルムとの距離が一定であること、すなわち電極とフィルムとの間の距離にフィルム面内ばらつきが無いこと（又は極めて小さいこと）（具体的には、最長距離と最短距離の差が、好ましくは１５ｍｍ以内、より好ましくは１０ｍｍ以内であること）が望ましい。

また、例えば、ロール・トゥ・ロールで連続印加を実施する場合は、フィルムに一定の張力がかかるようにして、フィルムを適度且つ均一にロールに密着させることが、望ましい。

例えば、線状電極を用いてロール・トゥ・ロールで連続印加を実施する場合は、線状電極と非分極フィルムの間の距離、フィルム膜厚等によって異なるが、直流電界は、例えば、－１０～－２５ｋＶの範囲内である。処理速度は、例えば、１０～１２００ｃｍ／分の範囲内である。

別法として、分極処理は、コロナ放電の他に、例えば非分極フィルムの両面から平板電極で挟み込んで印加することにより実施してもよい。具体的には、例えば、非分極フィルムの両面から平板電極で挟み込んで印加を実施する場合、０～４００ＭＶ／ｍ（好ましくは５０～４００ＭＶ／ｍ）の範囲内の直流電界、及び０．１秒～６０分間の範囲内の印加時間の条件を採用できる。

工程Ｃ（熱処理工程）
工程Ｃは、工程Ｂに対して任意の時点で、必要に応じて行われることが好ましい。すなわち、工程Ｃは、工程Ｂの前、工程Ｂと同時、又は工程Ｂの後に実施してもよい。工程Ｃを工程Ｂの後に行う場合、工程Ｃの熱処理は、工程Ｂで得られた分極化フィルム又は工程Ｂにおいて分極を完了した部分に対して行うことができる。すなわち、工程Ｂの分極処理を実施しながら、当該分極処理を終えた部分に対して工程Ｃの熱処理を実施してもよい。

熱処理は、特に限定されないが、例えば、前記フィルムを２枚の金属板で挟み、当該金属板を加熱すること；前記フィルムのロールを恒温槽中で加熱すること；又はロール・トゥ・ロール方式での前記フィルムの生産において、金属ロールを加熱し、前記フィルムを、当該加熱した金属ロールに接触させること；又は前記フィルムを加熱した炉の中にロール・トゥ・ロールで通していくことを含むことが好ましい。ここで、工程Ｃを工程Ｂの後に行う場合、分極化フィルムは単体で熱処理してもよいし、或いは別種のフィルム又は金属箔上に重ねて積層フィルムを作製し、これを熱処理してもよい。とりわけ、高温で熱処理する場合には後者の方法のほうが、分極化フィルムにしわが入りにくいので好ましい。

熱処理の温度は、熱処理される分極化フィルムの種類によって異なる場合があり、好ましくは（熱処理される分極化フィルムの融点－１００）℃～（熱処理される分極化フィルムの融点＋４０）℃の範囲内である。
熱処理の温度は、具体的には、好ましくは８０℃以上、より好ましくは８５℃以上、更に好ましくは９０℃以上である。
また、熱処理の温度は、好ましくは１７０℃以下、より好ましくは１６０℃以下、更に好ましくは１４０℃以下である。

熱処理の時間は、通常、１０秒間以上、好ましくは０．５分間以上、より好ましくは１分間以上、更に好ましくは２分間以上である。
また、熱処理の時間の上限は限定されないが、通常、熱処理の時間は６０分間以下である。
熱処理を行うことで、熱処理温度未満の高温にさらされた際の圧電性等の特性の変化を抑制することができる。よって、工程（Ｂ）の前に熱処理しておくことが好適である。

熱処理の条件は、好ましくは９０℃以上で１分間以上である。

強誘電材料のロール
強誘電材料は、好ましくは、ロールとして保管及び出荷され得る。

本開示の一実施態様のロールは、前記フィルムのみからなってもよく、前記フィルムに保護フィルムなどを積層させて巻いた形態でもよく、紙管等の芯、及び当該芯に巻き付けられた前記フィルムを備えてもよい。

前記フィルムのロールは、好ましくは、幅５０ｍｍ以上、かつ長さ２０ｍ以上である。また、前記フィルムのロールは、幅３０００ｍｍ以下であることが好ましい。前記フィルムのロールは、長さ３０００ｍ以下であることが好ましい。

前記フィルムのロールは、例えば、前記フィルムを、巻き出しローラーと巻き取りローラーを用いて巻き取ることにより、調製できる。

ここで、フィルムのたわみを抑制する観点で、通常行われるように、巻き出しローラーと巻き取りローラーを平行にすることが好ましい。

ローラーとしては、フィルムの滑り性を良くするため、滑り性のよいローラー、具体的にはフッ素樹脂で被覆されたローラー、メッキされたローラー、又は離型剤を塗布したローラーを用いることが好ましい。

