JP2021169182A - Method for manufacturing tire, and tire - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、タイヤの製造方法（以下、単に「製造方法」とも称する）およびタイヤに関し、詳しくは、タイヤの最内層に配置するインナーライナーの改良に係るタイヤの製造方法およびタイヤに関する。 The present invention relates to a tire manufacturing method (hereinafter, also simply referred to as “manufacturing method”) and a tire, and more particularly to a tire manufacturing method and a tire relating to an improvement of an inner liner arranged in the innermost layer of the tire.
一般に、空気入りタイヤは、内腔部に空気などの気体を充填して内圧を付与した状態で車両に装着して使用される。そのため、タイヤの最内層には、通常、内圧を保持するための部材として、インナーライナーが配置されている。 Generally, a pneumatic tire is used by being mounted on a vehicle in a state where a gas such as air is filled in a lumen and an internal pressure is applied. Therefore, an inner liner is usually arranged on the innermost layer of the tire as a member for holding the internal pressure.
インナーライナーに用いられるゴム組成物においては、ガスバリア性の向上のために、気体透過率の低いブチルゴムの適用や、クレーの添加などが行われている。また、近年、自動車の燃費の向上に対する要求が高まっており、タイヤの軽量化の観点から、インナーライナーについても薄膜化が図られている。 In the rubber composition used for the inner liner, butyl rubber having a low gas permeability is applied, clay is added, and the like in order to improve the gas barrier property. Further, in recent years, there has been an increasing demand for improving the fuel efficiency of automobiles, and from the viewpoint of reducing the weight of tires, the inner liner is also made thinner.
インナーライナーの改良に係る先行技術として、例えば、特許文献１には、タイヤのバランスの悪化や生タイヤのネッキング等の問題を生ずることなくタイヤの軽量化を図ることを目的として、最内層カーカスプライとインナーライナーとのタイヤ周方向における重なり状態を所定に規定したタイヤが開示されている。 As a prior art related to the improvement of the inner liner, for example, Patent Document 1 describes the innermost layer carcass ply for the purpose of reducing the weight of the tire without causing problems such as deterioration of the tire balance and necking of the raw tire. A tire is disclosed in which the overlapping state of the inner liner and the inner liner in the tire circumferential direction is predetermined.
一方で、タイヤの製造工程においては、各部材を組立てて生タイヤを成型した後、これを最終的なタイヤ形状に拡張して加硫を行う。しかしながら、インナーライナーに上記のようなガスバリア性を考慮したゴム配合を用いたり、インナーライナーの薄膜化を進めた結果、この生タイヤの成型時におけるカーカスプライの拡張の際に、インナーライナーが局所的に薄肉化して千切れてしまうネッキングと呼ばれる現象が発生して、タイヤの生産性が低下する場合があった。そのため、高いガスバリア性を保持するためのゴム配合を変更することなく、かつ、軽量性を確保しつつ、ネッキングの発生を抑制できる技術の開発が望まれていた。これに対し、特許文献１に記載されたような技術もあるが、より効果的にネッキングの発生を抑制できる技術の確立が望まれていた。 On the other hand, in the tire manufacturing process, after assembling each member to form a raw tire, the tire is expanded into a final tire shape and vulcanized. However, as a result of using a rubber compound in consideration of the gas barrier property as described above for the inner liner and promoting the thinning of the inner liner, the inner liner is locally applied when the carcass ply is expanded at the time of molding this raw tire. In some cases, a phenomenon called necking, in which the tires are thinned and torn, occurs, which reduces the productivity of the tires. Therefore, it has been desired to develop a technique capable of suppressing the occurrence of necking while ensuring light weight without changing the rubber composition for maintaining high gas barrier properties. On the other hand, although there is a technique as described in Patent Document 1, it has been desired to establish a technique capable of suppressing the occurrence of necking more effectively.
そこで本発明の目的は、ガスバリア性を保持しつつ軽量化を図ることができ、かつ、インナーライナーにおけるネッキングの発生を低減できるタイヤの製造方法およびタイヤを提供することにある。 Therefore, an object of the present invention is to provide a tire manufacturing method and a tire capable of reducing the weight while maintaining the gas barrier property and reducing the occurrence of necking in the inner liner.
図３に、生タイヤの成型時におけるインナーライナーのネッキングの状態を示す説明図を示す。なお、図中では、生タイヤを構成する部材のうちインナーライナーおよびカーカスプライのみを取り出して示している。図示するように、インナーライナー１０１のネッキングは、そのタイヤ半径方向外側に配置されるカーカスプライ１０２における段差部Ａで生ずる。すなわち、カーカスプライ１０２は、タイヤ周方向において端部を重ね合わせることによりジョイントされるため、このジョイント部分において、カーカスプライ１０２の端部同士が重ね合わされて段差部Ａが形成されるが、インナーライナー１０１のネッキングは、この段差部において生じやすい。
FIG. 3 shows an explanatory diagram showing a state of necking of the inner liner at the time of molding a raw tire. In the figure, only the inner liner and the carcass ply are taken out and shown among the members constituting the raw tire. As shown in the figure, the necking of the
また、インナーライナーは通常、ゴム組成物を押出成型機により所定厚みにシート化することで作製され、その押出し方向に相当するシート長手方向、または、シート長手方向に直交するシート幅方向が、タイヤ周方向と一致するように配置されるが、押出しにより得られたインナーライナー用ゴムシートは、時間の経過に伴い、その押出し状態に依存して、シートの長手方向および幅方向の双方に収縮する。よって、インナーライナーのネッキングには、インナーライナー用ゴム組成物の未加硫状態におけるモジュラスと、収縮力が影響すると考えられる。ここで、ゴムのモジュラスとは、ゴムを一定量伸ばしたときの引張応力（引張強さ）を意味する。 Further, the inner liner is usually produced by forming a rubber composition into a sheet having a predetermined thickness by an extrusion molding machine, and the sheet longitudinal direction corresponding to the extrusion direction or the sheet width direction orthogonal to the sheet longitudinal direction is a tire. Although arranged so as to coincide with the circumferential direction, the rubber sheet for the inner liner obtained by extrusion shrinks in both the longitudinal direction and the width direction of the sheet depending on the extrusion state over time. .. Therefore, it is considered that the necking of the inner liner is affected by the modulus and shrinkage force of the rubber composition for the inner liner in the unvulcanized state. Here, the modulus of rubber means the tensile stress (tensile strength) when a certain amount of rubber is stretched.
このような観点から、本発明者はさらに検討した結果、シート長手方向に対する押出し方向の角度が異なる２枚以上のインナーライナー用ゴムシートを積層して得られるインナーライナーを用いるか、または、異なる２方向に配向した方向性を有する鉱物を含有するインナーライナーを用いることで、上記課題を解決できることを見出して、本発明を完成するに至った。 From this point of view, as a result of further studies, the present inventor uses an inner liner obtained by laminating two or more rubber sheets for inner liners having different angles in the extrusion direction with respect to the longitudinal direction of the sheets, or different 2 We have found that the above problems can be solved by using an inner liner containing a mineral having a directional orientation, and have completed the present invention.
すなわち、本発明のタイヤの製造方法は、最内層にインナーライナーを備えるタイヤの製造方法において、
インナーライナー用ゴム組成物を用いて押出し成形することによりインナーライナー用ゴムシートを得る押出し工程と、
得られた前記インナーライナー用ゴムシートの少なくとも２枚を、前記押出し成形時の押出し方向が層間で異なるように、前記インナーライナーのタイヤ幅方向全体にわたり積層して、前記インナーライナーを形成する積層工程と、を含むことを特徴とするものである。
That is, the method for manufacturing a tire of the present invention is a method for manufacturing a tire having an inner liner in the innermost layer.
An extrusion process for obtaining a rubber sheet for an inner liner by extrusion molding using a rubber composition for an inner liner.
A laminating step of laminating at least two of the obtained rubber sheets for an inner liner over the entire tire width direction of the inner liner so that the extrusion direction at the time of extrusion molding differs between the layers. It is characterized by including and.
本発明の製造方法においては、前記インナーライナー用ゴムシートの少なくとも２枚を、前記押出し成形時の押出し方向の角度の差が、層間で４０°〜１４０°となるように積層することが好ましい。 In the production method of the present invention, it is preferable that at least two rubber sheets for the inner liner are laminated so that the difference in the angle of the extrusion direction at the time of extrusion molding is 40 ° to 140 ° between the layers.
また、本発明の製造方法においては、前記インナーライナー用ゴム組成物として、層状または板状の鉱物を含むものを用いることが好ましい。この場合、２枚の前記インナーライナー用ゴムシートを積層して前記インナーライナーを形成するにあたり、該インナーライナー用ゴムシートに含まれる前記層状または板状の鉱物の全量のうち、該インナーライナー用ゴムシートの押出し方向に配向している該層状または板状の鉱物の割合を、６０％以上とすることがより好ましい。 Further, in the production method of the present invention, it is preferable to use a rubber composition for an inner liner containing a layered or plate-shaped mineral. In this case, when the two rubber sheets for the inner liner are laminated to form the inner liner, the rubber for the inner liner out of the total amount of the layered or plate-shaped minerals contained in the rubber sheet for the inner liner. It is more preferable that the ratio of the layered or plate-shaped minerals oriented in the extrusion direction of the sheet is 60% or more.
