JP2023040341A

JP2023040341A - Method for manufacturing pillar garnish

Info

Publication number: JP2023040341A
Application number: JP2021147278A
Authority: JP
Inventors: 浩二神谷; Koji Kamiya; 尚孝花井; Naotaka Hanai
Original assignee: Tokai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Tokai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2021-09-10
Filing date: 2021-09-10
Publication date: 2023-03-23

Abstract

To provide a method for manufacturing a pillar garnish which can manufacture a pillar garnish while preventing lowering of appearance quality of a body part 10 of a pillar garnish when a cushion part (32) is molded in the body part.SOLUTION: A method for manufacturing a pillar garnish includes: a pillar garnish body part preparation step; an injection molding die preparation step; a step of setting a body part 10 in an opened injection molding die 40; a step of closing the injection molding die; and a step of injecting an elastic polymer material in a molten state. The injection molding die 40 has a fixed die 41, a movable die 42 and a slide die 43. The slide die 43 has a contact surface 43a contacting a projection part 20 positioned at a back face side of a head part of the body part, and a cavity 43b for a communication flow channel at an internal position separated from the contact surface. In mold-closing, a cavity 50 for an injection flow channel, a cavity 53 for a block part, and a cavity 52 for a cushion part (32) are connected to each other by the cavity 43b.SELECTED DRAWING: Figure 6

Description

本発明は、長尺な本体部と、その本体部の縁に沿って設けられたクッション部とが一体化したピラーガーニッシュを製造する方法に関するものである。一般にピラーガーニッシュは、車両の窓板の外周縁とピラー部との隙間に対して装着され、これらの間に介在して装飾や防水といった機能を担保する長尺な部材である。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for manufacturing a pillar garnish in which a long main body and a cushion provided along the edge of the main body are integrated. A pillar garnish is generally a long member that is attached to a gap between the outer peripheral edge of a window plate of a vehicle and a pillar portion, and intervenes between them to ensure functions such as decoration and waterproofing.

特許文献１は、複合成形品（その一例としてのピラーガーニッシュ）とその製造方法に関する。同文献の段落００５２及び図１３，１４の説明によると、固定型７１にガーニッシュ本体部３２を位置決め保持してから可動型９１を閉じた後、加熱されて溶融状態の弾性ポリマー材料が射出ゲート８０から射出され、射出通路８５を通って成形キャビティ１２５へ流入する。すると、「このとき、射出通路８５を通って成形キャビティ１２５へ流入する弾性ポリマー材料の流動圧力がガーニッシュ本体部３２の縁５５を可動型９１の凹型面９６ａに押し付けて密着させる。」（段落００５２の第２文）との作用が生じ、その結果、「このため、ガーニッシュ本体部３２の表面３３が本体型部９６の型面９６ａに密着して両者の間に隙間が生じず、バリを発生させない。」（段落００５４の第２文）との効果が得られる。 Patent Literature 1 relates to a composite molded article (a pillar garnish as an example thereof) and a manufacturing method thereof. According to the description in paragraph 0052 and FIGS. and flows through injection passage 85 into mold cavity 125 . Then, "At this time, the flow pressure of the elastic polymer material flowing into the molding cavity 125 through the injection passage 85 presses the edge 55 of the garnish main body 32 against the concave mold surface 96a of the movable mold 91 to bring them into close contact" (Paragraph 0052). As a result, the surface 33 of the garnish main body portion 32 is brought into close contact with the mold surface 96a of the main body mold portion 96, and no gap is generated between them, causing burrs. I will not let you.” (Second sentence of paragraph 0054).

特開２００７－０６９５１７号公報JP 2007-069517 A

但し、特許文献１の技術では、弾性ポリマー材料の流動圧力がガーニッシュ本体部３２の縁５５を可動型９１の凹型面９６ａに押し付けるとき、溶融状態にある弾性ポリマー材料の熱でガーニッシュ本体部３２の縁５５が軟化する。そして、ガーニッシュ本体部３２の縁にクッション部６５が融着一体化した後、当該クッション部６５が固化して収縮する過程で、ガーニッシュ本体部３２の軟化した縁５５がクッション部６５側に引っ張られることがある。これに伴い、ガーニッシュ本体部３２の表面（おもてめん）３３にヒケ（変形）が発生して外観品質が低下することがある。 However, in the technique of Patent Document 1, when the flow pressure of the elastic polymer material presses the edge 55 of the garnish main body 32 against the concave mold surface 96a of the movable mold 91, the heat of the elastic polymer material in the molten state causes the garnish main body 32 to move. Edge 55 softens. After the cushion portion 65 is fused and integrated with the edge of the garnish body portion 32, the softened edge 55 of the garnish body portion 32 is pulled toward the cushion portion 65 in the process of solidifying and shrinking the cushion portion 65. Sometimes. As a result, sink marks (deformation) may occur on the surface 33 of the garnish main body 32, degrading the appearance quality.

本発明の目的は、ピラーガーニッシュの本体部にクッション部を成形する際に、当該本体部の外観品質の低下を防止しつつピラーガーニッシュの製造を可能とする、ピラーガーニッシュの製造方法を提供することにある。 An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a pillar garnish, which can prevent deterioration of the appearance quality of the main body of the pillar garnish when forming a cushion on the main body of the pillar garnish. It is in.

請求項１の発明は、長尺な本体部と、その本体部よりも低硬度の弾性ポリマー材料からなるクッション部とを一体的に具備するピラーガーニッシュを製造する方法において、当該方法は、
頭部と、その頭部の裏面から突出する脚部とを有する長尺な本体部を準備するピラーガーニッシュ本体部準備工程と、
相対移動可能な第１成形型及び第２成形型、並びに、前記第１及び第２成形型の相対移動方向に対して交差する方向にスライド移動可能な第３成形型を少なくとも有してなる、クッション部成形用の開閉可能な射出成形型であって、前記第３成形型は、前記本体部の頭部の裏面側に位置する部分と当接する当接面と、前記当接面から離れた内部位置にあって当該第３成形型のスライド方向と交差する方向に延びる連通流路用キャビティとを有する、射出成形型を準備する射出成形型準備工程と、
開いた状態の射出成形型に、前記長尺な本体部をセットする工程と、
射出成形型を閉じる型閉じ工程であって、射出成形型を閉じることで当該射出成形型の内部には、
・前記本体部の脚部に隣接する射出流路用キャビティ、及び、
・前記本体部の一部と射出成形型の成形型面との間に区画されるクッション部用キャビティ
が形成されると共に、前記第３成形型の連通流路用キャビティによって、前記射出流路用キャビティと、前記クッション部用キャビティとが連結される、型閉じ工程と、
前記型閉じ工程の後、加熱されて溶融状態の弾性ポリマー材料を前記射出流路用キャビティに射出する射出工程と、
を備えており、
前記射出工程では、前記射出流路用キャビティから前記連通流路用キャビティを介して前記クッション部用キャビティに弾性ポリマー材料を充填することにより、前記本体部に対し長手方向に沿って一体的に接合されたクッション部が成形される、ことを特徴とするピラーガーニッシュの製造方法である。 The invention of claim 1 is a method for manufacturing a pillar garnish integrally comprising an elongated main body and a cushion made of an elastic polymer material having a hardness lower than that of the main body, the method comprising:
a pillar garnish main body preparing step of preparing a long main body having a head and legs protruding from the back surface of the head;
At least a first mold and a second mold that are relatively movable, and a third mold that is slidable in a direction intersecting the relative movement direction of the first and second molds, In the openable and closable injection molding die for molding the cushion portion, the third molding die includes a contact surface that contacts a portion located on the back side of the head portion of the main body portion, and a contact surface that is separated from the contact surface. an injection mold preparation step for preparing an injection mold having a communication channel cavity located inside and extending in a direction intersecting with the sliding direction of the third mold;
setting the elongated main body in an open injection mold;
In the mold closing process for closing the injection mold, by closing the injection mold, inside the injection mold,
a cavity for an injection channel adjacent to the leg of the body; and
A cavity for the cushion part is formed between a part of the main body part and the mold surface of the injection mold, and the cavity for the injection flow path is formed by the communication flow path cavity of the third mold. a mold closing step in which the cavity and the cushion portion cavity are connected;
an injection step of injecting a heated and molten elastic polymer material into the injection channel cavity after the mold closing step;
and
In the injection step, an elastic polymer material is filled into the cushion section cavity from the injection flow path cavity through the communication flow path cavity, thereby integrally joining the main body along the longitudinal direction. A method for manufacturing a pillar garnish, characterized in that the cushion portion is molded.

