JP2022531037A - How to change the color of textiles, fabrics, and clothing - Google Patents
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Abstract
本発明は、着色された生地の色を変化させるのに適した生地仕上げ方法に関するものであり、それによって生地にヴィンテージ感を出すものである。本発明はまた、上記の方法によって得られる生地、およびそのような生地を含む衣服に関するものである。【選択図】図１The present invention relates to a fabric finishing method suitable for changing the color of colored fabrics, thereby giving the fabrics a vintage look. The invention also relates to fabrics obtained by the above method and to garments comprising such fabrics. [Selection drawing] Fig. 1
Description
本発明は、繊維の仕上げの分野に係り、特に繊維の色を変えてヴィンテージ感を出す繊維の仕上げの分野に関する。 The present invention relates to the field of fiber finishing, and particularly to the field of fiber finishing that changes the color of the fiber to give a vintage feel.
繊維の仕上げプロセスは、完成した繊維または衣類の外観、性能、および／または「手触り」（感触）を変えるための、一群の異種のプロセスからなっている。
繊維、特にデニムの外観を変える一般的な仕上げプロセスは、繊維の特定の領域の染料を意図的に（たとえば、機械的摩耗または化学的に）除去して色の変化、特に、ヴィンテージ感として知られている、色あせ効果を提供するプロセスである。このヴィンテージ感は、使い古された、洗濯され、または色あせた、外観としても知られている。ヴィンテージ感は、ファッション上の理由からデニムで特に求められている、「古びた」効果を与える。
The fiber finishing process consists of a group of heterogeneous processes for changing the look, performance, and / or "feel" of the finished fiber or garment.
A common finishing process that changes the appearance of fibers, especially denim, intentionally (eg, mechanically wears or chemically) removes dyes in specific areas of the fibers and is known as a color change, especially a vintage feel. It is a process that provides a fading effect. This vintage feel is also known as a worn, washed or faded look. The vintage feel gives the "old" effect that is especially sought after in denim for fashion reasons.
ヴィンテージ感を出すために、研磨、（石、酵素、または漂白剤洗浄による）洗浄、およびレーザー技術などの物理的および／または化学的プロセスが使用されてきた。
研磨、またはサンドブラストは、局所的な摩耗が発生する機械的プロセスである。
このプロセスでは、粉末状の研磨材を非常に高速かつ高圧で吹き付ける。この研磨作業は、作業員にとって非常に危険であることが知られており、高い健康リスクが研磨（珪肺症など）に関連している。
Physical and / or chemical processes such as polishing, cleaning (by stone, enzyme, or bleach cleaning), and laser technology have been used to give a vintage feel.
Polishing, or sandblasting, is a mechanical process that causes local wear.
In this process, powdered abrasive is sprayed at very high speed and high pressure. This polishing operation is known to be very dangerous to workers and a high health risk is associated with polishing (such as silicosis).
洗浄プロセスには、石や化学薬品などのさまざまなコンポーネントを備えた浴槽が含まれ、その中に繊維が浸漬される。この洗浄プロセスは湿式プロセスであり、適切に廃棄する必要がある大量の水と石／化学薬品／酵素を必要とする。そのため、洗浄技術は環境に有害であることが多く、「グリーン」とは見なされない。ヴィンテージ感を出すための最も一般的な洗浄技術は、石、酵素、および漂白剤による洗浄である。 The cleaning process involves a bathtub with various components such as stones and chemicals, in which the fibers are immersed. This cleaning process is a wet process and requires large amounts of water and stones / chemicals / enzymes that need to be properly disposed of. As such, cleaning techniques are often harmful to the environment and are not considered "green". The most common cleaning techniques for a vintage look are stone, enzyme, and bleach cleaning.
石洗いでは、火山岩の軽石などの石が、繊維の洗浄中に研磨剤として追加される。
これらの石は、織物の糸の表面から染料粒子をこすり落とす。色あせは、他のプロセスに比べて、より明白であり均一性がない。この石洗いに対する制約として、繊維や最終的な金属ボタンとリベットの摩耗、裂け目、損傷、および洗濯機の損傷が含まれる。さらに、環境に有害な砂利が石によって生成される。また、石洗いを行う際に、染料を除去しなければならない部分を選択することはできない。
In stone washing, stones such as volcanic pumice are added as an abrasive during fiber washing.
These stones scrape dye particles off the surface of the yarn of the fabric. Fading is more pronounced and less uniform than other processes. Restrictions on this stone wash include wear, crevices, damage to the fibers and final metal buttons and rivets, and washing machine damage. In addition, stones produce gravel that is harmful to the environment. Also, when washing stones, it is not possible to select the part where the dye must be removed.
酵素による洗浄は、石洗いプロセスを置き換えるまたは補完するために、工業的に使用することができる。特に、ラッカーゼなどの酵素は、藍染めの織物の脱色に関連するプロセスで使用することができる。酵素による洗浄プロセスには、酵素の操作条件の制限、繊維の後処理の要件、および洗濯機の繊維の積載量の制限、等の制約がある。
漂白剤による洗浄は、次亜塩素酸ナトリウムや過マンガン酸カリウムなどの強力な酸化漂白剤を使用して行われる。漂白効果と脱色は通常、漂白液の強さ、液量、温度、処理時間に依存する。生地の劣化が起こりやすいため、上記のパラメータは全ての漂白剤による洗浄のプロセスにおいて、注意深くチェックする必要がある。この洗浄技術は、大量の有害な化学物質（つまり、強力な酸化漂白剤）が洗浄槽の準備で使用されるため、オペレーターと環境にとって最も有害な洗浄プロセスである。
Enzymatic cleaning can be used industrially to replace or complement the stone washing process. In particular, enzymes such as laccase can be used in processes related to bleaching of indigo-dyed fabrics. The enzyme cleaning process has restrictions such as restrictions on the operating conditions of the enzyme, requirements for post-treatment of the fibers, and restrictions on the load capacity of the fibers in the washing machine.
Cleaning with bleach is performed using potent oxidative bleaching agents such as sodium hypochlorite and potassium permanganate. The bleaching effect and decolorization usually depend on the strength, volume, temperature and treatment time of the bleaching solution. The above parameters need to be carefully checked during all bleach cleaning processes, as the fabric is prone to deterioration. This cleaning technique is the most harmful cleaning process for operators and the environment as large amounts of harmful chemicals (ie, strong oxidative bleach) are used in the preparation of the cleaning tank.
ＣＯ２レーザー処理などのレーザー技術は、ヴィンテージ感を実現するために、石洗い、研磨作業、漂白剤による洗浄などの従来の処理の代わりに、またはそれと一緒に、繊維材料に適用できる。このレーザー処理により、繊維の表面が彫刻され、繊維の一部に高精度の色あせが得られる。レーザー処理は乾式処理と見なされるため、「グリーン」である。高温のレーザーが、処理された生地の表面の一部を燃焼させて除去するため、色が除去される。
繊維は、処理された表面の焼けや除去によって損傷する可能性があり、この繊維の変形や強度の低下が発生する可能性がある。この繊維の変形は、デニム繊維の深いコントラストある外観、つまりデニム生地のレーザーによる彫刻領域の視覚的な違い（青白のコントラスト）に、限界がある。繊維の色を除去するレーザー処理の操作パラメータ、例えばレーザーエネルギーと処理時間、は同じであり、処理された繊維に損傷を与える可能性がある。このため、レーザー処理を施した繊維を傷つけずに、深くて強烈なヴィンテージ感を出すのは難しい。
Laser techniques such as CO 2 laser treatment can be applied to textile materials in place of or in conjunction with conventional treatments such as stone washing, polishing operations, bleach cleaning, etc. to achieve a vintage feel. By this laser treatment, the surface of the fiber is engraved, and a part of the fiber is faded with high precision. Laser treatment is considered "green" because it is considered a dry treatment. Color is removed as the hot laser burns and removes a portion of the surface of the treated fabric.
