JP2021045525A - Cable and medical hollow tube - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ケーブルおよび医療用中空管に関する。 The present invention relates to cables and hollow medical tubes.
特開2008−287号公報(特許文献1)や特開2018−23758号公報(引用文献2)には、表面に潤滑剤を付与することなく、安定した摺動性を付与することが可能な医療用コーティング組成物に関する技術が記載されている。 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2008-287 (Patent Document 1) and Japanese Patent Application Laid-Open No. 2018-23758 (Cited Document 2) can be provided with stable slidability without applying a lubricant to the surface. Techniques for medical coating compositions are described.
ケーブルの表面には、絶縁部材からなるシースが形成されている。このシースには、べたつきなどがなく、すべり性(摺動性)が良好であることが望まれている。一方、ケーブルの端部には、ブーツなどの保護部材を接着剤によりシースに取り付ける加工が施される。ここで、保護部材が取り付けられたケーブルにおいては、例えば、ケーブルの端部を屈曲させた場合に、シースの表面に形成した被膜が剥離し、保護部材がケーブルから外れてしまうことがある。すなわち、ケーブルには、当該ケーブルの表面にべたつきなどがなく、すべり性が良好であるとともに、シースの表面に形成した被膜が剥離しにくいことが要求される。 A sheath made of an insulating member is formed on the surface of the cable. It is desired that this sheath is not sticky and has good slipperiness (sliding property). On the other hand, the end of the cable is processed to attach a protective member such as boots to the sheath with an adhesive. Here, in a cable to which a protective member is attached, for example, when the end of the cable is bent, the coating film formed on the surface of the sheath may peel off and the protective member may come off from the cable. That is, the cable is required to have no stickiness on the surface of the cable, have good slipperiness, and the coating film formed on the surface of the sheath is difficult to peel off.
また医療用中空管においても、中空管本体の外表面や内表面に被膜が設けられる。この被膜についてもケーブルと同様、すべり性が良好であるとともに、中空管本体の表面に形成した被膜が剥離しにくいことが要求される。 Further, in the medical hollow tube, a coating is provided on the outer surface and the inner surface of the hollow tube body. Similar to the cable, this coating is also required to have good slipperiness and the coating formed on the surface of the hollow tube body is not easily peeled off.
一方、ケーブルや医療用中空管は衛生面から表面を消毒用アルコールなどでふき取り清潔に保つ必要がある。そのため、被膜には、上記消毒用アルコールなどで繰り返しふき取りを行った場合でも、すべり性を高く維持できるような高い拭き取り耐性が要求される。 On the other hand, from the viewpoint of hygiene, it is necessary to wipe the surface of cables and hollow medical tubes with rubbing alcohol to keep them clean. Therefore, the coating film is required to have high wiping resistance so that the slipperiness can be maintained high even when the film is repeatedly wiped with the rubbing alcohol or the like.
そこで、本発明は、被膜において、すべり性および拭き取り耐性を高い水準で発現させる技術を提供することを目的とする。 Therefore, an object of the present invention is to provide a technique for developing a high level of slipperiness and wiping resistance in a coating film.