ここで、フィルムの厚さが不均一である場合は、いわゆるロールの耳立ち（ハイエッジ；ロールの軸方向の中心部に比べて、端部が太くなること；両端部が中心部より膜厚が低い場合に両端部が中心部に比べて凹むこと；又は一方の端部からもう一方の端部に傾斜的に厚さが変化していく場合に膜厚が薄い側の端部が凹むこと）等のロールの太さの不均一さが発生し、これはシワの発生の原因になり得る。また、これは、フィルムの捲き出しの際に、フィルムのたわみ（重力による張力以外の張力がかけられていない状態での湾曲）が発生する原因となり得る。

一般に、ロールの耳立ちを防止する目的で、ロールの端となるフィルム端をスリッター耳おとし（スリット）することが行われるが、フィルムの厚さの不均一がフィルム端から広い範囲にわたる場合、耳おとしのみでは、ロールの耳立ち及び凹みの防止が困難である。

また、一般に、フィルムの幅が広い（例：幅１００ｍｍ以上）ほど、及びフィルムの長さが長い（例：５０ｍ以上）ほど、前記耳立ち、前記凹み及び前記たわみが生じやすい。

しかし、前記圧電フィルムは、厚さの均一性が高いので、そのまま、又はロールの端となるフィルム端をスリッター耳おとし（スリット）することのみで、フィルムの幅が広く（例：幅１００ｍｍ以上）、かつフィルムの長さが長い（例：５０ｍ以上）場合でも、前記耳立ち、前記凹み及び前記たわみが抑制されたロールにすることができる。

スリットで除去された耳（フィルム端）は、回収して、前記フィルムの原料として、リサイクルできる。

前記フィルムのロールは、太さの均一性が高く、好ましくは、ロールの軸方向の中心部の太さに対する、より太いほうの端部の太さの比が７０～１３０％の範囲内である。これにより、前記フィルムのロールは、これから巻き出されたフィルムのたわみが抑制されている。

また、前記フィルム及びそのロールの製造に用いられるローラーは、少なくともその表面の材質が、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、クロムメッキ、又はステンレス鋼（ＳＵＳ）であることが好ましい。

これらを使用することにより、フィルムのシワを抑制できる。

圧電体
本開示の一実施態様の圧電体は、例えば、積層体であり、上記強誘電材料からなる圧電膜、及び、圧電膜の少なくとも一方の面上に設けられた電極を備えるものが挙げられる。本開示は、積層体であり、上記強誘電材料からなる圧電膜、及び、圧電膜の少なくとも一方の面上に設けられた電極を備える圧電体でもある。
本開示の強誘電材料を使用する圧電体の構造は、これに限定されるものではなく、所望の構造を有する圧電体であってよい。

前記電極の具体例は、ＩＴＯ（酸化インジウム・スズ）電極、酸化スズ電極、アルミニウム電極、金属ナノワイヤー、金属ナノ粒子（例：銀ナノ粒子）、及び有機導電樹脂を含む。

前記圧電体は、圧電膜、圧電膜の一方の面上に設けられた正電極層（又は上部電極層）、及び圧電膜の他方の面に設けられた負電極層（又は下部電極層）を備えた積層体であってもよい。

前記圧電体は、電極層の圧電膜が積層されていない面に、絶縁層を有していてもよい。また、前記圧電体は、電極層の圧電膜が積層されていない面（又は最表面）にカバー（例：電磁シールド層）を有していてもよい。

圧電体の製造方法は、例えば、
前記圧電膜を準備する工程；及び
前記圧電膜の少なくとも一方の面上に電極を設ける工程
を含んでいる。

前記電極を設ける工程において、電極を形成する方法は、通常、熱処理を含んでおり、及びその具体例は、電極材料を物理的気相成長法（例：真空蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング）又は化学的気相成長法（例：プラズマＣＶＤ）により成膜する方法、及び電極材料を基板に塗布する方法を包含する。

前記熱処理の温度の下限は、例えば２５℃、好ましくは４０℃、より好ましくは５０℃である。
前記熱処理の温度の上限は、（熱処理される分極化フィルムの融点－３℃）、例えば２２０℃、好ましくは１８０℃、より好ましくは１５０℃、更に好ましくは１３０℃である。
前記熱処理の温度は、例えば２５～２２０℃の範囲内、好ましくは４０～１３０℃の範囲内であることができる。