The fibers can be damaged by burning or removal of the treated surface, which can cause deformation and reduced strength of the fibers. This fiber deformation is limited by the deep contrasting appearance of the denim fiber, that is, the visual difference in the laser engraved area of the denim fabric (blue-white contrast). The operating parameters of the laser treatment to remove the color of the fibers, such as laser energy and treatment time, are the same and can damage the treated fibers. For this reason, it is difficult to create a deep and intense vintage feeling without damaging the laser-treated fibers.
上記した従来の各仕上げプロセスにおける多くの欠点を克服した、繊維にヴィンテージ感を出すための、プロセスの提供が求められている。 There is a need to provide a process that overcomes many of the above-mentioned drawbacks of each conventional finishing process and gives the fiber a vintage feel.
本発明の１つの目的は、繊維の色を変化させて、環境にも作業員にも害を及ぼさず、効果的な色あせを提供し、迅速で、費用対効果が高く、持ち運びが容易で、処理された繊維に対する最終的なダメージの少ない方法を提供することにある。 One object of the present invention is to change the color of the fiber to provide effective fading without harming the environment or workers, and it is quick, cost-effective and easy to carry. The purpose is to provide a method with less final damage to the treated fiber.
上記した本発明の目的、および本発明の他の目的は、請求項１に記載の方法によって達成される。すなわち、着色された生地の少なくとも一部の色を変化させる方法であって、
ａ）前記着色された生地に、１つまたは複数の酸化剤を提供するステップ、
ｂ）前記ステップａ）によって得られた前記生地を加熱するステップ、および
ｃ）前記ステップｂ）によって得られた前記生地の少なくとも一部を、レーザー処理するステップを含み、
前記ステップｂ）は、１１０℃～２５０℃の範囲内の温度で、前記生地を加熱することを含むことを特徴とする。
The above-mentioned object of the present invention and other objects of the present invention are achieved by the method according to claim 1. That is, it is a method of changing the color of at least a part of the colored fabric.
a) A step of providing one or more oxidizing agents to the colored dough,
b) includes the step of heating the dough obtained by the step a) and c) the step of laser-treating at least a part of the dough obtained by the step b).
The step b) is characterized by including heating the dough at a temperature in the range of 110 ° C to 250 ° C.
本発明の方法は、着色された生地の色の変化を提供し、特に色あせを提供し、したがって、ヴィンテージ感が得られる。本発明の方法は、例えば、レーザー処理が実行されるときに従来発生する損傷、例えば、上記の生地の表面の一部の焼けや除去によって引き起こされる損傷、を回避または制限しながら、前記生地にヴィンテージ感を出すので有利である。
実際、本発明の方法によれば、レーザー処理ステップの前に実行されるステップは、このレーザー処理によって提供される色あせ効果を増加させる。したがって、本発明の方法による前記ステップｃ）のレーザー処理は、従来のレーザー処理と同じまたはさらに良好な色あせを達成するために、より少ない電力で、および／またはより少ない時間で実施することができる。したがって、本発明の方法における前記レーザー処理ステップｃ）は、色あせを提供するために必要なエネルギーおよび時間の点でコストを節約し、同時に、従来のレーザー処理と比較して、処理された生地への損傷を少なくする。
本発明の方法はまた、市販されている、従来の設備および安価な化学物質を使用するので、実行するのが容易かつ迅速である。本発明の方法は、無害な化学物質を使用するため、環境にも作業員にも害を及ぼさない。
The method of the present invention provides a color change in the colored fabric, particularly fading, thus providing a vintage feel. The method of the invention avoids or limits, for example, damage conventionally occurring when laser treatment is performed, eg, damage caused by burning or removal of a portion of the surface of the fabric as described above. It is advantageous because it gives a vintage feel.
In fact, according to the method of the invention, the steps performed prior to the laser treatment step increase the fading effect provided by this laser treatment. Therefore, the laser treatment of step c) according to the method of the present invention can be performed with less power and / or less time in order to achieve the same or even better fading as conventional laser treatment. .. Therefore, the laser treatment step c) in the method of the present invention saves costs in terms of energy and time required to provide fading, while at the same time to the treated fabric as compared to conventional laser treatment. Reduces damage.
The method of the present invention is also easy and rapid to carry out because it uses commercially available conventional equipment and inexpensive chemicals. Since the method of the present invention uses harmless chemical substances, it does not harm the environment or workers.
本発明の他の目的は、本発明の方法に従って入手可能な生地、およびそのような生地を含む衣服を提供することである。 Another object of the present invention is to provide fabrics available in accordance with the methods of the invention, and garments containing such fabrics.
本発明を、その実施形態に基づいて、さらに詳細に説明する。
本明細書で使用される「色の変化」または同様の用語は、特に明記しない限り、着色された生地の少なくとも一部の色の「色あせ」を指す。この色の変化は、当業者によく知られている、生地にヴィンテージ効果をもたらすものである。上記ステップｂ）の加熱温度は、本発明の方法による色の変化、したがってヴィンテージ感を出すことに特に関連することが見出された。この加熱温度はまた、着色された生地を損傷しないことが見出された。本発明の好ましい実施形態によれば、加熱温度は、１１０℃～２２０℃、より好ましくは１４０℃～２２０℃、さらにより好ましくは１６０℃～２００℃の範囲に含まれ、例えば１８０℃である。
本発明の実施形態によれば、上記ステップｂ）は、少なくとも２０秒、好ましくは２０秒～１５分の範囲、より好ましくは３０秒～１０分、さらにより好ましくは３０秒～１．５分、例えば４５秒の時間、で実施される。この短い期間は、本発明の方法が実行されたときに処理された生地の色の変化を提供するのに適切であり、かつ、生地には損傷を与えないことが見出された。ステップｂ）は酸化剤を活性化することを目的としている。この酸化剤の活性化は、ステップｃ）のレーザー処理によって提供される効果、すなわち色あせ効果を増強する。
The present invention will be described in more detail based on the embodiments thereof.
As used herein, "color change" or similar term refers to "fading" of at least a portion of the color of a colored fabric, unless otherwise stated. This color change has a vintage effect on the fabric, which is well known to those skilled in the art. It has been found that the heating temperature in step b) above is particularly related to the color change by the method of the present invention, and thus to give a vintage feel. It was also found that this heating temperature did not damage the colored fabric. According to a preferred embodiment of the present invention, the heating temperature is included in the range of 110 ° C. to 220 ° C., more preferably 140 ° C. to 220 ° C., still more preferably 160 ° C. to 200 ° C., for example, 180 ° C.
According to the embodiment of the present invention, the step b) is at least 20 seconds, preferably in the range of 20 seconds to 15 minutes, more preferably 30 seconds to 10 minutes, still more preferably 30 seconds to 1.5 minutes. For example, it is carried out in a time of 45 seconds. It has been found that this short period of time is suitable for providing the color change of the treated fabric when the method of the invention is carried out, and does not damage the fabric. Step b) is intended to activate the oxidant. Activation of this oxidant enhances the effect provided by the laser treatment of step c), i.e. the fading effect.