本発明によれば、次のような効果を奏する。即ち、射出流路用キャビティに射出供給された溶融状態の弾性ポリマー材料は、第３成形型の当接面から離れた内部位置にある連通流路用キャビティを通って、クッション部用キャビティに供給される。このため、連通流路用キャビティが存在せず射出流路用キャビティからクッション部用キャビティに溶融状態の弾性ポリマー材料が直接充填される場合に比べて、射出成形型にセットされた本体部の頭部の裏面に作用する弾性ポリマー材料の射出圧力や熱が小さくなり、その結果、本体部の頭部の表面側におけるヒケの発生を防止又は抑制することができる。
更に本発明によれば、射出流路用キャビティとクッション部用キャビティとが連続（直接連結）している場合に比べて、クッション部用キャビティの大きさ（とりわけ厚さ）を小さく設計することができ、ひいては弾性ポリマー材料が固化して収縮する際の収縮量を小さくして、本体部の頭部の表面側におけるヒケの発生を防止又は抑制することができる。従って本発明によれば、ピラーガーニッシュ本体部の外観品質の低下を防止することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, there exist the following effects. That is, the molten elastic polymer material injected into the injection channel cavity is supplied to the cushion part cavity through the communication channel cavity located inside the contact surface of the third molding die. be done. For this reason, compared to the case where there is no communication channel cavity and the molten elastic polymer material is directly filled from the injection channel cavity to the cushion part cavity, the head of the main body set in the injection molding die The injection pressure and heat of the elastic polymer material acting on the back surface of the main body portion are reduced, and as a result, the occurrence of sink marks on the front surface side of the head portion of the main body portion can be prevented or suppressed.
Furthermore, according to the present invention, the size (especially thickness) of the cavity for the cushion section can be designed to be smaller than when the cavity for the injection passage and the cavity for the cushion section are continuous (directly connected). Furthermore, it is possible to reduce the amount of shrinkage when the elastic polymer material solidifies and shrinks, thereby preventing or suppressing the occurrence of sink marks on the surface side of the head portion of the main body. Therefore, according to the present invention, deterioration of the appearance quality of the pillar garnish body can be prevented.

請求項２の発明は、請求項１に記載のピラーガーニッシュの製造方法において、
前記長尺な本体部は更に、前記頭部の裏面と対向し且つ前記頭部の幅方向に突出する突出部を有しており、
前記型閉じ工程では、前記本体部の突出部が前記射出流路用キャビティと前記頭部の裏面との間に配置されることで、当該突出部と前記頭部の裏面との間に前記クッション部用キャビティが区画形成されることを特徴とする。 The invention of claim 2 is the method for manufacturing a pillar garnish according to claim 1,
The elongated main body further has a protruding portion that faces the back surface of the head and protrudes in the width direction of the head,
In the mold closing step, the protruding portion of the main body portion is arranged between the injection passage cavity and the back surface of the head, so that the cushion is placed between the protruding portion and the back surface of the head. A section cavity is defined.

請求項２の発明によれば、請求項１の発明の効果に加えて更に次のような効果を奏する。即ち、ピラーガーニッシュの本体部が頭部の裏面と対向し且つ頭部の幅方向に突出する突出部を有することで、型閉じ時に射出成形型内に形成されるクッション部用キャビティが当該突出部と前記頭部の裏面との間の領域に限定される。その結果、クッション部用キャビティの大きさ（とりわけ厚さ）が小さくなり、本体部の頭部の表面（おもてめん）側におけるヒケの発生を防止又は抑制することができる。 According to the invention of claim 2, in addition to the effects of the invention of claim 1, the following effects are obtained. That is, the main body portion of the pillar garnish has a protruding portion that faces the back surface of the head portion and protrudes in the width direction of the head portion, so that the cavity for the cushion portion formed in the injection mold when the mold is closed is formed by the protruding portion. and the back of the head. As a result, the size (especially the thickness) of the cushion portion cavity is reduced, and the occurrence of sink marks on the front side of the head portion of the main body portion can be prevented or suppressed.

請求項３の発明は、請求項１又は２に記載のピラーガーニッシュの製造方法において、前記型閉じ工程では、前記射出流路用キャビティと、前記クッション部用キャビティとの間において、相対的に冷えた一部の弾性ポリマー材料を捕捉し封入するための塊部用キャビティが更に形成されることを特徴とする。 According to a third aspect of the invention, in the method for manufacturing a pillar garnish according to the first or second aspect, in the mold closing step, a relative cooling is provided between the injection passage cavity and the cushion portion cavity. A mass cavity is further formed for entrapping and encapsulating a portion of the resilient polymeric material.

請求項３の発明によれば、請求項１又は２の発明の効果に加えて更に次のような効果を奏する。即ち、溶融状態の弾性ポリマー材料は、射出流路用キャビティから塊部用キャビティを一旦経由してクッション部用キャビティに供給される。このため、ホットランナーのノズル付近に付着又は滞留する相対的に冷えて流動性が低下した一部の弾性ポリマー材料を、塊部用キャビティで捕捉しそこに封入することが可能になる。よって、流動性の低下した弾性ポリマー材料がクッション部用キャビティに進入するのを防止して、クッション部の外観不良を未然に回避することができる。 According to the invention of claim 3, in addition to the effects of the invention of claim 1 or 2, the following effects are obtained. That is, the molten elastic polymer material is supplied from the injection channel cavity to the cushion part cavity via the mass part cavity. For this reason, it becomes possible to capture and enclose some of the elastic polymer material, which has become relatively cold and has reduced fluidity, adhering or staying in the vicinity of the nozzle of the hot runner in the mass cavity. Therefore, it is possible to prevent the elastic polymer material with reduced fluidity from entering the cavity for the cushion portion, thereby avoiding a poor appearance of the cushion portion.

請求項４の発明は、請求項１～３のいずれか一項に記載のピラーガーニッシュの製造方法において、前記射出工程の後、射出成形型を開いて前記本体部にクッション部を一体的に接合してなるピラーガーニッシュ成形品を射出成形型から取り出す型開き工程を更に備え、当該型開き時に、前記第３成形型を第１及び第２成形型から離間するようにスライド移動させるとき、前記第３成形型の連通流路用キャビティに充填された弾性ポリマー材料によって形成された連通部を破断することを特徴とする。 The invention of claim 4 is the pillar garnish manufacturing method according to any one of claims 1 to 3, wherein after the injection step, the injection mold is opened to integrally join the cushion portion to the main body portion. Further comprising a mold opening step of taking out the molded pillar garnish molded product from the injection mold, and when the mold is opened, the third mold is slid away from the first and second molds. 3. It is characterized by breaking the communicating portion formed by the elastic polymer material filled in the communicating channel cavity of the molding die.

請求項４の発明によれば、請求項１～３の発明の効果に加えて更に次のような効果を奏する。即ち、型開き時に、第３成形型のスライド移動に伴い、連通流路用キャビティに充填された弾性ポリマー材料によって形成された連通部を破断することで、ピラーガーニッシュ成形品を射出成形型から取り出し易くなる。 According to the invention of claim 4, in addition to the effects of the inventions of claims 1 to 3, the following effects are obtained. That is, when the mold is opened, the pillar garnish molded product is taken out from the injection mold by breaking the communication portion formed by the elastic polymer material filled in the communication channel cavity as the third mold slides. becomes easier.

請求項５の発明は、請求項４に記載のピラーガーニッシュの製造方法において、前記連通流路用キャビティには、断面積が最小となる最狭部が設定されており、当該連通流路用キャビティで形成される前記連通部は、前記最狭部に対応する最細部を有することを特徴とする。 According to a fifth aspect of the invention, in the method for manufacturing a pillar garnish according to the fourth aspect, a narrowest portion having a minimum cross-sectional area is set in the communication channel cavity. The communicating portion formed by has a narrowest portion corresponding to the narrowest portion.

請求項５の発明によれば、請求項４の発明の効果に加えて更に次のような効果を奏する。即ち、前記第３成形型の連通流路用キャビティには断面積が最小となる最狭部が設定されることで、当該連通流路用キャビティで形成される連通部は前記最狭部に対応する最細部を有することになる。かかる連通部にあっては、前記最狭部に対応する最細部が機械的強度の最脆弱点となるため、連通部の破断プロセスでは、最細部で位置特異的な破断を生じさせることが可能となり、破断位置の制御性又は選択性を高めることができる。 According to the invention of claim 5, in addition to the effects of the invention of claim 4, the following effects are obtained. That is, by setting the narrowest portion having the smallest cross-sectional area in the communication channel cavity of the third mold, the communication portion formed by the communication channel cavity corresponds to the narrowest portion. It will have the finest details to do. In such a communicating portion, since the thinnest portion corresponding to the narrowest portion is the weakest point of mechanical strength, it is possible to cause location-specific breakage at the thinnest portion in the breaking process of the communicating portion. and the controllability or selectivity of the fracture position can be enhanced.