前記熱処理の時間は、通常、１０秒間以上、好ましくは１分間以上、より好ましくは１０分間以上、更に好ましくは１５分間以上の範囲内である。また、前記熱処理の時間は、通常、１８０分間以下、好ましくは６０分間以下、より好ましくは３０分間以下である。

以下、本開示を実施例に基づいて具体的に説明する。以下の実施例においては特に言及しない場合は、「部」「％」はそれぞれ「質量部」「質量％」を表す。

（一般式（１０）で表される単量体）
以下の各実施例において使用する際の１，２－ジフルオロエチレンＥ体は、純度９９．９質量％以上のものであった。なお、純度は、ＧＣ／ＭＳによって不純物のピークが現れないことを確認し、９９．９質量％とした。なお、特許文献１の実施例に従って製造を行い、分取ガスクロマトグラフィによって分離を行うことで、高純度の単量体を得た。

（重合方法）
以下の各合成例に沿った重合方法によってポリマーを重合した。
得られた重合体について、以下の評価基準に基づいて評価を行った。
これらの結果を、表１，２に示す。

（組成分析）
共重合体組成は、溶液ＮＭＲ法、もしくは溶融ＮＭＲ法により測定した。
＜溶液ＮＭＲ法＞
測定装置：バリアン社製 ＶＮＭＲＳ４００
共鳴周波数：３７６．０４（Ｓｆｒｑ）
パルス幅：３０°
<溶融ＮＭＲ法>
測定装置：ブルカージャパン社製 ＡＶＡＮＣＥ３００
共鳴周波数：２８２．４０［ＭＨｚ］
パルス幅：４５°

（融点）
示差走査熱量計を用い、ＡＳＴＭ Ｄ４５９１に準拠して測定することができる。具体的には、示差走査熱量計ＲＤＣ２２０（Ｓｅｉｋｏ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用い、昇温速度１０℃／分にて共重合体の熱測定を行い、得られた融解熱曲線における極大値を融点とした。

（重量平均分子量（Ｍｗ）
ＧＰＣ法により測定した結果に基づき、標準ポリスチレンを基準として分子量を計算した。下記方法にて測定した。

ＧＰＣ装置：ＴＯＳＯＨ ＡＳ－８０１０、ＣＯ－８０２０およびＳＩＭＡＤＺＵＲＩＤ－１０Ａ
カラム：ＧＭＨＨＲ－Ｈ ３本
展開溶媒：ジメチルホルムアミド〔ＤＭＦ〕
試料濃度：０．０５質量％
測定温度：４０℃

（弾性率）
弾性率は、動的粘弾性測定により２５℃及び１１０℃で測定する値であり、アイティー計測制御社製 動的粘弾性装置ＤＶＡ２２０で、長さ３０ｍｍ、幅５ｍｍ、厚さ５０～３００μｍの試験片を、引張モード、つかみ幅２０ｍｍ、測定温度―５０℃から１４０℃、昇温速度２℃／ｍｉｎ、周波数１０Ｈｚの条件で測定した。

測定に用いる試験片は、２２０℃、３．０ＭＰａの条件で、共重合体をプレスして成形し、厚さ５０～３００μｍのフィルムを作製した。得られた厚さ５０～３００μｍのフィルムを、長さ３０ｍｍ、幅５ｍｍにカットすることで作製した。

（熱膨張率）
熱膨張率は、－３０℃での測定時のつかみ幅距離と１１０℃での測定時のつかみ幅距離とから求めることができ、以下の式により算出した。
熱膨張率（％）＝[（１１０℃でのつかみ幅距離）－（－３０℃でのつかみ幅距離）]／（－３０℃でのつかみ幅距離）×１００
測定条件及び測定に用いる試験片は、上記記載の弾性率を求める測定方法と同様の方法で測定した。

（成形性簡易評価）
弾性率及び熱膨張率測定に用いた際の試験片を下記評価基準で目視にて評価した。
〇・・・問題なく外観の良好なシートが作成できた。
△・・・シートは作成できたが、外観が劣っていた。
×・・・シートは作成できたが、一部割れていた。

ポリマー合成例１
内容積１．８Ｌのステンレス製オートクレーブ内を十分に真空窒素置換した。その後、オートクレーブ内を真空脱気し、真空状態となったオートクレーブ内に、１０００ｇのＨＦＥ－３４７ｐｃ－ｆ、１９７ｇの１，２－ジフルオロエチレン、１２８ｇのフッ化ビニリデン（ＶｄＦ）を導入した後、オートクレーブを２５℃に加温した。次に、８％のジ（ω－ハイドロドデカフルオロヘプタノイル）パーオキサイド（以下「ＤＨＰ」と略す）パーフルオロヘキサン溶液を１０．５ｇ、オートクレーブ内に投入して重合を開始した。開始時の圧力は１．０４ＭＰａＧであった。重合圧力を保持するため、１，２-ジフルオロエチレン／ＶｄＦ＝８６．０／１４．０（ｍоｌ％）の混合ガスを流し、オートクレーブ内の温度を２５℃に６．３時間維持した後、放圧して大気圧に戻し、反応生成物を水洗、乾燥してフッ素樹脂の粉末を８６ｇ得た。得られた樹脂は１，２-ジフルオロエチレンとＶｄＦをモル％比で８６．１／１３．９の割合で含んでいた。融点は１９７．９℃であった。