我々は、特定の技術的説明に縛られることなく、活性化された酸化剤が、着色された生地の染料を部分的に酸化し、部分的にわずかな色あせをもたらす可能性があると考えている。この酸化剤の活性化は、加熱ステップｂ）によって得られる。
この活性化は、レーザー処理ステップｃ）の効果を高め、従来のレーザー法と比較して、ヴィンテージ効果に関してはるかに優れた制御を可能にする。
例えば、酸化剤が硝酸マグネシウム六水和物であり、生地が藍で着色されている場合、加熱ステップｂ）は、少なくとも部分的に硝酸に変換すると考えられる硝酸マグネシウム六水和物の活性化をもたらす。この活性化は、約１１０℃以上、好ましくは少なくとも１２５～１３０℃で起こる。インディゴは硝酸によって部分的に酸化される可能性があり、硝酸はＮＯと水に変換される。
好ましい酸化剤は、水和硝酸塩、例えば、Ｍｇ二水和物、Ｍｇ六水和物（Ｍｇ（ＮＯ３）２ ６Ｈ２Ｏ）およびＡｌ非水和物（Ａｌ（ＮＯ３）３ ９Ｈ２Ｏ）である。
表面に水和化合物を酸化剤として有する生地を特定の温度で短縮された時間（好ましくは３０秒～１．５分）だけ加熱するステップによって得られるこの最初の反応は、処理された生地の少なくとも一部の、マイナーな最初の色あせを可能にする。
主要な色あせは、レーザー処理ステップｃ）で得られ、活性化された硝酸マグネシウム六水和物の少なくとも一部を加熱して、ＮＯ２、Ｏ２、およびＭｇＯに変換することも含まれる。
We believe that activated oxidants, without being bound by specific technical explanations, can partially oxidize dyes in colored fabrics, resulting in partial fading. There is. Activation of this oxidant is obtained by heating step b).
This activation enhances the effect of laser processing step c) and allows much better control over vintage effects compared to conventional laser methods.
For example, if the oxidant is magnesium nitrate hexahydrate and the dough is colored indigo, heating step b) activates magnesium nitrate hexahydrate, which is believed to be at least partially converted to nitric acid. Bring. This activation occurs at about 110 ° C. and above, preferably at least 125-130 ° C. Indigo can be partially oxidized by nitric acid, which is converted to NO and water.
Preferred oxidizing agents are hydrated nitrates such as Mg dihydrate, Mg hexahydrate (Mg (NO 3 ) 26H 2 O) and Al non - hydrate (Al (NO 3 ) 39H 2 O). Is.
This initial reaction obtained by heating a dough having a hydrated compound on its surface as an oxidant at a specific temperature for a shortened time (preferably 30 seconds to 1.5 minutes) is at least this initial reaction of the treated dough. Allows some minor initial fading.
Major fading involves heating at least a portion of the activated magnesium nitrate hexahydrate obtained in laser treatment step c) to convert it to NO 2 , O 2 , and MgO.
本明細書で言及する、レーザー処理ステップｃ）で得られる主要な色あせは、生地にヴィンテージ感を出す処理、すなわち、レーザーで処理される生地の選択された領域の最終的な深い色あせを意味し、必ずしも、生地に存在する酸化剤の総量の変換／反応を意味するわけではない。
ステップａ）は、１つまたは複数の酸化剤が付与され着色される生地を提供する。実施形態において、酸化剤は、以下のうちの１つ以上である：過ホウ酸塩、過硫酸塩、過酸化物、過マンガン酸塩、過塩素酸塩、二クロム酸塩、塩素酸塩、亜塩素酸塩、臭素酸塩、亜硝酸塩、硝酸イオンおよび／または上記のイオンを含む塩。より好ましくは、この酸化剤は、硝酸塩、硝酸イオンおよび／または水和硝酸塩から選択される。
好ましい硝酸塩は、硝酸マグネシウムである。硝酸マグネシウム、特に硝酸マグネシウム六水和物は、本発明の方法において、着色された生地に色の変化をもたらすのに特に効果的であることが見出された。硝酸マグネシウムは市販されている塩であり、環境、オペレーター、および生地自体に害を及ぼすことはない。
好ましい化合物は、例えば硝酸マグネシウム二水和物（Ｈ４ＭｇＮ２Ｏ８）、マグネシウム六水和物（Ｍｇ（ＮＯ３）２．６Ｈ２Ｏ）のような水和硝酸塩である。特に好ましい実施形態では、酸化剤はマグネシウム六水和物である。適切な酸化剤の他の例として、硝酸亜鉛、硝酸アルミニウム、硝酸ナトリウム、硝酸銀、硝酸カリウム、硝酸ストロンチウム、亜硝酸ナトリウムでも良い。
The major fading obtained in the laser processing step c) referred to herein means a process that gives the fabric a vintage feel, i.e., the final deep fading of selected areas of the laser treated fabric. , Does not necessarily mean the conversion / reaction of the total amount of oxidant present in the dough.
Step a) provides a dough to which one or more oxidizing agents are applied and colored. In embodiments, the oxidizing agent is one or more of the following: perborates, persulfates, peroxides, permanganates, perchlorates, dichromates, chlorates ,. A salt containing a chlorite, a bromine salt, a nitrite, a nitrate ion and / or the above-mentioned ion. More preferably, the oxidant is selected from nitrates, nitrate ions and / or hydrated nitrates.
The preferred nitrate is magnesium nitrate. Magnesium nitrate, in particular magnesium nitrate hexahydrate, has been found to be particularly effective in bringing about a color change in colored fabrics in the methods of the invention. Magnesium nitrate is a commercially available salt and does not harm the environment, operators, or the dough itself.
Preferred compounds are hydrated nitrates such as magnesium nitrate dihydrate (H 4 MgN 2 O 8 ), magnesium hexahydrate (Mg (NO 3 ) 2.6 H 2 O). In a particularly preferred embodiment, the oxidizing agent is magnesium hexahydrate. Other examples of suitable oxidizing agents may be zinc nitrate, aluminum nitrate, sodium nitrate, silver nitrate, potassium nitrate, strontium nitrate, sodium nitrite.
他の酸化剤として、次の中の少なくとも１つから選択することもできる。
過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過ホウ酸ナトリウム、過ホウ酸ナトリウム一水和物、二クロム酸カリウム、二クロム酸ナトリウム、二クロム酸アンモニウム、過酸化バリウム、過酸化水素溶液、過酸化ストロンチウム、過酸化亜鉛、過酸化ナトリウム、塩素酸カルシウム、塩素酸カリウム、塩素酸ナトリウム、過塩素酸マグネシウム、過塩素酸ナトリウム、過塩素酸ナトリウム一水和物、過塩素酸ナトリウム、塩素酸ナトリウム、次亜塩素酸カルシウム、過マンガン酸カリウム、過マンガン酸ナトリウム、過マンガン酸アンモニウム、および臭化カリウム。
生地１平方メートルあたりの酸化剤の量は、処理する生地によって異なる。好ましくは、生地１平方メートル当たりの酸化剤の量は、０．１ｇ／ｍ２～１００ｇ／ｍ２、より好ましくは１ｇ／ｍ２～５０ｇ／ｍ２、さらにより好ましくは１０ｇ／ｍ２～３０ｇ／ｍ２の範囲である。我々は、上記した酸化剤の量により、処理された生地の色の効果的な変化がもたらされることを見出した。
As another oxidizing agent, it can be selected from at least one of the following.
Ammonium persulfate, sodium persulfate, sodium perborate, sodium perborate monohydrate, potassium dichromate, sodium dichromate, ammonium dichromate, barium peroxide, hydrogen peroxide solution, strontium peroxide, per Zinc oxide, sodium peroxide, calcium chlorate, potassium chlorate, sodium chlorate, magnesium perchlorate, sodium perchlorate, sodium perchlorate monohydrate, sodium perchlorate, sodium chlorate, hypochlorite Calcium acid, potassium permanganate, sodium perchlorate, ammonium permanganate, and potassium bromide.
The amount of oxidizer per square meter of dough depends on the dough being treated. Preferably, the amount of oxidant per square meter of dough is 0.1 g / m 2 to 100 g / m 2 , more preferably 1 g / m 2 to 50 g / m 2 , and even more preferably 10 g / m 2 to 30 g / m. It is in the range of m 2 . We have found that the amount of oxidant described above results in an effective change in the color of the treated dough.