本発明のピラーガーニッシュの製造方法によれば、ピラーガーニッシュの本体部にクッション部を成形する際に、当該本体部の外観品質の低下を防止しつつピラーガーニッシュを製造することができる。 According to the method for manufacturing a pillar garnish of the present invention, it is possible to manufacture the pillar garnish while preventing deterioration of the appearance quality of the main body when forming the cushion on the main body of the pillar garnish.

ピラーガーニッシュの車体への装着状況を示す斜視図。The perspective view which shows the mounting|wearing condition to the vehicle body of the pillar garnish. ピラーガーニッシュの裏面を示す図。The figure which shows the back surface of a pillar garnish. ピラーガーニッシュの図２のＡ－Ａ線での概略断面図。FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of the pillar garnish taken along line AA of FIG. 2; 図２の仮想円Ｂで囲まれた部位を拡大して示す斜視図。The perspective view which expands and shows the site|part enclosed by the virtual circle B of FIG. ピラーガーニッシュ本体部を射出成形型にセット後、型閉じした状態を示す、図４のＣ－Ｃ断面に相当する位置での概略断面図。FIG. 5 is a schematic cross-sectional view at a position corresponding to the CC cross section in FIG. 4, showing a state in which the mold is closed after the pillar garnish main body is set in the injection mold; ピラーガーニッシュ本体部を射出成形型にセット後、型閉じした状態を示す、図４のＤ－Ｄ断面に相当する位置での概略断面図。FIG. 5 is a schematic cross-sectional view at a position corresponding to the DD cross section of FIG. 4, showing a state in which the mold is closed after the pillar garnish main body is set in the injection mold; 射出成形後に射出成形型を型開きする途中の状態を示す、図４のＤ－Ｄ断面に相当する位置での概略断面図。FIG. 5 is a schematic cross-sectional view at a position corresponding to the DD cross section of FIG. 4, showing a state in the middle of opening the injection mold after injection molding. 射出成形によって得られたピラーガーニッシュの断面を示し、（Ａ）は連通部が残存する状態の概略断面図、（Ｂ）は連通部を除去した状態の概略断面図。The cross section of the pillar garnish obtained by injection molding is shown, (A) is a schematic cross-sectional view of a state in which the communicating portion remains, and (B) is a schematic cross-sectional view of a state in which the communicating portion is removed.

以下、本発明の一実施形態について図面を参照しつつ説明する。 An embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings.

図１は、一般的な乗用車両のキャビン（客室）の一部を斜め前方から見た図である。図１に示すように、車両１の左右両側には、ルーフパネル２の前端からボンネット３の後端縁にかけて傾斜状態で延びるフロントピラー４（左側フロントピラーのみ図示）が設けられている。また、車両１のキャビンの前側には左右のフロントピラー４間において、フロントウィンドウガラス５（以下「窓板」という）が設けられている。そして、窓板５の外周縁とフロントピラー４との間に生じ得る隙間には、その隙間を埋めるようにピラーガーニッシュ６が取り付けられている。本実施形態のピラーガーニッシュ６は、フロントピラー４と窓板５との間に介在して装飾機能、防水機能およびその他の機能を担保する長尺な樹脂製部材である。 FIG. 1 is a view of a part of a cabin (passenger room) of a general passenger vehicle as seen obliquely from the front. As shown in FIG. 1, on both left and right sides of the vehicle 1, front pillars 4 (only the left front pillar is shown) extending in an inclined state from the front end of the roof panel 2 to the rear edge of the bonnet 3 are provided. A front window glass 5 (hereinafter referred to as “window plate”) is provided between the left and right front pillars 4 on the front side of the cabin of the vehicle 1 . A pillar garnish 6 is attached so as to fill a gap that may occur between the outer peripheral edge of the window plate 5 and the front pillar 4 . The pillar garnish 6 of the present embodiment is an elongated resin member that is interposed between the front pillar 4 and the window plate 5 to ensure decorative function, waterproof function and other functions.

図１及び図２に示すように、ピラーガーニッシュ６は、フロントピラー４にほぼ沿って延びる長尺なピラーガーニッシュ本体部１０（以下単に「本体部」という）と、本体部１０に一体化された複数のクッション部（３１～３４）とを備えている。 As shown in FIGS. 1 and 2, the pillar garnish 6 includes an elongated pillar garnish main body portion 10 (hereinafter simply referred to as "main body portion") extending substantially along the front pillar 4 and integrated with the main body portion 10. A plurality of cushion portions (31 to 34) are provided.

図３に示すように、本体部１０は、本体部の中心位置において本体部の長手方向に延びる中空部１１と、本体部の車外側に位置して車外側に露出する頭部１２と、頭部の裏面側から車内側に向けて突出する脚部１３とを有している。 As shown in FIG. 3, the body portion 10 includes a hollow portion 11 extending in the longitudinal direction of the body portion at the center position of the body portion, a head portion 12 positioned outside the body portion and exposed to the outside of the vehicle, and a leg portion 13 protruding toward the vehicle interior side from the rear surface side of the portion.

本体部１０は、例えば、図示しない射出成形型のキャビティに本体部成形用のポリマー材料を射出して充填すると共に中空部形成用のガス（例えば窒素ガス）を注入するガスアシスト射出成形をフルショット法又はショートショット法で行うことで成形される。つまり中空部１１は、ガスアシスト射出成形におけるガスチャンネルの名残である。なお、本体部成形用のポリマー材料としては、クッション部よりも剛性が高くて硬質のポリマー材料が適している。本体部１０に使用可能なポリマー材料としては、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル・エチレン・プロピレン・スチレン樹脂（ＡＥＳ樹脂）、硬質又は半硬質のポリ塩化ビニル樹脂（Rigid ＰＶＣ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ樹脂）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ樹脂）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ樹脂）、ポリアミド樹脂（ＰＡ樹脂）、ポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ樹脂）などの熱可塑性合成樹脂を例示することができる。 The main body 10 is formed by, for example, full-shot gas-assisted injection molding in which a polymer material for molding the main body is injected into a cavity of an injection mold (not shown) to fill the cavity, and a gas (for example, nitrogen gas) for forming a hollow portion is injected. It is molded by using the method or the short shot method. That is, the hollow portion 11 is a remnant of a gas channel in gas-assisted injection molding. As the polymer material for molding the body portion, a hard polymer material having higher rigidity than that of the cushion portion is suitable. Polymer materials that can be used for the main body 10 include acrylonitrile-butadiene-styrene resin (ABS resin), acrylonitrile-ethylene-propylene-styrene resin (AES resin), and rigid or semi-rigid polyvinyl chloride resin (rigid PVC resin). , Polycarbonate resin (PC resin), Polypropylene resin (PP resin), Polyethylene resin (PE resin), Polystyrene resin (PS resin), Polyamide resin (PA resin), Polymethyl methacrylate resin (PMMA resin), etc. A resin can be exemplified.

頭部１２は、ピラーガーニッシュ６を車体に取り付けたときに最も車外側に配置されると共に、窓板５の外周縁とフロントピラー４との間に不可避的に生じる隙間を覆い隠す部分をいう。頭部１２の表面（おもてめん）１２ａによって、ピラーガーニッシュ６の装飾面（意匠面）が提供される（図３参照）。 The head portion 12 is arranged on the outermost side of the vehicle when the pillar garnish 6 is attached to the vehicle body, and covers the gap that inevitably occurs between the outer peripheral edge of the window plate 5 and the front pillar 4 . A decorative surface (design surface) of the pillar garnish 6 is provided by the front surface 12a of the head 12 (see FIG. 3).

