JP2021085363A - 内部中圧型多段圧縮コンプレッサ - Google Patents

Abstract

【課題】高段側の圧縮室から吐出される潤滑油量を減少させることができる内部中圧型多段圧縮コンプレッサを提供する。【解決手段】オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸに、オイル排出通路９１、９２、９３、９４、９５のオイル導入口９１ａ、９２ａ、９３ａ、９４ａ、９５ａを形成し、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸ内の圧力とケース内圧との差圧によって、潤滑油をオイル導入口９１ａ、９２ａ、９３ａ、９４ａ、９５ａからオイル排出通路９１、９２、９３、９４、９５に導くことを特徴とする。【選択図】 図３

Description

本発明は、冷媒として特に二酸化炭素を用いる場合に適した内部中圧型多段圧縮コンプレッサに関するものである。

特許文献１は内部中圧型多段圧縮コンプレッサを開示している。
特許文献１では、圧縮機構部として、１段目の低段圧縮を行う第１圧縮機構部と、２段目の高段圧縮を行う第２圧縮機構部とを有し、第２圧縮機構部の吸入通路に給油通路を形成し、第１圧縮機構部で圧縮したガス冷媒を密閉容器内に吐出し、ガス冷媒を第２圧縮機構部で圧縮して密閉容器外に吐出し、密閉容器内のケース内圧と第２圧縮機構部の吸入通路内の吸入圧との差圧によって、給油通路から第２圧縮機構部の第２圧縮室に給油を行い、ピストンが上死点から吸入通路の位置まで旋回する際に、ベーンとシリンダとピストンとの間に閉鎖空間を形成しないことで、潤滑油が高段側の圧縮室に設定量以上に流れ込むことを防止している。

特開２０１８−１８８９８６号公報

図１０は特許文献１で開示されているような内部中圧型多段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部の要部平面図である。
圧縮機構部１００は、シリンダ１０１と、シリンダ１０１内に配置されるローラ１０２と、シリンダ１０１内を仕切るベーン１０３とを有している。
図１０では、圧縮機構部１００の吸入通路１０４にオイル供給通路１０５を形成している。
高段側の圧縮室１０６には、オイル供給通路１０５から直接潤滑油が供給され図１０に示すように、ローラ１０２が上死点から１５０°以上公転することで、圧縮室１０６には、オイルリッチ圧縮室空間１０６ａが形成される。オイルリッチ圧縮室空間１０６ａは、圧縮行程時に密閉容器内のケース内圧より圧力が高くなる空間であり、潤滑油はガス冷媒よりも比重が大きいため、ローラ１０２の公転運動による遠心力および潤滑油の慣性力によって多くの潤滑油が存在する潤滑油溜まりＸが発生する。
図１０に示す状態から更にローラ１０２が公転することで、吐出ポート１０７からガス冷媒が吐出されるが、オイルリッチ圧縮室空間１０６ａに存在する潤滑油の多くは、ガス冷媒とともに吐出ポート１０７から吐出される。
内部中圧型多段圧縮コンプレッサでは、冷媒が高段側の圧縮機構部から密閉容器外へ直接吐出されるため、密閉容器内に冷媒を吐出して潤滑油を密閉容器内で分離・回収する内部高圧型多段圧縮コンプレッサと比較してＯＣＲ（潤滑油循環比率）が高く、冷凍サイクル効率を低下させてしまう。
特許文献１によれば、潤滑油が高段側の圧縮室に設定量以上に流れ込むことを防止できるが、圧縮室に流れ込んだ潤滑油の吐出量を減少させるものではない。

本発明は、高段側の圧縮室から吐出される潤滑油量を減少させることができる内部中圧型多段圧縮コンプレッサを提供することを目的とする。

請求項１記載の本発明の内部中圧型多段圧縮コンプレッサは、密閉容器１０内に電動機部２０と圧縮機構部３０とを備え、前記電動機部２０と前記圧縮機構部３０とはシャフトによって連結され、前記圧縮機構部３０は、シリンダ３１Ａ、３１Ｂと、前記シリンダ３１Ａ、３１Ｂ内に配置されるローラ３２Ａ、３２Ｂと、前記シリンダ３１Ａ、３１Ｂ内を仕切るベーン３３とを有し、前記圧縮機構部３０として、低段圧縮を行う低段圧縮機構部３０Ａと、高段圧縮を行う高段圧縮機構部３０Ｂとを有し、前記高段圧縮機構部３０Ｂの高段圧縮室３４Ｂに通じるオイル供給通路３６を形成し、前記低段圧縮機構部３０Ａで圧縮したガス冷媒を前記密閉容器１０内に吐出し、前記密閉容器１０内のケース内圧と前記高段圧縮機構部３０Ｂの吸入通路３５Ｂ内の吸入圧との差圧によって、前記オイル供給通路３６から前記高段圧縮機構部３０Ｂの前記高段圧縮室３４Ｂに潤滑油を供給し、前記高段圧縮室３４Ｂには、圧縮行程時に、前記ケース内圧より圧力が高くなるとともに、前記高段圧縮機構部３０Ｂの高段ローラ３２Ｂの公転運動による遠心力および前記潤滑油の慣性力によって前記オイル供給通路３６から供給される前記潤滑油の多くが存在するオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸが形成される内部中圧型多段圧縮コンプレッサであって、前記オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸに、オイル排出通路９１、９２、９３、９４、９５のオイル導入口９１ａ、９２ａ、９３ａ、９４ａ、９５ａを形成し、前記オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸ内の圧力と前記ケース内圧との差圧によって、前記潤滑油を前記オイル導入口９１ａ、９２ａ、９３ａ、９４ａ、９５ａから前記オイル排出通路９１、９２、９３、９４、９５に導くことを特徴とする。
請求項２記載の本発明は、請求項１に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、前記オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸが、前記高段ローラ３２Ｂが上死点から１５０°公転した位置から、前記高段ローラ３２Ｂが前記上死点から３６０°公転した位置までの範囲に形成されることを特徴とする。
請求項３記載の本発明は、請求項１又は請求項２に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、前記潤滑油を前記オイル排出通路９１、９２、９３、９４、９５から前記高段ローラ３２Ｂの内部空間に導くことを特徴とする。
請求項４記載の本発明は、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、前記高段圧縮機構部３０Ｂの高段シリンダ３１Ｂの一方の面には中間仕切板５２を配置し、前記高段シリンダ３１Ｂの他方の面には上軸受５３を配置し、前記オイル排出通路９１、９２、９３、９４、９５を、前記中間仕切板５２及び前記上軸受５３の少なくとも一方に形成したことを特徴とする。
請求項５記載の本発明は、請求項４に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、前記オイル排出通路９１、９２、９３、９４、９５を、前記中間仕切板５２の高段シリンダ側仕切板端面５２Ａ又は前記上軸受５３の高段シリンダ側軸受端面５３Ａに、溝によって形成したことを特徴とする。
請求項６記載の本発明は、請求項５に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、前記溝をＩ字状に形成したことを特徴とする。
請求項７記載の本発明は、請求項６に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、前記溝を前記シャフト４０の回転中心Ｓを中心とした半径方向に沿って形成したことを特徴とする。
請求項８記載の本発明は、請求項５に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、前記溝をＬ字状に形成したことを特徴とする。
請求項９記載の本発明は、請求項３に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、前記オイル排出通路９１、９２、９３、９４、９５のオイル導出口９１ｂ、９２ｂ、９３ｂ、９４ｂ、９５ｂは、前記オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸが形成される期間内の所定時間で前記高段ローラ３２Ｂの前記内部空間に開口し、前記オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸが形成されない期間では前記高段ローラ３２Ｂによって閉口することを特徴とする。
請求項１０記載の本発明は、請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、前記圧縮機構部３０で圧縮する冷媒として二酸化炭素を用いたことを特徴とする。