実施形態によれば、１つ以上の酸化剤を含む生地は、前記１つ以上の酸化剤を含む組成物を前記生地に付与することによって得られる。
特に、生地を組成物に浸漬することができ、および／または組成物を使用して生地をコーティングすることができ、それによって酸化剤が生地に付与される。必要な量の酸化剤を提供するために、生地を絞ることができる。好ましい実施形態によれば、酸化剤を含む組成物を着色された生地に付与するための有用な方法は、パディングである。組成物はまた、湿潤剤、好ましくは非イオン性湿潤剤などの他の成分を含んでいても良い。
上記組成物は、好ましくは水性組成物である。例えば、酸化剤が硝酸マグネシウムである場合、前記水性組成物を使用するのが有利である。
According to the embodiment, the dough containing one or more oxidizing agents is obtained by applying the composition containing the one or more oxidizing agents to the dough.
In particular, the dough can be dipped in the composition and / or the dough can be coated using the composition, thereby imparting an oxidant to the dough. The dough can be squeezed to provide the required amount of oxidant. According to a preferred embodiment, a useful method for applying a composition containing an oxidant to a colored dough is padding. The composition may also contain other components such as a wetting agent, preferably a nonionic wetting agent.
The above composition is preferably an aqueous composition. For example, when the oxidizing agent is magnesium nitrate, it is advantageous to use the aqueous composition.
実施形態によれば、前記組成物は、４０ｇ／Ｌ～２００ｇ／Ｌ、好ましくは８０ｇ／Ｌ～１６０ｇ／Ｌ、より好ましくは１２０ｇ／Ｌの範囲の量の酸化剤、および／または、０．５ｇ／Ｌ～２０ｇ／Ｌ、好ましくは１．５ｇ／Ｌ～６ｇ／Ｌ、より好ましくは３ｇ／Ｌの範囲の量の湿潤剤を含んでいる。
本発明の方法に従って生地に付与される組成物は、酸または塩基性触媒などの触媒を含まない（すなわち、触媒が無い）。これらの酸触媒の例は、米国特許出願公開ＵＳ２０１８／０２９１５５３Ａ１の段落［００３１］～［００３３］に開示されている。
前記組成物中に存在する化学物質は生地に有害ではないので、前記組成物は生地を損傷しない、という利点がある。
According to embodiments, the composition is an oxidizing agent in an amount in the range of 40 g / L to 200 g / L, preferably 80 g / L to 160 g / L, more preferably 120 g / L, and / or 0.5 g. It contains a wetting agent in an amount in the range of / L to 20 g / L, preferably 1.5 g / L to 6 g / L, more preferably 3 g / L.
The composition applied to the dough according to the method of the present invention is free of catalysts such as acid or basic catalysts (ie, no catalyst). Examples of these acid catalysts are disclosed in paragraphs [0031]-[0033] of US Patent Application Publication US2018 / 02915553A1.
Since the chemicals present in the composition are not harmful to the dough, the composition has the advantage of not damaging the dough.
実施形態によれば、本発明の方法は、さらに、乾燥ステップａ’）を含み、このステップａ’）は、ステップａ）の後で、ステップｂ）の前に実行される。この乾燥ステップａ’）は、好ましくは、前記ステップｂ）の温度よりも低い温度で実施される。酸化剤の一部は、前記乾燥ステップａ’）中にも活性化される可能性がある。前記乾燥ステップａ’）、ならびに前記加熱ステップｂ）は、任意の適切な手段によって、例えば、１つの装置、例えば、１つのテンター、または空気乾燥を用いて実施することができる。これらの２つのステップは、同じ装置、例えば、同じテンターで実行するのか有利である。
実施形態によれば、乾燥ステップａ’）は、８０℃～２２０℃、好ましくは１１０℃～１９０℃、より好ましくは１５０℃の範囲の温度で実施され、この乾燥ステップａ’）の温度は、ステップｂ）の温度よりも低い。この乾燥ステップは、生地が２０％未満、好ましくは１５％未満、より好ましくは１０％未満、さらにより好ましくは約６％以下の相対湿度になるまで実施するのが有利である。
好ましくは、ステップａ’）および／またはステップｂ）は、例えばテンターまたはファンアシストオーブンで、熱風処理によって実行される。実施形態によれば、ステップｃ）のレーザー処理は、炭酸ガスレーザー（ＣＯ２レーザー）を用いて実施される。
According to embodiments, the method of the invention further comprises a drying step a'), the step a') being performed after step a) and before step b). This drying step a') is preferably carried out at a temperature lower than the temperature of the step b). Some of the oxidants may also be activated during the drying step a'). The drying step a') and the heating step b) can be performed by any suitable means, for example, using one device, for example, one tenter, or air drying. It is advantageous to perform these two steps on the same device, eg, the same tenter.
According to the embodiment, the drying step a') is carried out at a temperature in the range of 80 ° C. to 220 ° C., preferably 110 ° C. to 190 ° C., more preferably 150 ° C., and the temperature of the drying step a') is It is lower than the temperature in step b). It is advantageous to carry out this drying step until the dough has a relative humidity of less than 20%, preferably less than 15%, more preferably less than 10%, even more preferably about 6% or less.
Preferably, steps a') and / or step b) are performed by hot air treatment, for example in a tenter or fan assisted oven. According to the embodiment, the laser treatment in step c) is carried out using a carbon dioxide laser (CO 2 laser).
実施形態によれば、ステップｃ）のレーザー処理は、ｄｐｉ値が２０～５０の範囲、好ましくは３３～３７の範囲で実行される。
実施形態によれば、ステップｃ）のレーザー処理は、焦点距離が、８０～１４８ｃｍの範囲、好ましくは１４８ｃｍの範囲で実施される。
実施形態によれば、ステップｃ）のレーザー処理は、レーザービームの周波数が５ＫＨｚで実行される。
実施形態によれば、ステップｃ）のレーザー処理は、パルスレーザーを用いて実施される。
好ましくは、パルス当たりのエネルギーは、４５０～６５０Ｗの範囲、好ましくは、４５０Ｗである。
According to the embodiment, the laser treatment in step c) is carried out in the range of 20 to 50, preferably 33 to 37 in dpi value.
According to the embodiment, the laser treatment in step c) is carried out in a focal length range of 80 to 148 cm, preferably 148 cm.
According to the embodiment, the laser treatment in step c) is performed at a laser beam frequency of 5 KHz.
According to the embodiment, the laser treatment in step c) is carried out using a pulsed laser.
Preferably, the energy per pulse is in the range of 450-650W, preferably 450W.
実施形態によれば、ステップｃ）のレーザー処理は、約５１５０μｍ／ｓのジャンプ速度で実行される。本明細書で使用される場合、この「ジャンプ速度」は、１つの彫刻点から別の彫刻点へのレーザービームの遷移速度を指す。実施形態によれば、ステップｃ）のレーザー処理は、５０～３００μｓの範囲、好ましくは約５０μｓの、ジャンプ遅延を伴って実行される。本明細書で使用される「ジャンプ遅延」とは、レーザーが別の彫刻点に到達したときに、そこで彫刻するまでのレーザーの準備時間（すなわち遅延時間）を指す。 According to the embodiment, the laser treatment of step c) is performed at a jump speed of about 5150 μm / s. As used herein, this "jump speed" refers to the transition speed of the laser beam from one engraving point to another. According to embodiments, the laser treatment of step c) is performed with a jump delay in the range of 50-300 μs, preferably about 50 μs. As used herein, "jump delay" refers to the laser preparation time (ie, delay time) before engraving when the laser reaches another engraving point.
