JP2021187570A - 搬送部材、乾燥装置、印刷装置、及び印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】記録媒体などの被接触部材に対して、スキュー力を抑えることで、被接触部材の破断を抑制することのできる搬送部材を提供する。【解決手段】被接触部材７に対して接触することで被接触部材を搬送する搬送部材４であって、搬送部材は、被接触部材と接触する表面層を有し、表面層は、複数の凹部および凹部以外の領域である非凹部を表面に有する支持層と、少なくとも凹部に付着しているフッ素樹脂と、少なくとも非凹部に付着しているシリコーン樹脂と、を有し、支持層は、硫酸アルマイトを含有することを特徴とする搬送部材。【選択図】図４

Description

本発明は、搬送部材、乾燥装置、印刷装置、及び印刷方法に関する。

インクジェット装置などの印刷装置の内部には、連帳紙およびカット紙等の記録媒体を搬送するための搬送手段が設けられている。この搬送手段は、記録媒体を、インクなどの液体組成物を付与する手段および付与された液体組成物を加熱乾燥させる手段等へと導く。

しかし、このような搬送手段のうち液体組成物が付与された領域に対して直に接触するものは、搬送手段に対する液体組成物の転写が不具合として発生する場合がある。

特許文献１には、棒状の芯体と、芯体の外周面に螺旋状に巻回されて配置される易滑性樹脂繊維を含む線材とを備え、印刷機能を有する機器に使用されて被印刷物を搬送するローラが開示されている。これにより、被印刷物をスムーズに送り、かつ、印刷画像品質を高い状態に維持することができる高離型性のローラが提供される。

しかしながら、記録媒体などの被接触部材に対して高い離型性を有する搬送ローラなどの搬送部材は、被接触部材との密着を抑制する凹凸構造を表面に有するため、被接触部材の搬送時における搬送部材の振れ公差が大きくなり、スキュー力が増大する。このような場合に、接合部などの強度の劣る構造を部分的に有する被接触部材を搬送部材で搬送するとき、被接触部材において破断が生じる課題がある。

請求項１に係る発明は、被接触部材に対して接触することで前記被接触部材を搬送する搬送部材であって、前記搬送部材は、前記被接触部材と接触する表面層を有し、前記表面層は、複数の凹部および前記凹部以外の領域である非凹部を表面に有する支持層と、少なくとも前記凹部に付着しているフッ素樹脂と、少なくとも前記非凹部に付着しているシリコーン樹脂と、を有し、前記支持層は、硫酸アルマイトを含有することを特徴とする搬送部材である。

本発明の搬送部材は、接合部などの強度の劣る構造を部分的に有する被接触部材を搬送部材で搬送する場合であっても、被接触部材における破断の発生を抑制する優れた効果を奏する。

図１は、凹部を有する支持層における断面の一例を示す写真である。 図２は、ローラ形状の搬送部材を用いて被接触部材を搬送する場合の一例を示す模式図である。 図３は、連続紙を用いる印刷装置の一例を示す模式図である。 図４は、被接触部材が搬送部材に接していることを示す模式図である。

以下、本発明の一実施形態について説明する。

＜＜搬送部材＞＞
本実施形態の搬送部材は、被接触部材に対して接触することで被接触部材を搬送する部材である。また、搬送部材は、被接触部材と接触する表面層を有する部材であり、基材上に設けられ被接触部材と接触する表面層を有する部材であることが好ましい。
なお、搬送部材は、表面層を介して被接触部材に熱を付与する加熱手段を有していてもよいが、有していなくてもよい。搬送部材が加熱手段を有する場合、搬送部材は、被接触部材を搬送しつつ、被接触部材に対して接触することで被接触部材に付与された液体組成物を加熱して乾燥させる部材であることが好ましい。

＜表面層＞
表面層は、被接触部材に対して接触する層であり、複数の凹部および凹部以外の領域である非凹部を表面に有する支持層と、少なくとも凹部に付着しているフッ素樹脂と、少なくとも非凹部に付着しているシリコーン樹脂と、を有し、必要に応じてその他構成を有していてもよい。

−支持層−
支持層は、構成材料として硫酸アルマイトを含有する層（言い換えると、硫酸アルマイト皮膜）であり、必要に応じてその他の構成材料を含有してもよい。ここで、硫酸アルマイトを含有するとは、硫酸アルマイト処理に由来する材料を含有することを表し、硫酸アルマイト処理とは、硫酸水溶液中でアルミニウムを陽極酸化する処理である。すなわち、硫酸アルマイト処理に由来する材料を含有する層は、酸化アルミニウムを含有し、且つ硫黄成分が検出される層である。ここで、硫黄成分が検出されるとは、例えば、支持層の断面に対して硫黄成分のマッピングを実施したときに、硫黄成分が存在することを示すデータが得られることを表す。硫黄成分をマッピングする方法としては、具体的には、支持層の断面に対してＥＤＳ元素分析（Ｐｈｅｎｏｍ ＰｒｏＸ、ＰｈｅｎｏｍＷｏｒｌｄ社製）を実行する方法が挙げられる。
なお、硫酸アルマイトを含有する層（言い換えると、酸化アルミニウムを含有し、且つ硫黄成分が検出される層）であることを確かめる方法としては、例えば、支持層の断面に対して硫黄成分、アルミニウム成分、及び酸素成分のマッピングをそれぞれ実施したときに、同一の領域において、硫黄成分、アルミニウム成分、及び酸素成分が存在することを示すデータを得る方法が挙げられる。具体的には、支持層の断面に対してＥＤＳ元素分析（Ｐｈｅｎｏｍ ＰｒｏＸ、ＰｈｅｎｏｍＷｏｒｌｄ社製）を実行することで硫黄成分、アルミニウム成分、及び酸素成分をそれぞれマッピングする方法が挙げられる。

支持層は、上記の通り、硫酸アルマイトを含有する層であることで、表面に複数の凹部を設けることができる。凹部は、硫酸アルマイト処理に由来する構造であって、凹部を形成するための処理を別途設けていないことが製造上好ましい。ここで、凹部について図１を用いて説明する。図１は、凹部を有する支持層における断面の一例を示す写真である。図１に示すように、凹部とは、支持層の表面に形成された窪んだ構造を表す。また、図１に示すように、凹部にはフッ素樹脂Ｆが付着している。なお、凹部以外の領域である非凹部にはシリコーン樹脂が付着している。

ここで、凹部にフッ素樹脂が付着し、且つ非凹部にシリコーン樹脂が付着していることが好ましい理由について説明する。
本実施形態のように、被接触部材に対して接触することで当該被接触部材を搬送する搬送部材では、搬送中の被接触部材の搬送部材表面に対する接触位置が経時的に変化する搬送不良の課題がある。この搬送不良について図２を用いて説明する。図２は、ローラ形状の搬送部材を用いて被接触部材を搬送する場合の一例を示す模式図である。図２は、被接触部材１１に対し、接触することで被接触部材１１を搬送する搬送部材１０を表している。また、被接触部材１１の搬送を開始した直後の状態である図２（Ａ）と、搬送を開始してから一定時間経過後の状態である図２（Ｂ）と、では、搬送中の被接触部材１１の搬送部材１０表面に対する接触位置が異なる（言い換えると、加熱部材１０の回転軸方向に接触位置が変化する）ことが表されている。本願では、この経時的に生じる接触位置の変化を搬送不良と称し、搬送中の被接触部材の搬送部材表面に対する接触位置を経時的に変化させる力をスキュー力と称している。このような搬送不良は、搬送部材の表面が凹凸形状を有する場合に生じやすい。これは、被接触部材の搬送時における搬送部材の振れ公差が大きくなることで、スキュー力が増大するためである。そして、スキュー力が増大する搬送部材を用い、接合部などの強度の劣る構造を部分的に有する被接触部材を搬送するとき、被接触部材において破断が生じる課題がある。なお、接合部などの強度の劣る構造を部分的に有する被接触部材とは、例えば、テープなどの接合手段で接合された構造を有する被接触部材、切れ込みや折り目等の強度の劣る構造を有する被接触部材などが挙げられる。また、被接触部材における破断とは、例えば、接合部近傍で被接触部材が部分的又は全体的に断裂すること、接合手段が延伸して接合部における被接触部材間の距離（接合部間距離）が拡大することなどが挙げられる。
被接触部材に破断が生じる課題に対しては、搬送部材の表面をフッ素樹脂で構成し、スキュー力を低減させる方法が効果的である。しかし、単に搬送部材の表面にフッ素樹脂を設けただけでは、被接触部材の長期間の使用に伴い、経時的に搬送部材の表面に筋状の傷が発生し、上記被接触部材に破断が生じる課題が顕在化していた。
一方で、本願のように凹部にフッ素樹脂を付着させた搬送部材を用いた場合、被接触部材の長期間の使用に伴い、経時的に搬送部材の表面に筋状の傷が発生することが抑制され、搬送部材の表面の機能として高い剛性と滑り性とを両立させることができ、長期間スキュー力を低減させることができ、結果として、被接触部材に生じる破断を抑制することができる。
また、本願のように非凹部にシリコーン樹脂を付着させた搬送部材を用いた場合、シリコーン樹脂により非凹部に非粘着性が付与され、非凹部と被接触部材との間の密着性が低減し、スキュー力を低減することができ、結果として、被接触部材に生じる破断を抑制することができる。なお、シリコーン樹脂は、少なくとも非凹部に付着していることで上記性質を有するため、被接触部材と長期的に接触したとしても凹部に移動しないことが好ましい。この点、凹部に上記フッ素樹脂が付着していた場合、フッ素樹脂がシリコーン樹脂を弾く性質を有するため、シリコーン樹脂の非凹部から凹部への移動が抑制され、結果として、被接触部材において生じる破断を長期的に抑制することができる。