脚部１３は、本体部１０を車体に取り付ける際の取付部としての役割と、本体部１０の機械的強度を高める補強リブとしての役割とを担っている。図２に示すように、補強リブとしての脚部１３はリブ形状をなしており、概ね本体部１０の長手方向に沿って断続的に延設されているが、本体部１０の裏面の所々に設けられた塊部１５（後ほど説明）を回避ないし迂回すべく部分的に蛇行した経路を描いて延びている。本願では、本体部裏面の各塊部１５を回避するように蛇行したリブ部分を「回避リブ１４」と呼ぶことにする。 The leg portion 13 serves as a mounting portion for mounting the main body portion 10 to the vehicle body and as a reinforcing rib that enhances the mechanical strength of the main body portion 10 . As shown in FIG. 2, the legs 13 as reinforcing ribs are rib-shaped and extend intermittently along the longitudinal direction of the main body 10. It extends along a partially serpentine path to avoid or detour the provided block 15 (described later). In the present application, the meandering rib portion so as to avoid each block portion 15 on the back surface of the main body portion is referred to as "avoidance rib 14".

なお、図６に示すように、本体部１０は更に突出部２０を有している。この突出部２０は、本体部１０の長手方向に沿った特定の位置において、脚部１３の一部である回避リブ１４の根元付近に存在すると共に、頭部１２の裏面と対向し且つ頭部の幅方向（図６では幅方向左向き）に突出するように設けられている。 In addition, as shown in FIG. 6, the main body part 10 further has a protruding part 20 . The projecting portion 20 exists near the base of the avoidance rib 14 which is a part of the leg portion 13 at a specific position along the longitudinal direction of the main body portion 10, and faces the back surface of the head portion 12 and is provided so as to protrude in the width direction (to the left in the width direction in FIG. 6).

図２に示すように、ピラーガーニッシュ６において、本体部１０と一体化されるクッション部は、本体部と略同長で本体部の左右両側にそれぞれ位置する第１クッション部３１および第２クッション部３２、本体部の上末端に位置する上末端クッション部３３、並びに、本体部の下末端に位置する下末端クッション部３４から構成されている。ピラーガーニッシュ６の車体への取付時には、第１クッション部３１は、とりわけ窓板５に接触して防水シール部として機能し、第２クッション部３２は、とりわけフロントピラー４に接触して防水シール部として機能する。なお、本体部１０において、第１クッション部３１が一体的に接合される部位を「第１部分２１」（図３参照）と呼び、第２クッション部３２が一体的に接合される部位を「第２部分２２」（図３参照）と呼ぶことにする。 As shown in FIG. 2, in the pillar garnish 6, the cushion portions integrated with the main body portion 10 are a first cushion portion 31 and a second cushion portion which are substantially the same length as the main body portion and which are located on both left and right sides of the main body portion. 32, an upper end cushion portion 33 positioned at the upper end of the main body, and a lower end cushion portion 34 positioned at the lower end of the main body. When the pillar garnish 6 is attached to the vehicle body, the first cushion portion 31 particularly contacts the window plate 5 to function as a waterproof seal portion, and the second cushion portion 32 particularly contacts the front pillar 4 to function as a waterproof seal portion. function as In addition, in the body portion 10, the portion to which the first cushion portion 31 is integrally joined is called "first portion 21" (see FIG. 3), and the portion to which the second cushion portion 32 is integrally joined is called " will be referred to as the second portion 22'' (see FIG. 3).

クッション部成形用のポリマー材料としては、本体部成形用のポリマー材料よりも低硬度で柔軟性がある弾性ポリマー材料が適している。クッション部（３１～３４）に使用可能な弾性ポリマー材料としては、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＢＣ）、軟質のＰＶＣ樹脂などの熱可塑性合成樹脂やゴムを例示することができる。なお、クッション部（３１～３４）を構成する弾性ポリマー材料は、本体部１０を構成するポリマー材料と相溶性を有することが好ましい。 As the polymer material for molding the cushion portion, an elastic polymer material having lower hardness and flexibility than the polymer material for molding the body portion is suitable. Examples of elastic polymer materials that can be used for the cushion parts (31 to 34) include thermoplastic synthetic resins such as olefinic thermoplastic elastomer (TPO), styrene thermoplastic elastomer (SBC), soft PVC resin, and rubber. be able to. The elastic polymer material forming the cushion portions (31 to 34) preferably has compatibility with the polymer material forming the main body portion .

図４は、図２の仮想円Ｂで囲まれた部位、つまり、塊部１５と、それを回避するように蛇行した回避リブ１４の近傍を拡大して示す斜視図である。図４に示すように、塊部１５は、本体部１０の裏面において本体部１０の長手方向に沿って延在する略直方体状の部位である。この塊部１５の一方の端付近には、略垂直に起立する射出流路１６が設けられている。射出流路１６とは、射出ゲート４１ａ（図５参照）に繋がる射出流路用キャビティ５０（図５参照）を埋めるポリマー材料によって成形される肉部をいう。また、射出流路１６が繋がる塊部１５の一方端とは反対側の他方端には、当該塊部１５の最奥に位置し且つ上方にやや膨らんだ形状のメイントラップ部１５ａが設けられている。 FIG. 4 is an enlarged perspective view showing the portion surrounded by the imaginary circle B in FIG. 2, that is, the block portion 15 and the avoidance rib 14 meandering to avoid it. As shown in FIG. 4 , the mass 15 is a substantially rectangular parallelepiped portion extending along the longitudinal direction of the main body 10 on the rear surface of the main body 10 . Near one end of the block 15, an injection flow path 16 is provided that stands substantially vertically. The injection channel 16 is a meat part formed of a polymer material that fills an injection channel cavity 50 (see FIG. 5) connected to the injection gate 41a (see FIG. 5). At the other end opposite to the one end of the block 15 to which the injection flow path 16 is connected, a main trap portion 15a is provided, which is located at the innermost part of the block 15 and has a slightly upwardly bulging shape. there is

一般にホットランナー４５（図５参照）のノズル先端付近には、冷えて流動性の低下した弾性ポリマー材料が付着又は滞留する傾向にあり、次回射出時に低流動性の弾性ポリマー材料が、意図せずして目的のキャビティに進入して成形不良の原因となることがある。かかる不都合を回避すべく設けられたのが塊部１５であり、塊部１５（とりわけ塊部１５の最奥に位置するメイントラップ部１５ａ）は、相対的に冷えて流動性の低下した弾性ポリマー材料を受け入れてこれを捕捉し封入するための「コールドスラグウェル」として機能する。コールドスラグウェルとしての塊部１５及びメイントラップ部１５ａが存在することで、低流動性の弾性ポリマー材料が、第１クッション部３１や第２クッション部３２を成形するためのキャビティ（後ほど説明）に流れ込むのを防止することができる。 In general, elastic polymer material with reduced fluidity due to cooling tends to adhere or stay near the nozzle tip of the hot runner 45 (see FIG. 5). may enter the target cavity and cause molding defects. The lump 15 is provided to avoid such inconvenience. Acts as a "cold slug well" to receive, trap and contain material. Due to the presence of the mass 15 as the cold slug well and the main trap portion 15a, the low-fluidity elastic polymer material enters the cavity (described later) for molding the first cushion portion 31 and the second cushion portion 32. You can prevent it from leaking.

図４に示すように、射出流路１６は、湾曲した略柱状の連通部１８を介して第２クッション部３２とつながっている。連通部１８とは、射出流路用キャビティ５０（図５参照）と第２クッション部用成形キャビティ５２（図５，６参照）とを連通する連通流路用キャビティ４３ｂ（図６参照、後ほど説明）を埋めるポリマー材料によって成形される肉部をいう。連通部１８の射出流路１６側先端は、メイントラップ部１５ａを避けた塊部１５の残りの部位とつながり得るように位置決めされている。なお、図示はしないが、回避リブ１４と第１クッション部３１との間には、両者をつなぐ連結部（図示略）が設けられている。この連結部は、塊部用キャビティ５３（図６参照）と第１クッション部用キャビティ５１（図５，６参照）とを連絡する図示しない穴やキャビティ（例えば、回避リブ１４や後述する固定型４１を貫通するように設定された穴やキャビティ）を埋めるポリマー材料によって成形される肉部をいう。 As shown in FIG. 4 , the injection flow path 16 is connected to the second cushion portion 32 via a curved, substantially columnar communicating portion 18 . The communicating portion 18 is a communicating channel cavity 43b (see FIG. 6, described later) that communicates the injection channel cavity 50 (see FIG. 5) and the second cushion portion molding cavity 52 (see FIGS. 5 and 6). ). The end of the communicating portion 18 on the side of the injection flow path 16 is positioned so as to be connected to the rest of the block portion 15 avoiding the main trap portion 15a. Although not shown, a connecting portion (not shown) is provided between the avoidance rib 14 and the first cushion portion 31 to connect them. This connecting portion is a hole or cavity (not shown) (for example, the avoidance rib 14 or a fixed die to be described later) that connects the mass portion cavity 53 (see FIG. 6) and the first cushion portion cavity 51 (see FIGS. 5 and 6). A fleshy part molded by a polymer material that fills a hole or cavity set through 41 .