ポリマー合成例２
内容積１．８Ｌのステンレス製オートクレーブ内を十分に真空窒素置換した。その後、オートクレーブ内を真空脱気し、真空状態となったオートクレーブ内に、１０００ｇのＨＦＥ－３４７ｐｃ－ｆ、１０２ｇの１，２－ジフルオロエチレン、２１８ｇのＶｄＦを導入した後、オートクレーブを２５℃に加温した。次に、８％のＤＨＰパーフルオロヘキサン溶液を７．０ｇ、オートクレーブ内に投入して重合を開始した。開始時の圧力は１．３０ＭＰａＧであった。重合圧力を保持するため、１，２-ジフルオロエチレン／ＶｄＦ＝６６．０／３４．０（ｍоｌ％）の混合ガスを流し、オートクレーブ内の温度を２５℃に４．３時間維持した後、放圧して大気圧に戻し、反応生成物を水洗、乾燥してフッ素樹脂の粉末を６１ｇ得た。得られた樹脂は１，２-ジフルオロエチレンとＶｄＦをモル％比で６５．９／３４．１の割合で含んでいた。融点は１８８．１℃であった。

ポリマー合成例３
内容積１．８Ｌのステンレス製オートクレーブ内を十分に真空窒素置換した。その後、オートクレーブ内を真空脱気し、真空状態となったオートクレーブ内に、１０００ｇのＨＦＥ－３４７ｐｃ－ｆ、７０ｇの１，２－ジフルオロエチレン、２５０ｇのＶｄＦを導入した後、オートクレーブを２５℃に加温した。次に、８％のＤＨＰパーフルオロヘキサン溶液を７．０ｇ、オートクレーブ内に投入して重合を開始した。開始時の圧力は１．４０ＭＰａＧであった。重合圧力を保持するため、１，２-ジフルオロエチレン／ＶｄＦ＝５４．０／４６．０（ｍоｌ％）の混合ガスを流し、オートクレーブ内の温度を２５℃に６．２時間維持した後、放圧して大気圧に戻し、反応生成物を水洗、乾燥してフッ素樹脂の粉末を９１ｇ得た。得られた樹脂は１，２-ジフルオロエチレンとＶｄＦをモル％比で５３．３／４６．７の割合で含んでいた。融点は１８０．０℃であった。

ポリマー合成例４
内容積１．８Ｌのステンレス製オートクレーブ内を十分に真空窒素置換した。その後、オートクレーブ内を真空脱気し、真空状態となったオートクレーブ内に、１０００ｇのＨＦＥ－３４７ｐｃ－ｆ、３１ｇの１，２－ジフルオロエチレン、２７０ｇのＶｄＦを導入した後、オートクレーブを２５℃に加温した。次に、８％のＤＨＰパーフルオロヘキサン溶液を７．０ｇ、オートクレーブ内に投入して重合を開始した。開始時の圧力は１．４０ＭＰａＧであった。重合圧力を保持するため、１，２-ジフルオロエチレン／ＶｄＦ＝３２．０／６８．０（ｍоｌ％）の混合ガスを流し、オートクレーブ内の温度を２５℃に５．８時間維持した後、放圧して大気圧に戻し、反応生成物を水洗、乾燥してフッ素樹脂の粉末を１１１ｇ得た。得られた樹脂は１，２-ジフルオロエチレンとＶｄＦをモル％比で３１．７／６８．３の割合で含んでいた。融点は１６５．４℃であった。