なお、搬送部材は、ハロゲンランプヒータなどの加熱手段を内蔵するなどして有し、使用時において表面の温度が高温（例えば、５０℃以上）となっている場合がある。また、搬送部材は、加熱手段を有しないものの、搬送部材の近傍に搬送部材とは別部材である加熱部材が設けられ、使用時において表面の温度が高温（例えば、５０℃以上）となっている場合がある。
このように、搬送部材の表面温度が高温となる環境下で搬送部材が使用される場合において、単に搬送部材の表面にフッ素樹脂を設けただけでは、表面を構成しているフッ素樹脂が軟化し、被接触部材の搬送に伴い、経時的に搬送部材の表面に筋状の傷が発生し、被接触部材において生じる破断が顕在化しやすかった。
一方で、上記のように凹部にフッ素樹脂を付着させた搬送部材を用いた場合、使用時において搬送部材の表面の温度が高温になったとしても、被接触部材の搬送に伴い、経時的に搬送部材の表面に筋状の傷が発生することが抑制され、搬送部材の表面の機能として高い剛性と滑り性とを両立させることができ、長期間スキュー力を低減させることができ、結果として、被接触部材において生じる破断を抑制することができる。
また、搬送部材の表面温度が高温となる環境下で搬送部材が使用される場合であっても、一般に、シリコーン樹脂により非凹部に付与される非粘着性は失活しにくく、非凹部と被接触部材との間の密着性が低減し、長期間スキュー力を低減させることができ、結果として、被接触部材において生じる破断を抑制することができる。

なお、搬送部材の表面層の温度は、５０℃以上であることが好ましく、６０℃以上であることがより好ましく、７０℃以上であることが更に好ましい。表面層の温度が５０℃以上である場合、単に搬送部材の表面にフッ素樹脂を設けただけの場合と比較して、本実施形態の搬送部材の効果をより享受できるためである。また、搬送部材の表面層の温度は、２００℃以下であることが好ましく、１５０℃以下であることが好ましく、１００℃以下であることがより好ましい。なお、上記の通り、搬送部材自体は加熱手段を有しないものの、搬送部材の近傍に搬送部材とは別部材である加熱部材が設けられている場合、搬送部材の表面層の温度は、５０℃以上１００℃未満であることが好ましく、６０℃以上１００℃未満であることがより好ましく、７０℃以上１００℃未満であることが更に好ましい。

なお、フッ素樹脂は、凹部に付着している限り、非凹部における付着有無は問わない。すなわち、非凹部に、フッ素樹脂が付着していてもよいし、付着していなくてもよい。但し、凹部の単位面積におけるフッ素樹脂が存在する面積は、非凹部の単位面積におけるフッ素樹脂が存在する面積より大きいことが好ましい。ここで、フッ素樹脂が存在する面積は、表面層を平面視した画像中におけるフッ素樹脂が存在する面積を表す。また、フッ素樹脂が存在する面積は、例えば、次のようにして求めることができる。まず、搬送部材の表面層において、フッ素成分のマッピングを実施する。フッ素成分をマッピングする方法としては、具体的には、ＥＤＳ元素分析（Ｐｈｅｎｏｍ ＰｒｏＸ、ＰｈｅｎｏｍＷｏｒｌｄ社製）を実行する方法が挙げられる。次に、ＰｒｏＳｕｉｔｅソフトウェアを用い、得られたデータから、凹部の単位面積におけるフッ素樹脂が存在する面積および非凹部の単位面積におけるフッ素樹脂が存在する面積を算出する。同様にして、それぞれ任意の５箇所において、凹部の単位面積におけるフッ素樹脂が存在する面積および非凹部の単位面積におけるフッ素樹脂が存在する面積を算出し、それぞれの平均値を採用する。なお、フッ素成分が存在する領域とは、フッ素原子濃度が１％以上である領域を表す。

また、シリコーン樹脂は、非凹部に付着している限り、凹部における付着有無は問わない。すなわち、凹部に、シリコーン樹脂が付着していてもよいし、付着していなくてもよい。但し、非凹部の単位面積におけるシリコーン樹脂が存在する面積は、凹部の単位面積におけるシリコーン樹脂が存在する面積より大きいことが好ましい。ここで、シリコーン樹脂が存在する面積は、表面層を平面視した画像中におけるシリコーン樹脂が存在する面積を表す。また、シリコーン樹脂が存在する面積は、例えば、次のようにして求めることができる。まず、搬送部材の表面層において、シリコーン成分のマッピングを実施する。シリコーン成分をマッピングする方法としては、具体的には、ＥＤＳ元素分析（Ｐｈｅｎｏｍ ＰｒｏＸ、ＰｈｅｎｏｍＷｏｒｌｄ社製）を実行する方法が挙げられる。次に、ＰｒｏＳｕｉｔｅソフトウェアを用い、得られたデータから、非凹部の単位面積におけるシリコーン樹脂が存在する面積および凹部の単位面積におけるシリコーン樹脂が存在する面積を算出する。同様にして、それぞれ任意の５箇所において、非凹部の単位面積におけるシリコーン樹脂が存在する面積および凹部の単位面積におけるシリコーン樹脂が存在する面積を算出し、それぞれの平均値を採用する。なお、シリコーン成分が存在する領域とは、シリコン原子濃度が１％以上である領域を表す。

凹部の深さは、０．２μｍ以上２．０μｍ以下であることが好ましく、０．４μｍ以上１．９μｍ以下であることがより好ましく、１．１μｍ以上１．６μｍ以下であることが更に好ましい。凹部の深さが上記範囲であることで、よりスキュー力を低減させることができ、結果として、被接触部材に生じる破断をより抑制することができる。なお、本願において、凹部の深さは、図１中において矢印で示すように、凹部の端点同士を結ぶ直線から支持層の表面まで引いた垂線のうち、最も長い垂線の長さを表す。

凹部は、当該凹部を写真撮影するなどして平面視した場合に、フッ素樹脂及びシリコーン樹脂から選ばれる少なくとも１つ（以下、「フッ素樹脂等」とも記載する）が付着している領域である付着領域と、付着領域以外の領域であるである非付着領域（典型的には、支持層が露出している領域）と、をそれぞれ複数有し、非付着領域の少なくとも１つにおける面積は０．０１μｍ^２以上０．０３μｍ^２以下であることが好ましく、複数の非付着領域における面積は０．０１μｍ^２以上０．０３μｍ^２以下であることがより好ましい。凹部において、面積が０．０１μｍ^２以上０．０３μｍ^２以下である非付着領域を少なくとも１つ有することで、被接触部材とフッ素樹脂等とが真空密着する面積を低減することができ、スキュー力をより低減させることができ、結果として、被接触部材に生じる破断をより抑制することができる。

非付着領域の面積は、例えば、次のようにして求めることができる。まず、凹部においてアルミニウム成分のマッピングを実施する。アルミニウム成分をマッピングする方法としては、具体的には、ＥＤＳ元素分析（Ｐｈｅｎｏｍ ＰｒｏＸ、ＰｈｅｎｏｍＷｏｒｌｄ社製）を実行する方法が挙げられる。次に、ＰｒｏＳｕｉｔｅソフトウェアを用い、得られたデータから各非付着領域の面積を算出する。なお、算出時の測定面積は、例えば、１０μｍ×８μｍとする。

非付着領域の少なくとも１つにおける面積を０．０１μｍ^２以上０．０３μｍ^２以下にする方法としては、特に限定されないが、例えば、フッ素樹脂粒子を含有する分散液に対し、支持層が形成された部材を浸漬させて支持層にフッ素樹脂を付着させ、その後、部材表面を吸水性が低く柔軟な不織布によって磨き、次いで、シリコーン樹脂を含有する液体をスプレー方式等で噴射して支持層にシリコーン樹脂を付着させることで製造することができる。上記不織布としては、部材表面に繊維の残りを生じさせないものであることが好ましく、例えば、フッ素樹脂繊維シートなどが挙げられる。なお、非付着領域の上記面積は比較的小さな面積を表す。これは、凹部に付着しているフッ素樹脂等が、製造時の形態である樹脂粒子の形態を部分的に維持していることで、複数の樹脂粒子間の隙間領域が形成され、当該隙間領域の面積が上記面積に相当するためである。従って、例えば、支持層に付着した樹脂粒子同士を一体化させることで均一な層状の樹脂層を形成する後処理が行われた場合は、上記面積を満たす非付着領域は形成されない。