本発明の一態様によれば、
シースと、
前記シースの周囲を覆い、かつ、前記シースと密着して設けられる被膜と、を備え、 前記被膜は、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成され、前記被膜の表面における静止摩擦係数は、0.5以下であり、
前記被膜の表面に、消毒用アルコールを含むコットンリンターを用いた長繊維不織布(拭き取り方向の長さ50mm)を、2×10-3MPa〜4×10-3MPaのズリ応力が働くように当接させて、前記被膜の表面を、拭き取る方向の長さ150mm、速さ80回/分〜120回/分でふき取ることを2万回繰り返す試験を行ったときに、前記被膜の静止摩擦係数の試験前後での差(絶対値)が0.1以下となるふき取り耐性を有する、ケーブルが提供される。
According to one aspect of the invention
With the sheath
A coating film that covers the periphery of the sheath and is provided in close contact with the sheath is provided, and the coating film is formed of a rubber composition containing a rubber component and fine particles, and the coefficient of static friction on the surface of the coating film is determined. 0.5 or less,
On the surface of the film, the long-fiber nonwoven fabric (
本発明の他の態様によれば、
中空管本体と、
前記中空管本体の内表面および外表面の少なくとも一方を覆い、かつ、前記中空管本体と密着する被膜と、
を備え、
前記被膜は、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成され、前記被膜の表面における静止摩擦係数は、0.5以下であり、
前記被膜の表面に、消毒用アルコールを含むコットンリンターを用いた長繊維不織布(拭き取り方向の長さ50mm)を、2×10-3MPa〜4×10-3MPaのズリ応力が働くように当接させて、前記被膜の表面を、拭き取る方向の長さ150mm、速さ80回/分〜120回/分でふき取ることを2万回繰り返す試験を行ったときに、前記被膜の静止摩擦係数の試験前後での差(絶対値)が0.1以下となるふき取り耐性を有する、医療用中空管が提供される。
According to another aspect of the invention
Hollow tube body and
A coating film that covers at least one of the inner surface and the outer surface of the hollow tube body and is in close contact with the hollow tube body.
With
The film is formed of a rubber composition containing a rubber component and fine particles, and the coefficient of static friction on the surface of the film is 0.5 or less.
On the surface of the film, the long-fiber nonwoven fabric (
本発明によれば、被膜において、すべり性および拭き取り耐性を高い水準で発現させることができる。 According to the present invention, slipperiness and wiping resistance can be exhibited at a high level in the coating film.
<本発明者らによる知見>
まず、本発明者らが得た知見について説明する。
<Knowledge by the present inventors>
First, the findings obtained by the present inventors will be described.
例えば、医療機器である超音波撮像装置ではケーブルに超音波プローブが接続されており、この超音波プローブを人体上で動かすことにより検査が行われる。このとき、超音波プローブに接続されるケーブルがべたつくと、ケーブル同士が接触したり、あるいはケーブルが検査者の衣類などに触れたりすることで、ケーブルが引っ掛かってしまうことがある。この結果、超音波プローブをスムーズに動かしにくくなり、医療機器の取扱い性が損なわれることがある。 For example, in an ultrasonic imaging device, which is a medical device, an ultrasonic probe is connected to a cable, and an inspection is performed by moving the ultrasonic probe on a human body. At this time, if the cable connected to the ultrasonic probe is sticky, the cable may be caught by the cables coming into contact with each other or the cable touching the clothes of the inspector. As a result, it becomes difficult to move the ultrasonic probe smoothly, and the handleability of the medical device may be impaired.
従来、ケーブルのすべり性を確保する観点から、シースの形成材料としてポリビニルクロライド(PVC)が使用されていた。ただし、PVCでは、ケーブルの使用期間が長くなるにつれてシースが変色するといったようにシースが変質しやすい傾向にある。 Conventionally, polyvinyl chloride (PVC) has been used as a sheath forming material from the viewpoint of ensuring the slipperiness of the cable. However, in PVC, the sheath tends to change in quality, such as the sheath changing color as the cable is used for a long period of time.
このことから、シース材料としては、PVCに代わり、耐熱性や耐薬品性に優れるシリコーンゴムが検討されている。ただし、シリコーンゴムから形成されるシースはべたつきやすい(いわゆるタックを有している)ため、すべり性(摺動性)が低い傾向にある。 For this reason, as a sheath material, silicone rubber having excellent heat resistance and chemical resistance has been studied instead of PVC. However, since the sheath formed of silicone rubber is easily sticky (has a so-called tack), its slipperiness (sliding property) tends to be low.