また、本発明のタイヤは、最内層にインナーライナーを備えるタイヤにおいて、
前記インナーライナーが層状または板状の鉱物を含むインナーライナー用ゴム組成物からなるとともに、前記層状または板状の鉱物が、前記インナーライナーのタイヤ幅方向全体にわたり、Ｘ方向に配向しているものと、Ｙ方向に配向しているものとを含み、Ｘ方向とＹ方向との角度の差が、４０°〜１４０°であることを特徴とするものである。
Further, the tire of the present invention is a tire provided with an inner liner in the innermost layer.
The inner liner is made of a rubber composition for an inner liner containing a layered or plate-shaped mineral, and the layered or plate-shaped mineral is oriented in the X direction over the entire tire width direction of the inner liner. , And those oriented in the Y direction, and the difference in angle between the X direction and the Y direction is 40 ° to 140 °.
本発明のタイヤにおいては、前記層状または板状の鉱物の全量のうち、Ｘ方向に配向しているものの割合が３０％以上であって、Ｙ方向に配向しているものの割合が３０％以上であることが好ましい。 In the tire of the present invention, in the total amount of the layered or plate-shaped minerals, the proportion of those oriented in the X direction is 30% or more, and the proportion of those oriented in the Y direction is 30% or more. It is preferable to have.
本発明においては、前記層状または板状の鉱物が、カオリンクレー、クレー、マイカ、長石、シリカおよびアルミナの含水複合体のうちから選択される１種以上であることが好ましい。また、本発明において、前記層状または板状の鉱物のアスペクト比は、好適には２〜３０である。さらに、本発明においては、前記インナーライナー用ゴム組成物に含まれる前記層状または板状の鉱物の含有量が、ゴム成分１００質量部に対し３〜５０質量部であることが好ましい。 In the present invention, the layered or plate-shaped mineral is preferably one or more selected from a hydrous complex of kaolin clay, clay, mica, feldspar, silica and alumina. Further, in the present invention, the aspect ratio of the layered or plate-shaped mineral is preferably 2 to 30. Further, in the present invention, the content of the layered or plate-shaped mineral contained in the rubber composition for an inner liner is preferably 3 to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
さらにまた、本発明においては、前記インナーライナー用ゴム組成物のゴム成分が、非ジエン系ゴムを含むことが好ましく、変性または未変性のブチルゴムを含むことがより好ましい。さらにまた、本発明において、前記インナーライナー用ゴム組成物のゴム成分中に含まれる前記変性または未変性のブチルゴムの含有量は、好適には８０質量％以上である。 Furthermore, in the present invention, the rubber component of the rubber composition for the inner liner preferably contains a non-diene rubber, and more preferably contains a modified or unmodified butyl rubber. Furthermore, in the present invention, the content of the modified or unmodified butyl rubber contained in the rubber component of the rubber composition for the inner liner is preferably 80% by mass or more.
本発明によれば、上記構成としたことにより、ガスバリア性を保持しつつ軽量化を図ることができるとともに、インナーライナーにおけるネッキングの発生を低減できるタイヤの製造方法およびタイヤを提供することができた。 According to the present invention, by adopting the above configuration, it is possible to provide a tire manufacturing method and a tire capable of reducing the weight while maintaining the gas barrier property and reducing the occurrence of necking in the inner liner. ..
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
図１に、本発明のタイヤの一例を示す幅方向断面図を示す。図示するように、本発明のタイヤ１０は、環状に形成されたトレッド部１１と、その両端からタイヤ半径方向内側にそれぞれ延びる一対のサイドウォール部１２およびビード部１３と、を有している。
FIG. 1 shows a cross-sectional view in the width direction showing an example of the tire of the present invention. As shown in the figure, the
また、図示する本発明のタイヤ１０は、一対のビード部１３にそれぞれ埋設されたビードコア１間に跨ってトロイド状に延在するカーカスプライ２を骨格とする。さらに、カーカスプライ２のクラウン部タイヤ半径方向外側には、トレッド部を補強する２枚のベルト３ａ，３ｂからなるベルト層３が配置されており、タイヤの最内層には、インナーライナー４が配置されている。図中の符号ＣＬは、タイヤ赤道を示す。
Further, the illustrated
（タイヤの製造方法）
本発明のタイヤの製造方法は、最内層にインナーライナーを備えるタイヤを製造する方法の改良に係るものである。
(Tire manufacturing method)
The tire manufacturing method of the present invention relates to an improvement of a method for manufacturing a tire having an inner liner in the innermost layer.
本発明のタイヤの製造方法は、インナーライナー用ゴム組成物を用いて押出し成形することによりインナーライナー用ゴムシートを得た後（押出し工程）、得られたインナーライナー用ゴムシートの少なくとも２枚を、押出し成形時の押出し方向が層間で異なるように、インナーライナーのタイヤ幅方向全体にわたり積層して、インナーライナーを形成する（積層工程）点に特徴を有する。 In the method for manufacturing a tire of the present invention, after obtaining a rubber sheet for an inner liner by extrusion molding using a rubber composition for an inner liner (extrusion step), at least two of the obtained rubber sheets for an inner liner are formed. It is characterized in that the inner liner is laminated over the entire tire width direction to form the inner liner (lamination step) so that the extrusion direction at the time of extrusion molding differs between the layers.
図２に、インナーライナー用ゴムシートの押出し成形工程を示す説明図を示す。図中では、インナーライナー用ゴム組成物２１を、２本のロール３１，３２間で押出し成形することにより、インナーライナー用ゴムシート２２を得ているが、本発明においては、押出し成形の方法については、これには限られない。図中の矢印は、押出し方向Ｍを示している。
FIG. 2 shows an explanatory view showing an extrusion molding process of a rubber sheet for an inner liner. In the figure, the rubber composition 21 for an inner liner is extruded between two
前述したように、インナーライナー用ゴム組成物を用いて押出し成形することにより得られたインナーライナー用ゴムシートは、時間の経過に伴い、押出し方向Ｍに相当する長手方向およびこれに直交する幅方向の双方に収縮する。その収縮力は、その押出し状態に依存すると考えられる。そこで、本発明においては、押出しにより得られたインナーライナー用ゴムシートの少なくとも２枚を、それぞれの押出し方向Ｍが層間で異なるように積層して、インナーライナーを形成するものとする。これにより、得られるインナーライナーのモジュラスを向上することができるとともに、２枚以上で積層されたインナーライナー用ゴムシートの収縮力が互いに相殺し合って、各方向について収縮力が低減するので、結果として、ネッキングの発生を抑制する効果を得ることができる。また、ゴム配合やインナーライナーの厚みを変更する必要がないので、ガスバリア性を保持しつつ、軽量化効果も得ることができる。 As described above, the rubber sheet for the inner liner obtained by extrusion molding using the rubber composition for the inner liner has a longitudinal direction corresponding to the extrusion direction M and a width direction orthogonal to the extrusion direction M with the passage of time. Shrinks to both sides. The contraction force is considered to depend on the extruded state. Therefore, in the present invention, at least two rubber sheets for an inner liner obtained by extrusion are laminated so that their respective extrusion directions M are different between layers to form an inner liner. As a result, the modulus of the obtained inner liner can be improved, and the shrinkage forces of the two or more laminated rubber sheets for the inner liner cancel each other out, and the shrinkage force is reduced in each direction. As a result, the effect of suppressing the occurrence of necking can be obtained. In addition, since it is not necessary to change the rubber composition or the thickness of the inner liner, it is possible to obtain a weight reduction effect while maintaining the gas barrier property.
本発明においては、複数枚のインナーライナー用ゴムシートを、その押出し方向の角度の差が、層間で４０°〜１４０°、特には６０°〜１２０°となるように積層することが好ましい。すなわち、少なくとも２枚のインナーライナー用ゴムシートを準備して、１枚目のインナーライナー用ゴムシートを適宜方向で裁断して貼り付けた後、１枚目のインナーライナー用ゴムシートの押出し方向に対し２枚目のインナーライナー用ゴムシートの押出し方向が層間で４０°〜１４０°の角度差を持って交差するように２枚目のインナーライナー用ゴムシートを裁断して、２枚目のインナーライナーを貼り付ける。インナーライナー用ゴムシートの押出し方向の角度の差を上記範囲とすることで、上記モジュラスの向上効果および収縮力の低減効果を良好に得ることができる。 In the present invention, it is preferable to stack a plurality of rubber sheets for an inner liner so that the difference in the angles in the extrusion direction is 40 ° to 140 °, particularly 60 ° to 120 ° between the layers. That is, at least two rubber sheets for the inner liner are prepared, the first rubber sheet for the inner liner is cut and attached in an appropriate direction, and then the rubber sheet for the first inner liner is pushed out. On the other hand, the rubber sheet for the second inner liner is cut so that the extrusion directions of the rubber sheet for the second inner liner intersect with each other with an angle difference of 40 ° to 140 ° between the layers, and the second inner liner is cut. Paste the liner. By setting the difference in the angle of the rubber sheet for the inner liner in the extrusion direction within the above range, the effect of improving the modulus and the effect of reducing the shrinkage force can be satisfactorily obtained.