支持層の厚さは、２５．０μｍ以上３５．０μｍ以下であることが好ましい。支持層の厚さが２５．０μｍ以上３５．０μｍ以下であることで、搬送部材の剛性と凹部形状の形成とを両立させることができ、より長期間スキュー力を低減させることができ、結果として、被接触部材に生じる破断をより抑制することができる。支持層の厚さは、例えば、次のようにして求めることができる。まず、搬送部材の断面において硫黄成分、アルミニウム成分、及び酸素成分のマッピングをそれぞれ実施する。硫黄成分、アルミニウム成分、及び酸素成分をマッピングする方法としては、具体的には、ＥＤＳ元素分析（Ｐｈｅｎｏｍ ＰｒｏＸ、ＰｈｅｎｏｍＷｏｒｌｄ社製）を実行する方法が挙げられる。次に、硫黄成分、アルミニウム成分、及び酸素成分の全てが検出された領域を支持層と判断し、支持層の表面から基材の方向に引いた垂線の支持層中における長さを求める。同様にして、任意の１０箇所において支持層中における垂線の長さを求め、これらの平均値を支持層の厚さとする。

支持層は、上記の通り、硫酸アルマイトを含有する層であることで、硫酸アルマイト処理以外の処理により製造された酸化アルミニウムを含有する層と比較して硬度を向上させることができるため好ましい。これにより、本支持層を有する搬送部材の硬度を向上させることができる。具体的には、搬送部材のビッカース硬さが、４００Ｈｖ以上５００Ｈｖ以下となることが好ましい。搬送部材のビッカース硬さが４００Ｈｖ以上５００Ｈｖ以下であることで、搬送部材表面の凹凸形状の摩耗が抑制され、当該凹凸形状により、搬送部材と被接触部材とが接触したときに凹部に付着しているフッ素樹脂が脱離することが抑制されるスペーサー効果が得られ、より長期間スキュー力を低減させることができ、結果として、被接触部材に生じる破断をより長期間抑制することができる。なお、ビッカース硬さの測定方法は、ＪＩＳＺ２２４４の試験方法に則って行うことができる。

−フッ素樹脂−
フッ素樹脂は、搬送部材と被接触部材との間の潤滑性を向上させることができる。また、フッ素樹脂は、上記の通り、支持層の凹部に付着しているため、長期間スキュー力を低減させることができ、結果として、被接触部材に生じる破断をより長期間抑制することができる。

フッ素樹脂としては、例えば、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ、融点３００〜３１０℃）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ、融点３３０℃）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ、融点２５０〜２８０℃）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ、融点２６０〜２７０℃）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ、融点１６０〜１８０℃）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ、融点２１０℃）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＥＰＥ、融点２９０〜３００℃）等、及び、これらのポリマーを含む混合物等を挙げることができ、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）が好ましい。

フッ素樹脂が存在する面積の割合は、表面層の面積に対して１５．０％以上３０．０％以下であることが好ましい。フッ素樹脂が存在する面積の割合が１５．０％以上であることで、スキュー力をより低減させることができる。また、フッ素樹脂が存在する面積の割合が３０．０％以下であることで、搬送部材の長期的な使用によりフッ素樹脂が潰れてタック性が生じ、スキュー力が上昇することを抑制することができる。なお、フッ素樹脂が存在する面積の割合は、例えば、次のようにして求めることができる。まず、搬送部材の表面層において、フッ素成分のマッピングを実施する。フッ素成分をマッピングする方法としては、具体的には、ＥＤＳ元素分析（Ｐｈｅｎｏｍ ＰｒｏＸ、ＰｈｅｎｏｍＷｏｒｌｄ社製）を実行する方法が挙げられる。次に、ＰｒｏＳｕｉｔｅソフトウェアを用い、得られたデータからフッ素成分が存在する領域の面積の割合を算出する。同様にして、任意の５箇所においてフッ素成分が存在する領域の面積の割合を算出し、これらの平均値をフッ素樹脂が存在する面積の割合とする。なお、フッ素成分が存在する領域とは、フッ素原子濃度が１％以上である領域を表す。また、算出時の測定面積は、例えば、１００μｍ×１００μｍとする。

−シリコーン樹脂−
シリコーン樹脂は、搬送部材と被接触部材との間の潤滑性を向上させることができる。また、シリコーン樹脂は、上記の通り、支持層の非凹部に付着し、主に凹部に付着しているフッ素樹脂に弾かれる性質を有するため、シリコーン樹脂の非凹部から凹部への移動が抑制され、長期間スキュー力を低減させることができ、結果として、被接触部材に生じる破断をより長期間抑制することができる。

シリコーン樹脂とは、有機ケイ素化合物に含まれる樹脂を表す。シリコーン樹脂は、支持層に付与可能であれば特に限定されないが、支持層に付与されることで形成されるシリコーン樹脂膜が撥油性を有することが好ましい。シリコーン樹脂は、ポリジメチルシロキサンなどのシロキサン結合を主鎖に有する樹脂であってもよいし、主鎖がシロキサン結合を有さずシリコーンで変性された樹脂であってもよい。また、シリコーン樹脂は、支持層に対する濡れ性及び支持層に対する密着性を向上させる観点から、水酸基等の極性官能基を構造中に有することが好ましく、また、必要に応じて、イソシアネートなど架橋剤を用いて作製された樹脂であってもよい。水酸基を含有するシリコーン樹脂としては、例えば、水酸基含有シリコーン変性アクリル樹脂、水酸基含有シリコーン変性ポリエステル樹脂等が挙げられるが、これらの中でも、スキュー力をより低減させることができる観点から、水酸基含有シリコーン変性アクリル樹脂であることが好ましい。水酸基含有シリコーン変性アクリル樹脂は、アクリル樹脂及びシリコーン化合物を公知の方法で反応させて得ることができる。アクリル樹脂は、構造中に水酸基を有することが好ましく、水酸基を有する重合性不飽和モノマー及び当該モノマーと共重合可能な他のモノマーを共重合させることによって得ることができる。水酸基を有する重合性不飽和モノマーとしては、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、及びヒドロキシプロピルメタクリレートなどが挙げられる。当該モノマーと共重合可能な他のモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、アルキルエステル、スチレン、ビニルトルエン、酢酸ビニル、及びアクリロニトリルなどが挙げられる。シリコーン化合物としては、シロキサン結合を有するポリシロキサンを挙げることができ、例えば、ダウコーニング社から市販されているものを適宜利用することができる。

シリコーン樹脂が存在する面積の割合は、表面層の面積に対して５．０％以上１５．０％以下であることが好ましい。シリコーン樹脂が存在する面積の割合が５．０％以上であることで、スキュー力をより低減させることができる。また、シリコーン樹脂が存在する面積の割合が１５．０％以下であることで、シリコーン樹脂が被接触部材に転写されて被接触部材が脆弱化することを抑制することができる。なお、シリコーン樹脂が存在する面積の割合は、例えば、次のようにして求めることができる。まず、搬送部材の表面層において、シリコーン成分のマッピングを実施する。シリコーン成分をマッピングする方法としては、具体的には、ＥＤＳ元素分析（Ｐｈｅｎｏｍ ＰｒｏＸ、ＰｈｅｎｏｍＷｏｒｌｄ社製）を実行する方法が挙げられる。次に、ＰｒｏＳｕｉｔｅソフトウェアを用い、得られたデータからシリコーン成分が存在する領域の面積の割合を算出する。同様にして、任意の５箇所においてシリコーン成分が存在する領域の面積の割合を算出し、これらの平均値をシリコーン樹脂が存在する面積の割合とする。なお、シリコーン成分が存在する領域とは、シリコン原子濃度が１％以上である領域を表す。また、算出時の測定面積は、例えば、１００μｍ×１００μｍとする。

＜基材＞
基材は、表面層の被接触部材と接触しない側に位置する。また、搬送部材の製造時において、基材が硫酸アルマイト処理されることにより、上記支持層が形成されることが好ましい。そのため、基材を構成する材料は、アルミニウムを含有することが好ましい。また、基材を構成する材料は、アルミニウムに加え、マグネシウムを含有することがより好ましい。アルミニウムを硫酸アルマイト処理すると酸化アルミニウムが柱状に成長するが、マグネシウムを含有させておくことで酸化アルミニウムの成長方向を乱すことができ、酸化アルミニウム内に応力が生じ、形成される支持層の表面をより凹凸に富んだ形状とすることができるためである。更に、基材を構成する材料は、アルミニウムに加え、シリコンを含有することがより好ましい。シリコンを含有させておくことで、マグネシウム同様に、酸化アルミニウムの成長方向を乱すことができ、酸化アルミニウム内に応力が生じ、形成される支持層の表面をより凹凸に富んだ形状とすることができるためである。上記の通り、形成される支持層の表面をより凹凸に富んだ形状とすることで、当該凹凸形状により、搬送部材と被接触部材とが接触したときに凹部に付着しているフッ素樹脂が脱離することが抑制されるスペーサー効果が得られ、より長期間スキュー力を低減させることができ、結果として、被接触部材に生じる破断をより長期間抑制することができる。

基材の形状は、特に限定されないが、例えば、長尺な金属製の棒状体であることが好ましく、その断面が円形である円柱体又は円筒体などのローラ形状であることがより好ましい。基材がこれら形状であることにより、搬送部材を、搬送ローラとして用いることができる。ローラ形状の基材を用いる場合、搬送部材の断面の円の直径は、５０ｍｍ以上６００ｍｍ以下であることが好ましい。直径が５０ｍｍ以上であることにより搬送部材と被接触部材との間に生じる単位面積あたりの圧力が低下し、搬送部材に生じるスキュー力が軽減される。一方で、直径が６００ｍｍ以下であることにより搬送部材と被接触部材との間で生じる過度な密着が軽減され、これにより搬送部材に生じるスキュー力が軽減される。