ポリマー合成例５
内容積１．８Ｌのステンレス製オートクレーブに脱イオン水５５５ｇを投入し、オートクレーブ内を十分に真空窒素置換した。その後、オートクレーブ内を真空脱気し、真空状態となったオートクレーブ内にオクタフルオロシクロブタン３８０ｇを投入し、オートクレーブを３５℃に加温した。オートクレーブ内が３５℃に達した後、１，２－ジフルオロエチレン／ＶｄＦが９／９１（ｍｏｌ％）の混合ガスをオートクレーブ内の圧力が１．８０ＭＰａＧになるように投入した。その後に、ジノルマルプロピルパーオキシカーボネートを５０質量％含むメタノール溶液を３．５ｇ、オートクレーブ内に投入して重合を開始した。重合圧力を保持するため、１，２-ジフルオロエチレン／ＶｄＦ＝３２．０／６８．０（ｍоｌ％）の混合ガスを流し、オートクレーブ内の温度を３５℃に８時間維持した後、放圧して大気圧に戻し、反応生成物を水洗、乾燥してフッ素樹脂の粉末を９．０ｇ得た。得られた樹脂は１，２-ジフルオロエチレンとＶｄＦをモル％比で３１．３／６８．７の割合で含んでいた。融点は１６２．３℃であった。

ポリマー合成例６
内容積４．１Ｌのガラスライニングされたステンレス製オートクレーブ内を十分に真空窒素置換した。その後、オートクレーブ内を真空脱気し、真空状態となったオートクレーブ内に、２３００ｇのＨＦＥ－３４７ｐｃ－ｆ、５２ｇの１，２－ジフルオロエチレン、４５３ｇのＶｄＦを導入した後、オートクレーブを２５℃に加温した。次に、８％のＤＨＰパーフルオロヘキサン溶液を１２．０ｇ、オートクレーブ内に投入して重合を開始した。開始時の圧力は１．１２ＭＰａＧであった。重合圧力を保持するため、１，２-ジフルオロエチレン／ＶｄＦ＝３０．０／７０．０（ｍоｌ％）の混合ガスを流し、オートクレーブ内の温度を２５℃に４時間維持した後、放圧して大気圧に戻し、反応生成物を水洗、乾燥してフッ素樹脂の粉末を１０９ｇ得た。得られた樹脂は１，２-ジフルオロエチレンとＶｄＦをモル％比で２９．９／７０．１の割合で含んでいた。融点は１６４．８℃であった。

ポリマー合成例７
１００ｍＬのステンレス（ＳＵＳ）製オートクレーブに、４０ｇのＨＦＥ－３４７ｐｃ－ｆ、０．８６ｇの８％のＤＨＰパーフルオロヘキサン溶液を仕込み、これをドライアイス温度に冷却し、窒素置換した後、１２．５ｇのＶｄＦ、１．１ｇの１，２－ジフルオロエチレンを仕込み、振とう機を用いて２５℃で２時間３５分振とうした。生成物を乾燥することで２．２ｇのフッ素樹脂の粉末を得た。得られた樹脂は１，２-ジフルオロエチレンとＶｄＦをモル％比で２９．２／７０．８の割合で含んでいた。融点は１６３．６℃であった。

ポリマー合成例８
内容積４．１Ｌのガラスライニングされたステンレス製オートクレーブ内を十分に真空窒素置換した。その後、オートクレーブ内を真空脱気し、真空状態となったオートクレーブ内に、２３００ｇのＨＦＥ－３４７ｐｃ－ｆ、４１ｇの１，２－ジフルオロエチレン、４３６ｇのＶｄＦを導入した後、オートクレーブを２５℃に加温した。次に、８％のＤＨＰパーフルオロヘキサン溶液を１４．０ｇ、オートクレーブ内に投入して重合を開始した。開始時の圧力は１．１１ＭＰａＧであった。重合圧力を保持するため、１，２-ジフルオロエチレン／ＶｄＦ＝２５．０／７５．０（ｍоｌ％）の混合ガスを流し、オートクレーブ内の温度を２５℃に３．３時間維持した後、放圧して大気圧に戻し、反応生成物を水洗、乾燥してフッ素樹脂の粉末を１０４ｇ得た。得られた樹脂は１，２-ジフルオロエチレンとＶｄＦをモル％比で２４．２／７５．８の割合で含んでいた。融点は１６１．７℃であった。

ポリマー合成例９
内容積４．１Ｌのガラスライニングされたステンレス製オートクレーブ内を十分に真空窒素置換した。その後、オートクレーブ内を真空脱気し、真空状態となったオートクレーブ内に、２３００ｇのＨＦＥ－３４７ｐｃ－ｆ、２０ｇの１，２－ジフルオロエチレン、２１８ｇのＶｄＦを導入した後、オートクレーブを２５℃に加温した。次に、８％のＤＨＰパーフルオロヘキサン溶液を１７．５ｇ、オートクレーブ内に投入して重合を開始した。開始時の圧力は０．５ＭＰａＧであった。重合圧力を保持するため、１，２-ジフルオロエチレン／ＶｄＦ＝２４．０／７６．０（ｍоｌ％）の混合ガスを流し、オートクレーブ内の温度を２５℃に５．９時間維持した後、放圧して大気圧に戻し、反応生成物を水洗、乾燥してフッ素樹脂の粉末を９２ｇ得た。得られた樹脂は１，２-ジフルオロエチレンとＶｄＦをモル％比で２３．８／７６．２の割合で含んでいた。融点は１６０．３℃であった。