また、本発明において、インナーライナー用ゴムシートは、少なくとも２枚で積層することで、上記本発明の効果を得ることができるものであり、例えば、２〜５枚、好適には２〜３枚で積層することができ、より好適には２枚のインナーライナー用ゴムシートを積層して、インナーライナーを形成する。この際、インナーライナー用ゴムシートの厚みは、積層する枚数に応じて、積層後に目的とするインナーライナーの厚みとなるように調整することが好ましい。例えば、２枚のインナーライナー用ゴムシートを積層してインナーライナーを得る場合には、目的とするインナーライナーの厚みの１／２の厚みのインナーライナー用ゴムシートを用いればよい。 Further, in the present invention, the effect of the present invention can be obtained by laminating at least two rubber sheets for the inner liner. For example, 2 to 5 sheets, preferably 2 to 3 sheets. The inner liner is formed by laminating two rubber sheets for an inner liner, more preferably. At this time, it is preferable to adjust the thickness of the rubber sheet for the inner liner so as to be the target thickness of the inner liner after laminating according to the number of laminated sheets. For example, when two rubber sheets for an inner liner are laminated to obtain an inner liner, a rubber sheet for an inner liner having a thickness of 1/2 of the thickness of the target inner liner may be used.
本発明において、最も好適には、２枚のインナーライナー用ゴムシートを、押出し方向の角度の差が、層間で９０°となるように積層する。具体的には例えば、押出し方向、すなわち、押し出されたインナーライナー用ゴムシートの長手方向を０°とし、これに直交する幅方向を９０°としたとき、０°が長手方向となるように裁断したインナーライナー用ゴムシートと、９０°が長手方向となるように裁断したインナーライナー用ゴムシートとを積層して、インナーライナーを作製することができ、また、＋４５°が長手方向となるように裁断したインナーライナー用ゴムシートと、−４５°が長手方向となるように裁断したインナーライナー用ゴムシートとを積層して、インナーライナーを作製することもできる。 In the present invention, most preferably, two rubber sheets for an inner liner are laminated so that the difference in the angles in the extrusion direction is 90 ° between the layers. Specifically, for example, when the extrusion direction, that is, the longitudinal direction of the extruded rubber sheet for the inner liner is 0 ° and the width direction orthogonal to this is 90 °, the cutting is performed so that 0 ° is the longitudinal direction. The inner liner can be manufactured by laminating the inner liner rubber sheet and the inner liner rubber sheet cut so that 90 ° is in the longitudinal direction, and + 45 ° is in the longitudinal direction. An inner liner can also be produced by laminating a cut rubber sheet for an inner liner and a rubber sheet for an inner liner cut so that −45 ° is in the longitudinal direction.
また、本発明においては、インナーライナー用ゴム組成物として、層状または板状の鉱物を含むものを用いることで、気体は鉱物同士の間の隙間をすり抜けにくいことから、インナーライナーのガスバリア性を向上することができ、好ましい。 Further, in the present invention, by using a rubber composition for an inner liner containing layered or plate-shaped minerals, the gas does not easily pass through the gaps between the minerals, so that the gas barrier property of the inner liner is improved. It is possible and preferable.
この場合、２枚のインナーライナー用ゴムシートを積層してインナーライナーを形成するにあたり、各インナーライナー用ゴムシートに含まれる層状または板状の鉱物の全量のうち、インナーライナー用ゴムシートの押出し方向に配向している層状または板状の鉱物の割合を、好適には６０％以上とする。これにより、ガスバリア性を維持しつつ、ネッキング発生を低減するとの効果を得ることができるためである。 In this case, when the two inner liner rubber sheets are laminated to form the inner liner, the extrusion direction of the inner liner rubber sheet out of the total amount of the layered or plate-shaped minerals contained in each inner liner rubber sheet. The proportion of layered or plate-shaped minerals oriented in is preferably 60% or more. This is because it is possible to obtain the effect of reducing the occurrence of necking while maintaining the gas barrier property.
ここで、インナーライナー用ゴムシートにおける層状または板状の鉱物の配向方向は、層状または板状の鉱物の長辺の方向を基準として定義することができ、インナーライナー用ゴムシートのシート面に平行な断面で見たとき、層状または板状の鉱物の長辺がいずれの方向に配向しているかで確認することができる。層状または板状の鉱物のうちには、長辺方向を定義しにくいものも含まれるが、そのような鉱物でも、通常、ゴム組成物の混練り時に破砕されて長辺と短辺とが形成されるので、インナーライナー用ゴムシート内では、長辺の方向を特定できるものと考えられる。本発明において、層状または板状の鉱物の長辺および短辺については、後述する定義に従って規定することができる。押出し方向に配向している鉱物の割合は、具体的には、例えば、インナーライナー用ゴムシートの任意の箇所から、２００μｍ×２００μｍ程度の面積のサンプルを取出して、ＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ，走査型電子顕微鏡）等を用いて観察を行い、観察したサンプル中に含まれる鉱物全体の個数と、押出し方向Ｍに配向した鉱物の個数とをそれぞれ数えて、その比率を算出することにより、求めることができる。なお、本発明において、インナーライナー用ゴムシートの押出し方向に配向している層状または板状の鉱物の定義としては、長辺方向が押出方向に対して、±１５°の範囲で押出方向に向いてるものを「配向している」ものとして扱う。 Here, the orientation direction of the layered or plate-shaped mineral in the inner liner rubber sheet can be defined with reference to the direction of the long side of the layered or plate-shaped mineral, and is parallel to the sheet surface of the inner liner rubber sheet. When viewed from a different cross section, it can be confirmed in which direction the long sides of the layered or plate-shaped minerals are oriented. Some layered or plate-shaped minerals are difficult to define in the long side direction, but even such minerals are usually crushed during kneading of the rubber composition to form long sides and short sides. Therefore, it is considered that the direction of the long side can be specified in the rubber sheet for the inner liner. In the present invention, the long side and the short side of the layered or plate-shaped mineral can be defined according to the definition described later. Specifically, for the proportion of minerals oriented in the extrusion direction, for example, a sample having an area of about 200 μm × 200 μm is taken from an arbitrary part of the rubber sheet for the inner liner, and SEM (Scanning Electron Microscope, scanning type) is used. It can be obtained by observing with an electron microscope), counting the total number of minerals contained in the observed sample and the number of minerals oriented in the extrusion direction M, and calculating the ratio. can. In the present invention, the definition of the layered or plate-shaped mineral oriented in the extrusion direction of the rubber sheet for the inner liner is that the long side direction faces the extrusion direction within a range of ± 15 ° with respect to the extrusion direction. Treat what you have as "oriented".
本発明において使用できるインナーライナー用ゴム組成物としては、特に制限されず、通常、インナーライナー用途に使用されるゴム配合のものを適宜使用することができる。
より具体的には、本発明に用いるインナーライナー用ゴム組成物としては、以下に示すゴム組成物を用いることができる。
The rubber composition for an inner liner that can be used in the present invention is not particularly limited, and a rubber composition usually used for an inner liner can be appropriately used.
More specifically, as the rubber composition for the inner liner used in the present invention, the rubber composition shown below can be used.
［ゴム組成物］
本発明に好適に使用できるインナーライナー用ゴム組成物としては、ゴム成分と、アスペクト比が２〜３０である層状または板状の鉱物と、を含むものが挙げられる。アスペクト比が２〜３０である層状または板状の鉱物を含有するゴム組成物とすることで、加硫ゴムのガスバリア性を向上することができるので、好ましい。
[Rubber composition]
Examples of the rubber composition for an inner liner that can be suitably used in the present invention include those containing a rubber component and a layered or plate-shaped mineral having an aspect ratio of 2 to 30. It is preferable to use a rubber composition containing a layered or plate-shaped mineral having an aspect ratio of 2 to 30 because the gas barrier property of the vulcanized rubber can be improved.
上記ゴム組成物に用いるゴム成分としては、特に制限されず、ジエン系ゴムを用いてもよいし、非ジエン系ゴムを用いてもよいが、ガスバリア性の観点から、非ジエン系ゴムを含むことが好ましく、特に、変性または未変性のブチルゴム（ＩＩＲ）を含むことが好ましい。 The rubber component used in the rubber composition is not particularly limited, and a diene-based rubber or a non-diene-based rubber may be used, but the non-diene-based rubber is included from the viewpoint of gas barrier property. Is preferable, and in particular, it is preferable to contain modified or unmodified butyl rubber (IIR).