本発明によれば、高段側である高段圧縮室に供給される潤滑油が、冷媒とともに高段圧縮室から密閉容器外に吐出することを防止できる。

本発明の一実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサの断面図 図１の要部拡大断面図 （ａ）同内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部の要部平面図、（ｂ）中間仕切板の平面図 同内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部での圧縮行程を示す要部平面図 （ａ）本発明の他の実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部の要部平面図、（ｂ）中間仕切板の平面図 同内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部での圧縮行程を示す要部平面図 （ａ）本発明の更に他の実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部の要部平面図、（ｂ）中間仕切板の平面図 同内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部での圧縮行程を示す要部平面図 本発明の更に他の実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサの上軸受の平面図 従来の内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部の要部平面図

本発明の第１の実施の形態による内部中圧型多段圧縮コンプレッサは、圧縮行程時に、ケース内圧より圧力が高くなるとともに、高段圧縮機構部の高段ローラの公転運動による遠心力および潤滑油の慣性力によってオイル供給通路から供給される潤滑油の多くが存在するオイルリッチ圧縮室空間に、オイル排出通路のオイル導入口を形成し、オイルリッチ圧縮室空間内の圧力とケース内圧との差圧によって、潤滑油をオイル導入口からオイル排出通路に導くものである。本実施の形態によれば、高段圧縮室に供給される潤滑油が、冷媒とともに高段圧縮室から密閉容器外に吐出することを防止できる。

本発明の第２の実施の形態は、第１の実施の形態による内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、オイルリッチ圧縮室空間が、高段ローラが上死点から１５０°公転した位置から、高段ローラが上死点から３６０°公転した位置までの範囲に形成されるものである。本実施の形態によれば、排除容積や運転条件に応じて、この範囲においてオイルリッチ圧縮室空間を形成することで、ケース内圧とオイルリッチ圧縮室空間内の圧力との圧力差を確保でき、オイルリッチ圧縮室空間に多く存在する潤滑油を排出できる。

本発明の第３の実施の形態は、第１又は第２の実施の形態による内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、潤滑油をオイル排出通路から高段ローラの内部空間に導くものである。本実施の形態によれば、高段ローラの内部空間がケース内圧力であるため、オイルリッチ圧縮室空間内の圧力とケース内圧との差圧によって、潤滑油をオイルリッチ圧縮室空間から排出できる。

本発明の第４の実施の形態は、第１から第３のいずれかの実施の形態による内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、高段圧縮機構部の高段シリンダの一方の面には中間仕切板を配置し、高段シリンダの他方の面には上軸受を配置し、オイル排出通路を、中間仕切板及び上軸受の少なくとも一方に形成したものである。本実施の形態によれば、中間仕切板及び上軸受のいずれか一方にオイル排出通路を形成することで、潤滑油をオイルリッチ圧縮室空間から排出でき、中間仕切板及び上軸受の双方にオイル排出通路を形成することで、潤滑油をオイルリッチ圧縮室空間から更に確実に排出できる。

本発明の第５の実施の形態は、第４の実施の形態による内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、オイル排出通路を、中間仕切板の高段シリンダ側仕切板端面又は上軸受の高段シリンダ側軸受端面に、溝によって形成したものである。本実施の形態によれば、オイル排出通路の形成を容易に行える。

本発明の第６の実施の形態は、第５の実施の形態による内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、溝をＩ字状に形成したものである。本実施の形態によれば、オイル排出通路の加工を容易に行える。

本発明の第７の実施の形態は、第６の実施の形態による内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、溝をシャフトの回転中心を中心とした半径方向に沿って形成したものである。本実施の形態によれば、オイル排出通路の加工を更に容易に行える。

本発明の第８の実施の形態は、第５の実施の形態による内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、溝をＬ字状に形成したものである。本実施の形態によれば、オイル排出通路からの潤滑油の排出タイミングを調整しやすく、オイル排出通路の設計自由度が高くなる。

本発明の第９の実施の形態は、第３の実施の形態による内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、オイル排出通路のオイル導出口は、オイルリッチ圧縮室空間が形成される期間内の所定期間で高段ローラの内部空間に開口し、オイルリッチ圧縮室空間が形成されない期間では高段ローラによって閉口するものである。本実施の形態によれば、潤滑油を排出しないタイミングではオイル排出通路を閉塞することで、吸入工程時および圧縮工程時の体積効率の低下を防げる。

本発明の第１０の実施の形態は、第１から第９のいずれかの実施の形態による内部中圧型多段圧縮コンプレッサにおいて、圧縮機構部で圧縮する冷媒として二酸化炭素を用いたものである。本実施の形態によれば、冷媒圧力が高く吸込と吐出との圧力差が大きい二酸化炭素を冷媒に用いた場合でも、密閉容器の内圧を中圧としているため、密閉容器を薄肉化でき、小型軽量化を図れ、更に１段あたりの差圧を低減しているため、体積効率が向上する。

以下、本発明の一実施例による内部中圧型多段圧縮コンプレッサについて図面を参照しながら説明する。なお、本実施例では、内部中圧型２段圧縮コンプレッサについて説明するが、３段以上の内部中圧型多段圧縮コンプレッサに適用できる。
図１は本実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサの断面図、図２は図１の要部拡大断面図である。
本実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサは、密閉容器１０内に電動機部２０と圧縮機構部３０とを備えている。電動機部２０と圧縮機構部３０とはシャフト４０によって連結されている。
電動機部２０は、密閉容器１０内面に固定される固定子２１と、固定子２１内で回転する回転子２２とから構成される。
本実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサは、圧縮機構部３０として、１段目の低段圧縮を行う第１圧縮機構部３０Ａと、２段目の高段圧縮を行う第２圧縮機構部３０Ｂとを有している。
第１圧縮機構部３０Ａは、第１シリンダ３１Ａと、第１シリンダ３１Ａ内に配置される第１ローラ３２Ａと、第１シリンダ３１Ａ内を仕切るベーン（図示せず）とを有し、第１ローラ３２Ａが第１シリンダ３１Ａ内で公転運動することで、低圧のガス冷媒を吸入して圧縮する。
第１圧縮機構部３０Ａと同様に、第２圧縮機構部３０Ｂは、第２シリンダ３１Ｂと、第２シリンダ３１Ｂ内に配置される第２ローラ３２Ｂと、第２シリンダ３１Ｂ内を仕切るベーン３３（図３参照）とを有し、第２ローラ３２Ｂが第２シリンダ３１Ｂ内で公転運動することで、中圧のガス冷媒を吸入して圧縮する。

第１シリンダ３１Ａの一方の面には下軸受５１を配置し、第１シリンダ３１Ａの他方の面には中間仕切板５２を配置している。
また、第２シリンダ３１Ｂの一方の面には中間仕切板５２を配置し、第２シリンダ３１Ｂの他方の面には上軸受５３を配置している。
すなわち、中間仕切板５２は第１シリンダ３１Ａと第２シリンダ３１Ｂとを仕切る。中間仕切板５２は、シャフト４０の径よりも大きな開口部を有する。
シャフト４０は、回転子２２を取り付けて上軸受５３で支持される主軸部４１と、第１ローラ３２Ａを取り付ける第１偏芯部４２と、第２ローラ３２Ｂを取り付ける第２偏芯部４３と、下軸受５１で支持される副軸部４４とで構成される。
第１偏芯部４２と第２偏芯部４３とは１８０度の位相差を持って形成され、第１偏芯部４２と第２偏芯部４３との間には、連結軸部４５を形成している。

第１圧縮室３４Ａは、下軸受５１と中間仕切板５２との間で、第１シリンダ３１Ａ内周面と第１ローラ３２Ａ外周面との間に形成される。また、第２圧縮室３４Ｂは、中間仕切板５２と上軸受５３との間で、第２シリンダ３１Ｂ内周面と第２ローラ３２Ｂ外周面との間に形成される。
密閉容器１０内の底部にはオイル溜め１１が形成され、シャフト４０の下端部にはオイルピックアップ１２を設けている。
また、シャフト４０の内部には、軸方向にシャフト内オイル供給通路４６を形成している。シャフト内オイル供給通路４６には、圧縮機構部３０の摺動面に潤滑油を供給するための連通路４７が形成されている。
連通路４７は、第１偏芯部４２及び第２偏芯部４３に形成している。
図２に示すように、第２圧縮機構部３０Ｂの吸入通路３５Ｂにはオイル供給通路３６を形成している。
中間仕切板５２には、シャフト内オイル供給通路４６の潤滑油をオイル供給通路３６に導く中間仕切板内オイル供給通路６０を形成している。
中間仕切板内オイル供給通路６０は、中間仕切板５２の内周面から外周面に至る第１通路６１と、第１通路６１に一端が開口し、オイル供給通路３６に他端が開口する第２通路６２とで構成される。

図１に示すように、密閉容器１０の側面には、第１吸入管１３Ａと第２吸入管１３Ｂとが接続され、密閉容器１０には、中間圧吐出管１４と吐出管（図示せず）とが接続されている。中間圧吐出管１４は、中間圧吐出ポート１５に接続されている。
第１吸入管１３Ａは第１圧縮機構部３０Ａの吸入通路３５Ａに、第２吸入管１３Ｂは第２圧縮機構部３０Ｂの吸入通路３５Ｂに、それぞれ接続されている。
吸入通路３５Ａは第１圧縮室３４Ａに繋がり、吸入通路３５Ｂは第２圧縮室３４Ｂに繋がっている。
中間圧吐出管１４は、中圧ガス冷媒を冷却するインタークーラ１６に接続され、インタークーラ１６は、第２吸入管１３Ｂに接続される。
図２に示すように、下軸受５１の下部にはカップマフラー７１を設け、上軸受５３の上部には上部カバー７２を設けている。下軸受５１とカップマフラー７１との間には第１消音室８１が形成され、上軸受５３と上部カバー７２との間には第２消音室８２が形成される。
第１消音室８１には第１圧縮室３４Ａで圧縮された中圧ガス冷媒が吐出され、第２消音室８２には第２圧縮室３４Ｂで圧縮された高圧ガス冷媒が吐出される。

シャフト４０の回転によって、第１ローラ３２Ａ及び第２ローラ３２Ｂは、第１圧縮室３４Ａ及び第２圧縮室３４Ｂ内で公転運動を行う。
第１ローラ３２Ａの公転運動によって、第１吸入管１３Ａから吸入通路３５Ａを通って第１圧縮室３４Ａに吸入されたガス冷媒は、第１圧縮室３４Ａで圧縮された後に第１消音室８１に吐出される。
第１消音室８１に吐出された中圧ガス冷媒は、下軸受５１、第１シリンダ３１Ａ、中間仕切板５２、第２シリンダ３１Ｂ、及び上軸受５３に形成した冷媒通路８３を通って密閉容器１０内に吐出される。
密閉容器１０に吐出された中圧ガス冷媒は、中間圧吐出ポート１５から中間圧吐出管１４に導かれ、更にインタークーラ１６で冷却された後に第２吸入管１３Ｂに導かれる。
第２ローラ３２Ｂの公転運動によって、第２吸入管１３Ｂから吸入通路３５Ｂを通って第２圧縮室３４Ｂに吸入されたガス冷媒は、第２圧縮室３４Ｂで圧縮された後に第２消音室８２に吐出される。
第２消音室８２に吐出された高圧ガス冷媒は、吐出管（図示せず）から密閉容器１０外に吐出される。密閉容器１０外に吐出された高圧ガス冷媒は、放熱器、減圧器、及び蒸発器を経由し、低圧ガス冷媒となって第１吸入管１３Ａに導かれる。

また、シャフト４０の回転によって、オイル溜め１１から吸い上げた潤滑油は、連通路４７から圧縮機構部３０に供給され、圧縮機構部３０の摺動面の潤滑を行う。
連通路４７から供給される潤滑油の一部は、シャフト内オイル供給通路４６内の圧力、すなわち、密閉容器１０内のケース内圧と、第２圧縮機構部３０Ｂの吸入通路３５Ｂ内の吸入圧との差圧によって、中間仕切板内オイル供給通路６０からオイル供給通路３６を経由して第２圧縮機構部３０Ｂの第２圧縮室３４Ｂに導かれる。

図３（ａ）は本実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部の要部平面図、図３（ｂ）は中間仕切板の平面図である。
中間仕切板５２の第２シリンダ側仕切板端面５２Ａには、オイル排出通路９１を形成している。
図３（ａ）に示すように、第２ローラ３２Ｂが上死点から１５０°以上公転することで、第２圧縮室３４Ｂには、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸが形成される。オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸは、圧縮行程時に密閉容器１０内のケース内圧より圧力が高くなる空間である。そして、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸには、第２ローラ３２Ｂの公転運動による遠心力および潤滑油の慣性力によって多くの潤滑油が存在する潤滑油溜まりが発生する。なお、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸは、第２圧縮室３４Ｂで圧縮した冷媒が吐出ポート３７から吐出される前までの空間とすることが好ましい。
オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸは、第２ローラ３２Ｂが上死点から１５０°公転した位置から、第２ローラ３２Ｂが上死点から３６０°公転した位置までの範囲に形成される。この範囲においてオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸを形成することで、排除容積や運転条件に応じて、ケース内圧とオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸ内の圧力との圧力差を確保でき、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸに多く存在する潤滑油を排出できる。

オイル排出通路９１のオイル導入口９１ａは、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸに位置するように形成し、オイル排出通路９１のオイル導出口９１ｂは、第２ローラ３２Ｂの内部空間に位置するように形成している。
本実施例では、オイル排出通路９１を溝によって形成しているため、図３（ａ）に示すように、第２ローラ３２Ｂの公転動作に伴い第２ローラ３２Ｂの端面でオイル排出通路９１の一部を閉塞することで、オイル排出通路９１の一端にオイル導入口９１ａが形成され、オイル排出通路９１の他端にオイル導出口９１ｂが形成される。
第２ローラ３２Ｂの内部空間はケース内圧力であるため、オイル導出口９１ｂを第２ローラ３２Ｂの内部空間に位置するように形成することで、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸ内の圧力とケース内圧との差圧によって、潤滑油をオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸから排出できる。
本実施例に示すように、オイル排出通路９１を、Ｉ字状、すなわち直線状の溝によって形成することで、加工を容易に行える。

図４は、本実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部での圧縮行程を示す要部平面図である。
図４（ａ）は第２ローラ３２Ｂが上死点に位置する状態を示し、図４（ｂ）は図４（ａ）の状態から第２ローラ３２Ｂが上死点から１８０°手前の位置まで公転した状態を示し、図４（ｃ）は図４（ｂ）の状態から更に第２ローラ３２Ｂが上死点から１８０°を過ぎた位置まで公転した状態を示し、図４（ｄ）は図４（ｃ）の状態から更に第２ローラ３２Ｂが公転した状態を示し、図４（ｅ）は図４（ｄ）の状態から更に第２ローラ３２Ｂが公転した状態を示し、図４（ｆ）は図４（ｅ）の状態から更に第２ローラ３２Ｂが公転した状態を示しており、第２ローラ３２Ｂは図４（ｆ）に示す状態から図４（ａ）に示す状態に公転する。

図４（ａ）に示す状態では、第２圧縮室３４Ｂａは、ほぼ吸入圧の状態にある。また、オイル排出通路９１のオイル導出口９１ｂは第２ローラ３２Ｂによって閉塞された状態である。
図４（ｂ）に示す状態では、第２圧縮室３４Ｂａは、吸入圧より高い圧力になるが、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸを未だ形成せず、第２圧縮室３４Ｂｂは、吸入圧の状態にある。また、オイル排出通路９１のオイル導出口９１ｂは第２ローラ３２Ｂによって閉塞された状態である。
図４（ｃ）に示す状態では、第２圧縮室３４Ｂａは、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸを形成するが、オイル排出通路９１のオイル導出口９１ｂは第２ローラ３２Ｂによって閉塞された状態としている。第２圧縮室３４Ｂｂは、吸入圧の状態にある。
図４（ｄ）に示す状態では、第２圧縮室３４Ｂａは、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸを形成し、オイル排出通路９１のオイル導出口９１ｂは第２ローラ３２Ｂの内部空間に開口する。従って、ケース内圧とオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸ内の圧力との圧力差によって、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸにある潤滑油は、オイル導入口９１ａからオイル排出通路９１に導かれ、更にオイル導出口９１ｂから第２ローラ３２Ｂの内部空間に導かれる。第２圧縮室３４Ｂｂは、吸入圧の状態にある。なお、図４（ｄ）に示す状態では、第２圧縮室３４Ｂａの冷媒は、吐出ポート３７から吐出されていない状態が好ましい。
図４（ｅ）に示す状態では、オイル導入口９１ａ及びオイル導出口９１ｂは第２ローラ３２Ｂによって閉塞され、第２圧縮室３４Ｂａは、ケース内圧より高い圧力であるが、既に第２圧縮室３４Ｂａ内の潤滑油の多くは排出されているため、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸを形成しない。第２圧縮室３４Ｂａの冷媒は、オイル導入口９１ａ及びオイル導出口９１ｂが第２ローラ３２Ｂによって閉塞された後に、吐出ポート３７から吐出される。
第２圧縮室３４Ｂｂは、吸入圧の状態にある。
図４（ｆ）に示す状態では、少なくともオイル導出口９１ｂは第２ローラ３２Ｂによって閉塞されることが好ましい。第２圧縮室３４Ｂｂは、吸入圧の状態にある。

以上のように、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸ内の圧力とケース内圧との差圧によって、潤滑油をオイル導入口９１ａからオイル排出通路９１に導くことで、第２圧縮室３４Ｂに供給される潤滑油が、冷媒とともに第２圧縮室３４Ｂから密閉容器１０外に吐出することを防止できる。
また、オイル排出通路９１のオイル導出口９１ｂは、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸが形成される期間内の所定期間で第２ローラ３２Ｂの内部空間に開口し、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸが形成されない期間では第２ローラ３２Ｂによって閉口しており、潤滑油を排出しないタイミングではオイル排出通路９１を閉塞することで、吸入工程時および圧縮工程時の体積効率の低下を防げる。

図５（ａ）は本発明の他の実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部の要部平面図、図５（ｂ）は中間仕切板の平面図である。
中間仕切板５２の第２シリンダ側仕切板端面５２Ａには、オイル排出通路９２を形成している。オイル排出通路９２のオイル導入口９２ａは、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸに位置するように形成し、オイル排出通路９２のオイル導出口９２ｂは、第２ローラ３２Ｂの内部空間に位置するように形成している。
本実施例に示すように、オイル排出通路９２は、図３に示す実施例と同様に、Ｉ字状、すなわち直線状の溝によって形成するが、本実施例に示すオイル排出通路９２は、溝をシャフト４０の回転中心Ｓを中心とした半径方向に沿って形成している。このように、オイル排出通路９２を、Ｉ字状の溝によって形成し、溝をシャフト４０の回転中心Ｓを中心とした半径方向に沿って形成することで、更に加工を容易に行える。
本実施例のその他の構成は、図１から図３に示す実施例と同一であり、説明を省略する。

図６は、本実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部での圧縮行程を示す要部平面図である。
図６（ａ）は第２ローラ３２Ｂが上死点に位置する状態を示し、図６（ｂ）は図６（ａ）の状態から第２ローラ３２Ｂが上死点から１８０°手前の位置まで公転した状態を示し、図６（ｃ）は図６（ｂ）の状態から更に第２ローラ３２Ｂが上死点から１８０°を過ぎた位置まで公転した状態を示し、図６（ｄ）は図６（ｃ）の状態から更に第２ローラ３２Ｂが公転した状態を示し、図６（ｅ）は図６（ｄ）の状態から更に第２ローラ３２Ｂが公転した状態を示し、図６（ｆ）は図６（ｅ）の状態から更に第２ローラ３２Ｂが公転した状態を示しており、第２ローラ３２Ｂは図６（ｆ）に示す状態から図６（ａ）に示す状態に公転する。

図６（ａ）に示す状態では、第２圧縮室３４Ｂａは、ほぼ吸入圧の状態にある。また、オイル排出通路９２のオイル導出口９２ｂは第２ローラ３２Ｂによって閉塞された状態である。
図６（ｂ）に示す状態では、第２圧縮室３４Ｂａは、吸入圧より高い圧力になるが、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸを未だ形成せず、第２圧縮室３４Ｂｂは、吸入圧の状態にある。また、オイル排出通路９２のオイル導出口９２ｂは第２ローラ３２Ｂによって閉塞された状態である。
図６（ｃ）に示す状態では、第２圧縮室３４Ｂａは、吸入圧より高い圧力で、オイルリッチ空間３４ＢＸを形成しつつあり、オイル排出通路９２のオイル導出口９２ｂは、第２ローラ３２Ｂによって閉塞された状態である。第２圧縮室３４Ｂｂは、吸入圧の状態にある。
図６（ｄ）に示す状態では、第２圧縮室３４Ｂａは、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸを形成し、オイル排出通路９２のオイル導出口９２ｂは第２ローラ３２Ｂの内部空間に開口する。従って、ケース内圧とオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸ内の圧力との圧力差によって、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸにある潤滑油は、オイル導入口９２ａからオイル排出通路９２に導かれ、更にオイル導出口９２ｂから第２ローラ３２Ｂの内部空間に導かれる。第２圧縮室３４Ｂｂは、吸入圧の状態にある。なお、図６（ｄ）に示す状態では、第２圧縮室３４Ｂａの冷媒は、吐出ポート３７から吐出されていない状態が好ましく、オイル導出口９２ｂが第２ローラ３２Ｂによって閉塞された後に、吐出ポート３７から吐出される。
図６（ｅ）に示す状態では、オイル導入口９２ａは第２ローラ３２Ｂによって閉塞され、第２圧縮室３４Ｂａは、ケース内圧より高い圧力であるが、既に第２圧縮室３４Ｂａ内の潤滑油の多くは排出されているため、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸを形成せず、第２圧縮室３４Ｂａの冷媒は、吐出ポート３７から吐出される。第２圧縮室３４Ｂｂは、吸入圧の状態にある。
図６（ｆ）に示す状態では、オイル導入口９２ａ及びオイル導出口９２ｂは第２ローラ３２Ｂによって閉塞されておらず、第２圧縮室３４Ｂｂは吸入圧の状態にあるが、第２ローラ３２Ｂの内部空間の圧力、すなわち密閉容器１０内のケース内圧と第2圧縮室３４Ｂｂの圧力はほぼ同圧であるため、第２圧縮室３４Ｂｂ内の冷媒が第２ローラ３２Ｂの内部空間に導出されることはない。
また、オイル排出通路９２のオイル導出口９２ｂは、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸが形成される期間内の所定期間で第２ローラ３２Ｂの内部空間に開口し、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸが形成されない期間では第２ローラ３２Ｂによって閉口しており、潤滑油を排出しないタイミングではオイル排出通路９２を閉塞することで、吸入工程時および圧縮工程時の体積効率の低下を防げる。

図７（ａ）は本発明の更に他の実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部の要部平面図、図７（ｂ）は中間仕切板の平面図である。
中間仕切板５２の第２シリンダ側仕切板端面５２Ａには、オイル排出通路９３を形成している。オイル排出通路９３のオイル導入口９３ａは、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸに位置するように形成し、オイル排出通路９３のオイル導出口９３ｂは、第２ローラ３２Ｂの内部空間に位置するように形成している。
本実施例に示すように、オイル排出通路９３は、Ｌ字状の溝によって形成している。このように、オイル排出通路９３を、Ｌ字状の溝によって形成することで、オイル排出通路９３からの潤滑油の排出タイミングを調整しやすく、設計自由度が高くなる。なお、Ｌ字状の溝は、曲線状、例えばＣ字状であってもよい。
本実施例のその他の構成は、図１から図３に示す実施例と同一であり、説明を省略する。

図８は、本実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部での圧縮行程を示す要部平面図である。
図８（ａ）は第２ローラ３２Ｂが上死点に位置する状態を示し、図８（ｂ）は図８（ａ）の状態から第２ローラ３２Ｂが上死点から１８０°手前の位置まで公転した状態を示し、図８（ｃ）は図８（ｂ）の状態から更に第２ローラ３２Ｂが上死点から１８０°を過ぎた位置まで公転した状態を示し、図８（ｄ）は図８（ｃ）の状態から更に第２ローラ３２Ｂが公転した状態を示し、図８（ｅ）は図８（ｄ）の状態から更に第２ローラ３２Ｂが公転した状態を示し、図８（ｆ）は図８（ｅ）の状態から更に第２ローラ３２Ｂが公転した状態を示しており、第２ローラ３２Ｂは図８（ｆ）に示す状態から図８（ａ）に示す状態に公転する。

図８（ａ）に示す状態では、第２圧縮室３４Ｂａは、ほぼ吸入圧の状態にある。また、オイル排出通路９３のオイル導出口９３ｂは第２ローラ３２Ｂによって閉塞された状態である。
図８（ｂ）に示す状態では、第２圧縮室３４Ｂａは、吸入圧より高い圧力になるが、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸを未だ形成せず、第２圧縮室３４Ｂｂは、吸入圧の状態にある。また、オイル排出通路９３のオイル導出口９３ｂは第２ローラ３２Ｂによって閉塞された状態である。
図８（ｃ）に示す状態では、第２圧縮室３４Ｂａは、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸを形成しつつあり、オイル排出通路９３のオイル導出口９３ｂは第２ローラ３２Ｂによって閉塞された状態としている。第２圧縮室３４Ｂｂは、吸入圧の状態にある。
図８（ｄ）に示す状態では、第２圧縮室３４Ｂａは、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸを形成し、オイル排出通路９３のオイル導出口９３ｂは第２ローラ３２Ｂの内部空間に開口する。従って、ケース内圧とオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸ内の圧力との圧力差によって、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸにある潤滑油は、オイル導入口９３ａからオイル排出通路９３に導かれ、更にオイル導出口９３ｂから第２ローラ３２Ｂの内部空間に導かれる。第２圧縮室３４Ｂｂは、吸入圧の状態にある。なお、図８（ｄ）に示す状態では、第２圧縮室３４Ｂａの冷媒は、吐出ポート３７から吐出されていない状態が好ましい。
図８（ｅ）に示す状態では、オイル導入口９３ａ及びオイル導出口９３ｂは第２ローラ３２Ｂによって閉塞され、第２圧縮室３４Ｂａは、ケース内圧より高い圧力であるが、既に第２圧縮室３４Ｂａ内の潤滑油の多くは排出されているため、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸを形成しない。第２圧縮室３４Ｂａの冷媒は、オイル導入口９３ａ及びオイル導出口９３ｂが第２ローラ３２Ｂによって閉塞された後に、吐出ポート３７から吐出される。
第２圧縮室３４Ｂｂは、吸入圧の状態にある。
図８（ｆ）に示す状態では、少なくともオイル導出口９３ｂは第２ローラ３２Ｂによって閉塞されることが好ましい。第２圧縮室３４Ｂｂは、吸入圧の状態にある。

以上のように、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸ内の圧力とケース内圧との差圧によって、潤滑油をオイル導入口９３ａからオイル排出通路９３に導くことで、第２圧縮室３４Ｂに供給される潤滑油が、冷媒とともに第２圧縮室３４Ｂから密閉容器１０外に吐出することを防止できる。
また、オイル排出通路９３のオイル導出口９３ｂは、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸが形成される期間内の所定期間で第２ローラ３２Ｂの内部空間に開口し、オイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸが形成されない期間では第２ローラ３２Ｂによって閉口しており、潤滑油を排出しないタイミングではオイル排出通路９３を閉塞することで、吸入工程時および圧縮工程時の体積効率の低下を防げる。

図９は本発明の更に他の実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサの上軸受の平面図であり、図９（ａ）と図９（ｂ）とは異なる実施例を示している。
上軸受５３の第２シリンダ側軸受端面５３Ａには、オイル排出通路９４を形成している。
図９（ａ）に示すオイル排出通路９４は、オイル排出通路９１と同様に、Ｉ字状、すなわち直線状の溝によって形成しており、図３（ａ）に示す状態と同様に、第２ローラ３２Ｂの公転動作に伴い第２ローラ３２Ｂの端面でオイル排出通路９４の一部を閉塞することで、オイル排出通路９４の一端にオイル導入口９４ａが形成され、オイル排出通路９４の他端にオイル導出口９４ｂが形成される。
図９（ｂ）に示すオイル排出通路９５は、オイル排出通路９３と同様に、Ｌ字状の溝によって形成しており、図７（ａ）に示す状態と同様に、第２ローラ３２Ｂの公転動作に伴い第２ローラ３２Ｂの端面でオイル排出通路９５の一部を閉塞することで、オイル排出通路９５の一端にオイル導入口９５ａが形成され、オイル排出通路９５の他端にオイル導出口９５ｂが形成される。

図９（ａ）に示すオイル排出通路９４、又は図９（ｂ）に示すオイル排出通路９５は、図３に示すオイル排出通路９１、図５に示すオイル排出通路９２、又は図７に示すオイル排出通路９３とともに形成することで、潤滑油をオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸから更に確実に排出できる。
なお、図９（ａ）に示すオイル排出通路９４を、図３に示すオイル排出通路９１とともに形成する場合には、オイル排出通路９４によってオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸと第２ローラ３２Ｂの内部空間とを連通させるタイミングと、オイル排出通路９１によってオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸと第２ローラ３２Ｂの内部空間とを連通させるタイミングとを一致させてもよいが、タイミングをずらすように形成してもよい。
同様に、図９（ａ）に示すオイル排出通路９４を、図５に示すオイル排出通路９２とともに形成する場合には、オイル排出通路９４によってオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸと第２ローラ３２Ｂの内部空間とを連通させるタイミングと、オイル排出通路９２によってオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸと第２ローラ３２Ｂの内部空間とを連通させるタイミングとを一致させてもよいが、タイミングをずらすように形成してもよい。
同様に、図９（ａ）に示すオイル排出通路９４を、図７に示すオイル排出通路９３とともに形成する場合には、オイル排出通路９４によってオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸと第２ローラ３２Ｂの内部空間とを連通させるタイミングと、オイル排出通路９３によってオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸと第２ローラ３２Ｂの内部空間とを連通させるタイミングとを一致させてもよいが、タイミングをずらすように形成してもよい。

また、図９（ｂ）に示すオイル排出通路９５を、図３に示すオイル排出通路９１とともに形成する場合には、オイル排出通路９５によってオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸと第２ローラ３２Ｂの内部空間とを連通させるタイミングと、オイル排出通路９１によってオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸと第２ローラ３２Ｂの内部空間とを連通させるタイミングとを一致させてもよいが、タイミングをずらすように形成してもよい。
同様に、図９（ｂ）に示すオイル排出通路９５を、図５に示すオイル排出通路９２とともに形成する場合には、オイル排出通路９５によってオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸと第２ローラ３２Ｂの内部空間とを連通させるタイミングと、オイル排出通路９２によってオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸと第２ローラ３２Ｂの内部空間とを連通させるタイミングとを一致させてもよいが、タイミングをずらすように形成してもよい。
同様に、図９（ｂ）に示すオイル排出通路９５を、図７に示すオイル排出通路９３とともに形成する場合には、オイル排出通路９５によってオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸと第２ローラ３２Ｂの内部空間とを連通させるタイミングと、オイル排出通路９３によってオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸと第２ローラ３２Ｂの内部空間とを連通させるタイミングとを一致させてもよいが、タイミングをずらすように形成してもよい。

また、図９（ａ）に示すオイル排出通路９４、又は図９（ｂ）に示すオイル排出通路９５は、図３に示すオイル排出通路９１、図５に示すオイル排出通路９２、又は図７に示すオイル排出通路９３に代えて形成することで、潤滑油をオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸから確実に排出できる。
なお、図９（ａ）に示すオイル排出通路９４は、図５に示すオイル排出通路９２と同様に、溝をシャフト４０の回転中心Ｓを中心とした半径方向に沿って形成してもよい。

以上のように、オイル排出通路９１、９２、９３、９４、９５を、中間仕切板５２及び上軸受５３の少なくとも一方に形成でき、中間仕切板５２及び上軸受５３のいずれか一方にオイル排出通路９１、９２、９３、９４、９５を形成することで、潤滑油をオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸから排出でき、中間仕切板５２及び上軸受５３の双方にオイル排出通路９１、９２、９３、９４、９５を形成することで、潤滑油をオイルリッチ圧縮室空間３４ＢＸから更に確実に排出できる。

なお、上記各実施例の内部中圧型２段圧縮コンプレッサには、冷媒として二酸化炭素を用いることができる。各実施例によれば、冷媒圧力が高く吸込と吐出との圧力差が大きい二酸化炭素を冷媒に用いた場合でも、密閉容器１０の内圧を中圧としているため、密閉容器１０を薄肉化でき、小型軽量化を図れ、１段あたりの差圧を低減しているため、体積効率が向上する。

本実施例では、内部中圧型２段圧縮コンプレッサについて説明したが、圧縮機構部３０として、３段以上の多段圧縮コンプレッサについても適用できる。例えば、３段圧縮コンプレッサの場合に、１段目圧縮機構部で圧縮したガス冷媒を密閉容器１０内に吐出する場合には、２段目圧縮機構部及び３段目圧縮機構部を、本発明における高段圧縮機構部として適用することができ、２段目圧縮機構部で圧縮したガス冷媒を密閉容器１０内に吐出する場合には、３段目圧縮機構部を、本発明における高段圧縮機構部として適用することができる。

本発明は、内部中圧型２段圧縮コンプレッサとして説明したが、３段以上の圧縮コンプレッサでも適用可能である。

１０ 密閉容器
１１ オイル溜め
１２ オイルピックアップ
１３Ａ 第１吸入管
１３Ｂ 第２吸入管
１４ 中間圧吐出管
１５ 中間圧吐出ポート
１６ インタークーラ
２０ 電動機部
２１ 固定子
２２ 回転子
３０ 圧縮機構部
３０Ａ 第１圧縮機構部
３０Ｂ 第２圧縮機構部
３１Ａ 第１シリンダ
３１Ｂ 第２シリンダ
３２Ａ 第１ローラ
３２Ｂ 第２ローラ
３３ ベーン
３４Ａ 第１圧縮室
３４Ｂ 第２圧縮室
３４Ｂａ 第２圧縮室
３４Ｂｂ 第２圧縮室
３４ＢＸ オイルリッチ圧縮室空間
３５Ａ 吸入通路
３５Ｂ 吸入通路
３６ オイル供給通路
３７ 吐出ポート
４０ シャフト
４１ 主軸部
４２ 第１偏芯部
４３ 第２偏芯部
４４ 副軸部
４５ 連結軸部
４６ シャフト内オイル供給通路
４７ 連通路
５１ 下軸受
５２ 中間仕切板
５２Ａ 第２シリンダ側仕切板端面
５３ 上軸受
５３Ａ 第２シリンダ側軸受端面
６０ 中間仕切板内オイル供給通路
６１ 第１通路
６２ 第２通路
７１ カップマフラー
７２ 上部カバー
８１ 第１消音室
８２ 第２消音室
８３ 冷媒通路
９１ オイル排出通路
９１ａ オイル導入口
９１ｂ オイル導出口
９２ オイル排出通路
９２ａ オイル導入口
９２ｂ オイル導出口
９３ オイル排出通路
９３ａ オイル導入口
９３ｂ オイル導出口
９４ オイル排出通路
９４ａ オイル導入口
９４ｂ オイル導出口
９５ オイル排出通路
９５ａ オイル導入口
９５ｂ オイル導出口
Ｓ 回転中心

Claims (10)

1. 密閉容器内に電動機部と圧縮機構部とを備え、
   前記電動機部と前記圧縮機構部とはシャフトによって連結され、
   前記圧縮機構部は、シリンダと、前記シリンダ内に配置されるローラと、前記シリンダ内を仕切るベーンとを有し、
   前記圧縮機構部として、低段圧縮を行う低段圧縮機構部と、高段圧縮を行う高段圧縮機構部とを有し、
   前記高段圧縮機構部の高段圧縮室に通じるオイル供給通路を形成し、
   前記低段圧縮機構部で圧縮したガス冷媒を前記密閉容器内に吐出し、
   前記密閉容器内のケース内圧と前記高段圧縮機構部の吸入通路内の吸入圧との差圧によって、前記オイル供給通路から前記高段圧縮機構部の前記高段圧縮室に潤滑油を供給し、
   前記高段圧縮室には、圧縮行程時に、前記ケース内圧より圧力が高くなるとともに、前記高段圧縮機構部の高段ローラの公転運動による遠心力および前記潤滑油の慣性力によって前記オイル供給通路から供給される前記潤滑油の多くが存在するオイルリッチ圧縮室空間が形成される内部中圧型多段圧縮コンプレッサであって、
   前記オイルリッチ圧縮室空間に、オイル排出通路のオイル導入口を形成し、
   前記オイルリッチ圧縮室空間内の圧力と前記ケース内圧との差圧によって、前記潤滑油を前記オイル導入口から前記オイル排出通路に導く
   ことを特徴とする内部中圧型多段圧縮コンプレッサ。
2. 前記オイルリッチ圧縮室空間が、前記高段ローラが上死点から１５０°公転した位置から、前記高段ローラが前記上死点から３６０°公転した位置までの範囲に形成される
   ことを特徴とする請求項１に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサ。
3. 前記潤滑油を前記オイル排出通路から前記高段ローラの内部空間に導く
   ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサ。
4. 前記高段圧縮機構部の高段シリンダの一方の面には中間仕切板を配置し、
   前記高段シリンダの他方の面には上軸受を配置し、
   前記オイル排出通路を、前記中間仕切板及び前記上軸受の少なくとも一方に形成した
   ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサ。
5. 前記オイル排出通路を、前記中間仕切板の高段シリンダ側仕切板端面又は前記上軸受の高段シリンダ側軸受端面に、溝によって形成した
   ことを特徴とする請求項４に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサ。
6. 前記溝をＩ字状に形成した
   ことを特徴とする請求項５に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサ。
7. 前記溝を前記シャフトの回転中心を中心とした半径方向に沿って形成した
   ことを特徴とする請求項６に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサ。
8. 前記溝をＬ字状に形成した
   ことを特徴とする請求項５に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサ。
9. 前記オイル排出通路のオイル導出口は、前記オイルリッチ圧縮室空間が形成される期間内の所定時間で前記高段ローラの前記内部空間に開口し、前記オイルリッチ圧縮室空間が形成されない期間では前記高段ローラによって閉口する
   ことを特徴とする請求項３に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサ。
10. 前記圧縮機構部で圧縮する冷媒として二酸化炭素を用いた
    ことを特徴とする請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の内部中圧型多段圧縮コンプレッサ。

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