［ピラーガーニッシュの製造方法］
前述のような本体部１０に対してクッション部（特に第１及び第２クッション部３１，３２）を射出成形により一体的に接合することで、図２～４に示すようなピラーガーニッシュ６が製造される。本実施形態に従うピラーガーニッシュの製造方法は概ね、ピラーガーニッシュ本体部準備工程と、射出成形型準備工程と、射出成形型に本体部１０をセットする工程と、射出成形型を閉じる型閉じ工程と、型閉じ工程後の射出工程と、射出工程後に射出成形型を開く型開き工程とを備えている。以下、各工程を順次説明する。 [Manufacturing method of pillar garnish]
The pillar garnish 6 shown in FIGS. 2 to 4 is manufactured by integrally joining the cushion portion (especially the first and second cushion portions 31 and 32) to the body portion 10 as described above by injection molding. be done. The method for manufacturing a pillar garnish according to the present embodiment generally includes a pillar garnish body portion preparation step, an injection mold preparation step, a step of setting the body portion 10 in the injection mold, a mold closing step of closing the injection mold, It includes an injection process after the mold closing process and a mold opening process for opening the injection mold after the injection process. Each step will be described below in order.

先ず、図２～４を参照して説明したような硬質ポリマー材料製の本体部１０を予め準備する。長尺な本体部１０は、頭部１２、脚部１３（回避リブ１４を含む）、並びに当該本体部の長手方向に沿って延びる第１部分２１及び第２部分２２を少なくとも有しており、射出成形におけるインサート材として位置付けられるものである。 First, a main body 10 made of hard polymer material as described with reference to FIGS. 2-4 is prepared in advance. The elongated body portion 10 has at least a head portion 12, a leg portion 13 (including avoidance ribs 14), and a first portion 21 and a second portion 22 extending along the length of the body portion; It is positioned as an insert material in injection molding.

本実施形態では、クッション部成形用の開閉可能な射出成形型（又は射出成形装置）として、少なくとも四つの成形型（即ち、固定型４１、可動型４２、左スライド型４３及び右スライド型４４）から構成される射出成形型４０が用いられる。図５及び図６に示すように、第１成形型としての固定型４１と、第２成形型としての可動型４２とは上下に並んで配置され、可動型４２は固定型４１に対して接近離間可能（即ち垂直方向に移動可能）となっている。第３成形型としての左スライド型４３と、第４成形型としての右スライド型４４とは、固定型４１と可動型４２との間においてこれら両型の左右に配置されると共に、それぞれが水平方向に移動可能（スライド可能）となっている。なお、図５及び図６は、いわゆる型閉じ状態（四つの成形型４１～４４が相互に最接近した状態）を示しているが、型開き状態（図示略）では、四つの成形型４１～４４は互いに離間した状態に保たれる。 In this embodiment, at least four molds (that is, a fixed mold 41, a movable mold 42, a left slide mold 43 and a right slide mold 44) are used as openable and closable injection molds (or injection molding machines) for molding the cushion part. An injection mold 40 composed of is used. As shown in FIGS. 5 and 6, a fixed mold 41 as a first mold and a movable mold 42 as a second mold are arranged vertically, and the movable mold 42 approaches the fixed mold 41. It is separable (that is, vertically movable). A left slide die 43 as a third shaping die and a right slide die 44 as a fourth shaping die are arranged between the fixed die 41 and the movable die 42 on the left and right sides of these two dies, and each of them is arranged horizontally. It is movable (slidable) in any direction. 5 and 6 show a so-called mold closed state (a state in which the four molds 41 to 44 are closest to each other), but in a mold open state (not shown), the four molds 41 to 44 are kept spaced apart from each other.

図５に示すように、固定型４１は、垂直方向に延びる射出ゲート４１ａを有している。射出ゲート４１ａは、加熱されて溶融状態にある弾性ポリマー材料を供給する装置であるホットランナー４５のノズルと繋がっている。 As shown in FIG. 5, the stationary mold 41 has an injection gate 41a extending vertically. The injection gate 41a is connected to the nozzle of a hot runner 45, which is a device for supplying elastic polymer material in a heated and molten state.

図６に示すように、第３成形型としての左スライド型４３は、固定型４１への本体部１０のセット時において、本体部１０の頭部１２の裏面側に位置する部分（具体的には、突出部２０）と当接し得る当接面４３ａを有している。更に、左スライド型４３は、前記当接面４３ａから（図６紙面で左方に）離れた内部位置に存在する連通流路用キャビティ４３ｂを有している。連通流路用キャビティ４３ｂは概ね垂直方向（即ち左スライド型４３のスライド方向と交差する方向）に延びている。なお、連通流路用キャビティ４３ｂの長さ方向に沿った各位置での断面積は一様ではなく、連通流路用キャビティ４３ｂの先端位置（図６では下端位置、即ち第２クッション部用キャビティ５２と接続する端部位置）に近づくにつれて次第に断面積が減少しており、当該先端位置において、断面積が最小となる最狭部が設定されている。 As shown in FIG. 6, the left sliding die 43 as the third molding die is a portion (specifically, has an abutment surface 43a that can abut against the projection 20). Further, the left slide mold 43 has a communication channel cavity 43b present at an internal position away from the contact surface 43a (leftward in the plane of FIG. 6). The communication channel cavity 43b extends generally in the vertical direction (that is, the direction crossing the sliding direction of the left slide die 43). In addition, the cross-sectional area at each position along the length direction of the communication channel cavity 43b is not uniform, and the leading end position of the communication channel cavity 43b (the lower end position in FIG. 6, that is, the second cushion part cavity) 52), the cross-sectional area gradually decreases, and the narrowest portion with the smallest cross-sectional area is set at the tip position.

本体部１０と射出成形型４０の準備完了後、型開き状態の射出成形型４０に対して、インサート材としての本体部１０がセットされる。即ち図５，６に示唆されるように、固定型４１の下面側に対して本体部１０の裏面が当接するように、本体部１０が固定型４１に対してセット（又は位置決め）される。 After the preparation of the main body 10 and the injection molding die 40 is completed, the main body 10 as an insert material is set in the injection molding die 40 in the open state. That is, as suggested in FIGS. 5 and 6, the main body 10 is set (or positioned) with respect to the fixed mold 41 so that the back surface of the main body 10 abuts against the lower surface of the fixed mold 41 .

固定型４１への本体部１０のセットが完了したら、射出成形型４０が型閉じされる。具体的には、可動型４２が固定型４１に向けて接近（上動）され、固定型４１及び可動型４２によって本体部１０が上下から挟着・保持される。それと同時に、左スライド型４３及び右スライド型４４がそれぞれ固定型４１及び可動型４２に向けて接近（水平スライド）され、これらスライド型４３，４４によって本体部１０が左右から挟着・保持される。そして、型閉じされた射出成形型４０の内部には、図５及び図６に示すような各種のキャビティが区画形成される。具体的には、射出成形型４０の内部には、
イ）本体部１０の脚部の一部（回避リブ１４）に隣接する射出流路用キャビティ５０（図５）、
ロ）本体部１０の第１部分２１と、固定型４１及び右スライド型４４の成形型面（４１ｃ，４４ｃ）との間に区画される第１クッション部用キャビティ５１（図５，６）、
ハ）本体部１０の第２部分２２と、可動型４２及び左スライド型４３の成形型面（４２ｃ，４３ｃ）との間に区画される第２クッション部用キャビティ５２（図５，６）、
ニ）射出流路用キャビティ５０と第２クッション部用キャビティ５２との間にあって、両者をつなぐ経路の途中に区画される塊部用キャビティ５３（図６）、
が形成される。 After the setting of the main body 10 to the fixed mold 41 is completed, the injection mold 40 is closed. Specifically, the movable mold 42 is approached (moved upward) toward the fixed mold 41 , and the main body 10 is sandwiched and held by the fixed mold 41 and the movable mold 42 from above and below. At the same time, the left slide die 43 and the right slide die 44 approach (horizontally slide) toward the fixed die 41 and the movable die 42, respectively, and the body portion 10 is sandwiched and held from the left and right by these slide dies 43 and 44. . Various cavities as shown in FIGS. 5 and 6 are defined inside the closed injection mold 40 . Specifically, inside the injection mold 40,
a) an injection channel cavity 50 (FIG. 5) adjacent to a part of the leg of the main body 10 (avoidance rib 14);
b) a first cushion cavity 51 defined between the first portion 21 of the main body 10 and the mold surfaces (41c, 44c) of the fixed mold 41 and the right slide mold 44 (FIGS. 5 and 6);
c) a cavity 52 for the second cushion portion defined between the second portion 22 of the body portion 10 and the mold surfaces (42c, 43c) of the movable mold 42 and the left slide mold 43 (Figs. 5 and 6);
d) a lump cavity 53 (FIG. 6) which is located between the injection passage cavity 50 and the second cushion cavity 52 and which is partitioned in the middle of the path connecting the two;
is formed.