変性ブチルゴムとしては、塩素化ブチルゴムや臭素化ブチルゴムの他、これら塩素化ブチルゴムおよび臭素化ブチルゴムをさらに変性したゴム等のハロゲン化ブチルゴム等が挙げられる。変性ブチルゴムは市販品を用いてもよい。例えば、塩素化ブチルゴムとしては、エンジェイケミカル社製の「Ｅｎｊａｙ Ｂｕｔｙｌ ＨＴ１０−６６」が挙げられ、臭素化ブチルゴムとしては、エクソン社製の「ブロモブチル２２５５」、「ブロモブチル２２２２」等が挙げられる。ブチルゴムは一種を単独で用いてもよいし、二種以上をブレンドして用いてもよい。 Examples of the modified butyl rubber include chlorinated butyl rubber and brominated butyl rubber, as well as halogenated butyl rubber such as chlorinated butyl rubber and rubber obtained by further modifying brominated butyl rubber. A commercially available product may be used as the modified butyl rubber. For example, examples of the chlorinated butyl rubber include "Enjay Butyl HT10-66" manufactured by Enjay Chemical Co., Ltd., and examples of the brominated butyl rubber include "Bromobutyl 2255" and "Bromobutyl 2222" manufactured by Exxon. One type of butyl rubber may be used alone, or two or more types may be blended and used.
本発明のゴム組成物から得られるインナーライナーのガスバリア性を向上する観点から、ゴム成分中に含まれる変性または未変性のブチルゴムの含有量は、８０質量％以上であることが好ましく、９５質量％以上であることがより好ましく、１００質量％であってもよい。 From the viewpoint of improving the gas barrier property of the inner liner obtained from the rubber composition of the present invention, the content of the modified or unmodified butyl rubber contained in the rubber component is preferably 80% by mass or more, preferably 95% by mass. The above is more preferable, and it may be 100% by mass.
ジエン系ゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）および合成ジエン系ゴムからなる群より選択される少なくとも１種が用いられる。合成ジエン系ゴムとして、具体的には、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ブタジエン−イソプレン共重合体ゴム（ＢＩＲ）、スチレン−イソプレン共重合体ゴム（ＳＩＲ）、スチレン−ブタジエン−イソプレン共重合体ゴム（ＳＢＩＲ）等が挙げられる。ジエン系ゴムは、一種単独で用いてもよいし、二種以上をブレンドして用いてもよい。 As the diene-based rubber, at least one selected from the group consisting of natural rubber (NR) and synthetic diene-based rubber is used. Specific examples of the synthetic diene rubber include polyisoprene rubber (IR), polybutadiene rubber (BR), styrene-butadiene copolymer rubber (SBR), butadiene-isoprene copolymer rubber (BIR), and styrene-isoprene. Polymer rubber (SIR), styrene-butadiene-isoprene copolymer rubber (SBIR) and the like can be mentioned. The diene rubber may be used alone or in a blend of two or more.
上記ゴム組成物は、層状または板状の鉱物、特には、アスペクト比が２〜３０である層状または板状の鉱物を含むことが好ましい。ここで、「アスペクト比が２〜３０である」とは、鉱物の形状が板状であることを意味し、層状の鉱物もアスペクト比が２〜３０である。ゴム組成物がこのような形状の鉱物を含むことで、インナーライナーのガスバリア性を向上することができる。 The rubber composition preferably contains a layered or plate-shaped mineral, particularly a layered or plate-shaped mineral having an aspect ratio of 2 to 30. Here, "the aspect ratio is 2 to 30" means that the shape of the mineral is plate-like, and the layered mineral also has an aspect ratio of 2 to 30. When the rubber composition contains a mineral having such a shape, the gas barrier property of the inner liner can be improved.
ここで、本発明において、層状または板状の鉱物のアスペクト比は、上記インナーライナー用ゴム組成物から得られるインナーライナー用ゴムシートのシート面に平行な断面で見た際の、層状または板状の鉱物の長辺と短辺との比（長辺／短辺）から算出することができる。また、層状または板状の鉱物の長辺および短辺は、上記インナーライナー用ゴムシートのシート面に平行な断面で見た際の、上記鉱物の外形を長方形で囲んだときに、最小となるような長方形の長辺および短辺として定義することができる。タイヤにおいては、インナーライナーの表面に平行な断面で見た際の、層状または板状の鉱物の長辺と短辺との比（長辺／短辺）から算出される。 Here, in the present invention, the aspect ratio of the layered or plate-shaped mineral is the layered or plate-like shape when viewed in a cross section parallel to the sheet surface of the rubber sheet for the inner liner obtained from the rubber composition for the inner liner. It can be calculated from the ratio of the long side to the short side (long side / short side) of the mineral. Further, the long side and the short side of the layered or plate-shaped mineral are minimized when the outer shape of the mineral is surrounded by a rectangle when viewed in a cross section parallel to the sheet surface of the inner liner rubber sheet. Can be defined as the long and short sides of such a rectangle. In a tire, it is calculated from the ratio of the long side to the short side (long side / short side) of the layered or plate-shaped mineral when viewed in a cross section parallel to the surface of the inner liner.
本発明において、層状または板状の鉱物の長辺は、１０〜５０μｍであることが好ましく、短辺は、２〜１３μｍであることが、ガスバリア性の確保の点から好ましい。 In the present invention, the long side of the layered or plate-shaped mineral is preferably 10 to 50 μm, and the short side is preferably 2 to 13 μm from the viewpoint of ensuring gas barrier properties.
層状または板状の鉱物の種類については、特に制限されないが、ガスバリア性の観点から、無機粘土鉱物であることが好ましい。無機粘土鉱物は天然品であっても、合成品であってもよく、具体的には例えば、カオリンクレー、クレー、マイカ、長石、シリカおよびアルミナの含水複合体等が挙げられ、これらのうちから選択される１種以上を好適に用いることができる。これらは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、ガスバリア性の観点から、カオリン質クレーおよびセリサイト質クレー等のクレーが好ましい。 The type of layered or plate-shaped mineral is not particularly limited, but is preferably an inorganic clay mineral from the viewpoint of gas barrier properties. The inorganic clay mineral may be a natural product or a synthetic product, and specific examples thereof include kaolin clay, clay, mica, feldspar, and a hydrous complex of silica and alumina. One or more selected types can be preferably used. These may be used individually by 1 type, or may be used in combination of 2 or more type. Among these, clays such as kaolinite clay and sericite clay are preferable from the viewpoint of gas barrier properties.
上記ゴム組成物中に含まれる層状または板状の鉱物の含有量は、ゴム成分１００質量部に対し、３〜５０質量部であることが好ましく、１０〜３５質量部であることがより好ましい。層状または板状の鉱物の含有量が、ゴム成分１００質量部に対し、３質量部以上であることで、ガスバリア性を確保することができ、５０質量部以下であることで、ゴム強度を確保することができる。また、特には、層状または板状の鉱物がクレーであって、クレーの含有量が、ゴム成分１００質量部に対して３〜５０質量部であることが、より好ましい。 The content of the layered or plate-shaped mineral contained in the rubber composition is preferably 3 to 50 parts by mass, and more preferably 10 to 35 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. When the content of the layered or plate-shaped mineral is 3 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component, the gas barrier property can be ensured, and when it is 50 parts by mass or less, the rubber strength is secured. can do. Further, it is more preferable that the layered or plate-shaped mineral is clay and the content of clay is 3 to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
上記ゴム組成物は、層状または板状の鉱物に加えて、補強性充填剤を含むことが好ましい。補強性充填剤の例としては、カーボンブラック、シリカ、アルミナ、ジルコニア等の金属酸化物が挙げられる。 The rubber composition preferably contains a reinforcing filler in addition to the layered or plate-shaped minerals. Examples of the reinforcing filler include metal oxides such as carbon black, silica, alumina and zirconia.
上記ゴム組成物中における補強性充填材の含有量は、ゴム組成物の延伸性を高めつつ、加硫ゴムのガスバリア性をより向上する観点から、ゴム成分１００質量部に対して、１０〜１００質量部であることが好ましく、２０〜８０質量部であることがより好ましい。 The content of the reinforcing filler in the rubber composition is 10 to 100 with respect to 100 parts by mass of the rubber component from the viewpoint of further improving the gas barrier property of the vulcanized rubber while enhancing the stretchability of the rubber composition. It is preferably parts by mass, more preferably 20 to 80 parts by mass.
上記補強性充填剤としては、カーボンブラックを含むことが好ましい。カーボンブラックとしては、窒素吸着法比表面積（Ｎ２ＳＡ）が２６ｍ２／ｇから１７０ｍ２／ｇのものが好ましい。なお、Ｎ２ＳＡは、ＡＳＴＭ Ｄ３０３７−８８に準拠して測定される。さらに、カーボンブラックのヨウ素吸着量（ＩＡ）は４０ｍｇ／ｇ以下であることが好ましく、ジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ）は１００ｍｌ／１００ｇ以下であることが好ましい。ここで、ＩＡはＡＳＴＭ Ｄ１５１０−９５、ＤＢＰはＡＳＴＭ Ｄ２４１４−９７に準拠して、それぞれ測定される。上記カーボンブラックは、耐屈曲疲労性や加工性の観点から、上記範囲のものを用いることが好ましい。 The reinforcing filler preferably contains carbon black. The carbon black preferably has a nitrogen adsorption method specific surface area (N 2 SA) of 26 m 2 / g to 170 m 2 / g. N 2 SA is measured according to ASTM D3037-88. Further, the iodine adsorption amount (IA) of carbon black is preferably 40 mg / g or less, and the dibutyl phthalate oil absorption amount (DBP) is preferably 100 ml / 100 g or less. Here, IA is measured according to ASTM D1510-95, and DBP is measured according to ASTM D2414-97. It is preferable to use the carbon black in the above range from the viewpoint of bending fatigue resistance and workability.