実施形態によれば、ステップｃ）は、上記したように、１つ以上のレーザーパラメータ（すなわち、ｄｐｉ、焦点距離、レーザービーム周波数、パルス当たりのエネルギー、ジャンプ速度およびジャンプ遅延）を使用して実行される。
ステップｃ）は、例えばステップｂ）が実行された直後または直後の暖かい生地、またはステップｂ）で処理された生地が冷却された後の冷たい生地のいずれかで実行することができる。
レーザー処理、例えばステップｃ）のレーザー処理は、最初にステップａ）およびｂ）を実行せずに同じレーザー処理によって得られる色あせと比較して、ステップａ）およびｂ）が実行されるときに、より改善された色あせを提供することが見出された。
本発明の方法による硝酸イオンおよび／または硝酸塩および／または適切な酸化剤を備えた生地の加熱は、特に、レーザー処理の上記の色あせの増加をもたらすことに関連することが見出された。
そのため、以下の「実施例」で示されるように、本発明の方法は、（レーザー処理時間のような）生地に損傷を与える可能性のあるレーザー処理の操作パラメータを低減することによって、生地の色に適切かつ効果的な変化を生じさせることができる。レーザー処理ステップｃ）は、主要な色あせを提供し、それにより、強くて深い色あせが得られる。したがって、ヴィンテージ効果は、本発明のステップｃ）の後に、レーザー彫刻された領域に対して得られる。
According to the embodiment, step c) is performed using one or more laser parameters (ie, dpi, focal length, laser beam frequency, energy per pulse, jump speed and jump delay) as described above. Will be done.
Step c) can be performed, for example, on either the warm dough immediately after or immediately after step b) or the cold dough after the dough treated in step b) has cooled.
The laser treatment, eg, the laser treatment of step c), is performed when steps a) and b) are performed as compared to the fading obtained by the same laser treatment without first performing steps a) and b). It has been found to provide improved fading.
It has been found that heating the dough with nitrate ions and / or nitrates and / or suitable oxidants by the methods of the present invention is particularly associated with the above-mentioned increase in fading of laser treatment.
Therefore, as shown in the "Examples" below, the method of the invention is to reduce the operating parameters of the dough that can damage the dough (such as the laser treatment time) by reducing the operating parameters of the dough. Appropriate and effective changes in color can be produced. Laser processing step c) provides major fading, which results in strong and deep fading. Therefore, the vintage effect is obtained for the laser engraved area after step c) of the present invention.
本発明の方法は、ヴィンテージ感を出す従来の方法と比較して、特に従来のレーザー処理に対してはるかに良好な、生地のヴィンテージ感の制御を可能にする。このより良い制御は、最初の熱による少量の漂白（ステップｂ））と、次の２番目のレーザー処理による主要な漂白（ステップｃ））との組み合わせによって可能になる。
本発明の方法の、ステップａ’）による乾燥処理と、ステップｂ）による加熱処理との組み合わせが、生地上の酸化剤の部分的な活性化をもたらし、したがって、最初の色あせは、その後の、レーザー処理によって与えられる、主要な色あせによって強化される利点のあることが観察された。
The method of the present invention allows for much better control of the vintage feel of the fabric, especially for conventional laser treatments, as compared to conventional methods of producing a vintage feel. This better control is made possible by a combination of a small amount of bleaching with the first heat (step b)) and a major bleaching with the second laser treatment (step c).
The combination of the drying treatment according to step a') and the heat treatment according to step b) of the method of the present invention results in partial activation of the oxidant on the dough, and thus the first fading is followed by, It has been observed that there is an advantage of being enhanced by the major fading given by laser treatment.
驚くべきことに、表面に酸化剤、例えば水和硝酸塩を有する生地に対する、１１０℃～２５０℃の温度での所定の期間の活性化は、酸性または塩基性触媒の使用を回避し、それにより、着色された生地の少なくとも一部にフェード効果を与えるのに必要な資源の量を減らすことが見出された。
本発明の方法の別の利点は、最初の少量の漂白（ステップｂ））のみで処理された生地を、衣服の生産者に提供できる可能性のあることである。この生産者は、市場の要件に基づいて、必要に応じて、２番目の主要な漂白、つまりレーザー処理を衣服に直接実行できる。衣服の生産者は、また、衣服の最終的な外観に応じて、好ましい色あせパターンに従って生地を処理することもできる。
Surprisingly, activation for a predetermined period at a temperature of 110 ° C. to 250 ° C. for a dough having an oxidizing agent, eg hydrated nitrate, on the surface avoids the use of acidic or basic catalysts, thereby avoiding the use of acidic or basic catalysts. It has been found to reduce the amount of resources required to give a fade effect to at least a portion of the colored fabric.
Another advantage of the method of the present invention is that it may be possible to provide a garment producer with a dough that has been treated with only the first small amount of bleaching (step b)). This producer can perform a second major bleaching, or laser treatment, directly on the garment, if desired, based on market requirements. The garment producer can also process the dough according to a preferred fading pattern, depending on the final appearance of the garment.
本発明の方法はまた、エネルギーの節約および時間の節約をもたらす。本発明の方法はまた、レーザービームに必要なエネルギーが低いため、レーザー処理された弾性糸に存在する弾性材料の損傷が劇的に少なくなる。そのため、弾性生地、例えば 弾性糸、好ましくはエラストマー糸を含む生地の処理にも適している。
本発明の方法で処理される生地が、熱硬化処理、すなわち、生地の伸縮性を固定するための処理を必要とする弾性生地である場合、この熱硬化処理とステップｂ）の熱処理を同時に実施することができる。換言すれば、ステップｂ）の熱処理は、本発明の方法で処理される弾性生地の伸縮性を固定するための熱硬化処理としても使用することができる。
The method of the present invention also results in energy savings and time savings. The method of the present invention also requires less energy for the laser beam, which dramatically reduces damage to the elastic material present in the laser-treated elastic yarn. Therefore, it is also suitable for processing elastic fabrics, for example, fabrics containing elastic yarns, preferably elastomer yarns.
When the dough treated by the method of the present invention is an elastic dough that requires a thermosetting treatment, that is, a treatment for fixing the elasticity of the dough, this thermosetting treatment and the heat treatment in step b) are carried out at the same time. can do. In other words, the heat treatment in step b) can also be used as a thermosetting treatment for fixing the elasticity of the elastic fabric treated by the method of the present invention.
このように、従来のレーザー処理は、処理された表面の一部の除去をもたらすので、生地を損傷する可能性があるが、本発明の方法では、そのような損傷が限定される。図１を参照すると、決定された選択された領域１１においてヴィンテージ感を出した一着のズボン１０が示されている。
本発明の方法でレーザーによって除去された生地表面の量は、洗濯された布地、すなわち、硝酸マグネシウムまたは他の酸化剤が除去された布地で評価することができる。例えば、ヴィンテージ感を示す領域１１の１つまたは複数の糸の線密度、およびヴィンテージ感を示さない領域１２の１つまたは複数の糸の線密度を測定して比較することができる。
このような評価は、代替的に、または上記の方法と共に、領域１１の生地の一部の面積あたりの重量、および領域１２の生地の一部の面積あたりの重量を測定することによって行うことができる。
可能な実施形態では、本発明の方法が実行される場合、領域１１における、糸の測定された線密度、および／または生地の領域あたりの測定された重量は、領域１２について測定されたこれらの値と実質的に同じまたは非常に近似している。したがって、本発明の方法によれば、衣服１０のヴィンテージ感を示す領域１１は、実質的に損傷を受けていないか、またはごくわずかに損傷しているだけである。
Thus, conventional laser treatment results in the removal of a portion of the treated surface, which can damage the fabric, but the methods of the invention limit such damage. Referring to FIG. 1, one pair of
The amount of fabric surface removed by the method of the present invention can be assessed on the washed fabric, i.e., the fabric from which magnesium nitrate or other oxidants have been removed. For example, the linear densities of one or more threads in the
Such an evaluation may be made by measuring the weight per area of a portion of the dough in
In a possible embodiment, when the method of the invention is performed, the measured linear density of the yarn and / or the measured weight per region of the fabric in
本発明の実施形態によれば、着色された生地は、少なくともインディゴイド染料で着色される。インディゴイド染料は、インディゴを含む当技術分野で周知の染料のグループであり、ジヒドロ誘導体（ロイコ型）に還元することができ、それらの構造においてインディゴに類似させることができる。本発明の方法は、着色された生地が少なくともインディゴなどのインディゴイド染料で染色され、生地に深いヴィンテージ感を出す場合に、特に効果的であることが見出された。
実施形態によれば、着色された生地は、セルロースベースの繊維および／またはそれらのブレンドから作られ、好ましくは、綿繊維および／またはそれらのブレンドから作られている。生地は弾力性があっても良い。これらのタイプの生地は、ヴィンテージ感が特に求められているデニム業界で使用されている。
さらに、本発明の方法によって提供される色の変化は、これらのタイプの生地に特に効果的であることが見出された。
実施形態によれば、ヴィンテージ感を出すための１つまたは複数のさらなるステップを、ステップｃ）の後に実行することもできる。好ましくは、そのようなさらなるステップは、ステップｃ）の後に実行される石洗いステップｄ）である。
この石洗いステップｄ）は、本発明の方法によって提供される色あせ効果を高めるのに有用である。色の変化は本発明の方法に従ってステップａ）～ｃ）によってすでに提供されているので、このステップａ）～ｃ）の後に実施される石洗いは、それが単独で実施される場合と比較して、環境への害が少ない。したがって、石洗いステップｄ）は、石によって生成される有害な砂を減らすために、より短い時間および／またはより少ない石で実行することができる。
According to embodiments of the present invention, the colored fabric is at least colored with an indigoid dye. Indigoid dyes are a group of dyes well known in the art, including indigo, which can be reduced to dihydro derivatives (leuco-type) and resemble indigo in their structure. The method of the present invention has been found to be particularly effective when the colored fabric is at least dyed with an indigoid dye such as indigo to give the fabric a deep vintage feel.