そこで、ケーブルのすべり性を向上させるため、シリコーンゴムから形成されるシースの表面に静止摩擦係数の小さな被膜を設けることが提案されている。静止摩擦係数の小さな被膜としては、微粒子を含むゴム組成物で形成され、微粒子による微小な凹凸を表面に有する被膜が検討されている。 Therefore, in order to improve the slipperiness of the cable, it has been proposed to provide a coating having a small coefficient of static friction on the surface of the sheath formed of silicone rubber. As a film having a small coefficient of static friction, a film formed of a rubber composition containing fine particles and having fine irregularities on the surface due to the fine particles has been studied.
しかし、本発明者らの検討によると、上述した被膜を設けたケーブルでは、すべり性は得られるものの、以下のような課題が生じることが見出された。 However, according to the study by the present inventors, it has been found that the cable provided with the above-mentioned coating has the following problems, although the slipperiness can be obtained.
1つは、被膜とシースとの間で十分な密着強度を確保できないことである。ケーブルは、例えばプローブケーブルとして使用する場合、その端末に保護部材としてブーツを取り付けることがある。このとき、ケーブルの最表面に形成されている被膜に接着剤を介してブーツを取り付けることになる。しかし、シースと被膜との密着強度が低いためか、ケーブルに取り付けられたブーツに屈曲圧力が加わると、シースと被膜との界面で剥離が生じて、ケーブルからブーツが外れてしまうことがある。 One is that sufficient adhesion strength cannot be ensured between the coating film and the sheath. When the cable is used, for example, as a probe cable, boots may be attached to the end as a protective member. At this time, the boot is attached to the coating formed on the outermost surface of the cable via an adhesive. However, if bending pressure is applied to the boot attached to the cable, probably because the adhesion strength between the sheath and the coating is low, peeling may occur at the interface between the sheath and the coating, and the boot may come off from the cable.
もう1つは、被膜の拭き取り耐性が低いことである。医療用途のケーブルは、表面を清潔に保つために消毒用アルコール等で拭き取り、繰り返し使用される。しかし、本発明者らの検討によると、拭き取りを繰り返すことにより、被膜表面の凹凸状態が変化するためか、拭き取り回数が増えると、被膜の静止摩擦係数が大きくなり、所望のすべり性が得られにくくなることが分かった。つまり、被膜においては、すべり性を長期の使用にわたって高く維持できないことがある。 The other is that the film has low resistance to wiping. Cables for medical use are wiped with rubbing alcohol or the like to keep the surface clean, and are used repeatedly. However, according to the study by the present inventors, the coefficient of static friction of the film increases as the number of times of wiping increases, probably because the uneven state of the film surface changes due to repeated wiping, and the desired slipperiness can be obtained. It turned out to be difficult. That is, in the coating film, the slipperiness may not be maintained high over a long period of use.
本発明者らは上記課題について検討したところ、被膜の諸特性を低下させる要因が被膜に存在する気泡であることを見出した。気泡は、被膜を形成する液状材料を硬化させる際に生じるものである。この気泡が被膜のシースと接する面に存在すると、被膜のシースとの接着面積が少なくなり、密着強度が低くなる。また一方で、気泡が被膜の表面に存在すると、陥没(凹部)が形成されることがあり、このような凹部の縁が拭き取りの際に引っ掛かりとなる。そのため、拭き取りの際に被膜が削られやすくなり、拭き取りを繰り返すことで、すべり性が低下しやすくなる。さらに、気泡は、被膜の表面における微粒子の緻密な分布を阻害し、被膜表面の凹凸状態、ひいては凹凸による諸特性にも大きな影響を及ぼす。 As a result of examining the above problems, the present inventors have found that the factor that deteriorates various properties of the coating film is bubbles existing in the coating film. Bubbles are generated when the liquid material forming the film is cured. When these air bubbles are present on the surface in contact with the sheath of the coating film, the adhesion area of the coating film with the sheath is reduced, and the adhesion strength is lowered. On the other hand, if air bubbles are present on the surface of the coating film, depressions (recesses) may be formed, and the edges of such recesses become caught during wiping. Therefore, the film is easily scraped at the time of wiping, and the slipperiness is easily lowered by repeating wiping. Further, the air bubbles hinder the dense distribution of the fine particles on the surface of the coating film, and have a great influence on the uneven state of the coating film surface and, by extension, various characteristics due to the unevenness.