ポリマー合成例１０
内容積４．１Ｌのガラスライニングされたステンレス製オートクレーブ内を十分に真空窒素置換した。その後、オートクレーブ内を真空脱気し、真空状態となったオートクレーブ内に、２３００ｇのＨＦＥ－３４７ｐｃ－ｆ、３６ｇの１，２－ジフルオロエチレン、４８０ｇのＶｄＦを導入した後、オートクレーブを２５℃に加温した。次に、８％のＤＨＰパーフルオロヘキサン溶液を１２．０ｇ、オートクレーブ内に投入して重合を開始した。開始時の圧力は１．１７ＭＰａＧであった。重合圧力を保持するため、１，２-ジフルオロエチレン／ＶｄＦ＝２０．０／８０．０（ｍоｌ％）の混合ガスを流し、オートクレーブ内の温度を２５℃に４時間維持した後、放圧して大気圧に戻し、反応生成物を水洗、乾燥してフッ素樹脂の粉末を１１６ｇ得た。得られた樹脂は１，２-ジフルオロエチレンとＶｄＦをモル％比で２０．８／７９．２の割合で含んでいた。融点は１５７．４℃であった。

ポリマー合成例１１
内容積４．１Ｌのガラスライニングされたステンレス製オートクレーブ内を十分に真空窒素置換した。その後、オートクレーブ内を真空脱気し、真空状態となったオートクレーブ内に、２３００ｇのＨＦＥ－３４７ｐｃ－ｆ、２７ｇの１，２－ジフルオロエチレン、４２３ｇのＶｄＦを導入した後、オートクレーブを２５℃に加温した。次に、８％のＤＨＰパーフルオロヘキサン溶液を１４．０ｇ、オートクレーブ内に投入して重合を開始した。開始時の圧力は１．０６ＭＰａＧであった。重合圧力を保持するため、１，２-ジフルオロエチレン／ＶｄＦ＝１６．０／８４．０（ｍоｌ％）の混合ガスを流し、オートクレーブ内の温度を２５℃に３．４時間維持した後、放圧して大気圧に戻し、反応生成物を水洗、乾燥してフッ素樹脂の粉末を１２５ｇ得た。得られた樹脂は１，２-ジフルオロエチレンとＶｄＦをモル％比で１６．５／８３．５の割合で含んでいた。融点は１６２．４℃であった。

ポリマー合成例１２
内容積４．１Ｌのガラスライニングされたステンレス製オートクレーブ内を十分に真空窒素置換した。その後、オートクレーブ内を真空脱気し、真空状態となったオートクレーブ内に、２３００ｇのＨＦＥ－３４７ｐｃ－ｆ、３７ｇの１，２－ジフルオロエチレン、５８０ｇのＶｄＦを導入した後、オートクレーブを２５℃に加温した。次に、８％のＤＨＰパーフルオロヘキサン溶液を９．５ｇ、オートクレーブ内に投入して重合を開始した。開始時の圧力は１．３４ＭＰａＧであった。重合圧力を保持するため、１，２-ジフルオロエチレン／ＶｄＦ＝１５．０／８５．０（ｍоｌ％）の混合ガスを流し、オートクレーブ内の温度を２５℃に３．８時間維持した後、放圧して大気圧に戻し、反応生成物を水洗、乾燥してフッ素樹脂の粉末を１２１ｇ得た。得られた樹脂は１，２-ジフルオロエチレンとＶｄＦをモル％比で１５．２／８４．８の割合で含んでいた。融点は１６４．１℃であった。

比較例１
内容積１．８Ｌのステンレス製オートクレーブに、脱イオン水１３３０ｇ、メチルセルロース０．６７ｇを導入した後、オートクレーブ内を十分に真空窒素置換した。その後、オートクレーブ内を真空脱気し、真空状態となったオートクレーブ内に、１，２－ジフルオロエチレン２５０ｇ、メタノール１ｍｌ及びジノルマルプロピルパーオキシカーボネートを５０質量％含むメタノール溶液２ｇをオートクレーブ内に投入し、１．５時間かけて４５℃まで昇温した後、４５℃で３時間維持した後、ジノルマルプロピルパーオキシカーボネートを５０質量％含むメタノール溶液を更に４ｇ導入した。その後、４５℃を４時間維持した。この間の最高到達圧力は２，７ＭＰａＧであった。その後、放圧して大気圧に戻し、反応生成物を水洗し、乾燥してフッ素樹脂の粉末を１９８ｇ得た。融点は１９６．３℃であった。