According to embodiments, the colored dough is made from cellulose-based fibers and / or blends thereof, preferably cotton fibers and / or blends thereof. The fabric may be elastic. These types of fabrics are used in the denim industry, where vintage feel is especially sought after.
Moreover, the color changes provided by the methods of the invention have been found to be particularly effective for these types of fabrics.
According to embodiments, one or more additional steps to give a vintage feel can also be performed after step c). Preferably, such a further step is the stone washing step d) performed after step c).
This stone washing step d) is useful for enhancing the fading effect provided by the method of the present invention. Since the color change is already provided by steps a)-c) according to the method of the invention, the stone washing performed after this steps a) -c) is compared to the case where it is performed alone. And there is little harm to the environment. Therefore, the stone washing step d) can be performed for a shorter period of time and / or with less stones to reduce the harmful sand produced by the stones.
実施形態によれば、本発明の方法に従って処理された着色された生地は、衣服または衣料品の一部である。これにより、衣服またはアパレルの対象となる部分／領域に色の変化を提供できるため、最終製品、つまり衣服またはアパレルは、必要な部分／領域のみがヴィンテージ感を有する。
本発明の方法では、色の変化は、ステップａ）～ｃ）が実行される衣服の部分／領域でのみ発生するため、色の変化を発生させる必要のある衣服の部分／領域を制御することが可能になる。
実施形態によれば、ステップａ）、ステップａ’）（存在する場合）、およびステップｂ）は、着色された生地に対して実行され、ステップｃ）は、そのような着色された生地を含む衣服に対して実行することができる。これにより、上記の利点、すなわち、最初のマイナーな漂白（ステップｂ））のみで処理された生地を、衣服の生産者に提供できることが可能になるという利点が得られる。
According to embodiments, the colored fabric treated according to the method of the invention is part of a garment or garment. This can provide a color change to the target part / area of the garment or apparel, so that the final product, i.e. the garment or apparel, has a vintage feel only in the required part / area.
In the method of the present invention, since the color change occurs only in the garment part / region where steps a) to c) are performed, it is necessary to control the garment part / region in which the color change needs to occur. Will be possible.
According to embodiments, steps a), steps a') (if present), and step b) are performed on the colored dough, and step c) includes such colored dough. Can be done against clothing. This has the advantage described above, i.e. the advantage of being able to provide the garment producer with a dough that has been treated only with the first minor bleaching (step b)).
本発明のさらなる対象は、その実施形態のいずれか１つで定義された方法に従って入手可能な生地である。本発明の生地は、本発明の方法が実施され、本発明の方法によって実質的に損傷を受けていない部分に、ヴィンテージ感が出ている。言い換えると、同じ深さ／強度の色あせのヴィンテージ感を示す従来のレーザー処理と比較して、本発明の生地はその損傷が軽減されている。
本発明の他の対象は、その実施形態のいずれかによる本発明の生地を含む衣服である。
A further subject of the invention is the dough available according to the method defined in any one of its embodiments. In the fabric of the present invention, the method of the present invention is carried out, and a vintage feeling appears in a portion substantially not damaged by the method of the present invention. In other words, the fabric of the present invention is less damaged than conventional laser treatments that exhibit a vintage feel of fading of the same depth / intensity.
Another object of the invention is a garment comprising the fabric of the invention according to any of its embodiments.
本発明の生地および衣服は、酸化剤で処理されており、（酸化剤として硝酸塩が使用された場合）、本発明の方法が実施された後の布地および衣服は、ある量の硝酸イオンおよび／または硝酸塩および／または対イオンを含んでいる。好ましい実施形態によれば、（硝酸水和物が酸化剤として使用された場合）、本発明の方法が実施された後の本発明の生地および衣服は、例えば、ある量の硝酸イオンおよび対イオンを含んでいる。
したがって、酸化剤の量は、本発明の布地または衣服からこの酸化剤、例えば硝酸イオンおよび／または硝酸塩および／または対イオンを分離し、既知の方法、例えば、錯滴定またはクロマトグラフィーにより、その量を定量化することによって、評価することができる。本発明の生地または衣服において除去される生地表面の量は、好ましくは、生地または衣服が酸化剤を含む組成物から分離されるように洗浄された後、上記の方法で、図１を参照して上記に開示されるようにして評価することができる。
The fabrics and garments of the invention have been treated with an oxidant (if nitrates have been used as the oxidant) and the fabrics and garments after the method of the invention has been carried out will have certain amounts of nitrate ions and /. Or it contains nitrates and / or counterions. According to a preferred embodiment (when nitrate hydrate is used as an oxidant), the fabrics and garments of the invention after the method of the invention has been carried out are, for example, in certain amounts of nitrate and counterions. Includes.
Thus, the amount of oxidant is such that the oxidant, eg nitrate and / or nitrate and / or counterion, is separated from the fabric or garment of the invention and by a known method, eg, complex titration or chromatography. Can be evaluated by quantifying. The amount of dough surface removed in the dough or garment of the present invention is preferably such that the dough or garment is washed away from the composition containing the oxidant and then, as described above, with reference to FIG. Can be evaluated as disclosed above.
本発明について、例示のみを目的として提供され、本発明の範囲を限定することを目的としない、実施例の図２ａ、図２ｂ、図３ａおよび図３ｂによって、さらに説明する。 The present invention will be further described with reference to FIGS. 2a, 2b, 3a and 3b of Examples, which are provided for purposes of illustration only and are not intended to limit the scope of the invention.