これらの点から本発明者らは、被膜を硬化させて形成する際に気泡の発生を抑制することで、被膜に存在する気泡(空隙)を減らすように検討したところ、被膜において、すべり性、密着性および拭き取り耐性を高い水準でバランスよく実現できることを見出した。 From these points, the present inventors have studied to reduce the bubbles (voids) existing in the coating film by suppressing the generation of bubbles when the coating film is cured and formed. We have found that adhesion and wiping resistance can be achieved at a high level in a well-balanced manner.
本発明は上記知見に基づいてなされたものである。 The present invention has been made based on the above findings.
<本発明の一実施形態>
以下、本発明の一実施形態について医療機器と接続可能な医療機器用ケーブルを一例として図を用いて説明する。なお、実施の形態を説明するための全図において、同一の部材には原則として同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。また、図面をわかりやすくするために平面図であってもハッチングを付す場合がある。
<One Embodiment of the present invention>
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to a medical device cable that can be connected to the medical device as an example. In addition, in all the drawings for explaining the embodiment, in principle, the same members are designated by the same reference numerals, and the repeated description thereof will be omitted. Further, in order to make the drawing easy to understand, hatching may be added even if it is a plan view.
[ケーブル]
図1に示すように、本実施形態の医療機器用ケーブル10(以下、単にケーブル10ともいう)は、ケーブルコア11の外周上にシース13および被膜14を順に積層させて構成される。
[cable]
As shown in FIG. 1, the
(ケーブルコア)
ケーブルコア11は、複数の電線11aを撚り合わせ、その外周をシールド12で被覆して構成される。電線11aとしては、純銅線や錫めっき銅線などの単線または撚線からなる導体の外周を絶縁体で被覆したもの、同軸ケーブル、光ファイバなどを用いることができる。シールド12としては例えば編組線などを用いることができる。
(Cable core)
The
(シース)
シース13は、絶縁材料から形成され、ケーブルコア11を覆うように設けられる。絶縁材料としては、シース13に使用できるものであれば特に限定されず、例えば、シリコーンゴム、ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、クロロプレンゴム、ポリビニルクロライド(PVC)などを用いることができる。中でも、耐薬品性や耐熱性の観点からはシリコーンゴムやクロロプレンゴムが好ましい。なお、シースを形成する絶縁材料には、各種架橋剤、架橋触媒、老化防止剤、可塑剤、滑剤、充填剤、難燃剤、安定剤、着色剤等の一般的な配合剤を添加してもよい。
(sheath)
The
(被膜)
被膜14はシース13を覆うように設けられる。被膜14は、微粒子とゴム成分とを含むゴム組成物から形成されており、ゴム成分中に微粒子が微細に分散して構成されている。被膜14の表面には微粒子に由来する凹凸が形成されている。この凹凸により、被膜14と他の部材とが接触したときに接触面積を小さくすることができ、被膜14の静止摩擦係数を、被膜14を構成するゴム成分が本来有する静止摩擦係数よりも小さくすることができる。このような被膜14によれば、表面にシース13が存在する場合と比べて、ケーブル10のすべり性を高めることができる。
(Coating)
The
被膜14の静止摩擦係数は、特に限定されないが、ケーブル10に所望のすべり性を付与する観点からは、0.5以下であることが好ましい。
The coefficient of static friction of the
また、被膜14の表面には微粒子が緻密に分布しているので、被膜14は高い拭き取り耐性を有する。具体的には、被膜14の表面に、消毒用アルコールを含むコットンリンターを用いた、拭き取り方向の長さ50mmの長繊維不織布(以下、単に綿布ともいう)を2×10-3MPa〜4×10-3MPaのズリ応力が働くように当接させて、被膜14の表面を、拭き取る方向の長さ150mmを80回/分〜120回/分(40サイクル/分〜60サイクル/分)の速さでふき取ることを2万回(1万サイクル)繰り返す試験を行ったときに、被膜14の静止摩擦係数の試験前後での差(絶対値)を0.1以下、好ましくは0.05以下とすることができる。つまり、被膜14を繰り返し拭き取りした場合でも、表面凹凸を維持し、凹凸によるすべり性を長期にわたって維持することができる。なお、綿布の長さとは、綿布の拭き取り方向の長さを示す。また、拭き取る方向の長さは、綿布で被膜14の表面を拭き取るときに、綿布を移動させて、ケーブルシースが完全に拭取られる部分の長さを指す。また、ズリ応力は、ケーブルを拭き取るために、消毒用エタノールを含侵した綿布でケーブルを押え、ケーブルを綿布から引き抜くときに生じる引き抜き力(引き抜き時の抵抗力)を示す。