＜加熱手段＞
上記の通り、搬送部材は、加熱手段を有していてもよいが、有していなくてもよい。ここで、加熱手段とは、表面層を介して被接触部材に熱を付与する手段であり、例えば、加熱手段の所定の位置から表面層までの間の最短長さと、当該加熱手段の所定の位置から被接触部材までの間の最短長さと、を比較した場合に、加熱手段の所定の位置から表面層までの間の最短長さの方が短いものが挙げられる。従って、例えば、搬送部材がローラ形状である場合、加熱手段は、ローラ形状の基材の内部に設けられ、基材及び表面層を介して被接触部材に熱を付与する。このように、加熱手段が表面層を介して被接触部材に熱を付与する構成であることで、表面層は高温な状態になる。しかし、本願のように凹部にフッ素樹脂を付着させた搬送部材を用いた場合、使用時において搬送部材の表面の温度が高温になったとしても、被接触部材の搬送に伴い、経時的に搬送部材の表面に筋状の傷が発生することが抑制され、搬送部材の表面の機能として高い剛性と滑り性とを両立させることができ、結果として、長期間スキュー力を低減させることができる。なお、搬送部材において加熱手段が設けられる形態は、特に限定されないが、表面層及び基材等の搬送部材を構成する他の部材と一体として設けられていることが好ましい。

加熱手段の具体例としては、特に限定されず、各種公知の手段を用いることができ、例えば、ヒータ及び温風を発生させる手段等を用いることができる。

＜＜乾燥装置、印刷装置＞＞
本実施形態の乾燥装置は、液体組成物が付与された被接触部材を加熱することで乾燥させる装置であって、上記搬送部材などを有する。
また、本実施形態の印刷装置は、被接触部材に液体組成物を付与する液体組成物付与手段及び上記搬送部材などを有する。
乾燥装置、及び印刷装置について図３を用いて説明する。図３は、連続紙を用いる印刷装置の一例を示す模式図である。図３に示す印刷装置１００は、被接触部材供給手段１、液体組成物付与手段２、加熱部材３、搬送部材４、及び被接触部材回収手段６を有する。また、印刷装置１００は、乾燥装置５０を有するが、乾燥装置５０は印刷装置１００と一体の装置でも、別の独立した装置でもよい。

＜被接触部材供給手段＞
被接触部材供給手段１は、回転駆動することにより、ロール状に巻かれて収納された被接触部材７を印刷装置１００内の搬送経路８に供給する。搬送経路８における被接触部材７の搬送方向を矢印Ｄで示す。
被接触部材供給手段１は回転駆動を調整することによって、被接触部材７を、５０ｍ／分以上の高速で搬送する。

被接触部材７は、印刷装置１００の搬送方向Ｄに連続するシート状の被搬送物であり、具体的には連続紙などの記録媒体である。連続紙としては、例えば、ロール状に丸められたロール紙、所定の間隔ごとに折り曲げられた連帳紙等が挙げられる。被接触部材７は、被接触部材供給手段１と被接触部材回収手段６の間の搬送経路８に沿って搬送される。また、被接触部材７の搬送方向Ｄにおける長さは、少なくとも被接触部材供給手段１と被接触部材回収手段６との間に設けられた被接触部材７の搬送経路８の長さより長い。本実施形態の印刷装置１００は、このように印刷装置１００の搬送方向Ｄに連続する被接触部材７を用い、且つ高速で被接触部材７を搬送するため、被接触部材７には被接触部材供給手段１と被接触部材回収手段６の間において大きな張力が付加されている。

また、被接触部材７は、強度の劣る構造を部分的に有する被接触部材である。強度の劣る構造を部分的に有する被接触部材とは、例えば、テープなどの接合手段で接合された構造を有する被接触部材、切れ込みや折り目等の強度の劣る構造を有する被接触部材などが挙げられる。
ここで、被接触部材７として、テープなどの接合手段で接合された構造を有する被接触部材を用いる場合について説明する。図３に示すようなロール状に巻かれて収納された被接触部材７が搬送されて巻き解かれ、新たな被接触部材７を被接触部材供給手段１にセットする場合、もともと被接触部材供給手段１にセットされていた被接触部材７の端部と、新たにセットされる被接触部材７の端部と、を接合部材で接合することで、新たな被接触部材７を搬送経路８に導入させる。

＜液体組成物付与手段＞
液体組成物付与手段２は、複数のノズルが配列された複数のノズル列を有するインクジェット吐出ヘッドであり、ノズルからのインクの吐出方向が、被接触部材７の搬送経路８を向くように設けられている。これにより、液体組成物付与手段２は、被接触部材７に対し、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、イエロー（Ｙ）、及びブラック（Ｋ）の各色のインクを液体組成物として順次吐出する。なお、吐出されるインクの色はこれらに限らず、ホワイト、グレー、シルバー、ゴールド、グリーン、ブルー、オレンジ、バイオレットなどの色であってもよい。
なお、本実施形態では、一例として、液体組成物がインクである場合を説明したが、これら以外の液体組成物であってもよい。例えば、インク、インクに含まれる色材を凝集させるために付与される前処理液、付与されたインクの表面を保護するために付与される後処理液、及び金属などの無機粒子を分散させた電気回路などを形成するための液体などが挙げられ、これらを適宜混合または重ねた液体などであってもよい。
また、本実施形態では、一例として、液体組成物がインクジェット吐出ヘッドで被接触部材７に付与される場合について説明したが、他の手段で付与されてもよい。例えば、スピンコート、スプレーコート、グラビアロールコート、リバースロールコート、バーコート等の各種公知の手段を用いることができる。

＜加熱部材＞
加熱部材３は、被接触部材７の液体組成物が付与された領域を有する面の背面側から被接触部材７に付与された液体組成物を加熱して乾燥させる。なお、液体組成物を加熱する手段は、特に限定されないが、例えば、温風を吹き付ける手段、被接触部材７の背面をフラットヒータ等に接触させて乾燥させる手段等の各種公知の手段を用いることができる。

また、加熱部材３は、後述する搬送部材４の近傍に設けられており、これにより、使用時において、搬送部材の表面の温度が高温（例えば、５０℃以上）となっている場合がある。このように、搬送部材の表面温度が高温となる環境下で搬送部材が使用される場合において、被接触部材７として強度の劣る構造を部分的に有する被接触部材を用いた場合、上記の通り、被接触部材に生じる破断が顕在化しやすいため、本実施形態の搬送部材を用いることが好ましい。

なお、本願において加熱手段と加熱部材は明確に区別される用語である。加熱手段は、上記の通り、表面層を介して被接触部材に熱を付与する手段であり、かつ搬送部材を構成する一手段として設けられている構成である。一方で、加熱部材は、表面層を介して被接触部材に熱を付与する部材ではなく、かつ搬送部材とは別の部材として乾燥装置又は印刷装置に組み込まれている部材である。

＜搬送部材＞
搬送部材４は、円柱状又は円筒状のローラであって、被接触部材７を搬送しつつ、被接触部材７の搬送方向Ｄを変える。

本実施形態の印刷装置１００は、上記の通り、被接触部材供給手段１が、被接触部材７を５０ｍ／分以上で搬送する。このように高速で搬送する場合、図３に示すように、被接触部材７の搬送方向を搬送部材４により変えるとき、搬送部材４と被接触部材７との間には大きな圧力が付加されることになる。これにより、被接触部材７として強度の劣る構造を部分的に有する被接触部材を用いた場合、被接触部材に生じる破断が顕在化しやすくなる。そのため、スキュー力を低減させることができる本実施形態の搬送部材を用いることが好ましい。

本実施形態の印刷装置１００は、上記の通り、印刷装置１００の搬送方向Ｄに連続する被接触部材７を搬送するため、被接触部材７には被接触部材供給手段１と被接触部材回収手段６の間において大きな張力が付加されている。このような場合に、図３に示すように、大きな張力が付加された被接触部材７の搬送方向を搬送部材４により変える場合、搬送部材４と被接触部材７との間には大きな圧力が付加されることになる。これにより、被接触部材７として強度の劣る構造を部分的に有する被接触部材を用いた場合、被接触部材に生じる破断が顕在化しやすくなる。そのため、スキュー力を低減させることができる本実施形態の搬送部材を用いることが好ましい。

また、搬送部材４がローラ形状の搬送ローラである場合、図３に示すように、被接触部材７が搬送ローラに巻き付くことで、被接触部材７の搬送方向が変更される。このとき、被接触部材７の搬送ローラに対する巻率は、１０％以上であることが好ましく、１５％以上であることがより好ましく、２０％以上であることが更に好ましい。１０％以上であることで、搬送ローラと被接触部材７との間に生じる単位面積あたりの圧力が低下し、スキュー力を低減させることができる。また、被接触部材７の搬送ローラに対する巻率は、９０％以下であることが好ましく、７０％以下であることがより好ましく、５０％以下であることが更に好ましい。５０％以下であることで、被接触部材７の搬送を好適に行うことができる。