組成物として、１２０ｇ／Ｌの硝酸マグネシウム六水和物、および３ｇ／Ｌの非イオン性湿潤剤（Ｃｏｔｔｏｃｌａｒｉｎ ＴＲ （ＢＲＰ Ｋｉｍｙａ））を含む組成物を調製した。
インディゴ着色された綿生地は、上記のように調製された組成物でパディングされた（ステップａ））。それにより、インディゴ着色された綿生地に、１平方メートルあたり２２ｇの硝酸マグネシウム六水和物を提供した。次に、生地を相対湿度６％に達するまで、１５０℃のテンターマシンで乾燥させた（ステップａ’））。その後、この生地を同じテンターにより、１８０℃で４５秒間加熱した（ステップｂ））。最後に、ＣＯ２レーザー（ＶＡＶｒシリーズ６５０Ｗ）を使用したレーザー処理ステップを、生地の所定の領域で実行した（ステップｃ））。
レーザーパラメータは３７ｄｐｉ、焦点距離：１４８ｃｍ、周波数：５ＫＨｚ、パルスあたりのエネルギー：４５０Ｗ、ジャンプ速度：５１４９．７μｍ／ｓ、ジャンプ遅延：５０μｓである。生地の上記レーザー処理を行った部分の色があせて、ヴィンテージ感が得られた。生地のヴィンテージ感をさらに向上させるために、この生地は３０分間、石洗いされた（ステップｄ））。
この生地の全体の色があせており、レーザー処理が行われた領域は、他の領域に比べて色あせが大きかった。
As a composition, a composition containing 120 g / L of magnesium nitrate hexahydrate and 3 g / L of a nonionic wetting agent (Cottoclinin TR (BRP Kimya)) was prepared.
The indigo-colored cotton fabric was padded with the composition prepared as described above (step a). Thereby, 22 g of magnesium nitrate hexahydrate per square meter was provided to the indigo-colored cotton dough. The dough was then dried on a tenter machine at 150 ° C. until the relative humidity reached 6% (step a'). The dough was then heated at 180 ° C. for 45 seconds with the same tenter (step b). Finally, a laser processing step using a CO 2 laser (VABr series 650W) was performed in a predetermined area of the dough (step c)).
The laser parameters are 37 dpi, focal length: 148 cm, frequency: 5 KHz, energy per pulse: 450 W, jump speed: 5149.7 μm / s, jump delay: 50 μs. The color of the laser-treated part of the fabric faded, giving a vintage feel. To further enhance the vintage feel of the dough, the dough was stone washed for 30 minutes (step d).
The entire color of this fabric was faded, and the laser-treated area was more faded than the other areas.
色の変化の比較例
本発明の生地は、実施例１に開示されるように、ステップａ）、ａ’）、ｂ）およびｃ）に従って調製されている。
比較生地は、実施例１のものと同一の生地から開始して、実施例１に開示されたものと同じパラメータを使用してレーザー処理を実施することによって調製された。この比較生地は、本発明の方法のステップａ）、ａ’）およびｂ）の処理を受けていない。
生地の色の変化は、色の強さを比較するための従来の方法である強度調整法を使用して、Ｄａｔａｃｏｌｏｒ６０００分光光度計によって評価された。最大吸収ピークは６６０ｎｍに設定され、固定調整強度は１００％に設定されていた。比較生地は１００％の強度、本発明の生地は、５２％の強度を示した。
Comparative Example of Color Change The fabric of the present invention is prepared according to steps a), a'), b) and c) as disclosed in Example 1.
Comparative dough was prepared by starting with the same dough as that of Example 1 and performing laser treatment using the same parameters as those disclosed in Example 1. This comparative dough has not been treated with steps a), a') and b) of the method of the present invention.
Fabric color changes were assessed by the Datacolor 6000 spectrophotometer using an intensity adjustment method, which is a conventional method for comparing color intensities. The maximum absorption peak was set to 660 nm and the fixed adjustment intensity was set to 100%. The comparative dough showed 100% strength, and the dough of the present invention showed 52% strength.
上記の結果によれば、本発明による生地は、比較生地と比較して色強度が低く、したがって、レーザー処理のみの場合と比較して、本発明の方法でより高い色あせが得られることかわかる。この実施例の結果はまた、それぞれ比較生地および本発明の生地を示す図２ａおよび図２ｂ、ならびに比較生地および本発明の生地のそれぞれのマクロ写真を示す図３ａおよび図３ｂにも示されている。
図２および図３によって観察できるように、色の変化は、比較生地（図２ａおよび図３ａ）における色の変化と比較して、本発明による生地（図２ｂおよび図３ｂ）において、より明白である。
したがって、レーザー処理の前に、本発明の方法のステップａ）およびｂ）を実行することは、レーザー処理自体の色あせ効果を改善することが実証された。
From the above results, it can be seen that the fabric according to the present invention has a lower color intensity than the comparative fabric, and therefore higher fading can be obtained by the method of the present invention as compared with the case of laser treatment alone. .. The results of this example are also shown in FIGS. 2a and 2b showing the comparative dough and the dough of the invention, respectively, and FIGS. 3a and 3b showing macrographs of the comparative dough and the dough of the invention, respectively. ..
As can be observed by FIGS. 2 and 3, the color change is more pronounced in the fabrics according to the invention (FIGS. 2b and 3b) as compared to the color changes in the comparative fabrics (FIGS. 2a and 3a). be.
Therefore, it has been demonstrated that performing steps a) and b) of the method of the present invention prior to laser treatment improves the fading effect of the laser treatment itself.
本発明の方法におけるエネルギーおよび時間の節約
比較生地および本発明の生地は、同一の未処理生地から開始して調製された。比較生地は、未処理生地にレーザー加工のみを施して作製したものである。
本実施例により、同等のヴィンテージ感を出すために、本発明の生地を製造するためのレーザー処理は、比較生地を製造するためのレーザー処理に比べて、１つの衣服ごとに、特に一着のズボンごとに、約１２％～２０％のエネルギー節約および約１２％～１５％の時間節約があり、処理された生地の１ｍ２あたり約１２０～１３０Ｗおよび約８６秒のエネルギー節約があることが観察された。
The energy and time saving comparative dough in the method of the present invention and the dough of the present invention were prepared starting from the same untreated dough. The comparative dough is made by applying only laser processing to the untreated dough.
According to this embodiment, in order to give an equivalent vintage feeling, the laser treatment for producing the fabric of the present invention is compared with the laser treatment for producing the comparative fabric, and for each garment, in particular, one piece of clothing. Observed that each trouser has about 12% -20% energy saving and about 12% -15% time saving, about 120-130W and about 86 seconds energy saving per 1m 2 of processed dough. Was done.
本実施例は、本発明の方法のレーザー処理（ステップｃ））が、レーザー処理のみの場合と比較して、（ｉ）エネルギー節約および時間節約の点でコスト節約を提供し、かつ、（ｉｉ）レーザーエネルギーやレーザー処理時間など、生地に損傷を与える可能性のある操作パラメータの値を減らして実行することができることを証明している。 In this embodiment, the laser treatment (step c) of the method of the present invention provides cost savings in terms of (i) energy savings and time savings as compared to the case of laser treatment alone, and (ii). ) Prove that it is possible to reduce the values of operating parameters that can damage the fabric, such as laser energy and laser processing time.
本発明の方法を、１つの生地に対して実施した。このような生地５ｇを、２００ｍＬの脱イオン水に５０°Ｃの温度で３０分間保持した。次に、ＥＤＴＡを使用して上記の水に対して錯滴定を行った。その結果、この水には、約６２Ｍｇ／Ｌの硝酸マグネシウム六水和物に相当する５．８Ｍｇ／Ｌのマグネシウムイオンが含まれていた。 The method of the present invention was carried out on one dough. 5 g of such dough was kept in 200 mL of deionized water at a temperature of 50 ° C. for 30 minutes. Next, EDTA was used to perform complex titration on the above water. As a result, this water contained 5.8 Mg / L magnesium ions corresponding to about 62 Mg / L magnesium nitrate hexahydrate.