Further, since the fine particles are densely distributed on the surface of the
なお、綿布に含ませる消毒用アルコールの含浸量は、綿布全体に消毒用アルコールが行きわたる量以上であればよい。例えば、一般的に医療用ガーゼに含ませる消毒用アルコール量は、綿布1gあたり、5ml〜6mlである。綿布の重量(サイズ)は拭取るケーブルの外径により増減するので、使用する綿布の重量を予め測定し、その重量に対応して、含浸量を調整する。例えば、外径6.7mmΦケーブルの場合、重量0.25〜0.30gほどの綿布(旭化成株式会社製の「ベンコット レギュラータイプ(M−3II)」)が必要であるため、上記を十分に満たす2.0mlの液量を含浸するのが良い。 The amount of rubbing alcohol impregnated in the cotton cloth may be equal to or greater than the amount of rubbing alcohol distributed throughout the cotton cloth. For example, the amount of rubbing alcohol generally contained in medical gauze is 5 ml to 6 ml per 1 g of cotton cloth. Since the weight (size) of the cotton cloth increases or decreases depending on the outer diameter of the cable to be wiped, the weight of the cotton cloth to be used is measured in advance, and the impregnation amount is adjusted according to the weight. For example, in the case of an outer diameter of 6.7 mmΦ cable, a cotton cloth (“Bencot Regular Type (M-3II)” manufactured by Asahi Kasei Corporation) with a weight of about 0.25 to 0.30 g is required, so the above conditions are sufficiently satisfied. It is good to impregnate with a liquid volume of 2.0 ml.
また本実施形態では、詳細を後述するように、ゴム組成物を硬化させる際の気泡の発生を抑制しているので、被膜14中に存在する気泡(空隙)を減らすことができる。そのため、被膜14のシース13側の面において、気泡(空隙)による面積の減少を抑制することができる。これにより、被膜14のシース13との接触面積を大きく維持することができ、被膜14とシース13との密着強度を、気泡が存在する場合よりも高くすることができる。具体的には、被膜14とシース13との密着強度を0.3MPa以上とすることができる。なお、シース13と被膜14との密着強度の上限は特に限定されないが、実質的には0.7MPa程度が上限である。
Further, in the present embodiment, as will be described in detail later, the generation of bubbles when the rubber composition is cured is suppressed, so that the bubbles (voids) existing in the
また、被膜14の表面側の面においても気泡を減らすことができるので、気泡による陥没を減らすことができる。陥没箇所では微粒子が存在できないので、陥没が形成されると、微粒子が分布できる領域が少なくなる。そのため、被膜14の表面に分布する微粒子の個数が少なくなってしまう。つまり、微粒子の分布が疎らになる。しかも、複数の微粒子が凝集して粗大な凝集粒子を形成しやすくなるので、所望の凹凸を得られにくくなる。一方、陥没を減らすことで、被膜14の表面に占める微粒子の個数を増やしたり、微粒子の凝集を抑制したりすることができ、微粒子をより緻密に分布させることができる。
Further, since the bubbles can be reduced on the surface side of the
また、微粒子が被膜14の表面に緻密に分布しているので、領域による微粒子の個数のバラつきが少ない。具体的には、被膜14の表面における任意の複数個所について微粒子の単位面積当たりの個数を測定したときに、個数の最大値Nmaxと最小値Nminとから式((Nmax−Nmin)/(Nmax+Nmin))×100で算出される個数分布が5%以下となることが好ましい。この個数分布が小さくなるほど、微粒子の個数の偏りが小さく、微粒子の分布にバラつきが少なくなることを示す。