中でも、カーボンブラックとして、窒素吸着法比表面積が１３０ｍ２／ｇ以上のカーボンブラックを含む２種以上のカーボンブラックを用いることが好ましい。以下、「窒素吸着法比表面積が１３０ｍ２／ｇ以上のカーボンブラック」を「特定カーボンブラック」と称することがある。 Above all, as the carbon black, it is preferable to use two or more kinds of carbon black including carbon black having a specific surface area of 130 m 2 / g or more by the nitrogen adsorption method. Hereinafter, "carbon black having a specific surface area of 130 m 2 / g or more by the nitrogen adsorption method" may be referred to as "specific carbon black".
特には、層状または板状の鉱物の含有量ａと上記特定カーボンブラックの含有量ｂとの比（ａ：ｂ）が、質量基準で１００：５〜１００：５０であることが好ましい。層状または板状の鉱物とともに、このような条件を満足する特定カーボンブラックを含む２種以上のカーボンブラックを含有するゴム組成物とすることで、ゴム組成物の収縮を低減し、強度を向上して、延伸性に優れるものとすることができる。また、上記鉱物同士の間の隙間に特定カーボンブラックが入り込むことで、インナーライナーのガスバリア性を向上することができるので、好ましい。 In particular, the ratio (a: b) of the content a of the layered or plate-shaped mineral to the content b of the specific carbon black is preferably 100: 5 to 100:50 on a mass basis. By preparing a rubber composition containing two or more types of carbon black containing a specific carbon black that satisfies such conditions together with layered or plate-shaped minerals, shrinkage of the rubber composition is reduced and strength is improved. Therefore, it can be made excellent in stretchability. Further, it is preferable that the specific carbon black enters the gap between the minerals because the gas barrier property of the inner liner can be improved.
本発明において、上記ゴム組成物中における、層状または板状の鉱物の含有量ａと、特定カーボンブラックの含有量ｂとの比（ａ：ｂ）は、質量基準で１００：５〜１００：５０であることが好ましい。このような比率とすることで、インナーライナーのガスバリア性をより確実に維持することができる。インナーライナーのガスバリア性をより高める観点から、比（ａ：ｂ）は、質量基準で、１００：７〜１００：４０であることが好ましく、１００：１０〜１００：３０であることがより好ましく、１００：１０〜１００：２５であることがさらに好ましい。 In the present invention, the ratio (a: b) of the content a of the layered or plate-shaped mineral to the content b of the specific carbon black in the rubber composition is 100: 5 to 100:50 on a mass basis. Is preferable. With such a ratio, the gas barrier property of the inner liner can be more reliably maintained. From the viewpoint of further enhancing the gas barrier property of the inner liner, the ratio (a: b) is preferably 100: 7 to 100: 40, more preferably 100: 10 to 100: 30 on a mass basis. It is more preferably 100: 10 to 100:25.
上記ゴム組成物は、さらに、加硫剤を含むことが好ましい。加硫剤としては、特に制限はなく、通常、硫黄を用いることができ、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、表面処理硫黄、不溶性硫黄等を挙げることができる。 The rubber composition preferably further contains a vulcanizing agent. The vulcanizing agent is not particularly limited, and sulfur can be usually used, and examples thereof include powdered sulfur, precipitated sulfur, colloidal sulfur, surface-treated sulfur, and insoluble sulfur.
加硫剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜１０質量部が好ましい。この含有量が０．１質量部以上であることで加硫を充分に進行させることができ、１０質量部以下とすることで、インナーライナーの耐老化性を向上することができる。ゴム組成物中における加硫剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．２〜５質量部であることがより好ましく、０．４〜３質量部であることがさらに好ましい。 The content of the vulcanizing agent is preferably 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. When this content is 0.1 part by mass or more, vulcanization can proceed sufficiently, and when it is 10 parts by mass or less, the aging resistance of the inner liner can be improved. The content of the vulcanizing agent in the rubber composition is more preferably 0.2 to 5 parts by mass and further preferably 0.4 to 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
また、上記ゴム組成物は、ゴム成分の加硫を促進するために、加硫促進剤を含有することが好ましい。加硫促進剤としては、スルフェンアミド系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤、キサントゲン酸塩系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤等が挙げられる。これらの加硫促進剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。 Further, the rubber composition preferably contains a vulcanization accelerator in order to promote vulcanization of the rubber component. Examples of the vulcanization accelerator include a sulfenamide-based vulcanization accelerator, a thiazole-based vulcanization accelerator, a dithiocarbamate-based vulcanization accelerator, a xanthogenate-based vulcanization accelerator, and a thiuram-based vulcanization accelerator. Be done. These vulcanization accelerators may be used alone or in combination of two or more.
スルフェンアミド系加硫促進剤としては、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−メチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−エチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−プロピル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−ペンチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−ヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−ペンチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−オクチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−２−エチルヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−デシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−ドデシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−ステアリル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジプロピル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジペンチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジペンチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジオクチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジ−２−エチルヘキシルベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−デシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジドデシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジステアリル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド等が挙げられ、反応性が高いことから、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミドおよびＮ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミドが好ましい。 Examples of the sulfenamide-based sulfide accelerator include N-cyclohexyl-2-benzothiazolyl sulfeneamide, N, N-dicyclohexyl-2-benzothiazolyl sulfeneamide, and N-tert-butyl-2-benzothiazoli. Rusulfene amide, N-oxydiethylene-2-benzothiazolyl sulphen amide, N-methyl-2-benzothiazolyl sulphen amide, N-ethyl-2-benzothiazolyl sulphen amide, N-propyl-2- Bentothiazolyl sulphenamide, N-butyl-2-benzothiazolyl sulphenamide, N-pentyl-2-benzothiazolyl sulphenamide, N-hexyl-2-benzothiazolyl sulphenamide, N-pentyl- 2-benzothiazolyl sulfeneamide, N-octyl-2-benzothiazolyl sulfeneamide, N-2-ethylhexyl-2-benzothiazolyl sulfeneamide, N-decyl-2-benzothiazolyl sulfeneamide, N-dodecyl-2-benzothiazolyl sulphenamide, N-stearyl-2-benzothiazolyl sulphenamide, N, N-dimethyl-2-benzothiazolyl sulphenamide, N, N-diethyl-2-benzo Thiazolyl sulfene amide, N, N-dipropyl-2-benzothiazolyl sulfenamide, N, N-dibutyl-2-benzothiazolyl sulfenamide, N, N-dipentyl-2-benzothiazolyl sulfenamide , N, N-dihexyl-2-benzothiazolyl sulphenamide, N, N-dipentyl-2-benzothiazolyl sulphenamide, N, N-dioctyl-2-benzothiazolyl sulphenamide, N, N- Di-2-ethylhexylbenzothiazolyl sulphenamide, N-decyl-2-benzothiazolyl sulphenamide, N, N-didodecyl-2-benzothiazolyl sulphenamide, N, N-distearyl-2-benzo Examples thereof include thiazolyl sulfene amide, and N-cyclohexyl-2-benzothiazolyl sulfene amide and N-tert-butyl-2-benzothiazolyl sulfene amide are preferable because of their high reactivity.
チアゾール系加硫促進剤としては、具体的には、２−メルカプトベンゾチアゾール、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、２−メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、２−（Ｎ，Ｎ−ジエチルチオカルバモイルチオ）ベンゾチアゾール、２−（４’−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール、４−メチル−２−メルカプトベンゾチアゾール、ジ−（４−メチル−２−ベンゾチアゾリル）ジスルフィド、５−クロロ−２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトベンゾチアゾールナトリウム、２−メルカプト−６−ニトロベンゾチアゾール、２−メルカプト−ナフト［１，２−ｄ］チアゾール、２−メルカプト−５−メトキシベンゾチアゾール、６−アミノ−２−メルカプトベンゾチアゾール等が挙げられ、反応性が高いことから、２−メルカプトベンゾチアゾールおよびジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドが好ましい。 Specific examples of the thiazole-based brewing accelerator include 2-mercaptobenzothiazole, di-2-benzothiazolyl disulfide, 2-mercaptobenzothiazole zinc salt, and 2-mercaptobenzothiazole cyclohexylamine salt, 2 -(N, N-diethylthiocarbamoylthio) benzothiazole, 2- (4'-morpholinodithio) benzothiazole, 4-methyl-2-mercaptobenzothiazole, di- (4-methyl-2-benzothiazolyl) disulfide, 5 -Chloro-2-mercaptobenzothiazole, 2-mercaptobenzothiazole sodium, 2-mercapto-6-nitrobenzothiazole, 2-mercapto-naphtho [1,2-d] thiazole, 2-mercapto-5-methoxybenzothiazole, 6-Amino-2-mercaptobenzothiazole and the like are mentioned, and 2-mercaptobenzothiazole and di-2-benzothiazolyl disulfide are preferable because they have high reactivity.