なお、型閉じの完了に伴い、射出流路用キャビティ５０は、塊部用キャビティ５３および左スライド型４３の連通流路用キャビティ４３ｂを介して、第２クッション部用キャビティ５２と連結される（図５，６参照）。また、型閉じ時には、本体部１０の突出部２０が射出流路用キャビティ５０と頭部１２の裏面との間に配置されると共に（図５参照）、当該突出部２０と頭部１２の裏面との間に第２クッション部用キャビティ５２が区画形成される（図５，６参照）。 When the mold is closed, the injection channel cavity 50 is connected to the second cushion part cavity 52 via the mass part cavity 53 and the communication channel cavity 43b of the left slide mold 43 ( 5 and 6). Further, when the mold is closed, the protruding portion 20 of the main body portion 10 is arranged between the injection flow path cavity 50 and the back surface of the head portion 12 (see FIG. 5), and the protruding portion 20 and the back surface of the head portion 12 are arranged. A cavity 52 for the second cushion portion is defined between and (see FIGS. 5 and 6).

射出成形型４０の型閉じ完了後、加熱されて溶融状態の弾性ポリマー材料が、ホットランナー４５から射出ゲート４１ａを介して射出流路用キャビティ５０に射出される。そして、流動する弾性ポリマー材料の先端が、塊部用キャビティ５３のうちのメイントラップ部１５ａを形成するキャビティに到達し充填された後、後に続く弾性ポリマー材料が、射出流路用キャビティ５０及び塊部用キャビティ５３を通って第１及び第２クッション部用キャビティ５１，５２にそれぞれ供給される。具体的には、左スライド型４３に隣接する第２クッション部用キャビティ５２に供給される溶融状態の弾性ポリマー材料は、ホットランナー４５から、射出流路用キャビティ５０、塊部用キャビティ５３および連通流路用キャビティ４３ｂを経由して第２クッション部用キャビティ５２に到達し、当該キャビティ５２を満たす。また、右スライド型４４に隣接する第１クッション部用キャビティ５１に供給される溶融状態の弾性ポリマー材料は、ホットランナー４５から、射出流路用キャビティ５０、塊部用キャビティ５３、図示しない穴やキャビティを経由して第１クッション部用キャビティ５１に到達し、当該キャビティ５１を満たす。 After the injection mold 40 is completely closed, the heated and molten elastic polymer material is injected from the hot runner 45 into the injection channel cavity 50 through the injection gate 41a. After the leading end of the flowing elastic polymer material reaches and fills the cavity forming the main trap portion 15a of the mass cavity 53, the following elastic polymer material is injected into the injection channel cavity 50 and the mass. It is supplied to the first and second cushion part cavities 51 and 52 through the part cavity 53, respectively. Specifically, the molten elastic polymer material supplied to the second cushion section cavity 52 adjacent to the left slide die 43 flows from the hot runner 45 into the injection flow path cavity 50 , the mass section cavity 53 , and the communicating cavity 50 . It reaches the second cushion part cavity 52 via the flow path cavity 43b and fills the cavity 52 . Further, the molten elastic polymer material supplied to the first cushion portion cavity 51 adjacent to the right slide die 44 is passed from the hot runner 45 through the injection flow path cavity 50, the lump portion cavity 53, holes (not shown), and the like. It reaches the cavity 51 for the first cushion portion via the cavity and fills the cavity 51 .

このように本実施形態では、ホットランナー４５からの弾性ポリマー材料は、第１及び第２クッション部用キャビティ５１，５２のいずれに向かう場合でも必ず塊部用キャビティ５３を通過するように経路設計されている。この塊部用キャビティ５３は、塊部１５及びその最奥位置のメイントラップ部１５ａの成形に関わるキャビティであるが、射出流路用キャビティ５０とは有意な大きさの連通断面積でもって直接的につながっている。このため、射出流路用キャビティ５０を通過する弾性ポリマー材料は、先ず塊部用キャビティ５３を優先的に満たす傾向にあり、その後でなければ、連通流路用キャビティ４３ｂやその他キャビティ等に向かうことができない。それゆえ前述したように、相対的に冷えて流動性の低下した弾性ポリマー材料（即ちホットランナーのノズル先端付近に付着又は滞留していた弾性ポリマー材料）の多くが、塊部用キャビティ５３で捕捉され、その結果、塊部用キャビティ５３で成形される塊部１５（とりわけ塊部用キャビティ５３の最奥領域で成形されるメイントラップ部１５ａ）内に封入されることになる。かかる塊部用キャビティ５３によるコールドスラグのトラップ作用は、低流動性の弾性ポリマー材料が第１クッション部用キャビティ５１や第２クッション部用キャビティ５２に流入することを未然に防止する。つまり、低流動性の弾性ポリマー材料の後に続く高流動性の弾性ポリマー材料のみが第１及び第２クッション部用キャビティ５１，５２に供給されることになるため、各クッション部用キャビティ５１，５２における成形不良（ひいては各クッション部の外観不良）を回避することができる。 Thus, in this embodiment, the elastic polymer material from the hot runner 45 is routed so as to always pass through the mass cavity 53 regardless of whether it is directed to the first or second cushion cavity 51 or 52. ing. The mass cavity 53 is a cavity involved in the molding of the mass 15 and the innermost main trap portion 15a, and is directly connected to the injection channel cavity 50 with a significant communication cross-sectional area. connected to Thus, elastic polymer material passing through the injection channel cavity 50 tends to preferentially fill the mass cavity 53 first, before otherwise proceeding to the communication channel cavity 43b and other cavities, etc. can't Therefore, as described above, most of the relatively cooled elastic polymer material with reduced fluidity (that is, the elastic polymer material attached or stagnant near the tip of the nozzle of the hot runner) is trapped in the mass cavity 53. As a result, it is enclosed in the lump 15 molded in the lump cavity 53 (in particular, the main trap part 15a molded in the innermost region of the lump cavity 53). The cold slug trapping effect of the mass cavity 53 prevents the low-fluidity elastic polymer material from flowing into the first cushion cavity 51 and the second cushion cavity 52 . In other words, since only the high-flow elastic polymer material following the low-flow elastic polymer material is supplied to the first and second cushion part cavities 51, 52, each cushion part cavity 51, 52 It is possible to avoid molding defects (and thus poor appearance of each cushion portion) in .

射出ゲート４１ａから各キャビティに弾性ポリマー材料を供給した結果、以下に述べるように弾性ポリマー材料製の各部位が本体部１０と直接又は間接的に一体化した状態で成形される。即ち、第１クッション部用キャビティ５１に充填された弾性ポリマー材料によって、本体部１０の第１部分２１に一体的に接合された第１クッション部３１が成形される。第２クッション部用キャビティ５２に充填された弾性ポリマー材料によって、本体部１０の第２部分２２に一体的に接合された第２クッション部３２が成形される。塊部用キャビティ５３に充填された弾性ポリマー材料によって、メイントラップ部１５ａを含む塊部１５が本体部１０の裏面側に成形される。射出流路用キャビティ５０に充填された弾性ポリマー材料によって、塊部１５から上方に起立した射出流路１６が成形される。連通流路用キャビティ４３ｂに充填された弾性ポリマー材料によって、射出流路１６及び塊部１５と第２クッション部３２とをつなぐ連通部１８が成形される（図７参照）。 As a result of supplying the elastic polymer material to each cavity from the injection gate 41a, each part made of the elastic polymer material is molded directly or indirectly integrated with the body portion 10 as described below. That is, the first cushion portion 31 integrally joined to the first portion 21 of the body portion 10 is molded by the elastic polymer material filled in the first cushion portion cavity 51 . The resilient polymeric material that fills the second cushion portion cavity 52 forms the second cushion portion 32 that is integrally joined to the second portion 22 of the body portion 10 . The bulk portion 15 including the main trap portion 15 a is formed on the back side of the main body portion 10 by the elastic polymer material filled in the bulk portion cavity 53 . The elastic polymer material filled in the injection channel cavity 50 forms the injection channel 16 rising upward from the mass 15 . The communicating portion 18 that connects the injection channel 16 and the mass portion 15 with the second cushion portion 32 is formed by the elastic polymer material filled in the communicating channel cavity 43b (see FIG. 7).