Further, since the fine particles are densely distributed on the surface of the
また、被膜14の表面において、気泡による空隙は少ないことが好ましく、実質的に存在しないことが好ましい。具体的には、電子顕微鏡SEMで1000倍の条件で観察したときに、大きさが1μm以上の空隙が単位面積当たりに存在する個数が5個/40μm角以下であることが好ましく、大きさが10μm以上の空隙が実質的に存在しないことがより好ましい。
Further, on the surface of the
被膜14の表面には、空隙による陥没した凹部が少なく、微粒子により隆起された凸部が多く存在するとよい。つまり、被膜14の表面は、主に凸部から形成される表面凹凸を有することが好ましい。
On the surface of the
被膜14の厚さは、特に限定されないが、3μm以上100μm以下であることが好ましい。3μm以上とすることで、被膜14に所定の拭き取り耐性を付与することができる。また、100μm以下とすることで、ケーブル10の可とう性や屈曲性を高く維持することができる。
The thickness of the
(被膜形成用のゴム組成物)
次に、被膜14を形成するゴム組成物について説明する。
(Rubber composition for film formation)
Next, the rubber composition forming the
ゴム組成物は、液状ゴム、微粒子、硬化触媒、必要に応じて、その他の添加剤を含む液状ゴム組成物(以下、塗料ともいう)を硬化させた硬化物であり、硬化したゴム成分と微粒子とを含んで構成される。 The rubber composition is a cured product obtained by curing a liquid rubber composition (hereinafter, also referred to as a paint) containing liquid rubber, fine particles, a curing catalyst, and if necessary, other additives, and the cured rubber component and fine particles. It is composed including and.
ゴム成分は被膜14を構成するマトリックス成分である。ゴム成分としては、シリコーンゴムを用いることができる。シリコーンゴムには、硬化方法により縮合反応型と付加反応型の2種類があるが、この中でも付加反応型が好ましい。付加反応型のシリコーンゴムは、縮合反応型のシリコーンゴムに比べて硬化の際に気泡が生成しにくく、被膜14における微粒子の分布をより緻密なものにできる。
The rubber component is a matrix component that constitutes the
付加反応型のシリコーンゴムは、液状のシリコーンゴム組成物を付加反応により硬化させたものである。液状のシリコーンゴム組成物は、例えば、ビニル基(CH2=CH−)を含有するオルガノポリシロキサンと、ヒドロシリル基(Si−H)を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンとを含む。オルガノポリシロキサンはシリコーンゴムのベースポリマとなる。オルガノハイドロジェンポリシロキサンはベースポリマの架橋剤となる。例えば白金触媒を混合することで、オルガノハイドロジェンポリシロキサンは、ヒドロシリル基とベースポリマ中のビニル基との間でヒドロシリル化反応することにより、ベースポリマを架橋させて硬化させる。オルガノポリシロキサンやオルガノハイドロジェンポリシロキサンは特に限定されず、従来公知のものを使用することができる。 The addition reaction type silicone rubber is obtained by curing a liquid silicone rubber composition by an addition reaction. The liquid silicone rubber composition contains, for example, an organopolysiloxane containing a vinyl group (CH 2 = CH−) and an organohydrogenpolysiloxane having a hydrosilyl group (Si—H). Organopolysiloxane is the base polymer for silicone rubber. Organohydrogenpolysiloxane acts as a cross-linking agent for the base polymer. For example, by mixing a platinum catalyst, the organohydrogenpolysiloxane undergoes a hydrosilylation reaction between the hydrosilyl group and the vinyl group in the base polymer to crosslink and cure the base polymer. The organopolysiloxane and the organohydrogenpolysiloxane are not particularly limited, and conventionally known ones can be used.