上記合成により得られた各ポリマーの物性を、表１、２に併せて示す。なお、比較例２は、ＰＶＤＦ（クレハ製のＫＦ＃１１００）の物性を示す。

後記の実施例においては、次の電極を使用した。
＜使用電極＞
（１）２０ｍｍ幅（１０ｍｍ厚、５００ｍｍ長）の真鍮棒の中心線上に１０ｍｍ間隔で電極用針（針状電極）（Ｒ＝０．０６ｍｍ）を１列に並べた針状電極棒
（２）（１）と同様に、１５ｍｍ間隔で電極用針（Ｒ＝０．０６ｍｍ）を１列に並べた針状電極棒
（３）直径０．１ｍｍの金鍍金したタングステン製の線状電極（５００ｍｍ長）

後記の強誘電材料においては、次の方法で、膜厚、圧電定数ｄ_３３、残留分極量、比誘電率、及び耐熱圧電定数ｄ_３３を測定した。

＜膜厚＞
フィルムの平面方向の全体に渡って１ｃｍ四方毎に１０箇所において膜厚を光電式デジタル測長システム（デジマイクロＭＨ－１５Ｍ、Ｎｉｋｏｎ社製）を用いて測定し、平均値からフィルムの膜厚を算出した。

＜圧電性ｄ_３３＞
ＰＩＥＺＯＴＥＳＴ社のピエゾメーターシステムＰＭ３００を用いて測定した。当該測定では、１Ｎでサンプルをクリップし、０．２５Ｎ、１１０Ｈｚの力を加えた際の発生電荷を読み取った。

＜残留分極量＞
２０ｍｍ×２０ｍｍに切り出した試料フィルムの中央部５ｍｍ×５ｍｍにアルミニウム電極（平面電極）を真空加工蒸着によりパターニングした。この平面電極に、絶縁テープを貼り付けて補強したアルミニウム箔製の２本のリード（３ｍｍ×８０ｍｍ）の電極を、導電性両面テープで平面電極に接着した。この試料フィルム、ファンクションジェネレーター、高圧アンプ、およびオシロスコープをソーヤータワー回路に組み込み、三角波を試料フィルムに印加（最大±１０ｋＶ）した。試料フィルムの応答を、オシロスコープを用いて測定することにより、印加電界８０ＭＶ／ｍにおける残留分極量を求めた。

＜比誘電率＞
試料フィルムの両面にアルミニウム電極（平面電極）を真空加工蒸着により形成した後、２５ｍｍΦに切り出した。比誘電率（ε）（２５℃、１ｋＨｚ）はＬＣＲメーターを用いてこの試料フィルムの容量（Ｃ）を測定し、容量、電極面積（Ｓ）、フィルムの厚さ（ｄ）から、式Ｃ＝εε_０×Ｓ／ｄ（ε_０：真空の誘電率）で算出した。

＜耐熱圧電ｄ３３＞
試料フィルムを１１０℃に昇温した乾燥炉に投入し１０分間加熱した後、冷却するため室温で３０分以上放置した。それ以外は圧電性ｄ_３３と同様の測定であり、ＰＩＥＺＯＴＥＳＴ社のピエゾメーターシステムＰＭ３００を用いて測定した。当該測定では、１Ｎでサンプルをクリップし、０．２５Ｎ、１１０Ｈｚの力を加えた際の発生電荷を読み取った。

［実施例１～１１］
上記合成例２～１２で得た、１，２－ジフルオロエチレン／フッ化ビニリデン（ＶＤＦ）共重合ポリマーを、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）に溶解させ固形分１５ｗｔ％の塗料を調製した。その後、バーコーターを用いてＰＥＴフィルム上に前記塗料を流延（キャスティング）し、及び８０℃で１０分加熱乾燥を行って共重合体フィルムを形成し、表３に示す融点以上の第２の温度で、０．５時間処理した。
ＰＥＴフィルムから共重合体フィルムを剥がしたところ、表２に示す膜厚であった。当該共重合体フィルムについて下記の分極処理を実施した。