１０ 一着のズボン
１１ ヴィンテージ感を示す領域
１２ ヴィンテージ感を示さない領域
10 One pair of
Claims (18)
ａ）前記着色された生地に、好ましくは以下から選択される、１つまたは複数の酸化剤を提供するステップ：過ホウ酸塩、過硫酸塩、過酸化物、過マンガン酸塩、過塩素酸塩、二クロム酸塩、塩素酸塩、亜塩素酸塩、臭素酸塩、亜硝酸イオン、硝酸イオンおよび／または上記のイオンを含む塩；
ｂ）前記ステップａ）によって得られた前記生地を加熱するステップ、および
ｃ）前記ステップｂ）によって得られた前記生地の少なくとも一部を、レーザー処理するステップを含み、
前記テップｂ）は、１１０℃～２５０℃の範囲内の温度で、前記生地を加熱することを含むことを特徴とする着色された生地の色を変化させる方法。 A way to change the color of at least part of a colored fabric
a) To provide the colored dough with one or more oxidizing agents, preferably selected from the following: perborates, persulfates, peroxides, permanganates, perchlorates. Salts, dichromates, chlorates, chlorates, bromines, nitrites, nitrates and / or salts containing the above ions;
b) includes the step of heating the dough obtained by the step a) and c) the step of laser-treating at least a part of the dough obtained by the step b).
The step b) is a method for changing the color of a colored dough, which comprises heating the dough at a temperature in the range of 110 ° C to 250 ° C.
前記加熱温度は、１１０℃～２２０℃、好ましくは１４０℃～２２０℃の範囲であることを特徴とする着色された生地の色を変化させる方法。 In claim 1,
A method for changing the color of a colored fabric, wherein the heating temperature is in the range of 110 ° C. to 220 ° C., preferably 140 ° C. to 220 ° C.
前記加熱温度は、１６０℃～２００℃の範囲、好ましくは１８０℃であることを特徴とする着色された生地の色を変化させる方法。 In claim 1 or 2,
The method for changing the color of a colored fabric, wherein the heating temperature is in the range of 160 ° C to 200 ° C, preferably 180 ° C.
前記加熱のステップｂ）は、少なくとも２０秒、好ましくは２０秒～１５分の範囲、より好ましくは３０秒～１０分、さらにより好ましくは３０秒～１．５分の時間だけ実施されることを特徴とする着色された生地の色を変化させる方法。 In any one of claims 1 to 3,
The heating step b) is carried out for at least 20 seconds, preferably in the range of 20 seconds to 15 minutes, more preferably 30 seconds to 10 minutes, and even more preferably 30 seconds to 1.5 minutes. A method of changing the color of a characteristic colored fabric.
前記酸化剤は、硝酸イオンおよび／または硝酸塩から選択され、好ましくは硝酸マグネシウムであることを特徴とする着色された生地の色を変化させる方法。 In any one of claims 1 to 4,
A method of changing the color of a colored fabric, wherein the oxidizing agent is selected from nitrate ions and / or nitrate, preferably magnesium nitrate.
前記酸化剤は、水和硝酸塩から選択され、好ましくは、硝酸マグネシウム二水和物、硝酸マグネシウム六水和物、および硝酸アルミニウム非水和物のうちの少なくとも１つであることを特徴とする着色された生地の色を変化させる方法。 In any one of claims 1 to 5,
The oxidizing agent is selected from hydrated nitrates and is preferably colored, preferably at least one of magnesium nitrate dihydrate, magnesium nitrate hexahydrate, and aluminum nitrate non-hydrate. How to change the color of the finished fabric.
前記１つ以上の酸化剤を含む前記生地は、前記１つ以上の酸化剤を含む組成物を前記生地に付与することによって得られることを特徴とする着色された生地の色を変化させる方法。 In any one of claims 1 to 6,
A method for changing the color of a colored dough, which is obtained by applying the composition containing the one or more oxidizing agents to the dough.
前記組成物は、４０ｇ／Ｌ～２００ｇ／Ｌ、好ましくは８０ｇ／Ｌ～１６０ｇ／Ｌ、より好ましくは１２０ｇ／Ｌの範囲の量の前記酸化剤、および／または、０．５ｇ／Ｌ～２０ｇ／Ｌ、好ましくは１．５ｇ／Ｌ～６ｇ／Ｌ、より好ましくは３ｇ／Ｌの範囲の量の湿潤剤を含む水性組成物であることを特徴とする着色された生地の色を変化させる方法。 In any one of claims 1 to 7,
The composition comprises the oxidizing agent in an amount in the range of 40 g / L to 200 g / L, preferably 80 g / L to 160 g / L, more preferably 120 g / L, and / or 0.5 g / L to 20 g / L. A method for changing the color of a colored dough, characterized in that it is an aqueous composition comprising L, preferably 1.5 g / L to 6 g / L, more preferably an amount in the range of 3 g / L.
前記方法は、乾燥ステップａ’）をさらに含み、前記ステップａ’）は、前記ステップａ）の後で前記ステップｂ）の前に、８０℃～２２０℃、好ましくは１１０℃～１９０℃の範囲、より好ましくは１５０℃の温度で実施され、
前記テップａ’）の温度は前記ステップｂ）の温度よりも低いことを特徴とする着色された生地の色を変化させる方法。 In any one of claims 1 to 8,
The method further comprises a drying step a'), wherein the step a') is in the range of 80 ° C. to 220 ° C., preferably 110 ° C. to 190 ° C. after the step a) and before the step b). , More preferably carried out at a temperature of 150 ° C.
A method for changing the color of a colored fabric, characterized in that the temperature of the tep a') is lower than the temperature of the step b).
前記ステップｃ）の前記レーザー処理は、以下のレーザーパラメータのうちの１つまたは複数を使用して実行されることを特徴とする着色された生地の色を変化させる方法。
ｄｐｉ値は、２０～５０の範囲、好ましくは３３～３７の範囲であり、
焦点距離は８０～１４８ｃｍの範囲、好ましくは１４８ｃｍであり、
レーザービーム周波数は、５ＫＨｚであり、
パルスあたりのエネルギーは、４５０～６５０Ｗ、好ましくは４５０Ｗであり、
ジャンプ速度は約５１５０μｍ／ｓであり、
ジャンプ遅延は、５０～３００μｓの範囲、好ましくは約５０μｓである。 In any one of claims 1 to 9,
The method of changing the color of a colored fabric, wherein the laser treatment of step c) is performed using one or more of the following laser parameters.
The dpi value is in the range of 20 to 50, preferably in the range of 33 to 37.
The focal length ranges from 80 to 148 cm, preferably 148 cm.
The laser beam frequency is 5 KHz
The energy per pulse is 450-650 W, preferably 450 W.
The jump speed is about 5150 μm / s,
The jump delay is in the range of 50-300 μs, preferably about 50 μs.
前記着色された生地は、インディゴおよび／または少なくともインディゴイド染料で着色されていることを特徴とする着色された生地の色を変化させる方法。 In any one of claims 1 to 10,
A method of changing the color of a colored fabric, wherein the colored fabric is colored with an indigo and / or at least an indigoid dye.
前記着色された生地は、セルロースベースの繊維、好ましくは綿繊維を含むことを特徴とする着色された生地の色を変化させる方法。 In any one of claims 1 to 11,
A method for changing the color of a colored fabric, wherein the colored fabric contains cellulose-based fibers, preferably cotton fibers.
前記ステップｃ）の後に、石洗いステップｄ）が実行されることを特徴とする着色された生地の色を変化させる方法。 In any one of claims 1 to 12,
A method of changing the color of a colored fabric, characterized in that a stone washing step d) is performed after the step c).
前記着色された生地は衣服またはアパレルの一部であることを特徴とする着色された生地の色を変化させる方法。 In any one of claims 1 to 13,
A method of changing the color of a colored fabric, characterized in that the colored fabric is part of clothing or apparel.
前記生地は、酸化剤、好ましくは硝酸イオンから選択される前記酸化剤、および／または、硝酸塩、好ましくは水和硝酸塩から選択される前記硝酸塩を含むことを特徴とする生地。 A dough that can be obtained in accordance with the steps a) and b) of claim 1.
The dough comprises the oxidizing agent selected from an oxidizing agent, preferably nitrate ion, and / or the nitrate selected from a nitrate, preferably a hydrated nitrate.
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