また、ゴム成分としてはクロロプレンゴムを用いてもよく、被膜14がクロロプレンゴムを含むように構成されてもよい。
Further, chloroprene rubber may be used as the rubber component, and the
微粒子は、被膜14の表面に隆起する凸部を形成するものである。微粒子としては、シリコーンゴム微粒子、シリコーンレジン微粒子およびシリカ微粒子の少なくとも1つを用いることが好ましい。微粒子の種類は、被膜14に要求される特性に応じて、適宜変更することができる。
The fine particles form a raised convex portion on the surface of the
具体的には、被膜14に物を接触させたときに被膜14の凹凸形状を維持し、すべり性を確保する観点からは、微粒子は被膜14よりも硬度が高いことが好ましい。具体的には、微粒子は、ショア(デュロメータA)硬さで、被膜14を構成する硬化物の1.1倍以上の硬度を有することが好ましい。微粒子の硬度が高くなるほど、被膜14の表面に物を接触させたときに、押し付ける圧力で微粒子が変形しにくくなり、被膜14の凹凸形状を維持しやすくなるためである。硬度はシリコーンゴム、シリコーンレジン、シリカの順に高くなるので、硬度の観点からはシリカ微粒子が好ましい。
Specifically, from the viewpoint of maintaining the uneven shape of the
一方、被膜14の表面において微粒子を均一に分布させて、所望の表面凹凸を形成する観点からは、微粒子は質量が小さいことが好ましい。微粒子の質量が大きいと、塗料を硬化させて被膜14を形成する前に微粒子が沈降してしまい、被膜14に適度な凹凸を形成しにくくなるためである。この点、微粒子の質量を小さくすることで、沈降を抑制し、被膜に適度な凹凸を形成しやすくなる。質量はシリコーンゴム、シリコーンレジン、シリカの順に大きくなるので、質量の観点からはシリコーンゴム粒子が好ましい。
On the other hand, from the viewpoint of uniformly distributing the fine particles on the surface of the
すなわち、被膜14において、凹凸形状を維持してすべり性を確保するとともに、所望の凹凸形状を形成しやすくして、これらを両立させる観点からは、シリコーンレジン微粒子が最も好ましい。
That is, the silicone resin fine particles are most preferable from the viewpoint of maintaining the uneven shape of the
ゴム組成物に含まれる微粒子の含有量は、10質量%以上60質量%以下であることが好ましい。10質量%以上とすることで、被膜14の表面に凹凸を形成することができ、被膜14の静止摩擦係数を小さくして所望のすべり性を付与することができる。一方、微粒子が過度に多くなると、被膜14の強度が低下するおそれがあるが、含有量を60質量%以下とすることで、すべり性を得ながらも強度を維持することができる。なお、微粒子の含有量は、塗料がほぼ質量減少無しに硬化するものと仮定して算出したものであり、硬化させた被膜14(ゴム成分と微粒子の合計)に対する比率を示す。つまり、ゴム組成物には、微粒子が、ゴム成分および微粒子の合計に対して10質量%〜60質量%含まれることが好ましい。
The content of the fine particles contained in the rubber composition is preferably 10% by mass or more and 60% by mass or less. By setting the content to 10% by mass or more, unevenness can be formed on the surface of the
微粒子の大きさは、被膜14の厚さに応じて適宜変更するとよく、特に限定されない。被膜14に所望の凹凸を形成する観点からは、微粒子の平均粒径は、1μm以上10μm以下であることが好ましい。ここで平均粒径とは、レーザ回折散乱法により測定されたものを示す。平均粒径を1μm以上とすることで、被膜14の表面に適度な凹凸を形成しやすくなるので、被膜14の静止摩擦係数を小さくして、すべり性をより高めることができる。また、平均粒径を10μm以下とすることで、微粒子の質量を適度な大きさに調整できるので、微粒子の沈降と、液状のゴム組成物を塗布する際の塗布ムラとを抑制することができる。
The size of the fine particles may be appropriately changed according to the thickness of the
硬化触媒としては、付加反応を促進できるものであれば特に限定されず、例えば白金または白金系化合物を用いるとよい。 The curing catalyst is not particularly limited as long as it can promote the addition reaction, and for example, platinum or a platinum-based compound may be used.