分極処理
ＩＳＯクラス７のクリーンルーム（湿度２０～３０％）の中で、アースされたステージ１（長さ３２０ｍｍ、幅２２０ｍｍ）であるＳＵＳ製のグランド電極を２５℃に保ち、このグランド電極上に５０ｍｍ×５０ｍｍに切り出した非分極共重合体フィルム２を設置した。その上に３４０×２４０ｍｍのＰＥＴフィルム３を、その中央部分が非分極共重合体フィルム２の中央部分を覆うように設置した。上部電極として、共重合体フィルムから１０ｍｍ上空に離れた位置に１０ｍｍ間隔で配置された針状電極（第１電極Ｅ１）と、１本のタングステンワイヤー（ｒ＝０．１ｍｍ）からなるワイヤ電極（第２電極Ｅ２）をグランド電極の上面に平行になるように渡し、この針状電極、ワイヤ電極に加える直流電圧を０ｋＶから印加電圧である１１ｋＶ、１５ｋＶ（トレック社製６１０Ｄの高圧電源）にそれぞれ設定した。
ステージ１に配置した非分極共重合体フィルム２を、ステージ１の移動速度３０００ｍｍ／ｍｉｎで、針状電極Ｅ１及びワイヤ電極Ｅ２を通過させ分極処理を実施した。得られた分極共重合体フィルムを８０℃に保持した乾燥炉に静置し熱処理を行い、強誘電材料を得た。
得られた強誘電材料の評価結果を、以下の表３、４に示す。

［比較例１］
上記比較例１で得た、１，２－ジフルオロエチレン／フッ化ビニリデン（ＶＤＦ）ポリマーを使用した他は、実施例１と同様の手順で実施した。

［比較例２］
ＰＶＤＦはクレハ製のＫＦ＃１１００ポリマーを使用した。ＰＶＤＦをジメチルアセトアミドに溶解させ、固形分１５ｗｔ％の塗料を調製した。メチルエチルケトン（ＭＥＫ）には溶解しなかった。その他作成手順については実施例１と同様の手順で実施した。

表３の結果から、合成例２～１２のポリマーを用いた圧電フィルムは、圧電フィルムに好適な物性を有するものであることが明らかである。なお、合成例５のポリマーは、成形したシートに割れが生じていたが、圧電フィルムに求められる物性は満たしており、本開示の目的とする用途に使用することは可能なものである。よって、成形したシートに高い物理的強度が求められないような用途においては、使用することができると推測される。さらに、その他の手法で強度を高めることによって、圧電フィルムとして使用することができる。

本開示の強誘電材料は、圧電性を利用する各種用途において好適に使用することができる。

本開示は、１，２－ジフルオロエチレンに由来する構成単位（Ａ）及びフッ化ビニリデン（ＶＤＦ）に由来する構成単位（Ｂ）を含むポリマーであって、
前記１，２－ジフルオロエチレンに由来する繰り返し単位／フッ化ビニリデンに由来する繰り返し単位のモル比が、９０／１０～１０／９０であり、前記１，２－ジフルオロエチレンに由来する構成単位（Ａ）を１０～９０モル％、１，２－ジフルオロエチレン、フッ化ビニリデン以外のその他のモノマーを０～５モル％含み、重量平均分子量が５万以上２００万以下であるポリマーである。

上記ポリマーは、１，２－ジフルオロエチレンに由来する構成単位（Ａ）を１０～７０モル％含むことが好ましい。
上記ポリマーは、重量平均分子量が３０万以上２００万以下であることが好ましい。
上記ポリマーは、融点が１４０℃以上であることが好ましい。

Claims (11)

1. １，２－ジフルオロエチレンに由来する構造単位（Ａ）及びフッ化ビニリデン（ＶＤＦ）に由来する構成単位（Ｂ）を含むポリマー。
2. １，２－ジフルオロエチレンに由来する構成単位（Ａ）を１０～７０モル％含む請求項１に記載のポリマー。
3. 重量平均分子量が５万以上２００万以下である請求項１又は２に記載のポリマー。
4. 重量平均分子量が３０万以上２００万以下である請求項１又は２に記載のポリマー。
5. 融点が１４０℃以上である、請求項１又は２に記載のポリマー。
6. 請求項１又は２に記載のポリマーを汎用溶媒に溶解させたものであることを特徴とする樹脂溶液。
7. 汎用溶媒が、ケトン系溶媒、エステル系溶媒、エーテル系溶媒、アミド系溶媒からなる群から選択される単体、又は２種以上を組み合わせたものであることを特徴とする請求項６記載の樹脂溶液。
8. 請求項１又は２に記載のポリマーから形成された強誘電材料。
9. センサ、アクチュエータ、タッチパネル、ハプティックデバイス、振動発電装置、スピーカー、及びマイクからなる群より選択される１種以上に使用するための、請求項８に記載の強誘電材料。
10. フィルム、被覆物又は積層物である、請求項８に記載の強誘電材料。
11. 積層体であり、請求項８に記載の強誘電材料からなる圧電膜、及び前記圧電膜の少なくとも一方の面上に設けられた電極を備える圧電体。