弾性ポリマー材料の射出ゲートを４１ａ介しての射出および各キャビティへの充填を完了後、射出成形型４０は型開きされる。即ち、可動型４２が下動されて固定型４１から離間されると共に、左及び右スライド型４３，４４が水平スライドされて固定型４１から離間される。 After injection of the elastomeric polymer material through the injection gate 41a and filling of each cavity is completed, the injection mold 40 is opened. That is, the movable die 42 is moved downward to be separated from the fixed die 41 , and the left and right slide dies 43 and 44 are horizontally slid to be separated from the fixed die 41 .

図７は、可動型４２のみが固定型４１から離間された型開き途中の状態を示す。図７に示すように、型開きによって、本体部１０にクッション部等（３１，３２，１５，１６，１８）が一体的に接合されてなる中間製品としてのピラーガーニッシュ成形品６Ａが、固定型４１の下側にぶら下がった状態で得られる。 FIG. 7 shows a state in the middle of mold opening in which only the movable mold 42 is separated from the fixed mold 41 . As shown in FIG. 7, by opening the mold, a pillar garnish molded product 6A as an intermediate product obtained by integrally joining the cushion portions (31, 32, 15, 16, 18) to the body portion 10 is produced by a fixed mold. It is obtained hanging below 41.

そして、図７の状態から左スライド型４３を固定型４１から離間させる過程で、連通部１８の端部位置が破断される（図８（Ａ）参照）。具体的には、左スライド型４３の連通流路用キャビティ４３ｂと第２クッション部用キャビティ５２との境界位置にあってその境界に隣接する左スライド型表面（成形型面）の端部エッジ４３ｅ（図７参照）が、カッター（切断刃）として作用する。このため、左スライド型４３の左動（固定型４１及び本体部１０から離間する方向への移動）に伴い前記端部エッジ４３ｅによって、連通流路用キャビティ４３ｂで成形された連通部１８と、第２クッション部用キャビティ５２で成形された第２クッション部３２との連結が切断され、連通部１８が連通流路用キャビティ４３ｂから抜ける。なお、このように連通部１８の端部位置を破断することで、ピラーガーニッシュ成形品６Ａを射出成形型４０から取り出し易くなる。 Then, in the process of separating the left slide die 43 from the fixed die 41 from the state of FIG. 7, the end position of the communicating portion 18 is broken (see FIG. 8A). Specifically, the end edge 43e of the left slide mold surface (molding mold surface) adjacent to the boundary between the communication channel cavity 43b of the left slide mold 43 and the second cushion portion cavity 52 is located. (see FIG. 7) acts as a cutter (cutting blade). For this reason, as the left slide die 43 is moved to the left (moved in a direction away from the fixed die 41 and the body portion 10), the end edge 43e moves the communicating portion 18 formed in the communicating passage cavity 43b, The connection with the second cushion portion 32 molded in the second cushion portion cavity 52 is cut, and the communicating portion 18 is removed from the communicating passage cavity 43b. By breaking the end position of the communicating portion 18 in this manner, the pillar garnish molded product 6A can be easily removed from the injection molding die 40. As shown in FIG.

既に説明したように、連通流路用キャビティ４３ｂでは先端位置（図６，７では下端位置、即ち第２クッション部用キャビティ５２と接続する端部位置）に断面積が最小となる最狭部が設定されていることから、連通流路用キャビティ４３ｂで形成される連通部１８も先端位置において最細部を有することになる。そして、この最細部が機械的強度の最脆弱点となる。この点、左スライド型４３の左動に伴う連通部１８の破断プロセスでは、左スライド型４３の端部エッジ４３ｅによって連通部１８の先端位置（最脆弱点たる最細部）が切断されることになるため、連通部１８の切断又は破断が非常に容易であると共に、最細部での位置特異的な破断を実現できるため、破断位置の制御性又は選択性を高めることができる。更に、連通部１８は先端位置に最細部を有するため、左スライド型４３を左動するとき連通部１８を連通流路用キャビティ４３ｂから抜けやすくすることもできる。 As already explained, in the communication channel cavity 43b, the narrowest part with the smallest cross-sectional area is at the leading end position (in FIGS. 6 and 7, the lower end position, that is, the end position connected to the second cushion part cavity 52). Since it is set, the communication portion 18 formed by the communication channel cavity 43b also has the smallest detail at the tip position. And this smallest part becomes the weakest point of mechanical strength. In this regard, in the process of breaking the communication portion 18 accompanying the leftward movement of the left slide die 43, the end portion edge 43e of the left slide die 43 cuts off the tip position (the most vulnerable point) of the communication portion 18. Therefore, cutting or breaking of the communicating portion 18 is very easy, and position-specific breaking at the smallest point can be realized, so that controllability or selectivity of the breaking position can be enhanced. Furthermore, since the communicating portion 18 has the narrowest portion at the tip position, the communicating portion 18 can be easily removed from the communicating channel cavity 43b when the left slide die 43 is moved to the left.

左及び右スライド型４３，４４の型開き完了後においては、ピラーガーニッシュ成形品６Ａは、本体部１０の裏面の、固定型４１の下側面に対する密着力及び図示しない脱着可能な保持構造による保持力に基づいて固定型４１の下側に保持されているに過ぎないので、手動又は自動での強制力によってピラーガーニッシュ成形品６Ａを下向きに引っ張ることで、当該成形品６Ａを固定型４１から離脱させて最終製品（図８参照）を得ることができる。 After the left and right slide molds 43 and 44 are completely opened, the pillar garnish molded product 6A has the adhesion force of the back surface of the main body 10 to the lower surface of the fixed mold 41 and the holding force of the detachable holding structure (not shown). Since the pillar garnish molded product 6A is only held below the fixed mold 41 based on , the molded product 6A is separated from the fixed mold 41 by manually or automatically pulling the pillar garnish molded product 6A downward. Finally, a final product (see FIG. 8) can be obtained.

なお、図８（Ａ）に示すようなピラーガーニッシュ６を最終製品とすることに何の問題もないが、射出成形後において連通部１８はそれ自体として特段の機能を担わないため、図８（Ｂ）に示すように、連通部１８を切除した状態のピラーガーニッシュ６を最終製品としてもよい。 Although there is no problem in making the pillar garnish 6 as shown in FIG. As shown in B), the pillar garnish 6 with the communicating portion 18 removed may be used as the final product.

［実施形態の効果等］
本実施形態では、射出流路用キャビティ５０に射出供給された溶融状態の弾性ポリマー材料は、左スライド型４３の当接面４３ａから離れた内部位置にある連通流路用キャビティ４３ｂを通って、第２クッション部用キャビティ５２に供給される。このため、連通流路用キャビティ４３ｂが存在せず射出流路用キャビティ５０から第２クッション部用キャビティ５２に溶融状態の弾性ポリマー材料が直接充填される場合に比べて、射出成形型４０にセットされた本体部１０の頭部１２の裏面に作用する弾性ポリマー材料の射出圧力や熱が小さくなり、その結果、本体部１０の頭部１２の表面（おもてめん）側におけるヒケの発生を防止又は抑制することができる。 [Effects of the embodiment, etc.]
In this embodiment, the molten elastic polymer material injected into the injection channel cavity 50 passes through the communication channel cavity 43b located inside the left slide mold 43 away from the contact surface 43a, It is supplied to the cavity 52 for the second cushion part. Therefore, compared to the case where the communication channel cavity 43b does not exist and the melted elastic polymer material is directly filled from the injection channel cavity 50 into the second cushion part cavity 52, setting in the injection molding die 40 is difficult. The injection pressure and heat of the elastic polymer material acting on the back surface of the head portion 12 of the main body portion 10 are reduced, and as a result, the occurrence of sink marks on the front side of the head portion 12 of the main body portion 10 is reduced. can be prevented or suppressed;

なお、連通流路用キャビティ４３ｂの先端が細いこと（先端位置の断面積が狭いこと）で、本体部１０に作用する弾性ポリマー材料の射出圧力が小さくなる。このことは、本体部１０の頭部１２の表面側におけるヒケの防止又は抑制に貢献する。 Since the tip of the communication channel cavity 43b is thin (the cross-sectional area at the tip position is narrow), the injection pressure of the elastic polymer material acting on the main body 10 is reduced. This contributes to the prevention or suppression of sink marks on the surface side of the head portion 12 of the main body portion 10 .