なお、本実施形態における「巻率」について図４を用いて説明する。図４は、被接触部材が搬送部材に接していることを示す模式図である。図４に示すように、ローラ形状の搬送部材４に対し、被接触部材７が巻き付くことで接している場合において、「巻率」は、被接触部材が搬送部材から分離する一方の端部を９ａ、他方の端部を９ｂとしたとき、被接触部材７及び搬送部材４が接している側における９ａと９ｂの間の搬送部材４の周長Ｘが、搬送部材４の全周長に対して占める割合を示す。

また、図３に示す搬送部材４は、表面層を介して被接触部材７に熱を付与する加熱手段を有さないが、有していてもよい。搬送部材４が加熱手段を有する場合、使用時において、搬送部材の表面の温度が高温（例えば、５０℃以上）となっている場合がある。このように、搬送部材の表面温度が高温となる環境下で搬送部材が使用される場合において、被接触部材７として強度の劣る構造を部分的に有する被接触部材を用いた場合、上記の通り、被接触部材に生じる破断が顕在化しやすいため、本実施形態の搬送部材を用いることが好ましい。

＜被接触部材回収手段＞
被接触部材回収手段６は、回転駆動することにより、液体組成物を付与することで画像が形成された被接触部材７を巻き取ってロール状に収納する。

＜＜印刷方法＞＞
本実施形態の印刷方法は、被接触部材に対して液体組成物を付与する液体組成物付与工程と、搬送部材が被接触部材に対して接触することで被接触部材を搬送する搬送工程と、を有する。

＜液体組成物付与工程＞
液体組成物付与工程は、被接触部材供給手段１から供給された被接触部材７に、インクなどの液体組成物を付与する工程である。これにより、被接触部材７上に液体組成物が付与された領域が形成される。

＜乾燥工程＞
乾燥工程は、液体組成物付与工程の後、加熱部材３を用い、付与された液体組成物を加熱することで乾燥させる工程である。乾燥は、被接触部材７にベタつきが感じられない程度に行うことが好ましい。なお、搬送部材中に加熱手段が組み込まれている場合は、搬送部材により実行されてもよい。

＜搬送工程＞
搬送工程は、乾燥工程の後、搬送部材４を用い、被接触部材７に対して接触することで被接触部材７を搬送する工程である。なお、搬送工程は、液体組成物付与工程の前及び後のいずれのタイミングで行われてもよい。また、搬送工程は、乾燥工程の前及び後のいずれのタイミングで行われてもよい。

＜＜液体組成物＞＞
本実施形態における液体組成物は、特に限定されないが、インク、インクに含まれる色材を凝集させるために付与される前処理液、付与されたインクの表面を保護するために付与される後処理液、及び金属などの無機粒子を分散させた電気回路などを形成するための液体などが挙げられる。これらは、適宜公知の組成で用いることができる。以降、一例として、液体組成物としてインクを用いた場合について説明する。

＜インク＞
以下、インクに用いる有機溶剤、水、色材、樹脂、ワックス、添加剤等について説明する。

−有機溶剤−
有機溶剤としては特に制限されず、水溶性有機溶剤を用いることができる。例えば、多価アルコール類、多価アルコールアルキルエーテル類や多価アルコールアリールエーテル類などのエーテル類、含窒素複素環化合物、アミド類、アミン類、含硫黄化合物類が挙げられる。
多価アルコール類の具体例としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、３−メチル−１，３−ブタンジオール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、１，２−ペンタンジオール、１，３−ペンタンジオール、１，４−ペンタンジオール、２，４−ペンタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，２−ヘキサンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，３−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、１，５−ヘキサンジオール、グリセリン、１，２，６−ヘキサントリオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、エチル−１，２，４−ブタントリオール、１，２，３−ブタントリオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、ペトリオール等が挙げられる。
多価アルコールアルキルエーテル類としては、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、テトラエチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル等が挙げられる。
多価アルコールアリールエーテル類としては、エチレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノベンジルエーテル等が挙げられる。
含窒素複素環化合物としては、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−ヒドロキシエチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、ε−カプロラクタム、γ−ブチロラクトン等が挙げられる。
アミド類としては、ホルムアミド、Ｎ−メチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、３−メトキシ−Ｎ，Ｎ−ジメチルプロピオンアミド、３−ブトキシ−Ｎ，Ｎ−ジメチルプロピオンアミド等が挙げられる。
アミン類としては、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエチルアミン等が挙げられる。
含硫黄化合物類としては、ジメチルスルホキシド、スルホラン、チオジエタノール等が挙げられる。
その他の有機溶剤としては、プロピレンカーボネート、炭酸エチレン等が挙げられる。
湿潤剤として機能するだけでなく、良好な乾燥性を得られることから、沸点が２５０℃以下の有機溶剤を用いることが好ましい。

有機溶剤として、炭素数８以上のポリオール化合物、及びグリコールエーテル化合物も好適に使用される。炭素数８以上のポリオール化合物の具体例としては、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールなどが挙げられる。
グリコールエーテル化合物の具体例としては、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、テトラエチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル等の多価アルコールアルキルエーテル類；エチレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノベンジルエーテル等の多価アルコールアリールエーテル類などが挙げられる。

特に、インク組成物として樹脂を用いる場合には、Ｎ，Ｎ−ジメチル−β−ブトキシプロピオンアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル−β−エトキシプロピオンアミド、３−エチル−３−ヒドロキシメチルオキセタン、プロピレングリコールモノメチルエーテルが好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。また、これらの中でも、３−ブトキシ−Ｎ，Ｎ−ジメチルプロピオンアミド、３−メトキシ−Ｎ，Ｎ−ジメチルプロピオンアミドなどのアミド溶剤が特に好ましく、樹脂の造膜性が促進され、高い耐摺過性を発現することができる。

有機溶剤の沸点としては、１８０℃以上２５０℃以下が好ましい。沸点が１８０℃以上であると、乾燥時の蒸発速度を適切に調節でき、レベリングが十分に行われ、表面凹凸が小さくなり、光沢性を向上できる。逆に、２５０℃より大きいと乾燥性が低く、長時間の乾燥が必要になることがある。近年の印刷技術の高速化に伴って、インクの乾燥にかかる時間が律速になっており、乾燥時間を短縮する必要があるため、長時間の乾燥は好ましくない。

有機溶剤のインク中における含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、インクの乾燥性及び吐出信頼性の点から、１０質量％以上６０質量％以下が好ましく、２０質量％以上６０質量％以下がより好ましい。

また、上記のアミド溶剤のインク中における含有量としては、０．０５質量％以上１０質量％以下が好ましく、０．１質量％以上５質量％以下がより好ましい。

−水−
インクにおける水の含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、インクの乾燥性及び吐出信頼性の点から、１０質量％以上９０質量％以下が好ましく、２０質量％以上６０質量％以下がより好ましい。

−色材−
色材としては特に限定されず、顔料、染料を使用可能である。
顔料としては、無機顔料又は有機顔料を使用することができる。これらは、１種単独で用いても良く、２種以上を併用しても良い。また、顔料として、混晶を使用しても良い。
顔料としては、例えば、ブラック顔料、イエロー顔料、マゼンダ顔料、シアン顔料、白色顔料、緑色顔料、橙色顔料、金色や銀色などの光沢色顔料やメタリック顔料などを用いることができる。
無機顔料として、酸化チタン、酸化鉄、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、バリウムイエロー、カドミウムレッド、クロムイエローに加え、コンタクト法、ファーネス法、サーマル法などの公知の方法によって製造されたカーボンブラックを使用することができる。
また、有機顔料としては、アゾ顔料、多環式顔料（例えば、フタロシアニン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、ジオキサジン顔料、インジゴ顔料、チオインジゴ顔料、イソインドリノン顔料、キノフタロン顔料など）、染料キレート（例えば、塩基性染料型キレート、酸性染料型キレートなど）、ニトロ顔料、ニトロソ顔料、アニリンブラックなどを使用できる。これらの顔料のうち、溶媒と親和性の良いものが好ましく用いられる。その他、樹脂中空粒子、無機中空粒子の使用も可能である。
顔料の具体例として、黒色用としては、ファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７）類、または銅、鉄（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１１）、酸化チタン等の金属類、アニリンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１）等の有機顔料があげられる。
さらに、カラー用としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、３、１２、１３、１４、１７、２４、３４、３５、３７、４２（黄色酸化鉄）、５３、５５、７４、８１、８３、９５、９７、９８、１００、１０１、１０４、１０８、１０９、１１０、１１７、１２０、１３８、１５０、１５３、１５５、１８０、１８５、２１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ５、１３、１６、１７、３６、４３、５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、５、１７、２２、２３、３１、３８、４８：２、４８：２（パーマネントレッド２Ｂ（Ｃａ））、４８：３、４８：４、４９：１、５２：２、５３：１、５７：１（ブリリアントカーミン６Ｂ）、６０：１、６３：１、６３：２、６４：１、８１、８３、８８、１０１（べんがら）、１０４、１０５、１０６、１０８（カドミウムレッド）、１１２、１１４、１２２（キナクリドンマゼンタ）、１２３、１４６、１４９、１６６、１６８、１７０、１７２、１７７、１７８、１７９、１８４、１８５、１９０、１９３、２０２、２０７、２０８、２０９、２１３、２１９、２２４、２５４、２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１（ローダミンレーキ）、３、５：１、１６、１９、２３、３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、１５（フタロシアニンブルー）、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４（フタロシアニンブルー）、１６、１７：１、５６、６０、６３、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン１、４、７、８、１０、１７、１８、３６、等がある。
染料としては、特に限定されることなく、酸性染料、直接染料、反応性染料、及び塩基性染料が使用可能であり、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
染料として、例えば、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー１７，２３，４２，４４，７９，１４２、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２，８０，８２，２４９，２５４，２８９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９，４５，２４９、Ｃ．Ｉ．アシッドブラック１，２，２４，９４、Ｃ．Ｉ．フードブラック１，２、Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー１，１２，２４，３３，５０，５５，５８，８６，１３２，１４２，１４４，１７３、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１，４，９，８０，８１，２２５，２２７、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１，２，１５，７１，８６，８７，９８，１６５，１９９，２０２、Ｃ．Ｉ．ダイレクドブラック１９，３８，５１，７１，１５４，１６８，１７１，１９５、Ｃ．Ｉ．リアクティブレッド１４，３２，５５，７９，２４９、Ｃ．Ｉ．リアクティブブラック３，４，３５が挙げられる。

インク中の色材の含有量は、画像濃度の向上、良好な定着性や吐出安定性の点から、０．１質量％以上１５質量％以下が好ましく、より好ましくは１質量％以上１０質量％以下である。

顔料を分散してインクを得る方法としては、顔料に親水性官能基を導入して自己分散性顔料とする方法、顔料の表面を樹脂で被覆して分散させる方法、分散剤を用いて分散させる方法、などが挙げられる。
顔料に親水性官能基を導入して自己分散性顔料とする方法としては、例えば、顔料（例えばカーボン）にスルホン基やカルボキシル基等の官能基を付加することで、水中に分散可能とする方法が挙げられる。
顔料の表面を樹脂で被覆して分散させる方法としては、顔料をマイクロカプセルに包含させ、水中に分散可能とする方法が挙げられる。これは、樹脂被覆顔料と言い換えることができる。この場合、インクに配合される顔料はすべて樹脂に被覆されている必要はなく、被覆されない顔料や、部分的に被覆された顔料がインク中に分散していてもよい。
分散剤を用いて分散させる方法としては、界面活性剤に代表される、公知の低分子型の分散剤、高分子型の分散剤を用いて分散する方法が挙げられる。
分散剤としては、顔料に応じて例えば、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、ノニオン界面活性剤等を使用することが可能である。
分散剤として、竹本油脂社製ＲＴ−１００（ノニオン系界面活性剤）や、ナフタレンスルホン酸Ｎａホルマリン縮合物も、分散剤として好適に使用できる。
分散剤は１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

−顔料分散体−
顔料に、水や有機溶剤などの材料を混合してインクを得ることが可能である。また、顔料と、その他水や分散剤などを混合して顔料分散体としたものに、水や有機溶剤などの材料を混合してインクを製造することも可能である。
顔料分散体は、水、顔料、顔料分散剤、必要に応じてその他の成分を混合、分散し、粒径を調整して得られる。分散は分散機を用いると良い。
顔料分散体における顔料の粒径については特に制限はないが、顔料の分散安定性が良好となり、吐出安定性、画像濃度などの画像品質も高くなる点から、最大個数換算で最大頻度が２０ｎｍ以上５００ｎｍ以下が好ましく、２０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下がより好ましい。顔料の粒径は、粒度分析装置（ナノトラック Ｗａｖｅ−ＵＴ１５１、マイクロトラック・ベル株式会社製）を用いて測定することができる。
顔料分散体における顔料の含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、良好な吐出安定性が得られ、また、画像濃度を高める点から、０．１質量％以上５０質量％以下が好ましく、０．１質量％以上３０質量％以下がより好ましい。
顔料分散体に対し、必要に応じて、フィルター、遠心分離装置などで粗大粒子をろ過し、脱気することが好ましい。

−樹脂−
インク中に含有する樹脂の種類としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、ブタジエン系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリルスチレン系樹脂、アクリルシリコーン系樹脂などが挙げられる。
これらの樹脂からなる樹脂粒子を用いても良い。樹脂粒子を、水を分散媒として分散した樹脂エマルションの状態で、色材や有機溶剤などの材料と混合してインクを得ることが可能である。樹脂粒子としては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品を使用してもよい。また、これらは、１種を単独で用いても、２種類以上の樹脂粒子を組み合わせて用いてもよい。

これらの中でも、ウレタン樹脂粒子は、ウレタン樹脂粒子を用いたインクを付与して形成した画像のタック力が大きく、耐ブロッキング性を悪化させてしまうため、他の樹脂粒子と混合して使用することが好ましいが、ウレタン樹脂粒子のタック力の強さは画像を強固に形成させ、定着性を向上させることができる。また、ガラス転移温度（Ｔｇ）が−２０℃以上７０℃以下のウレタン樹脂粒子は、ウレタン樹脂粒子を用いたインクを付与して形成した画像のタック力がより大きく、定着性をより向上させることができる。
また、上記の樹脂の中でも、アクリル樹脂を用いたアクリル樹脂粒子は吐出安定性に優れ、またコスト面でも低価格であるため、広く使用されている。しかし、耐摺擦性が劣ることから、弾性を持つウレタン樹脂粒子と混合して使用することが好ましい。

樹脂粒子の体積平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、良好な定着性、高い画像硬度を得る点から、１０ｎｍ以上１，０００ｎｍ以下が好ましく、１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下がより好ましく、１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下が特に好ましい。
体積平均粒径は、例えば、粒度分析装置（ナノトラック Ｗａｖｅ−ＵＴ１５１、マイクロトラック・ベル株式会社製）を用いて測定することができる。

樹脂の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、定着性、インクの保存安定性の点から、インク全量に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、５質量％以上２０質量％以下がより好ましい。

インク中の固形分の粒径については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。吐出安定性、画像濃度などの画像品質を高くする点から、インク中の固形分の粒径の最大頻度が最大個数換算で２０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下が好ましく、２０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下がより好ましい。固形分は樹脂粒子や顔料の粒子等が含まれる。粒径は、粒度分析装置（ナノトラック Ｗａｖｅ−ＵＴ１５１、マイクロトラック・ベル株式会社製）を用いて測定することができる。

−ワックス−
インク中にワックスを含有することで、耐摺擦性を向上させることができ、樹脂と併用することにより光沢度の向上させることができる。ワックスとしては、ポリエチレンワックスが好ましい。ポリエチレンワックスとしては、市販品を用いることができ、市販品としては、例えば、ＡＱＵＡＣＥＲ５３１（ビックケミージャパン社製）、ポリロンＰ５０２（中京油脂社製）、アクアペトロＤＰ２５０２Ｃ（東洋アドレ株式会社製）、アクアペトロＤＰ２４０１（東洋アドレ株式会社製）などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
ポリエチレンワックスの含有量としては、インク全量に対して、０．０５質量％以上２質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上０．５質量％以下がより好ましい。含有量が、０．０５質量％以上２質量％以下であると、耐摺擦性と光沢性の向上に十分な効果がある。また、含有量が、０．４５質量％以下であると、インクの保存安定性、及び吐出安定性が特に良好になり、インクジェット方式での使用により適する。

−添加剤−
インクには、必要に応じて、界面活性剤、消泡剤、防腐防黴剤、防錆剤、ｐＨ調整剤等を加えても良い。

＜＜被接触部材＞＞
被接触部材としては、特に制限なく用いることができ、普通紙、光沢紙、特殊紙、布などの記録媒体を用いることができるが、低浸透性記録媒体（低吸収性記録媒体とも称する）に対して特に好適に用いることができる。
低浸透性記録媒体とは、水透過性、吸収性、又は吸着性が低い表面を有する記録媒体を意味し、内部に多数の空洞があっても外部に開口していない材質も含まれる。低浸透性記録媒体としては、商業印刷に用いられるコート紙や、古紙パルプを中層、裏層に配合して表面にコーティングを施した板紙のような記録媒体等が挙げられる。
低浸透性記録媒体は、普通紙などの記録媒体と比較してグリップ力が強く、スキュー力が増大するため、上記の被接触部材に生じる破断の課題が生じやすい。そのため、本願の搬送部材を用い、スキュー力を低減させることが好ましい。

＜低浸透性記録媒体＞
低浸透性記録媒体としては、例えば、支持体と、支持体の少なくとも一方の面側に設けられた表面層と、を有し、更に必要に応じてその他の層を有するコート紙などの記録媒体が挙げられる。

支持体と表面層を有する記録媒体においては、動的走査吸液計で測定した接触時間１００ｍｓにおける純水の記録媒体への転移量は、２ｍＬ／ｍ^２以上３５ｍＬ／ｍ^２以下が好ましく、２ｍＬ／ｍ^２以上１０ｍＬ／ｍ^２以下がより好ましい。

接触時間１００ｍｓでのインク及び純水の転移量が少なすぎると、ビーディングが発生しやすくなることがあり、多すぎると、画像形成後のインクドット径が所望の径よりも小さくなりすぎることがある。

動的走査吸液計にて測定した接触時間４００ｍｓにおける純水の記録媒体への転移量は、３ｍＬ／ｍ^２以上４０ｍＬ／ｍ^２以下が好ましく、３ｍＬ／ｍ^２以上１０ｍＬ／ｍ^２以下がより好ましい。

接触時間４００ｍｓでの転移量が少ないと、乾燥性が不十分となり、多すぎると、乾燥後の画像部の光沢が低くなりやすくなることがある。接触時間１００ｍｓ及び４００ｍｓにおける純水の記録媒体への転移量は、いずれも記録媒体の表面層を有する側の面において測定することができる。

ここで、動的走査吸収液計（ｄｙｎａｍｉｃ ｓｃａｎｎｉｎｇ ａｂｓｏｒｐｔｏｍｅｔｅｒ；ＤＳＡ，紙パ技協誌、第４８巻、１９９４年５月、第８８頁〜９２頁、空閑重則）は、極めて短時間における吸液量を正確に測定できる装置である。動的走査吸液計は、吸液の速度をキャピラリー中のメニスカスの移動から直読する、試料を円盤状とし、この上で吸液ヘッドをらせん状に走査する、予め設定したパターンに従って走査速度を自動的に変化させ、１枚の試料で必要な点の数だけ測定を行う、という方法によって測定を自動化したものである。

紙試料への液体供給ヘッドはテフロン（登録商標）管を介してキャピラリーに接続され、キャピラリー中のメニスカスの位置は光学センサで自動的に読み取られる。具体的には、動的走査吸液計（Ｋ３５０シリーズＤ型、協和精工株式会社製）を用いて、純水又はインクの転移量を測定することができる。

接触時間１００ｍｓ及び接触時間４００ｍｓにおける転移量としては、それぞれの接触時間の近隣の接触時間における転移量の測定値から補間により求めることができる。

−支持体−
支持体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、木材繊維主体の紙、木材繊維及び合成繊維を主体とした不織布のようなシート状物質などが挙げられる。
支持体の厚みは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０μｍ〜３００μｍが好ましい。 また、支持体の坪量は、４５ｇ／ｍ^２〜２９０ｇ／ｍ^２が好ましい。

−表面層−
表面層は、顔料、バインダー（結着剤）を含有し、更に必要に応じて、界面活性剤、その他の成分を含有する。
顔料としては、無機顔料、もしくは無機顔料と有機顔料を併用したものを用いることができる。無機顔料としては、例えば、カオリン、タルク、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、非晶質シリカ、チタンホワイト、炭酸マグネシウム、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化亜鉛、クロライトなどが挙げられる。無機顔料の添加量は、バインダー１００質量部に対し５０質量部以上が好ましい。
有機顔料としては、例えば、スチレン−アクリル共重合体粒子、スチレン−ブタジエン共重合体粒子、ポリスチレン粒子、ポリエチレン粒子等の水溶性ディスパージョンがある。有機顔料の添加量は、表面層の全顔料１００質量部に対し２質量部〜２０質量部が好ましい。
バインダーとしては、水性樹脂を使用することが好ましい。水性樹脂としては、水溶性樹脂及び水分散性樹脂の少なくともいずれかを好適に用いることができる。水溶性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、アセタール変性ポリビニルアルコール、ポリエステル、ポリウレタン、ポリエステルとポリウレタンなどが挙げられる。
表面層に必要に応じて含有される界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、アニオン活性剤、カチオン活性剤、両性活性剤、非イオン活性剤のいずれも使用することができる。
表面層の形成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、支持体上に表面層を構成する液を含浸又は塗布する方法により行うことができる。表面層を構成する液の付着量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、固形分で、０．５ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２が好ましく、１ｇ／ｍ^２〜１５ｇ／ｍ^２がより好ましい。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。

＜ブラック顔料分散体の調製例＞
カーボンブラック（ＮＩＰＥＸ１６０、ｄｅｇｕｓｓａ社製、ＢＥＴ比表面積１５０ｍ^２／ｇ、平均一次粒径２０ｎｍ、ｐＨ４．０、ＤＢＰ吸油量６２０ｇ／１００ｇ）２０ｇ、下記構造式（１）で表される化合物２０ミリモル、及びイオン交換高純水２００ｍＬを、室温環境下、Ｓｉｌｖｅｒｓｏｎミキサー（６，０００ｒｐｍ）で混合した。
得られたスラリーのｐＨが４より高い場合は、硝酸２０ミリモルを添加した。３０分後に、少量のイオン交換高純水に溶解された亜硝酸ナトリウム（２０ミリモル）を上記混合物にゆっくりと添加した。更に、撹拌しながら６０℃に加温し、１時間反応した。カーボンブラックに下記構造式（１）で表される化合物を付加した改質顔料が生成できた。
次に、ｐＨをＮａＯＨ水溶液により１０に調整することにより、３０分後に改質顔料分散体が得られた。少なくとも１つのジェミナルビスホスホン酸基又はジェミナルビスホスホン酸ナトリウム塩と結合した顔料を含んだ分散体とイオン交換高純水を用いて透析膜を用いた限外濾過を行い、更に超音波分散を行って顔料固形分濃度１６質量％となる親水性官能基としてビスホスホン酸基を有する自己分散型ブラック顔料分散体を得た。

＜液体組成物（インク）の調整例＞
５０．００質量％のブラック顔料分散体（顔料固形分濃度１６％）、２．２２質量％のポリエチレンワックスＡＱＵＡＣＥＲ５３１（不揮発分４５質量％、ビックケミージャパン社製）、３０．００質量％の３−エチル−３−ヒドロキシメチルオキセタン、１０．０質量％のプロピレングリコールモノプロピルエーテル、２．００質量％のシリコーン系界面活性剤（ＴＥＧＯ Ｗｅｔ ２７０、巴工業株式会社製）、及びイオン交換水を残量となるように混合し、１時間攪拌した後、平均孔径が１．２μｍのメンブレンフィルターでろ過して、液体組成物（インク）を得た。

＜搬送部材の製造例＞
（実施例１）
直径が８０ｍｍであるアルミニウムの中空ローラ基材（ミスミ社製のＡ５０５２）の表面に、硫酸水溶液中でアルミニウムを陽極酸化する処理（硫酸アルマイト処理）を実施した。より具体的には中空ローラ基材端部に電極を取り付け、０℃に調整した１５ｗｔ％の硫酸水溶液に沈め、金属棒を陽極にして１．０Ａ／ｄｍ^２の電流密度で０．５時間電解処理を実施し、硫酸アルマイト被膜（酸化アルミニウムを含有し且つ硫黄成分が検出される層）を析出させ、厚み１４μｍの支持層を形成した。純水で表面をよく洗浄し、ＰＴＦＥディスパージョン（ＡＧＣ社製Ｆｌｕｏｎ）を固形分濃度１０％以下まで希釈した分散液に浸漬させた後、風乾させる工程を１回実施した。風乾後の中空ローラを１０ｒｐｍの速度で回転させながら、フッ素樹脂繊維（トミーファイレック 巴川製紙社）を押し当てて拭き取ることによって研磨する工程を１回実施した。研磨後の中空ローラに対し、固形分濃度が１．０質量％となるように希釈したフッ素シリコーンコーティング剤（信越シリコーン社製のＫＰ−９１１）をスプレーノズルから噴霧して均一に付着させる工程を１回実施した。このようにして得られた中空ローラを実施例１の搬送部材とした。なお、実施例１の搬送部材はハロゲンランプ等の加熱手段を有していない。

（実施例２〜９）
実施例１において、基材の種類、電解処理の時間、フッ素樹脂の付着方法、フッ素樹脂の付着回数、中空ローラの研磨回数、シリコーン樹脂分散液の固形分濃度、シリコーン樹脂分散液の噴霧回数、及び加熱手段（ハロゲンランプ）の有無を下記表１に示す内容に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例２〜９における操作を実施して搬送部材を得た。なお、表１において電解処理に用いた電解液の種類を示す「硫酸」とは、硫酸水溶液のことを表す。また、表１において実施例５〜８のフッ素樹脂の付着方法として記載されている「吹付け」とは、１０ｒｐｍの速度で回転させている中空ローラに対し、ＰＴＦＥディスパージョン（ＡＧＣ社製Ｆｌｕｏｎ）を固形分濃度１０％以下まで希釈した分散液を、２流体ノズルによって吹き付けて塗膜を形成する方法を表す。また、表１において加熱手段（ハロゲンランプ）の有無における「有」とは、搬送部材が、表面層を介して被接触部材に熱を付与する加熱手段であるハロゲンヒータを有していることを表す。

（比較例１）
実施例１において、基材の種類、電解処理の時間、フッ素樹脂の付着方法、フッ素樹脂の付着回数、中空ローラの研磨回数、シリコーン樹脂分散液の固形分濃度、シリコーン樹脂分散液の噴霧回数、及び加熱手段（ハロゲンランプ）の有無を下記表２に示す内容に変更し、更に、電解処理に用いた電解液の種類を硫酸水溶液からシュウ酸水溶液に変更した以外は、実施例１と同様にして比較例１における操作を実施して搬送部材を得た。なお、表２において電解処理に用いた電解液の種類を示す「シュウ酸」とは、シュウ酸水溶液のことを表す。

（比較例２）
比較例２は、直径が８０ｍｍであるアルミニウムの中空ローラ基材（ミスミ社製のＡ５０５２）に対して処理を行わずに搬送部材を得た。

（比較例３）
比較例３は、直径が８０ｍｍであるアルミニウムの中空ローラ基材（ミスミ社製のＡ５０５２）に対し、３０μｍ厚のＰＦＡチューブ（グンゼ社製）を被せ、２００℃の加熱処理によってＰＦＡチューブ（グンゼ社製）を収縮させて搬送部材を得た。

（比較例４）
実施例４において、フッ素樹脂を付着させる工程を行わなかった以外は実施例４と同様にして搬送部材を得た。

（比較例５）
実施例４において、シリコーン樹脂を付着させる工程を行わなかった以外は実施例４と同様にして搬送部材を得た。

また、作製した実施例１〜９、比較例１〜５の搬送部材に関し、支持層から検出される成分、支持層における凹部の深さ、表面層の面積に対するフッ素樹脂が存在する面積の割合、表面層の面積に対するシリコーン樹脂が存在する面積の割合、面積が０．０１μｍ^２以上０．０３μｍ^２以下である非付着領域の有無、支持層の厚さ、搬送部材のビッカース硬さを下記表１〜２に示す。

なお、作製した実施例１〜９の搬送部材の表面層において、凹部の単位面積におけるフッ素樹脂が存在する面積と非凹部の単位面積におけるフッ素樹脂が存在する面積とを比較した結果、凹部の単位面積におけるフッ素樹脂が存在する面積の方が大きかった。
また、作製した実施例１〜９の搬送部材の表面層において、非凹部の単位面積におけるシリコーン樹脂が存在する面積と凹部の単位面積におけるシリコーン樹脂が存在する面積とを比較した結果、非凹部の単位面積におけるシリコーン樹脂が存在する面積の方が大きかった。

［被接触部材における破断の発生に関する評価］
インクジェットプリンティングシステム（ＲＩＣＯＨ Ｐｒｏ ＶＣ６００００、株式会社リコー製）に作製した搬送部材を組み込んだ印刷装置を作製し、被接触部材である記録媒体に対し、調整した液体組成物（インク）を用いて画像を印刷した。このとき、被接触部材の搬送部材に対する巻率は、２０％以上５０％以下であった。また、記録媒体としては、Ｌｕｍｉ Ａｒｔ Ｇｌｏｓｓ １３０ｇｓｍ（Ｓｔｏｒａ Ｅｎｓｏ社製、紙幅５２０．７ｍｍ、低浸透性記録媒体）のロール紙を使用した。このロール紙の搬送方向における長さは、印刷装置の搬送経路の長さより長かった。なお、作製した搬送部材は、印刷装置が有する加熱部材の近傍に組み込まれていた。
まず、ロール紙を印刷装置にセットし、５０ｍ／分の速度でロール紙長さ１２ｋｍ分搬送した。次に、印刷装置の搬送経路のインクジェット吐出ヘッドが位置する場所より上流側において、搬送方向と直行する方向にロール紙を裁断し、当該裁断部及び新しいロール紙の紙端の表裏両面を５０ｍｍ幅の半透明のポリイミドテープ（中興化成社製）で接合した。次に、１０ｍ／分の速度でロール紙を搬送し、印刷装置から接合部が排出されたのを確認した。その後、排出された接合部を観察し、裁断部と紙端の隙間のうち最も開きが大きい位置の長さ（接合部間距離）を測定し、下記評価基準により評価した。
なお、上記操作中、加熱部材の表面温度は１００℃に設定されていた。また、加熱部材の加熱に伴い、加熱部材の近傍に位置する搬送部材も加熱されるが、印刷装置内の吸排気量が調整されることにより、実施例１〜８、比較例１〜５の搬送部材の表面層の温度は７０℃であった。一方で、搬送部材自体が加熱手段（ハロゲンランプ）を有する実施例９の搬送部材は、当該加熱手段による加熱により、搬送部材の表面層の温度は１００℃であった。ここで、表面層の温度は、搬送部材の端部に耐熱性の黒色テープを貼り付け、本テープの温度を放射温度計によって測定することにより求めた。
（評価基準）
Ａ：接合部間距離が５ｍｍ以下
Ｂ：接合部間距離が５ｍｍ超１０ｍｍ以下
Ｃ：接合部間距離が１０ｍｍ超３０ｍｍ以下
Ｄ：接合部間距離が３０ｍｍ超

１ 被接触部材供給手段
２ 液体組成物付与手段
３ 加熱部材
４ 搬送部材
６ 被接触部材回収手段
７ 被接触部材
８ 搬送経路
９ａ、９ｂ 被接触部材が搬送部材から分離する端部
１０ 搬送部材
１１ 被接触部材
５０ 乾燥装置
１００ 印刷装置

特開２０１４−１５６３１７号公報

Claims (20)

1. 被接触部材に対して接触することで前記被接触部材を搬送する搬送部材であって、
   前記搬送部材は、前記被接触部材と接触する表面層を有し、
   前記表面層は、複数の凹部および前記凹部以外の領域である非凹部を表面に有する支持層と、少なくとも前記凹部に付着しているフッ素樹脂と、少なくとも前記非凹部に付着しているシリコーン樹脂と、を有し、
   前記支持層は、硫酸アルマイトを含有することを特徴とする搬送部材。
2. 前記凹部の深さは、０．２μｍ以上２．０μｍ以下である請求項１に記載の搬送部材。
3. 前記フッ素樹脂が存在する面積の割合は、前記表面層の面積に対して１５．０％以上３０．０％以下である請求項１又は２に記載の搬送部材。
4. 前記シリコーン樹脂が存在する面積の割合は、前記表面層の面積に対して５．０％以上１５．０％以下である請求項１から３のいずれか一項に記載の搬送部材。
5. 前記凹部は、前記フッ素樹脂及び前記シリコーン樹脂から選ばれる少なくとも１つが付着している領域である付着領域と、前記付着領域以外の領域であるである非付着領域と、をそれぞれ複数有し、
   前記非付着領域の少なくとも１つにおける面積は、０．０１μｍ^２以上０．０３μｍ^２以下である請求項１から４のいずれか一項に記載の搬送部材。
6. 前記支持層の厚さは、２５．０μｍ以上３５．０μｍ以下である請求項１から５のいずれか一項に記載の搬送部材。
7. 前記搬送部材のビッカース硬さは、４００Ｈｖ以上５００Ｈｖ以下である請求項１から６のいずれか一項に記載の搬送部材。
8. 直径が５０ｍｍ以上６００ｍｍ以下のローラ形状である請求項１から７のいずれか一項に記載の搬送部材。
9. 前記凹部の単位面積における前記フッ素樹脂が存在する面積は、前記非凹部の単位面積における前記フッ素樹脂が存在する面積より大きい請求項１から８のいずれか一項に記載の搬送部材。
10. 前記非凹部の単位面積における前記シリコーン樹脂が存在する面積は、前記凹部の単位面積における前記シリコーン樹脂が存在する面積より大きい請求項１から９のいずれか一項に記載の搬送部材。
11. 前記表面層の温度は、５０℃以上である請求項１から１０のいずれか一項に記載の搬送部材。
12. 前記被接触部材は、記録媒体である請求項１から１１のいずれか一項に記載の搬送部材。
13. 被接触部材に対して接触することで前記被接触部材を搬送する搬送部材であって、
    前記搬送部材は、前記被接触部材と接触する表面層を有し、
    前記表面層は、複数の凹部および前記凹部以外の領域である非凹部を表面に有する支持層と、少なくとも前記凹部に付着しているフッ素樹脂と、少なくとも前記非凹部に付着しているシリコーン樹脂と、を有し、
    前記支持層は、酸化アルミニウムを含有し、且つ硫黄成分が検出される層であることを特徴とする搬送部材。
14. 更に、前記表面層を介して前記被接触部材に熱を付与する加熱手段を有する請求項１から１３のいずれか一項に記載の搬送部材。
15. 請求項１４に記載の搬送部材を有し、
    液体組成物が付与された前記被接触部材を前記搬送部材が加熱することで乾燥させる乾燥装置。
16. 請求項１から１３のいずれか一項に記載の搬送部材と、前記被接触部材を加熱する加熱部材と、を有し、
    前記搬送部材は、前記表面層を介して前記被接触部材に熱を付与する加熱手段を有さず、
    液体組成物が付与された前記被接触部材を前記加熱部材が加熱することで乾燥させる乾燥装置。
17. 前記被接触部材に液体組成物を付与する液体組成物付与手段と、請求項１から１４のいずれか一項に記載の搬送部材と、を有する印刷装置。
18. 前記被接触部材を供給する被接触部材供給手段と、
    前記被接触部材を回収する被接触部材回収手段と、
    前記被接触部材供給手段から供給された前記被接触部材が前記被接触部材回収手段に回収されるまでの間に搬送される経路である搬送経路と、を有し、
    前記被接触部材の搬送方向における長さは、前記搬送経路の長さより長い請求項１７に記載の印刷装置。
19. 前記被接触部材の搬送速度は、５０ｍ／分以上である請求項１７又は１８に記載の印刷装置。
20. 前記被接触部材に液体組成物を付与する液体組成物付与工程と、請求項１から１４のいずれか一項に記載の搬送部材により前記被接触部材を搬送する搬送工程と、を有する印刷方法。

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