キサントゲン酸塩系加硫促進剤としては、例えば、メチルキサントゲン酸亜鉛、エチルキサントゲン酸亜鉛、プロピルキサントゲン酸亜鉛、イソプロピルキサントゲン酸亜鉛、ブチルキサントゲン酸亜鉛、ペンチルキサントゲン酸亜鉛、ヘキシルキサントゲン酸亜鉛、ヘプチルキサントゲン酸亜鉛、オクチルキサントゲン酸亜鉛、２−エチルヘキシルキサントゲン酸亜鉛、デシルキサントゲン酸亜鉛、ドデシルキサントゲン酸亜鉛、メチルキサントゲン酸カリウム、エチルキサントゲン酸カリウム、プロピルキサントゲン酸カリウム、イソプロピルキサントゲン酸カリウム、ブチルキサントゲン酸カリウム、ペンチルキサントゲン酸カリウム、ヘキシルキサントゲン酸カリウム、ヘプチルキサントゲン酸カリウム、オクチルキサントゲン酸カリウム、２−エチルヘキシルキサントゲン酸カリウム、デシルキサントゲン酸カリウム、ドデシルキサントゲン酸カリウム、メチルキサントゲン酸ナトリウム、エチルキサントゲン酸ナトリウム、プロピルキサントゲン酸ナトリウム、イソプロピルキサントゲン酸ナトリウム、ブチルキサントゲン酸ナトリウム、ペンチルキサントゲン酸ナトリウム、ヘキシルキサントゲン酸ナトリウム、ヘプチルキサントゲン酸ナトリウム、オクチルキサントゲン酸ナトリウム、２−エチルヘキシルキサントゲン酸ナトリウム、デシルキサントゲン酸ナトリウム、ドデシルキサントゲン酸ナトリウム等が挙げられる。 Examples of the xanthogenate-based sulfide accelerator include zinc methylxanthate, zinc ethylxanthate, zinc propylxanthate, zinc isopropylxanthate, zinc butylxanthate, zinc pentylxanthate, zinc hexylxanthate, and heptylxanthogen. Zinc acid, zinc octylxanthate, zinc 2-ethylhexanthate, zinc decylxanthate, zinc dodecylxanthate, potassium methylxanthate, potassium ethylxanthate, potassium propylxanthate, potassium isopropylxanthate, potassium butylxanthate, Potassium pentylxanthate, potassium hexylxanthate, potassium heptylxanthate, potassium octylxanthate, potassium 2-ethylhexanthate, potassium decylxanthate, potassium dodecylxanthate, sodium methylxanthate, sodium ethylxanthate, propylxanthate Sodium, sodium isopropylxanthate, sodium butylxanthate, sodium pentylxanthate, sodium hexylxanthate, sodium heptylxanthate, sodium octylxanthate, sodium 2-ethylhexanthate, sodium decylxanthate, sodium dodecylxanthate, etc. Can be mentioned.
チウラム系加硫促進剤としては、例えば、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムスルフィドが例示される。中でも、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィドが好ましい。 Examples of the thiuram-based sulfide accelerator include tetramethylthiuram disulfide, tetraethylthiuram disulfide, tetrabutylthiuram disulfide, tetrakis (2-ethylhexyl) thiuram disulfide, and dipentamethylene thiuram sulfide. Of these, tetrakis (2-ethylhexyl) thiuram disulfide is preferable.
以上の中でも、ゴム強度の観点から、チアゾール系加硫促進剤が好ましく、スルフェンアミド系がより好ましい。 Among the above, from the viewpoint of rubber strength, a thiazole-based vulcanization accelerator is preferable, and a sulfenamide-based agent is more preferable.
ゴム組成物中における加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜１０質量部であることが好ましく、０．５〜５質量部であることがより好ましい。 The content of the vulcanization accelerator in the rubber composition is preferably 0.1 to 10 parts by mass, and more preferably 0.5 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
上記ゴム組成物には、上記各成分とともに、通常のゴム組成物に配合され使用される配合剤を適宜含有させることができる。このような配合剤としては、例えば、シランカップリング剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、各種プロセスオイル等の軟化剤、亜鉛華、ステアリン酸、ワックス、老化防止剤、相容化剤、作業性改善剤、滑剤、粘着付与剤、紫外線吸収剤、分散剤、均質化剤などの一般的に配合される各種配合剤を挙げることができる。 The rubber composition may appropriately contain a compounding agent that is blended and used in a normal rubber composition together with the above components. Examples of such a compounding agent include a silane coupling agent, a vulcanization accelerator, a vulcanization retarder, a softener such as various process oils, zinc oxide, stearic acid, wax, an antiaging agent, and a compatibilizer. , Workability improving agents, lubricants, tackifiers, ultraviolet absorbers, dispersants, homogenizing agents, and various other commonly blended compounding agents can be mentioned.
上記ゴム組成物を得る際における、上記各成分の配合方法には特に制限はなく、すべての成分原料を一度に配合して混練してもよいし、２段階または３段階に分けて各成分を配合して混練を行ってもよい。なお、混練に際しては、ロール、インターナルミキサー、バンバリーローター等の混練機を用いることができる。 When obtaining the rubber composition, there is no particular limitation on the method of blending each of the above components, and all the component raw materials may be blended at once and kneaded, or each component may be divided into two or three stages. It may be mixed and kneaded. For kneading, a kneading machine such as a roll, an internal mixer, or a Banbury rotor can be used.
上記ゴム組成物をインナーライナー用ゴム組成物として用いて、インナーライナーを製造する際には、押出成形機を用いて、押出し成形により、インナーライナー用ゴムシートを得る。その後、前述したように、得られたインナーライナー用ゴムシートの少なくとも２枚を、押出し成形時の押出し方向が層間で異なるように積層して、インナーライナーを作製することができる。 When the inner liner is manufactured by using the above rubber composition as the rubber composition for the inner liner, a rubber sheet for the inner liner is obtained by extrusion molding using an extrusion molding machine. Then, as described above, at least two of the obtained rubber sheets for the inner liner can be laminated so that the extrusion direction at the time of extrusion molding differs between the layers to produce an inner liner.
本発明のタイヤの製造方法においては、このようにして得られたインナーライナーを未加硫の状態で用いて生タイヤを成型し、常法に従い加硫成型を行って、タイヤを製造することができる。 In the tire manufacturing method of the present invention, the inner liner thus obtained is used in an unvulcanized state to mold a raw tire, and vulcanization molding is performed according to a conventional method to manufacture the tire. can.
（タイヤ）
本発明のタイヤは、最内層にインナーライナーを備え、インナーライナーが層状または板状の鉱物を含むインナーライナー用ゴム組成物からなるものである。
(tire)
The tire of the present invention is provided with an inner liner in the innermost layer, and the inner liner is made of a rubber composition for an inner liner containing a layered or plate-shaped mineral.
本発明のタイヤは、層状または板状の鉱物が、インナーライナーのタイヤ幅方向全体にわたり、Ｘ方向に配向しているものと、Ｙ方向に配向しているものとを含み、Ｘ方向とＹ方向との角度の差が、４０°〜１４０°である点に特徴を有する。 The tire of the present invention includes a layered or plate-shaped mineral that is oriented in the X direction and one that is oriented in the Y direction over the entire tire width direction of the inner liner, and is oriented in the X direction and the Y direction. It is characterized in that the difference in angle between the tire and the tire is 40 ° to 140 °.
このような構成とすることによっても、インナーライナーのモジュラスを向上することができるとともに、層状または板状の鉱物が２つの方向に配向して分散していることで、インナーライナー内の収縮力が互いに相殺し合って、各方向について収縮力が低減するので、結果として、ネッキングの発生を抑制する効果を得ることができる。また、層状または板状の鉱物はガスバリア性向上のためインナーライナー用ゴム組成物に通常配合されるものであるため、ゴム配合やインナーライナーの厚みの変更を伴わないので、ガスバリア性を保持しつつ、軽量化効果も得ることができる。本発明において、上記Ｘ方向とＹ方向との角度の差は、４０°〜１４０°であることが必要であり、好適には、６０°〜１２０°である。 With such a configuration, the modulus of the inner liner can be improved, and the layered or plate-shaped minerals are oriented and dispersed in two directions, so that the shrinkage force in the inner liner is increased. Since they cancel each other out and the contraction force is reduced in each direction, as a result, the effect of suppressing the occurrence of necking can be obtained. Further, since the layered or plate-shaped mineral is usually blended in the rubber composition for the inner liner in order to improve the gas barrier property, it does not involve the rubber blending or the change in the thickness of the inner liner, so that the gas barrier property is maintained. , A weight reduction effect can also be obtained. In the present invention, the difference in angle between the X direction and the Y direction needs to be 40 ° to 140 °, preferably 60 ° to 120 °.