本実施形態によれば、射出流路用キャビティ５０と第２クッション部用キャビティ５２とが連続（直接連結）している場合に比べて、第２クッション部用キャビティ５２の大きさ（とりわけ厚さ）を小さく設計することができ、ひいては弾性ポリマー材料が固化して収縮する際の収縮量を小さくして、本体部１０の頭部１２の表面側におけるヒケの発生を防止又は抑制することができる。 According to this embodiment, compared to the case where the injection flow path cavity 50 and the second cushion part cavity 52 are continuous (directly connected), the size (especially the thickness) of the second cushion part cavity 52 ) can be designed to be small, which in turn reduces the amount of shrinkage when the elastic polymer material solidifies and shrinks, thereby preventing or suppressing the occurrence of sink marks on the surface side of the head portion 12 of the body portion 10. .

加えて、ピラーガーニッシュの本体部１０が、頭部１２の裏面と対向し且つ頭部１２の幅方向に突出する突出部２０を有することで、型閉じ時に射出成形型４０内に形成される第２クッション部用キャビティ５２が当該突出部２０と前記頭部１２の裏面との間の領域に限定される。その結果、第２クッション部用キャビティ５２の大きさ（とりわけ厚さ）が小さくなり、本体部１０の頭部１２の表面側におけるヒケの発生を防止又は抑制することができる。 In addition, the main body portion 10 of the pillar garnish has a protruding portion 20 that faces the back surface of the head portion 12 and protrudes in the width direction of the head portion 12, so that the first portion formed in the injection mold 40 when the mold is closed. A two-cushion cavity 52 is defined in the area between the projection 20 and the underside of the head 12 . As a result, the size (in particular, the thickness) of the second cushion portion cavity 52 is reduced, and the occurrence of sink marks on the surface side of the head portion 12 of the main body portion 10 can be prevented or suppressed.

上述のように多面的な観点から、本体部１０の頭部１２の表面側におけるヒケの発生を防止又は抑制することができるため、本実施形態によれば、ピラーガーニッシュ本体部の外観品質の低下を防止することができる。 From a multifaceted viewpoint as described above, it is possible to prevent or suppress the occurrence of sink marks on the surface side of the head portion 12 of the body portion 10, so according to the present embodiment, the appearance quality of the pillar garnish body portion is reduced. can be prevented.

［変更例］本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、以下のような態様で変更実施することもできる。
上記実施形態では、連通部１８（又は連通流路用キャビティ４３ｂ）の先端位置を最細部としているが、連通部１８の基端位置（塊部１５側の根元）を最細部として設定してもよい。あるいは、連通部１８をその長さ方向の全体にわたって均一な太さ（又は細さ）に設定してもよい。
上記実施形態の射出成形型は、射出成形型が垂直方向に開閉する縦型だが、射出成形型が水平方向に開閉する横型でも良い。
また、上記実施形態では射出ゲートを設けて仮想円Ｂで囲まれた形態を適用しているが、他の部位にも射出ゲートを設けて回避リブ１４を形成しても良く、仮想円Ｂで囲まれた形態は長手方向に１箇所に適用しても複数個所に適用しても良い。 [Modifications] The present invention is not limited to the above embodiments, and can be modified in the following aspects.
In the above-described embodiment, the tip position of the communication portion 18 (or the communication channel cavity 43b) is the smallest detail. good. Alternatively, the communicating portion 18 may be set to have a uniform thickness (or thinness) over its entire length.
Although the injection molding die of the above embodiment is a vertical type in which the injection molding die opens and closes in the vertical direction, it may be a horizontal type in which the injection molding die opens and closes in the horizontal direction.
In addition, in the above-described embodiment, an injection gate is provided and a form surrounded by the virtual circle B is applied. The enclosed configuration may be applied longitudinally at one location or at multiple locations.

６ピラーガーニッシュ（最終製品）
６Ａピラーガーニッシュ成形品（中間製品）
１０ピラーガーニッシュ本体部（本体部）
１２頭部
１３脚部
１４回避リブ（脚部の一部）
１８連通部
２０突出部（本体部の頭部の裏面側に位置する部分）
２１本体部の第１部分
２２本体部の第２部分
３１第１クッション部
３２第２クッション部（クッション部）
４０射出成形型
４１固定型（第１成形型）
４１ａ射出ゲート
４１ｃ成形型面
４２可動型（第２成形型）
４２ｃ成形型面
４３左スライド型（第３成形型）
４３ａ当接面
４３ｂ連通流路用キャビティ
４４ｃ成形型面
４４右スライド型
４４ｃ成形型面
５０射出流路用キャビティ
５１第１クッション部用キャビティ
５２第２クッション部用キャビティ（クッション部用キャビティ）
５３塊部用キャビティ 6 Pillar garnish (final product)
6A Pillar garnish molded product (intermediate product)
10 Pillar garnish main body (main body)
12 head 13 leg 14 avoidance rib (part of leg)
18 communicating part 20 protruding part (portion located on the back side of the head part of the main body)
21 first portion 22 of body portion second portion 31 first cushion portion 32 second cushion portion (cushion portion)
40 injection mold 41 fixed mold (first mold)
41a injection gate 41c mold surface 42 movable mold (second mold)
42c mold surface 43 left slide mold (third mold)
43a contact surface 43b communication channel cavity 44c mold surface 44 right slide mold 44c mold surface 50 injection channel cavity 51 first cushion cavity 52 second cushion cavity (cushion cavity)
53 mass cavity

Claims

A method for manufacturing a pillar garnish integrally comprising an elongated main body and a cushion made of an elastic polymer material having a hardness lower than that of the main body, the method comprising the steps of:
a pillar garnish main body preparing step of preparing a long main body having a head and legs protruding from the back surface of the head;
At least a first mold and a second mold that are relatively movable, and a third mold that is slidable in a direction intersecting the relative movement direction of the first and second molds, In the openable and closable injection molding die for molding the cushion portion, the third molding die includes a contact surface that contacts a portion located on the back side of the head portion of the main body portion, and a contact surface that is separated from the contact surface. an injection mold preparation step for preparing an injection mold having a communication channel cavity located inside and extending in a direction intersecting with the sliding direction of the third mold;
setting the elongated main body in an open injection mold;
In the mold closing process for closing the injection mold, by closing the injection mold, inside the injection mold,
a cavity for an injection channel adjacent to the leg of the body; and
A cavity for the cushion part is formed between a part of the main body part and the mold surface of the injection mold, and the cavity for the injection flow path is formed by the communication flow path cavity of the third mold. a mold closing step in which the cavity and the cushion portion cavity are connected;
an injection step of injecting a heated and molten elastic polymer material into the injection channel cavity after the mold closing step;
and
In the injection step, an elastic polymer material is filled into the cushion section cavity from the injection flow path cavity through the communication flow path cavity, thereby integrally joining the main body along the longitudinal direction. A method for manufacturing a pillar garnish, characterized in that the cushion portion is molded.

The elongated main body further has a protruding portion that faces the back surface of the head and protrudes in the width direction of the head,
In the mold closing step, the protruding portion of the main body portion is arranged between the injection passage cavity and the back surface of the head, so that the cushion is placed between the protruding portion and the back surface of the head. 2. A method of manufacturing a pillar garnish according to claim 1, wherein the part cavity is defined.

In the mold closing step, between the injection channel cavity and the cushion cavity, a mass cavity for trapping and enclosing a portion of the relatively cold elastic polymer material is further formed. 3. The method for manufacturing a pillar garnish according to claim 1 or 2, characterized in that:

After the injection step, a mold opening step is further provided to open the injection mold and remove from the injection mold a pillar garnish molded product formed by integrally joining the cushion portion to the main body portion,
When the mold is opened and the third mold is slid away from the first and second molds, the elastic polymer material filled in the communication channel cavity of the third mold forms a The method for manufacturing a pillar garnish according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the communicating portion is broken.

A narrowest portion having a minimum cross-sectional area is set in the communication channel cavity, and the communication portion formed by the communication channel cavity has a narrowest portion corresponding to the narrowest portion. The method for manufacturing a pillar garnish according to claim 4, characterized in that: