JP2021055575A - Blow-by gas leakage detection device - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ブローバイガス漏れ検出装置に関し、特に、ブローバイガス通路の漏れを検出するブローバイガス漏れ検出装置に関する。 The present invention relates to a blow-by gas leak detection device, and more particularly to a blow-by gas leak detection device that detects a leak in a blow-by gas passage.
一般に、エンジンは、運転中において、燃焼室内の燃焼ガスや、未燃焼の混合気がピストンリングによるシールを越えてクランクケース内に僅かに漏れ出し、これがブローバイガスとなる。クランクケース内に漏れ出したブローバイガスを大気中に放出してしまうと、大気汚染の原因となるため、ブローバイガスは、一般に、ブローバイガス通路を介してエンジンの吸気管に環流される。また、ブローバイガスを環流させるブローバイガス通路に不具合があると、ブローバイガスが大気中に放出されてしまうため、ブローバイガス通路の漏れを検知して、車両の使用者に早期に報知することが望まれている。 Generally, during operation of an engine, the combustion gas in the combustion chamber and the unburned air-fuel mixture slightly leak into the crankcase beyond the seal by the piston ring, and this becomes blow-by gas. If the blow-by gas leaked into the crankcase is released into the atmosphere, it causes air pollution. Therefore, the blow-by gas is generally circulated to the intake pipe of the engine through the blow-by gas passage. In addition, if there is a problem with the blow-by gas passage that recirculates the blow-by gas, the blow-by gas will be released into the atmosphere. It is rare.
特開2017−115584号公報(特許文献1)には、内燃機関の異常検出装置が記載されている。この異常検出装置においては、クランクケースからエンジンの吸気管にブローバイガスを環流させるPVC配管に圧力センサを設けておき、この圧力センサの検出信号に基づいて、PVC配管のリーク異常を検出している。即ち、特許文献1記載の内燃機関において、過給運転中は、スロットルバルブ上流側の吸気管内は負圧になる一方、クランクケース内は正圧になる傾向がある。この状態において、PVC配管にリーク異常があると、正常時と比較して、圧力センサによって検出される圧力が高くなる傾向があり、この圧力上昇に基づいてリーク異常が判定される。
Japanese Unexamined Patent Publication No. 2017-115584 (Patent Document 1) describes an abnormality detection device for an internal combustion engine. In this abnormality detection device, a pressure sensor is provided in a PVC pipe for circulating blow-by gas from the crankcase to the intake pipe of the engine, and a leak abnormality in the PVC pipe is detected based on the detection signal of the pressure sensor. .. That is, in the internal combustion engine described in
しかしながら、特許文献1記載の異常検出装置では、PVC配管(ブローバイガス通路)の異常の態様や、内燃機関(エンジン)の運転状態によっては、十分に異常を検知することができないという問題がある。
However, the abnormality detecting device described in
従って、本発明は、ブローバイガス通路の様々な態様の異常を検出することができるブローバイガス漏れ検出装置を提供することを目的としている。 Therefore, an object of the present invention is to provide a blow-by gas leak detection device capable of detecting abnormalities in various aspects of a blow-by gas passage.
上述した課題を解決するために、本発明は、ブローバイガス通路の漏れを検出するブローバイガス漏れ検出装置であって、エンジンのクランクケースと、エンジンの吸気ダクトとを連通させるブローバイガス通路を形成するブローバイガス管と、ブローバイガス通路の漏れを検出するための圧力センサと、ブローバイガス通路と連通し、ブローバイガス通路内の圧力を圧力センサに導く圧力導管と、この圧力センサによる検出信号に基づいて、ブローバイガス通路の漏れの有無を判定する異常判定回路と、を有し、吸気ダクトには、ブローバイガス管を接続するためのジョイント部が設けられ、圧力導管は、圧力をジョイント部から圧力センサに導くことを特徴としている。 In order to solve the above-mentioned problems, the present invention is a blow-by gas leak detection device that detects a leak in a blow-by gas passage, and forms a blow-by gas passage that connects the crank case of the engine and the intake duct of the engine. Based on the blow-by gas pipe, the pressure sensor for detecting leakage in the blow-by gas passage, the pressure conduit that communicates with the blow-by gas passage and guides the pressure in the blow-by gas passage to the pressure sensor, and the detection signal by this pressure sensor. It has an abnormality determination circuit for determining the presence or absence of leakage in the blow-by gas passage, the intake duct is provided with a joint portion for connecting the blow-by gas pipe, and the pressure conduit is a pressure sensor for pressure from the joint portion. It is characterized by leading to.
このように構成された本発明においては、ブローバイガス管によって、エンジンのクランクケースと吸気ダクトが連通され、ブローバイガス通路が形成される。ブローバイガス通路内の圧力は、圧力導管によって圧力センサに導かれ、この圧力センサによる検出信号に基づいて、異常判定回路がブローバイガス通路の漏れの有無を判定する。 In the present invention configured as described above, the blow-by gas pipe communicates the crankcase of the engine with the intake duct to form a blow-by gas passage. The pressure in the blow-by gas passage is guided to the pressure sensor by the pressure conduit, and the abnormality determination circuit determines whether or not there is a leak in the blow-by gas passage based on the detection signal by the pressure sensor.
このように構成された本発明によれば、圧力導管が、吸気ダクトに設けられたジョイント部から圧力を圧力センサに導いて、クランクケース内の圧力の変化を検出している。このため、クランクケースとブローバイガス管の間の接続が外れた場合にも、ジョイント部とブローバイガス管の間の接続が外れた場合にも、何れもクランクケース内の圧力の変化が圧力センサによって検出されなくなるので、ブローバイガス通路の漏れを確実に検出することができる。 According to the present invention configured as described above, the pressure conduit guides the pressure from the joint portion provided in the intake duct to the pressure sensor and detects the change in the pressure in the crankcase. Therefore, the pressure sensor changes the pressure inside the crankcase regardless of whether the connection between the crankcase and the blow-by gas pipe is disconnected or the connection between the joint portion and the blow-by gas pipe is disconnected. Since it is not detected, leakage in the blow-by gas passage can be reliably detected.
また、本発明は、ブローバイガス通路の漏れを検出するブローバイガス漏れ検出装置であって、エンジンのクランクケースと、エンジンの吸気ダクトとを連通させるブローバイガス通路を形成するブローバイガス管と、ブローバイガス通路の漏れを検出するための圧力センサと、ブローバイガス通路と連通し、ブローバイガス通路内の圧力を圧力センサに導く圧力導管と、この圧力センサによる検出信号に基づいて、ブローバイガス通路の漏れの有無を判定する異常判定回路と、を有し、圧力導管は、吸気ダクト内を通ってブローバイガス管の内部まで延び、ブローバイガス管内の圧力を圧力センサに導くことを特徴としている。 Further, the present invention is a blow-by gas leak detection device for detecting a leak in a blow-by gas passage, wherein a blow-by gas pipe forming a blow-by gas passage communicating the crank case of the engine and an intake duct of the engine, and a blow-by gas. A pressure sensor for detecting leaks in the passage, a pressure conduit that communicates with the blow-by gas passage and guides the pressure in the blow-by gas passage to the pressure sensor, and a leak in the blow-by gas passage based on the detection signal by this pressure sensor. It has an abnormality determination circuit for determining the presence or absence, and the pressure conduit extends through the intake duct to the inside of the blow-by gas pipe, and guides the pressure in the blow-by gas pipe to the pressure sensor.
このように構成された本発明によれば、圧力導管が、吸気ダクト内を通ってブローバイガス管の内部まで延び、クランクケース内の圧力の変化を検出している。このため、クランクケースとブローバイガス管の間の接続が外れた場合にも、吸気ダクトとブローバイガス管の間の接続が外れた場合にも、何れもクランクケース内の圧力の変化が圧力センサによって検出されなくなるので、ブローバイガス通路の漏れを確実に検出することができる。 According to the present invention configured in this way, the pressure conduit extends through the intake duct to the inside of the blow-by gas pipe and detects a change in pressure in the crankcase. Therefore, the pressure sensor changes the pressure inside the crankcase regardless of whether the connection between the crankcase and the blow-by gas pipe is disconnected or the connection between the intake duct and the blow-by gas pipe is disconnected. Since it is not detected, leakage in the blow-by gas passage can be reliably detected.
本発明において、好ましくは、ジョイント部には、ブローバイガス通路の通路断面積を縮小した絞り部が設けられ、圧力導管は、ジョイント部に接続されているブローバイガス管と、絞り部の間から圧力を圧力センサに導く。 In the present invention, preferably, the joint portion is provided with a throttle portion in which the passage cross-sectional area of the blow-by gas passage is reduced, and the pressure conduit is pressured from between the blow-by gas pipe connected to the joint portion and the throttle portion. To the pressure sensor.
このように構成された本発明によれば、圧力導管は、ジョイント部に接続されているブローバイガス管と絞り部の間から、圧力を圧力センサに導く。このように絞り部が設けられているため、圧力センサによって検出される圧力が、エンジンの吸気ダクト内の圧力の影響を受けにくく、クランクケース内の圧力の変化を確実に検出することができる。 According to the present invention configured as described above, the pressure conduit guides the pressure to the pressure sensor from between the blow-by gas pipe connected to the joint portion and the throttle portion. Since the throttle portion is provided in this way, the pressure detected by the pressure sensor is not easily affected by the pressure in the intake duct of the engine, and the change in the pressure in the crankcase can be reliably detected.
本発明において、好ましくは、ブローバイガス通路は、エンジンのスロットル弁よりも上流側の吸気ダクトと、クランクケースとを連通させる。
一般に、ブローバイガス通路には、クランクケースとスロットル弁の上流側の吸気ダクトとを接続するものと、クランクケースとスロットル弁の下流側の吸気ダクトとを接続するものが知られている。これらのブローバイガス通路のうち、クランクケースとスロットル弁の下流側の吸気ダクトを接続するものは、吸気通路内の気流を検出するエアフローセンサや、吸気圧センサの検出値に基づいて、比較的容易に、漏れを検出することが可能である。これに対して、クランクケースとスロットル弁の上流側の吸気ダクトを接続するブローバイガス通路は、エンジンを作動させるために元来設けられている既存のセンサの検出値に基づいて漏れを検出することが難しい。本発明のブローバイガス漏れ検出装置は、スロットル弁の上流側に接続されるブローバイガス通路の漏れ検出用に圧力センサを設けた検出装置への適用が好適である。
In the present invention, preferably, the blow-by gas passage communicates the intake duct on the upstream side of the throttle valve of the engine with the crankcase.
Generally, it is known that the blow-by gas passage connects the crankcase and the intake duct on the upstream side of the throttle valve, and connects the crankcase and the intake duct on the downstream side of the throttle valve. Of these blow-by gas passages, the one that connects the crankcase and the intake duct on the downstream side of the throttle valve is relatively easy based on the detection values of the airflow sensor that detects the airflow in the intake passage and the intake pressure sensor. In addition, it is possible to detect leaks. In contrast, the blow-by gas passage that connects the crankcase and the intake duct on the upstream side of the throttle valve detects leaks based on the detection values of existing sensors originally provided to operate the engine. Is difficult. The blow-by gas leak detection device of the present invention is preferably applied to a detection device provided with a pressure sensor for detecting a leak in a blow-by gas passage connected to the upstream side of the throttle valve.
本発明において、好ましくは、異常判定回路は、エンジンの始動時において、圧力センサによって検出された検出信号に基づいて、ブローバイガス通路の漏れの有無を判定する。 In the present invention, preferably, the abnormality determination circuit determines the presence or absence of leakage in the blow-by gas passage based on the detection signal detected by the pressure sensor when the engine is started.
このように構成された本発明によれば、エンジンの始動時における圧力センサの検出信号に基づいて、ブローバイガス通路の漏れの有無が判定されるので、エンジンの負荷や、回転数、吸気量等のエンジンの運転条件が大きくばらつくことがなく、安定した判定結果を得ることができる。 According to the present invention configured in this way, the presence or absence of leakage in the blow-by gas passage is determined based on the detection signal of the pressure sensor at the time of starting the engine, so that the load of the engine, the number of revolutions, the amount of intake air, etc. The operating conditions of the engine do not vary greatly, and stable judgment results can be obtained.
本発明のブローバイガス漏れ検出装置によれば、ブローバイガス通路の様々な態様の異常を検出することができる。 According to the blow-by gas leak detection device of the present invention, it is possible to detect abnormalities in various aspects of the blow-by gas passage.
次に、添付図面を参照して、本発明の実施形態によるブローバイガス漏れ検出装置を説明する。
まず、図1乃至図3を参照して、本発明の第1実施形態によるブローバイガス漏れ検出装置を適用したエンジンの構成について説明する。図1は、本実施形態によるブローバイガス漏れ検出装置を適用したエンジンの構成を例示する図である。図2は、本実施形態によるブローバイガス漏れ検出装置の主要部分を示す図である。図3は、本実施形態によるブローバイガス漏れ検出装置の構成を模式的に示す断面図である。
Next, a blow-by gas leak detection device according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
First, the configuration of the engine to which the blow-by gas leak detection device according to the first embodiment of the present invention is applied will be described with reference to FIGS. 1 to 3. FIG. 1 is a diagram illustrating a configuration of an engine to which the blow-by gas leak detection device according to the present embodiment is applied. FIG. 2 is a diagram showing a main part of the blow-by gas leak detection device according to the present embodiment. FIG. 3 is a cross-sectional view schematically showing the configuration of the blow-by gas leak detection device according to the present embodiment.
図1に示すように、本実施形態において、エンジン1はガソリンエンジンであり、具体的には、エンジン1は、シリンダブロック12と、その上に載置されるシリンダヘッド13とを備えている。シリンダブロック12の内部に複数のシリンダ11が形成されている。図1では、1つのシリンダ11のみを示すが、本実施形態においてエンジン1は、多気筒エンジンである。
As shown in FIG. 1, in the present embodiment, the
各シリンダ11内には、ピストン3が摺動自在に内挿されている。各シリンダ11の下方にはクランクケース16が設けられ、ピストン3は、クランクケース16内でコネクティングロッド14を介してクランクシャフト15に連結されている。ピストン3は、シリンダ11及びシリンダヘッド13と共に燃焼室17を区画する。
A piston 3 is slidably inserted in each
シリンダヘッド13には、シリンダ11毎に、2つの吸気ポート18が形成されている。吸気ポート18は、燃焼室17に連通している。吸気ポート18には、吸気弁21が配設されている。吸気弁21は、燃焼室17と吸気ポート18との間を開閉する。吸気弁21は吸気動弁機構によって、所定のタイミングで開閉する。本実施形態において、吸気動弁機構は、可変動弁機構である吸気電動SVT(Sequential Valve Timing)23を有している。吸気電動SVT23は、吸気カムシャフトの回転位相を所定の角度範囲内で連続的に変更するよう構成されている。それによって、吸気弁21の開弁時期及び閉弁時期を、連続的に変化させることができる。なお、吸気動弁機構は、電動SVTに代えて、液圧式のSVTを有していてもよい。
The
シリンダヘッド13にはまた、シリンダ11毎に、2つの排気ポート19が形成されている。排気ポート19は、燃焼室17に連通している。排気ポート19には、排気弁22が配設されている。排気弁22は、燃焼室17と排気ポート19との間を開閉する。排気弁22は排気動弁機構によって、所定のタイミングで開閉する。本実施形態において、排気動弁機構は、可変動弁機構である排気電動SVT24を有している。排気電動SVT24は、排気カムシャフトの回転位相を所定の角度範囲内で連続的に変更するよう構成されている。それによって、排気弁22の開弁時期及び閉弁時期を、連続的に変化させることができる。なお、排気動弁機構は、電動SVTに代えて、液圧式のSVTを有していてもよい。
The
詳細は後述するが、本実施形態において、エンジン1は、吸気電動SVT23及び排気電動SVT24によって、吸気弁21の開弁と排気弁22の開弁とに係るオーバーラップ期間の長さを調整することができる。これにより、燃焼室17の中の残留ガスを掃気したり、燃焼室17の中に熱い既燃ガスを閉じ込めたりすることができる。
Although the details will be described later, in the present embodiment, the
また、各シリンダ11の吸気ポート18毎に、インジェクタ6が設けられている。インジェクタ6は、吸気内に燃料を噴射するように、吸気ポート18付近の天井面に取り付けられている。
さらに、シリンダヘッド13には、シリンダ11毎に、点火プラグ25が取り付けられている。点火プラグ25は、燃焼室17の中の混合気に強制的に点火をする。点火プラグ25は、本実施形態においては、シリンダ11の中心軸線上に配設されている。点火プラグ25の電極は、燃焼室17の中に臨んでかつ、燃焼室17の天井面の付近に位置している。
Further, an injector 6 is provided for each
Further, a
図1に示すように、エンジン1の一側面には吸気ダクトである吸気通路40が接続されている。吸気通路40は、各シリンダ11の吸気ポート18に連通している。吸気通路40は、燃焼室17に導入するガスが流れる通路である。吸気通路40の上流端部には、新気を濾過するエアクリーナー41が配設されている。吸気通路40の下流端近傍には、サージタンク42が配設されている。サージタンク42よりも下流の吸気通路40は、詳細な図示は省略するが、シリンダ11毎に分岐する独立通路を構成している。独立通路の下流端が、各シリンダ11の吸気ポート18に接続されている。
As shown in FIG. 1, an
吸気通路40におけるエアクリーナー41とサージタンク42との間には、スロットル弁43が配設されている。また、スロットル弁43には、スロットル弁アクチュエータ43aが取り付けられており、スロットル弁43の開度を制御信号により調製することができるようになっている。スロットル弁43は、弁の開度を調整することによって、燃焼室17の中への新気の導入量を調整するよう構成されている。
A
吸気通路40にはまた、スロットル弁43の上流に、ターボチャージャー44が配設されている。ターボチャージャー44は、排気により回転駆動されるタービン44aと、吸気を圧縮するためのコンプレッサ44bを備え、燃焼室17に導入するガスを過給するよう構成されている。また、ターボチャージャー44には、ウエストゲートバルブ44cが設けられ、ターボチャージャー44による過給圧を調整するように構成されている。
The
さらに、ターボチャージャー44とスロットル弁43との間には、インタークーラー45が設けられている。インタークーラー45は、ターボチャージャー44により圧縮され、温度上昇した空気を冷却するように構成されている。インタークーラー45は、例えば水冷式に構成すればよい。
Further, an
吸気通路40には、一次側のブローバイガス通路47、及び二次側のブローバイガス通路46が接続されている。一次側のブローバイガス通路47は、クランクケース16内と、スロットル弁43及びターボチャージャー44の上流側の吸気通路40と、を連通させるように設けられている。また、二次側のブローバイガス通路46は、クランクケース16内と、スロットル弁43の下流側の吸気通路40の一部であるサージタンク42と、を連通させるように設けられている。
A blow-by
また、二次側のブローバイガス通路46の基端側であるクランクケース16の近傍には、PCVバルブ(Positive Crankcase Ventilation Valve)46aが設けられている。このPCVバルブ46aは、クランクケース16内のブローバイガスを、吸気側(サージタンク42内)の負圧を利用して、吸気側に戻すように構成されている。この二次側のブローバイガス通路46及びPCVバルブ46aによるブローバイガスの環流は、主としてエンジン1のアイドリング時や、低負荷運転時等、吸気側に大きな負圧が発生する運転状態において機能する。
Further, a PCV valve (Positive Crankcase Ventilation Valve) 46a is provided in the vicinity of the
一方、クランクケース16内とターボチャージャー44の上流側の吸気通路40を連通させる一次側のブローバイガス通路47は、その末端側である吸気通路40近傍に、圧力センサ48が設けられている。この圧力センサ48は、後述するように、一次側のブローバイガス通路47内の圧力を検出することにより、一次側のブローバイガス通路47に、漏れ等の異常があるか否かを判定するために使用される。
On the other hand, the blow-by
なお、一次側のブローバイガス通路47は、エンジン1の低負荷時等においては、吸気側からクランクケース側への掃気用のベンチレーションホースとして作用する場合もある。しかしながら、本明細書においては、便宜的に、これをブローバイガス通路と呼び、ブローバイガス通路のクランクケース16側をブローバイガス通路の「上流側」ないし「基端」と称し、吸気通路40側をブローバイガス通路の「下流側」ないし「末端」と称することとする。
The blow-by
一方、エンジン1の他側面には、排気通路50が接続されている。排気通路50は、各シリンダ11の排気ポート19に連通している。排気通路50は、燃焼室17から排出された排気ガスが流れる通路である。排気通路50の上流部分は、詳細な図示は省略するが、シリンダ11毎に分岐する独立通路を構成している。独立通路の上流端が、各シリンダ11の排気ポート19に接続されている。
On the other hand, an
排気通路50の途中には、ターボチャージャー44のタービン44aが接続されており、排気によりタービン44aが駆動される。さらに、ターボチャージャー44の下流側の排気通路50には、触媒コンバーター51、52を有する排気ガス浄化システムが配設されている。本実施形態においては、これらの触媒コンバーターは、三元触媒を含んで構成されている。上流側の触媒コンバーター51は、「直キャタリスト」と呼ばれるエンジン1の近傍に設けられた小型の触媒コンバーターであり、下流側の触媒コンバーター52は、「アンダーフットキャタリスト」と呼ばれる車両の座席の下方に配置された比較的大型の触媒コンバーターである。
A
さらに、エンジン1は、これを運転するためのECU(Engine Control Unit)10を備えており、ECU10には、メモリ、マイクロプロセッサ等(以上、図示せず)が内蔵されている。ECU10は、周知のマイクロコンピュータをベースとするコントローラであって、プログラムを実行する中央演算処理装置(Central Processing Unit:CPU)と、例えばRAM(Random Access Memory)やROM(Read Only Memory)により構成されてプログラム及びデータを格納するメモリと、電気信号の入出力をする入出力バス等を備えている。本実施形態によるブローバイガス漏れ検出装置の一部を構成する異常判定回路10a及び空気量調整回路10bの機能は、ECU10の中央演算処理装置、プログラム及びデータを格納するメモリによって実現される。
Further, the
また、ECU10には、上述した圧力センサ48の他、図1に示す各種のセンサSW1〜SW9が接続されている。これらのセンサSW1〜SW9は、検知信号をECU10に出力する。センサには、以下のセンサが含まれる。
Further, in addition to the
すなわち、吸気通路40におけるエアクリーナー41の下流に配置されかつ、吸気通路40を流れる新気の流量を検知するエアフローセンサSW1、及び、新気の温度を検知する第1吸気温度センサSW2、サージタンク42に取り付けられかつ、ターボチャージャー44の下流のガスの圧力を検知する吸気圧センサSW3、燃焼室17から排出された排気ガスに含まれる酸素濃度を検出するリニアO2センサSW4(リニアA/Fセンサ:LAFS)、触媒コンバーター51と触媒コンバーター52の間に配置されたλO2センサSW5、クランクケース16に取り付けられ、エンジン1のノッキングを検出するノックセンサSW6、エンジン1に取り付けられかつ、クランクシャフト15の回転角を検知するクランク角センサSW7、エンジン1に取り付けられかつ、吸気カムシャフトの回転角を検知する吸気カム角センサSW8、並びにエンジン1に取り付けられかつ、排気カムシャフトの回転角を検知する排気カム角センサSW9である。
That is, the air flow sensor SW1 which is arranged downstream of the
ECU10は、これらの検知信号に基づいて、エンジン1の運転状態を判断すると共に、各デバイスの制御量を計算する。また、後述するように、ECU10に内蔵された異常判定回路10a及び空気量調整回路10bは、本発明の第1実施形態によるブローバイガス漏れ検出装置の一部として機能し、ブローバイガス通路の漏れの有無を判定する。
Based on these detection signals, the
次に、図2を参照して、一次側のブローバイガス通路47の構成を説明する。
図2に示すように、可撓性の吸気ホース54が、エアクリーナー41とターボチャージャー44を接続し、吸気通路40の一部を構成している。クランクケース16と吸気通路40を連通させる一次側のブローバイガス通路47は、シリンダヘッド13から引き出され、ターボチャージャー44の近傍で吸気ホース54に接続されている。また、クランクケース16から導かれた一次側のブローバイガス通路47は、シリンダヘッド13に設けられたオイルセパレータ56を通った後、シリンダヘッド13から引き出される。オイルセパレータ56は、クランクケース16から導かれたブローバイガス中に含まれるエンジンオイルを分離するように構成されている。
Next, the configuration of the blow-by
As shown in FIG. 2, a
オイルセパレータ56の出口には第1のブローバイガス管47aが接続され、第1のブローバイガス管47aの下流端には第2のブローバイガス管47bが接続されている。また、第2のブローバイガス管47bの下流端は、吸気ホース54の、ターボチャージャー44の近傍に接続されている。これら第1のブローバイガス管47a及び第2のブローバイガス管47bは、一次側のブローバイガス通路47の一部を形成している。
A first blow-
さらに、第2のブローバイガス管47bと吸気ホース54の接続部には、圧力導管48aが接続されている。この圧力導管48aは、一次側のブローバイガス通路47と連通し、一次側のブローバイガス通路47内の圧力を圧力センサ48に導くように構成されている。圧力センサ48によって検出された一次側のブローバイガス通路47内の圧力はECU10に送られ、一次側のブローバイガス通路47の異常検出に使用される。
Further, a
次に、図3を参照して、吸気通路40の一部である吸気ホース54と、第2のブローバイガス管47bとの接続構造を説明する。
図3に示すように、吸気ホース54の、第2のブローバイガス管47bに接続される部分には、ジョイント部54aが設けられており、このジョイント部54aに第2のブローバイガス管47bが接続される。ジョイント部54aは、吸気ホース54に対してほぼ直角に突出するように設けられた管であり、吸気ホース54と一体に形成されている。このジョイント部54aの先端に、第2のブローバイガス管47bの下流端が接続され、これにより、クランクケース16からオイルセパレータ56を経て導かれたブローバイガスが、スロットル弁43よりも上流側で、吸気通路40(吸気ホース54)内に環流される。
Next, with reference to FIG. 3, a connection structure between the
As shown in FIG. 3, a
詳細には、第2のブローバイガス管47bの下流端に、ジョイント部54aの先端が嵌め込まれている。さらに、第2のブローバイガス管47bの下流端外周には、クランプ58aが取り付けられており、第2のブローバイガス管47bを締め付けてジョイント部54aに固定している。さらに、ジョイント部54aの基端部には、側面から直角に突出するように枝管55が一体に設けられている。この枝管55は圧力導管48aの一端に差し込まれており、圧力導管48aの他端は圧力センサ48に接続されている。圧力導管48aの一端部の周囲にはクランプ58bが取り付けられており、圧力導管48aを締め付けて枝管55に固定している。
Specifically, the tip of the
これにより、一次側のブローバイガス通路47内の圧力は、圧力導管48aを介して圧力センサ48に導かれ、圧力センサ48によって一次側のブローバイガス通路47内の圧力が検出される。なお、本実施形態においては、第1、第2のブローバイガス管の通路断面積は、吸気ホース54の通路断面積よりも小さく、圧力導管48aの通路断面積は、第1、第2のブローバイガス管の通路断面積よりも小さく構成されている。また、本実施形態において、第2のブローバイガス管47b及び吸気ホース54は樹脂製である。さらに、本実施形態においては、圧力センサ48と圧力導管48aは別体で構成され、比較的長い圧力導管48aによって圧力が導かれているが、比較的短い導管を圧力導管48aとして圧力センサ48と一体に構成しても良い。
As a result, the pressure in the blow-by
さらに、ジョイント部54aの基端部には、第2のブローバイガス管47bよりも通路断面積が縮小された絞り部54bが設けられている。即ち、絞り部54bは、ジョイント部54aから延びる圧力導管48aと、吸気ホース54の間に設けられている。換言すれば、圧力導管48aは、第2のブローバイガス管47bと、絞り部54bの間の管路に接続されている。
Further, a
上記のように、吸気ホース54の通路断面積は、第2のブローバイガス管47bの通路断面積よりも大きく形成されているため、第2のブローバイガス管47bから導かれた流体の圧力は、吸気ホース54に流入すると急激に低下する。圧力導管48aと吸気ホース54の間に絞り部54bを設けておくことにより、第2のブローバイガス管47bから導かれた流体の圧力を大きく低下させることなく圧力導管48aに導くことができる。これにより、クランクケース16内の圧力の変動を、圧力センサ48によって正確に検出することかできる。圧力センサ48の検出信号は、ECU10に送られ、ブローバイガス通路の漏れ検出に使用される。
As described above, since the passage cross-sectional area of the
このように、第1、第2のブローバイガス管、圧力センサ48、圧力導管48a、ジョイント部54aが設けられた吸気ホース54、及びECU10に内蔵された異常判定回路10aは、本発明の第1実施形態によるブローバイガス漏れ検出装置として機能する。また、後述するように、ECU10に内蔵された空気量調整回路10bも、本発明の第1実施形態によるブローバイガス漏れ検出装置の一部として機能する。
As described above, the first and second blow-by gas pipes, the
次に、図4乃至図7を参照して、本発明の第1実施形態によるブローバイガス漏れ検出装置の作用を説明する。
図4は、本発明の第1実施形態によるブローバイガス漏れ検出装置の作用を示すフローチャートである。図5は、本実施形態のブローバイガス漏れ検出装置に備えられている圧力センサ48によって検出された圧力変動の一例を示すグラフである。図6は、ブローバイガス通路に異常がある場合において、圧力センサ48によって検出された圧力波形の一例を示すグラフである。図7は、比較例として、従来のブローバイガス漏れ検出装置において、ブローバイガス通路に異常がある場合の圧力波形の一例を示すグラフである。
Next, the operation of the blow-by gas leak detection device according to the first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 4 to 7.
FIG. 4 is a flowchart showing the operation of the blow-by gas leak detection device according to the first embodiment of the present invention. FIG. 5 is a graph showing an example of pressure fluctuation detected by the
図4に示すフローチャートによる処理は、エンジン1の作動中、所定の時間間隔で繰り返し実行される。まず、図4のステップS1においては、センサ等からの各種信号がECU10に読み込まれる。ステップS1において読み込まれる信号には、エンジン1の回転数を示す信号や、車両のイグニッションスイッチ(図示せず)の状態を表す信号等、エンジン1が始動中であるか否かを判定するための信号、圧力センサ48からの圧力の検出信号、及び、吸気電動SVT23及び排気電動SVT24の状態を表す信号が含まれている。
The process according to the flowchart shown in FIG. 4 is repeatedly executed at predetermined time intervals while the
次に、ステップS2においては、ステップS1において読み込まれた信号に基づいて、エンジン1が始動中であるか否かが判断される。エンジン1が始動中で、クランキングが行われている場合にはステップS3に進み、始動中でない場合には図4に示すフローチャートの1回の処理を終了する。即ち、本実施形態のブローバイガス漏れ検出装置は、エンジン1が始動中でない場合には、ブローバイガス漏れ検出処理を実行せず、ステップS3以下の処理を実行せずにフローチャートの処理を終了する。これは、エンジン1の始動中においては、エンジン1の回転数や、吸入空気量等の、エンジン1の運転条件がほぼ一定であり、ブローバイガス漏れ検出を行いやすいためである。これに対し、エンジン1の運転中においては、エンジン1の負荷条件等によって、エンジン1の回転数や、吸入空気量が大きく変化するため、正確なブローバイガス漏れ検出が困難である。
Next, in step S2, it is determined whether or not the
次いで、ステップS3においては、ブローバイガスの漏れ検出が既に行われているか否かが判断される。具体的には、ステップS3においては、後述する「漏れ検出完了フラグ」の値に基づいて、漏れ検出が既に行われているか否かを判断する。「漏れ検出完了フラグ」が「0」である場合にはステップS4に進んで漏れ検出が実行され、「漏れ検出完了フラグ」が「1」である場合にはステップS10に進む。 Next, in step S3, it is determined whether or not the blow-by gas leak detection has already been performed. Specifically, in step S3, it is determined whether or not the leak detection has already been performed based on the value of the “leakage detection completion flag” described later. If the "leakage detection completion flag" is "0", the process proceeds to step S4 to execute the leak detection, and if the "leakage detection completion flag" is "1", the process proceeds to step S10.
ステップS4以下では、ブローバイガスの漏れ検出が実行される。まず、ステップS4においては、ECU10に内蔵された空気量調整回路10bが、吸気電動SVT23に制御信号を送信し、吸気弁21の開弁時期を、通常の開弁時期よりも早くする。これにより、クランク角に対して、吸気弁21が閉弁される時期も通常よりも早くなるため、シリンダ11及び燃焼室17内では、通常よりも多くの空気が圧縮される。このように、本実施形態においては、ブローバイガスの漏れ検出は、シリンダ11及び燃焼室17内で圧縮される空気量を増加させた状態で実行される。即ち、圧縮される空気量が増加すると、シリンダ11及び燃焼室17側からピストン3を越えてクランクケース16内に漏れる空気量も多くなるので、一次側のブローバイガス通路47を通るガス量も多くなり、漏れの検出精度を高くすることができる。
In step S4 and below, blow-by gas leak detection is executed. First, in step S4, the air
なお、本実施形態において、空気量調整回路10bは、吸気弁21の閉弁時期を通常よりも早くすることにより、シリンダ11及び燃焼室17内で圧縮される空気の量を増加させている。これに対して、変形例として、空気量調整回路10bがスロットル弁アクチュエータ43aに制御信号を送り、スロットル弁43の開度を大きくすることにより、シリンダ11及び燃焼室17内で圧縮される空気の量を増加させることもできる。
In the present embodiment, the air
次に、ステップS5においては、圧縮される空気量を増加させた状態で、圧力センサ48により検出された圧力変動が所定値以上であるか否かが判断される。
図5は、圧力センサ48によって測定された圧力変動波形の一例を示す。エンジン1の始動時のクランキングにより、ピストン3が往復運動すると、これに伴いクランクケース16内の圧力も変動する。この圧力変動が一次側のブローバイガス通路47を通って伝達され、圧力センサ48によって測定される。ステップS5において、ECU10に内蔵された異常判定回路10aは、圧力センサ48によって検出された圧力の変化・変動幅が所定値以上であるか否かを判定し、所定値以上である場合には一次側のブローバイガス通路47に漏れ等の異常はないと判断する。
Next, in step S5, it is determined whether or not the pressure fluctuation detected by the
FIG. 5 shows an example of the pressure fluctuation waveform measured by the
一方、図6は、一次側のブローバイガス通路47に異常がある場合において、圧力センサ48によって測定された圧力変動波形の一例を示している。図6に示す例は、一次側のブローバイガス通路47を構成する第1のブローバイガス管47a(図2)がオイルセパレータ56から外れた場合の圧力変動の波形である。図6に示すように、一次側のブローバイガス通路47に漏れ等の異常があると、クランクケース16内の圧力変動が圧力センサ48まで伝わらなくなり、検出される圧力変動が非常に小さくなる。このような場合には、ステップS5において、異常判定回路10aは、一次側のブローバイガス通路47に漏れ等の異常があると判断する。
On the other hand, FIG. 6 shows an example of the pressure fluctuation waveform measured by the
また、図7は、比較例として、従来のブローバイガス漏れ検出装置によって測定された、ブローバイガス通路に異常がある場合の圧力変動波形の一例である。ここで、従来のブローバイガス漏れ検出装置では、吸気通路に接続されるブローバイガス管(本実施形態の第2のブローバイガス管47bに相当)の下流側の端部から圧力センサの圧力導管が引き出されていた。このような構造の従来のブローバイガス漏れ検出装置において、ブローバイガス管の末端が吸気通路から外れた場合には、圧力センサの圧力導管もブローバイガス管と共に外れることになる。このため、従来のブローバイガス漏れ検出装置では、ブローバイガス管が吸気通路から外れた状態でも、クランクケース内の圧力変動が依然として圧力導管を介して圧力センサに伝達されてしまう。即ち、従来の検出装置では、ブローバイガス管が吸気通路から外れた状態でも、図7に示すように、大きな圧力変動が圧力センサによって検出されてしまう。図7に示す圧力波形は、図5に示す正常時における圧力波形と区別することが難しく、ブローバイガス通路の異常を判定することが困難となる。
Further, FIG. 7 is an example of a pressure fluctuation waveform when there is an abnormality in the blow-by gas passage, which is measured by a conventional blow-by gas leak detection device as a comparative example. Here, in the conventional blow-by gas leak detection device, the pressure conduit of the pressure sensor is pulled out from the downstream end of the blow-by gas pipe (corresponding to the second blow-
これに対して、本実施形態のブローバイガス漏れ検出装置では、圧力センサ48の圧力導管48aが、吸気ホース54と一体に設けられたジョイント部54aから引き出されている。このため、第2のブローバイガス管47bがジョイント部54aから外れると、クランクケース16内の圧力変動は、もはや圧力導管48aに伝わらなくなる。これにより、本実施形態のブローバイガス漏れ検出装置では、第2のブローバイガス管47bと吸気ホース54(ジョイント部54a)の間が外れた場合でも、図6に示す波形と同様に、圧力変動が極めて小さくなる。従って、ステップS5において、異常判定回路10aは、一次側のブローバイガス通路47の異常を確実に判断することができる。
On the other hand, in the blow-by gas leak detection device of the present embodiment, the
ステップS5において、圧力センサ48によって検出された圧力変動が所定値以上であると判定された場合には、ステップS6に進み、そこで、一次側のブローバイガス通路47は正常であると判断される。
次いで、ステップS7においては、「漏れ検出完了フラグ」の値が「1」に変更され、一次側のブローバイガス通路47の異常検出処理が終了したことが記憶され、図4に示すフローチャートの1回の処理を終了する。この「漏れ検出完了フラグ」の値は、車両のイグニッションスイッチ(図示せず)がオフにされるまで「1」のまま維持され、イグニッションスイッチがオフにされると、リセットされ「0」に変更される。
If it is determined in step S5 that the pressure fluctuation detected by the
Next, in step S7, the value of the "leakage detection completion flag" is changed to "1", and it is memorized that the abnormality detection process of the blow-by
一方、ステップS5において、圧力センサ48によって検出された圧力変動が所定値未満であると判定された場合には、ステップS8に進み、そこで、一次側のブローバイガス通路47には異常があると判断される。この情報は、ECU10に記憶される。
On the other hand, if it is determined in step S5 that the pressure fluctuation detected by the
次いで、ステップS9において、ECU10は、車両の使用者に異常が検出されたことを報知する。具体的には、ECU10は、車両に備えられた異常検出ランプ(図示せず)を点灯させる。使用者は、異常検出ランプが点灯していることを認識すると、車両を整備工場等に持ち込み、整備工場ではECU10に記憶されているメンテナンス情報が読み出される。読み出されたメンテナンス情報から、一次側のブローバイガス通路47に不具合があることが認識され、必要な処置が施される。なお、ECU10に記憶された、一次側のブローバイガス通路47に異常がある旨の情報は、車両のイグニッションスイッチ(図示せず)がオフにされた後も保持される。
Next, in step S9, the
ステップS9の後、ステップS7に進み、ステップS7においては、「漏れ検出完了フラグ」の値が「1」に変更され、一次側のブローバイガス通路47の異常検出処理が終了したことが記憶され、図4に示すフローチャートの1回の処理を終了する。
After step S9, the process proceeds to step S7, and in step S7, the value of the "leakage detection completion flag" is changed to "1", and it is memorized that the abnormality detection process of the blow-by
一方、ステップS3において、「漏れ検出完了フラグ」の値が「1」である場合には、処理は、ステップS10に進む。即ち、車両のイグニッションスイッチ(図示せず)がオンにされた後、1回、ステップS4以下のブローバイガス通路の異常検出処理が実行されると、「漏れ検出完了フラグ」の値が「1」に変更される。この後、アイドリングストップ等によりエンジン1が一旦停止され、その後エンジン1が再始動された場合でも、「漏れ検出完了フラグ」の値が「1」に設定されているため、漏れ検出は実行されない。これにより、過剰な回数のブローバイガスの漏れ検出を防止している。一方、車両のイグニッションスイッチ(図示せず)がオフにされると、「漏れ検出完了フラグ」の値が「0」にリセットされる。このため、再びイグニッションスイッチ(図示せず)がオンにされ、エンジン1が始動されたとき、異常検出処理が実行される。
On the other hand, if the value of the "leakage detection completion flag" is "1" in step S3, the process proceeds to step S10. That is, when the blow-by gas passage abnormality detection process in step S4 or lower is executed once after the vehicle ignition switch (not shown) is turned on, the value of the "leakage detection completion flag" is "1". Is changed to. After that, even if the
ステップS10においては、吸気弁21の開弁時期を、通常の開弁時期に設定される。即ち、ブローバイガスの漏れ検出を実行するステップS4の処理においては、吸気弁21の開弁時期が早められていたが、漏れ検出を実行しないステップS10以下の処理では、吸気弁21の開弁時期は通常の開弁時期に設定される。 In step S10, the valve opening time of the intake valve 21 is set to the normal valve opening time. That is, in the process of step S4 for executing the blow-by gas leak detection, the valve opening timing of the intake valve 21 was earlier, but in the process of step S10 or less in which the leak detection is not executed, the valve opening timing of the intake valve 21 is advanced. Is set at the normal valve opening time.
次いで、ステップS11においては、前回実行されたブローバイガスの漏れ検出の判定結果が維持され、図4に示すフローチャートの1回の処理を終了する。即ち、車両のイグニッションスイッチ(図示せず)がオンにされた後に、ブローバイガス通路に異常なし、という検出結果が出されると、この検出結果はイグニッションスイッチがオフにされるまで維持される。一方、ブローバイガス通路に異常がある、という検出結果が出された場合には、この検出結果は、整備工場等におけるメンテナンスが行われるまで維持される。或いは、ブローバイガス通路の漏れ検出が再度実行され、ブローバイガス通路に異常は無い、との検出結果が得られた場合には、メンテナンスが行われていなくても、検出結果が「異常なし」に変更されるように、本発明を構成することもできる。 Next, in step S11, the determination result of the blow-by gas leak detection that was executed last time is maintained, and one process of the flowchart shown in FIG. 4 is completed. That is, if the detection result that there is no abnormality in the blow-by gas passage is obtained after the ignition switch (not shown) of the vehicle is turned on, this detection result is maintained until the ignition switch is turned off. On the other hand, when a detection result that there is an abnormality in the blow-by gas passage is obtained, this detection result is maintained until maintenance is performed at a maintenance shop or the like. Alternatively, when the leak detection of the blow-by gas passage is executed again and the detection result that there is no abnormality in the blow-by gas passage is obtained, the detection result becomes "no abnormality" even if the maintenance is not performed. The present invention can also be configured to be modified.
本発明の第1実施形態のブローバイガス漏れ検出装置によれば、圧力導管48aが、ジョイント部54aから圧力を圧力センサ48に導いて、クランクケース16内の圧力の変化を検出している(図3)。このため、クランクケース16から連通するオイルセパレータ56と第1のブローバイガス管47aの間の接続が外れた場合にも、第1のブローバイガス管47aと第2のブローバイガス管47bの間の接続が外れた場合にも、ジョイント部54aと第2のブローバイガス管47bの接続が外れた場合にも、クランクケース16内の圧力の変化が圧力センサ48によって検出されなくなるので、一次側のブローバイガス通路47の漏れを確実に検出することができる。
According to the blow-by gas leak detection device of the first embodiment of the present invention, the
また、本実施形態のブローバイガス漏れ検出装置によれば、圧力導管48aは、ジョイント部54aに接続されている第2のブローバイガス管47bと絞り部54b(図3)の間から、圧力を圧力センサ48に導く。このように絞り部54bが設けられているため、圧力センサ48によって検出される圧力が、エンジン1の吸気通路40内の圧力の影響を受けにくく、クランクケース16内の圧力の変化を確実に検出することができる。
Further, according to the blow-by gas leak detection device of the present embodiment, the
さらに、本実施形態のブローバイガス漏れ検出装置によれば、一般に、既存のセンサを使用して異常を検出することが難しい、スロットル弁43の上流側に接続される一次側のブローバイガス通路47についても、異常を検出することができる。
Further, according to the blow-by gas leak detection device of the present embodiment, it is generally difficult to detect an abnormality using an existing sensor, and the blow-by
また、本実施形態のブローバイガス漏れ検出装置によれば、エンジン1の始動時における圧力センサ48の検出信号に基づいて、一次側のブローバイガス通路47の漏れの有無が判定される(図4のステップS2→S3)ので、エンジン1の負荷や、回転数、吸気量等のエンジン1の運転条件が大きくばらつくことがなく、安定した判定結果を得ることができる。
Further, according to the blow-by gas leak detection device of the present embodiment, the presence or absence of leakage of the blow-by
次に、図8を参照して、本発明の第2実施形態によるブローバイガス漏れ検出装置を説明する。
図8は、本実施形態によるブローバイガス漏れ検出装置の構成を模式的に示す断面図である。本実施形態のブローバイガス漏れ検出装置は、第2のブローバイガス管と、吸気ダクトである吸気通路との間の接続構造、及び圧力センサの圧力導管の構成が上述した第1実施形態とは異なる。従って、ここでは、本発明の第2実施形態の、第1実施形態とは異なる部分のみを説明し、同様の構成、作用、効果については説明を省略する。
Next, the blow-by gas leak detection device according to the second embodiment of the present invention will be described with reference to FIG.
FIG. 8 is a cross-sectional view schematically showing the configuration of the blow-by gas leak detection device according to the present embodiment. The blow-by gas leak detection device of the present embodiment is different from the above-described first embodiment in the connection structure between the second blow-by gas pipe and the intake passage which is an intake duct, and the configuration of the pressure conduit of the pressure sensor. .. Therefore, here, only the part of the second embodiment of the present invention that is different from the first embodiment will be described, and the description of the same configuration, action, and effect will be omitted.
図8に示すように、本実施形態のブローバイガス漏れ検出装置においては、一次側のブローバイガス通路の一部を構成するブローバイガス管147(第1実施形態における第2のブローバイガス管47bに相当)が、スロットル弁の上流側で吸気ダクトである吸気通路140(第1実施形態における吸気通路40に相当)に接続されている。なお、本実施形態において、図8における吸気通路140の上方は、ターボチャージャーに接続され、下方は、エアクリーナーに接続されている。吸気通路140の、ブローバイガス管147が接続される部分にはT字形に分岐した分岐部140aが形成されている。この分岐部140aに、オイルセパレータから延びるブローバイガス管147の先端が挿入されている。分岐部140aの周囲にはクランプ142が取り付けられ、ブローバイガス管147の先端を分岐部140aに固定している。
As shown in FIG. 8, in the blow-by gas leak detection device of the present embodiment, the blow-
また、一次側のブローバイガス通路(ブローバイガス管147)内の圧力を検出するための圧力センサ148が、分岐部140aの近傍に設けられている。この圧力センサ148から延びる細い圧力導管148aは、分岐部140aの近傍で吸気通路140の壁面を貫通して吸気通路140の内部に延びている。さらに、吸気通路140の内部に延びる圧力導管148aの先端は、分岐部140aに挿入されているブローバイガス管147の内部まで延びている。これにより、ブローバイガス管147内の圧力を、圧力導管148aを介して圧力センサ148によって検出することができる。
Further, a
本実施形態のブローバイガス漏れ検出装置においては、吸気通路140からブローバイガス管147の内部へ延びる圧力導管148aを介して、ブローバイガス管147内の圧力が検出される。また、ブローバイガス管147が、吸気通路140の分岐部140aから外れたときは、クランクケース内の圧力変動が、圧力導管148aに伝わらなくなるため、ブローバイガス通路の異常を確実に検出することができる。このように、本実施形態のブローバイガス漏れ検出装置によれば、クランクケースとブローバイガス管147の接続が外れた場合にも、吸気通路140とブローバイガス管147の接続が外れた場合にも、クランクケース内の圧力の変化が圧力センサ148によって検出されなくなるので、ブローバイガス通路の漏れを確実に検出することができる。
In the blow-by gas leak detection device of the present embodiment, the pressure in the blow-
以上、本発明の実施形態によるブローバイガス漏れ検出装置を説明したが、上述した実施形態に種々の変更を加えることができる。特に、上述した実施形態においては、クランクケースと、スロットル弁の上流側の吸気通路を接続するブローバイガス通路(上述した実施形態における一次側のブローバイガス通路)の漏れ検出に本発明を適用していた。しかしながら、クランクケースと、スロットル弁の下流側の吸気通路を接続するブローバイガス通路(上述した実施形態における二次側のブローバイガス通路)の漏れ検出に本発明を適用することもできる。 Although the blow-by gas leak detection device according to the embodiment of the present invention has been described above, various modifications can be made to the above-described embodiment. In particular, in the above-described embodiment, the present invention is applied to the leakage detection of the blow-by gas passage (the blow-by gas passage on the primary side in the above-described embodiment) connecting the crankcase and the intake passage on the upstream side of the throttle valve. It was. However, the present invention can also be applied to leak detection of a blow-by gas passage (a blow-by gas passage on the secondary side in the above-described embodiment) connecting the crankcase and the intake passage on the downstream side of the throttle valve.
1 エンジン
3 ピストン
6 インジェクタ
10 ECU
10a 異常判定回路
10b 空気量調整回路
11 シリンダ
12 シリンダブロック
13 シリンダヘッド
14 コネクティングロッド
15 クランクシャフト
16 クランクケース
17 燃焼室
18 吸気ポート
19 排気ポート
21 吸気弁
22 排気弁
23 吸気電動SVT(可変動弁機構)
24 排気電動SVT
40 吸気通路(吸気ダクト)
41 エアクリーナー
42 サージタンク
43 スロットル弁
43a スロットル弁アクチュエータ
44 ターボチャージャー
44a タービン
44b コンプレッサ
45 インタークーラー
46 二次側のブローバイガス通路
46a PCVバルブ
47 一次側のブローバイガス通路
47a 第1のブローバイガス管
47b 第2のブローバイガス管
48 圧力センサ
48a 圧力導管
50 排気通路
51 触媒コンバーター
52 触媒コンバーター
54 吸気ホース
54a ジョイント部
54b 絞り部
55 枝管
56 オイルセパレータ
58a クランプ
58b クランプ
140 吸気通路(吸気ダクト)
140a 分岐部
142 クランプ
147 ブローバイガス管
148 圧力センサ
148a 圧力導管
1 engine 3 piston 6
10a
24 Exhaust electric SVT
40 Intake passage (intake duct)
41 Air cleaner 42
Claims (5)
エンジンのクランクケースと、上記エンジンの吸気ダクトとを連通させるブローバイガス通路を形成するブローバイガス管と、
上記ブローバイガス通路の漏れを検出するための圧力センサと、
上記ブローバイガス通路と連通し、上記ブローバイガス通路内の圧力を上記圧力センサに導く圧力導管と、
この圧力センサによる検出信号に基づいて、上記ブローバイガス通路の漏れの有無を判定する異常判定回路と、
を有し、
上記吸気ダクトには、上記ブローバイガス管を接続するためのジョイント部が設けられ、上記圧力導管は、圧力を上記ジョイント部から上記圧力センサに導くことを特徴とするブローバイガス漏れ検出装置。 A blow-by gas leak detector that detects leaks in blow-by gas passages.
A blow-by gas pipe forming a blow-by gas passage that communicates the crankcase of the engine and the intake duct of the engine.
A pressure sensor for detecting leaks in the blow-by gas passage and
A pressure conduit that communicates with the blow-by gas passage and guides the pressure in the blow-by gas passage to the pressure sensor.
An abnormality determination circuit that determines the presence or absence of leakage in the blow-by gas passage based on the detection signal from the pressure sensor, and
Have,
The intake duct is provided with a joint portion for connecting the blow-by gas pipe, and the pressure conduit is a blow-by gas leak detection device characterized in that pressure is guided from the joint portion to the pressure sensor.
エンジンのクランクケースと、上記エンジンの吸気ダクトとを連通させるブローバイガス通路を形成するブローバイガス管と、
上記ブローバイガス通路の漏れを検出するための圧力センサと、
上記ブローバイガス通路と連通し、上記ブローバイガス通路内の圧力を上記圧力センサに導く圧力導管と、
この圧力センサによる検出信号に基づいて、上記ブローバイガス通路の漏れの有無を判定する異常判定回路と、
を有し、
上記圧力導管は、上記吸気ダクト内を通って上記ブローバイガス管の内部まで延び、上記ブローバイガス管内の圧力を上記圧力センサに導くことを特徴とするブローバイガス漏れ検出装置。 A blow-by gas leak detector that detects leaks in blow-by gas passages.
A blow-by gas pipe forming a blow-by gas passage that communicates the crankcase of the engine and the intake duct of the engine.
A pressure sensor for detecting leaks in the blow-by gas passage and
A pressure conduit that communicates with the blow-by gas passage and guides the pressure in the blow-by gas passage to the pressure sensor.
An abnormality determination circuit that determines the presence or absence of leakage in the blow-by gas passage based on the detection signal from the pressure sensor, and
Have,
A blow-by gas leak detection device, wherein the pressure conduit extends through the intake duct to the inside of the blow-by gas pipe and guides the pressure in the blow-by gas pipe to the pressure sensor.
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