ここで、インナーライナーにおける層状または板状の鉱物の配向方向は、加硫後の製品タイヤ内から取り出したインナーライナーにおいて、インナーライナー用ゴムシートの場合と同様にして、確認することができる。 Here, the orientation direction of the layered or plate-shaped minerals in the inner liner can be confirmed in the inner liner taken out from the product tire after vulcanization in the same manner as in the case of the rubber sheet for the inner liner.
本発明のタイヤにおいては、層状または板状の鉱物の全量のうち、Ｘ方向に配向しているものの割合が３０％以上であって、Ｙ方向に配向しているものの割合が３０％以上であることが好ましい。これにより、生ゴムの収縮を低減させるとの効果を得ることができるためである。なお、「Ｘ方向に配向」および「Ｙ方向に配向」の定義については、前述した通り、長辺方向が押出方向に対して、±１５°の範囲でＸ方向およびＹ方向に向いてるものを、それぞれ「Ｘ方向に配向」および「Ｙ方向に配向」しているものとして扱う。 In the tire of the present invention, the proportion of the layered or plate-shaped minerals oriented in the X direction is 30% or more, and the proportion of the minerals oriented in the Y direction is 30% or more. Is preferable. This is because the effect of reducing the shrinkage of the raw rubber can be obtained. Regarding the definitions of "orientation in the X direction" and "orientation in the Y direction", as described above, those whose long side direction is oriented in the X direction and the Y direction within a range of ± 15 ° with respect to the extrusion direction are defined. , Are treated as "oriented in the X direction" and "oriented in the Y direction", respectively.
この場合、本発明のインナーライナーは、１枚のインナーライナー用ゴムシートから構成されていてもよく、２枚以上のインナーライナー用ゴムシートの積層により構成されていてもよい。すなわち、２つの方向に配向した層状または板状の鉱物を含む１枚のインナーライナー用ゴムシートを用いても、１つの方向に配向した層状または板状の鉱物を含む２枚のインナーライナー用ゴムシートを、上記配向条件を満足するように積層して用いてもよい。 In this case, the inner liner of the present invention may be composed of one rubber sheet for inner liner, or may be composed of two or more rubber sheets for inner liner laminated. That is, even if one rubber sheet for inner liner containing layered or plate-shaped minerals oriented in two directions is used, two rubber sheets for inner liner containing layered or plate-shaped minerals oriented in one direction are used. The sheets may be laminated and used so as to satisfy the above orientation conditions.
本発明のタイヤに用いるインナーライナー用ゴム組成物としては、前述のゴム組成物を好適に用いることができるが、特に制限されない。上記ゴム組成物はガスバリア性および低温耐久性に優れることから、インナーライナーの厚みを、従来よりも薄くすることができる。インナーライナーの厚みは、０．１〜４ｍｍであることが好ましく、０．５〜２ｍｍであることがより好ましい。 As the rubber composition for the inner liner used for the tire of the present invention, the above-mentioned rubber composition can be preferably used, but is not particularly limited. Since the rubber composition is excellent in gas barrier property and low temperature durability, the thickness of the inner liner can be made thinner than before. The thickness of the inner liner is preferably 0.1 to 4 mm, more preferably 0.5 to 2 mm.
また、本発明のタイヤにおいて、カーカスプライ２は、図示する例では１枚で設けられているが、少なくとも１枚で設けることができ、例えば、１〜３枚で配置される。図示するタイヤにおいては、カーカスプライ２は、ビードコア１の周りにタイヤ内側から外側に折り返して係止されているが、カーカスプライ２の係止方法はこれには限定されない。カーカスプライの補強コードとしては、タイヤ周方向に対してほぼ直交する方向、例えば、７０〜９０°の角度で延びる有機繊維コードを好適に用いることができる。有機繊維コードとしては、例えば、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）やポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル、ナイロンなどの有機繊維コードを挙げることができる。
Further, in the tire of the present invention, the
さらに、本発明のタイヤにおいて、ベルト層３を構成するベルトは、図示する例では２枚であるが、通常２枚以上で設けることができ、例えば、２〜４枚で配置され、２枚以上の場合には、少なくとも一部の層間でコード方向が交錯するよう配置される。ベルトの補強コードとしては、スチールコードの他、有機繊維コードを用いることもできる。ベルトにおけるコード角度は、タイヤ周方向に対し３０°以下とすることができる。 Further, in the tire of the present invention, the number of belts constituting the belt layer 3 is two in the illustrated example, but usually two or more belts can be provided, for example, two or four belts are arranged and two or more belts are provided. In the case of, the cord directions are arranged so as to intersect at least a part of the layers. As the reinforcing cord of the belt, an organic fiber cord may be used in addition to the steel cord. The cord angle of the belt can be 30 ° or less with respect to the tire circumferential direction.
さらにまた、図示はしないが、ベルト層３のタイヤ半径方向外側には、ベルト層３の全幅以上にわたって配置されるキャップ層、および、ベルト層３の両端部を覆う領域に配置されるレイヤー層のうちのいずれか一方または双方を設けることができる。キャップ層およびレイヤー層は、通常、多数本のコードを引き揃えてゴムにより被覆してなる一定幅のストリップを、タイヤ周方向に螺旋状に巻回することにより形成される。キャップ層およびレイヤー層はそれぞれ単独で設けてもよく、併用してもよい。また、２層以上のキャップ層や２層以上のレイヤー層の組み合わせであってもよい。 Furthermore, although not shown, on the outer side of the belt layer 3 in the tire radial direction, a cap layer arranged over the entire width of the belt layer 3 and a layer layer arranged in an area covering both ends of the belt layer 3 Either one or both of them can be provided. The cap layer and the layer layer are usually formed by spirally winding a strip having a constant width formed by aligning a large number of cords and covering them with rubber in the tire circumferential direction. The cap layer and the layer layer may be provided individually or in combination. Further, it may be a combination of two or more cap layers or two or more layer layers.
さらにまた、図示はしないが、ビードコア１のタイヤ半径方向外側には、通常、断面先細り状のビードフィラーが配置されている。さらにまた、本発明のタイヤに充填する気体としては、通常の、または酸素分圧を調整した空気の他、窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガスを用いることができる。 Furthermore, although not shown, a bead filler having a tapered cross section is usually arranged on the outer side of the bead core 1 in the radial direction of the tire. Furthermore, as the gas to be filled in the tire of the present invention, an inert gas such as nitrogen, argon or helium can be used in addition to normal or oxygen partial pressure adjusted air.
なお、図示するタイヤは乗用車用タイヤであるが、本発明においてはタイヤ種についても特に制限されない。本発明は、トラック・バス用タイヤや、建設車両用タイヤ、二輪車用タイヤ、航空機用タイヤ、農業用タイヤ等にも好適に適用することができ、いかなるタイヤに適用するものであっても、本発明の所期の効果を得ることができる。 Although the illustrated tire is a passenger car tire, the tire type is not particularly limited in the present invention. The present invention can be suitably applied to tires for trucks and buses, tires for construction vehicles, tires for motorcycles, tires for aircraft, tires for agriculture, etc. The desired effect of the invention can be obtained.
以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。 Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples.
（実施例）
各実施例の供試タイヤとして、図１に示すような構造を有するタイヤサイズ１５５／８０Ｒ１３ ＲＵ９８ＦＺの乗用車用空気入りタイヤを作製して、評価を行った。このタイヤは、１枚のカーカスプライを骨格とし、そのタイヤ半径方向外側には、タイヤ周方向に対し±７０°のコード角度で交錯配置された２枚のベルトからなるベルト層が配置されていた。また、タイヤの最内層には、以下に示すようにして作製されたインナーライナーが配置されていた。
(Example)
As test tires for each example, pneumatic tires for passenger cars having a structure as shown in FIG. 1 and having a tire size of 155 / 80R13 RU98FZ were produced and evaluated. This tire had one carcass ply as a skeleton, and a belt layer consisting of two belts interlaced at a code angle of ± 70 ° with respect to the tire circumferential direction was arranged on the outside in the radial direction of the tire. .. Further, an inner liner manufactured as shown below was arranged on the innermost layer of the tire.
まず、下記の表１中に示す配合に従い各成分を混練して調製したインナーライナー用ゴム組成物を用いて、押出し成形することにより、２枚を積層した際の厚みが１ｍｍとなるように厚みを０．４〜０．５ｍｍとしたインナーライナー用ゴムシートを得た。得られたインナーライナー用ゴムシートを、下記の表２中に示す条件に従い、押出し成形時の押出し方向が層間で異なるように、インナーライナーのタイヤ幅方向全体にわたり積層することにより、各実施例のインナーライナーを作製した。 First, using a rubber composition for an inner liner prepared by kneading each component according to the formulation shown in Table 1 below, the thickness is extruded so that the thickness when the two sheets are laminated is 1 mm. A rubber sheet for an inner liner having a size of 0.4 to 0.5 mm was obtained. According to the conditions shown in Table 2 below, the obtained rubber sheet for the inner liner was laminated over the entire tire width direction of the inner liner so that the extrusion direction at the time of extrusion molding was different between the layers. An inner liner was produced.
（１）ゴム成分
ブチルゴム：臭素化ブチルゴム、エクソン社製、「ブロモブチル２２２２」
（２）カーボンブラック
カーボンブラック１：Ｎ６６０相当（窒素吸着法比表面積＝２６ｍ２／ｇ、算術平均粒子径＝６０ｎｍ）
特定カーボンブラック：ＳＡＦ相当（窒素吸着法比表面積＝２００ｍ２／ｇ、算術平均粒子径＝１６ｎｍ）
（３）鉱物：カオリンクレー（アスペクト比＝２５、平均粒子径＝３５００ｎｍ）
（４）オイル
（５）ステアリン酸
（６）亜鉛華
（７）加硫促進剤：ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド
（８）硫黄
(1) Rubber component Butyl rubber: Brominated butyl rubber, manufactured by Exxon, "Bromobutyl 2222"
(2) Carbon black Carbon black 1: N660 equivalent (nitrogen adsorption method specific surface area = 26 m 2 / g, arithmetic mean particle size = 60 nm)
Specific carbon black: Equivalent to SAF (nitrogen adsorption method specific surface area = 200 m 2 / g, arithmetic mean particle size = 16 nm)
(3) Minerals: Kaolin clay (aspect ratio = 25, average particle size = 3500 nm)
(4) Oil (5) Stearic acid (6) Zinc oxide (7) Vulcanization accelerator: Di-2-benzothiazolyl disulfide (8) Sulfur
得られたインナーライナー用ゴムシートから、２００μｍ×２００μｍの面積のサンプルを取出して、ＳＥＭを用いて観察を行い、観察したサンプルの鉱物全体の個数と、押出し方向Ｍに配向した鉱物の個数とをそれぞれ数えた。その結果、インナーライナー用ゴムシートに含まれる上記鉱物の全量のうち、インナーライナー用ゴムシートの押出し方向に配向している鉱物の割合はおよそ７０％であった。 From the obtained rubber sheet for inner liner, a sample having an area of 200 μm × 200 μm was taken out and observed using SEM, and the total number of minerals of the observed sample and the number of minerals oriented in the extrusion direction M were determined. I counted each one. As a result, the proportion of the minerals oriented in the extrusion direction of the inner liner rubber sheet was about 70% of the total amount of the above minerals contained in the inner liner rubber sheet.
（従来例）
インナーライナーとして、上記の表１中に示す配合に従い各成分を混練して調製したインナーライナー用ゴム組成物を用いて押出し成形することにより得られた、厚み１ｍｍのインナーライナー用ゴムシートを、下記の表２中に示す条件に従い用いた以外は実施例と同様にして、従来例の供試タイヤを作製した。
(Conventional example)
As the inner liner, a rubber sheet for an inner liner having a thickness of 1 mm obtained by extrusion molding using a rubber composition for an inner liner prepared by kneading each component according to the formulation shown in Table 1 above is described below. The test tires of the conventional example were produced in the same manner as in the examples except that they were used according to the conditions shown in Table 2.
＜ネッキング率の測定＞
各実施例および従来例について、生タイヤを成型した後、この生タイヤを、ネッキングを加速させるために、温度約３０℃の倉庫に２．５日間放置した。放置後、常法に従い加硫成型を行って得られた各供試タイヤのショルダー部分を解剖して、最もネッキングしやすいカーカスプライのジョイント部分を、ＫＥＹＥＮＣＥ社製 ワンショット３Ｄ測定マイクロスコープ ＶＲ−３０００にて観察した。
<Measurement of necking rate>
For each example and conventional example, after molding the raw tire, the raw tire was left in a warehouse at a temperature of about 30 ° C. for 2.5 days in order to accelerate necking. After leaving it to stand, the shoulder part of each test tire obtained by vulcanization molding according to the conventional method is dissected, and the joint part of the carcass ply that is the easiest to neck is the one-shot 3D measurement microscope VR-3000 manufactured by KEYENCE. Observed at.
観察画面上で、インナーライナーが最も薄い部分（ネッキング部分）と最も厚い部分（通常部分）の厚みを測定し、下記式に従い、ネッキング率を算出して、各供試タイヤにおけるネッキングの発生状況を比較した。数値が大きいほど、ネッキングの度合いが大きく好ましくない。
ネッキング率［％］ ＝１−（ネッキング部分／通常部分）×１００
On the observation screen, measure the thickness of the thinnest part (necking part) and the thickest part (normal part) of the inner liner, calculate the necking rate according to the following formula, and check the occurrence status of necking in each test tire. Compared. The larger the value, the greater the degree of necking, which is not preferable.
Necking rate [%] = 1- (necking part / normal part) x 100
この結果を下記の表２中に併せて示す。 The results are also shown in Table 2 below.
＊１）インナーライナー用ゴムシートの押出し成形時の押出し方向Ｍを０°、これに直交する方向を９０°としたときの、タイヤ周方向を基準とした、インナーライナーを構成する各インナーライナー用ゴムシートの押出し方向の角度を、タイヤ内層側から順次示したものである。 * 1) For each inner liner that constitutes the inner liner, based on the tire circumferential direction when the extrusion direction M during extrusion molding of the rubber sheet for the inner liner is 0 ° and the direction orthogonal to this is 90 °. The angles in the extrusion direction of the rubber sheet are shown in order from the inner layer side of the tire.
結果として、押出し方向の角度が０°および９０°であるインナーライナー用ゴムシートを組合せたインナーライナー、並びに、４５°および−４５°であるインナーライナー用ゴムシートを組合せた各実施例のタイヤにおけるインナーライナーは、従来のタイヤにおけるインナーライナーに比べてネッキング率が大幅に良化したことが確認された。 As a result, in the inner liner in which the rubber sheets for the inner liner having the angles of 0 ° and 90 ° in the extrusion direction are combined, and the tires of each embodiment in which the rubber sheets for the inner liner having the angles of 45 ° and −45 ° are combined. It was confirmed that the inner liner had a significantly improved necking rate than the inner liner in the conventional tire.
また、得られた各実施例の供試タイヤを解剖して、インナーライナーから２００μｍ×２００μｍの面積のサンプルを取出し、ＳＥＭを用いて観察を行い、観察したサンプルの鉱物全体の個数と、上記押出し方向に対応する２つの方向に配向した鉱物の個数とをそれぞれ数えた。その結果、インナーライナーに含まれる上記鉱物の全量のうち、インナーライナーの２つの方向に配向している鉱物の割合は、いずれも３０％以上を満足するものであった。 Further, the obtained test tires of each example were dissected, a sample having an area of 200 μm × 200 μm was taken out from the inner liner, observed using SEM, and the total number of minerals of the observed sample and the above-mentioned extrusion were obtained. The number of minerals oriented in the two directions corresponding to the directions was counted. As a result, the ratio of the minerals oriented in the two directions of the inner liner to the total amount of the minerals contained in the inner liner was satisfied with 30% or more.
１ ビードコア
２，１０２ カーカスプライ
３ ベルト層
３ａ，３ｂ ベルト
４，１０１ インナーライナー
１０ タイヤ
１１ トレッド部
１２ サイドウォール部
１３ ビード部
２１ インナーライナー用ゴム組成物
２２ インナーライナー用ゴムシート
３１，３２ ロール
Ａ 段差部
1 Bead core 2,102 Carcasply 3
Claims (18)
インナーライナー用ゴム組成物を用いて押出し成形することによりインナーライナー用ゴムシートを得る押出し工程と、
得られた前記インナーライナー用ゴムシートの少なくとも２枚を、前記押出し成形時の押出し方向が層間で異なるように、前記インナーライナーのタイヤ幅方向全体にわたり積層して、前記インナーライナーを形成する積層工程と、を含むことを特徴とするタイヤの製造方法。 In the method of manufacturing a tire having an inner liner in the innermost layer,
An extrusion process for obtaining a rubber sheet for an inner liner by extrusion molding using a rubber composition for an inner liner.
A laminating step of laminating at least two of the obtained rubber sheets for an inner liner over the entire tire width direction of the inner liner so that the extrusion direction at the time of extrusion molding differs between the layers. A method of manufacturing a tire, which comprises.
前記インナーライナーが層状または板状の鉱物を含むインナーライナー用ゴム組成物からなるとともに、前記層状または板状の鉱物が、前記インナーライナーのタイヤ幅方向全体にわたり、Ｘ方向に配向しているものと、Ｙ方向に配向しているものとを含み、Ｘ方向とＹ方向との角度の差が、４０°〜１４０°であることを特徴とするタイヤ。 For tires with an inner liner in the innermost layer
The inner liner is made of a rubber composition for an inner liner containing a layered or plate-shaped mineral, and the layered or plate-shaped mineral is oriented in the X direction over the entire tire width direction of the inner liner. A tire characterized in that the difference in angle between the X direction and the Y direction is 40 ° to 140 °, including those oriented in the Y direction.
The tire according to claim 17, wherein the content of the modified or unmodified butyl rubber contained in the rubber component of the rubber composition for an inner liner is 80% by mass or more.
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