他の添加剤は、必要に応じて配合するとよい。例えば、塗料の粘度調整の目的で有機溶媒を用いることができる。有機溶媒としては、例えばトルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素系溶剤、n−ヘキサン、n−ヘプタン、n−オクタン、イソオクタン、ノナン、デカン、ウンデカン、ドデカンなどの脂肪族炭化水素系溶剤などを、単独あるいは2種以上混合して用いることができる。また例えば、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類やアセトンを用いることができる。 Other additives may be added as needed. For example, an organic solvent can be used for the purpose of adjusting the viscosity of the paint. Examples of the organic solvent include aromatic hydrocarbon solvents such as toluene and xylene, and aliphatic hydrocarbon solvents such as n-hexane, n-heptane, n-octane, isooctane, nonane, decane, undecane, and dodecane. It can be used alone or in combination of two or more. Further, for example, alcohols such as ethanol and isopropyl alcohol and acetone can be used.
塗料の粘度は、特に限定されないが、微粒子を緻密に分布させる観点からは1mPa・s以上100mPa・s以下であることが好ましい。このような粘度範囲であれば、被膜の厚さも適宜変更することができる。なお、粘度は、温度25±2℃のもと、音叉振動式の粘度計(エー・アンド・デイ社製、SV−H)を使って測定したものである。 The viscosity of the coating material is not particularly limited, but is preferably 1 mPa · s or more and 100 mPa · s or less from the viewpoint of finely distributing fine particles. Within such a viscosity range, the thickness of the coating film can be appropriately changed. The viscosity was measured at a temperature of 25 ± 2 ° C. using a tuning fork vibration type viscometer (SV-H, manufactured by A & D Co., Ltd.).
また例えば、ゴム組成物には、被膜の表面に所望の凹凸を形成する観点から、上記微粒子よりも粒子径の小さなヒュームドシリカを添加することが好ましい。ヒュームドシリカとは、原料の珪素塩化物を高温で焼成することで得られるものであり、例えば一次粒子の平均粒子径が10nm以上30nm以下であるシリカ超微粒子を示す。ヒュームドシリカには、その表面にシラノール基(Si−OH)を有する親水性のものと、表面のシラノール基を化学反応させた疎水性のものとがあるが、いずれも使用することができる。ヒュームドシリカは、塗料への分散性に優れ、上記微粒子の塗料への分散性を向上させることに寄与する。この結果、塗料中での微粒子の沈降を抑制し、被膜表面に所望の凹凸を形成することができる。 Further, for example, from the viewpoint of forming desired irregularities on the surface of the coating film, it is preferable to add fumed silica having a particle size smaller than that of the fine particles to the rubber composition. Fused silica is obtained by calcining silicon chloride as a raw material at a high temperature, and indicates, for example, silica ultrafine particles having an average particle size of primary particles of 10 nm or more and 30 nm or less. Humed silica includes a hydrophilic one having a silanol group (Si-OH) on its surface and a hydrophobic one in which a silanol group on the surface is chemically reacted, and any of them can be used. Fumed silica has excellent dispersibility in paints and contributes to improving the dispersibility of the fine particles in paints. As a result, it is possible to suppress the sedimentation of fine particles in the coating material and to form desired irregularities on the surface of the coating film.
ヒュームドシリカの含有量は、特に限定されないが、0.1質量%以上0.5質量%以下であることが好ましい。なお、ここでの含有量は、上記微粒子と同様、塗料がほぼ質量減少無しに硬化するものと仮定して算出したものであり、硬化させたゴム成分100質量部に対する比率を示す。 The content of fumed silica is not particularly limited, but is preferably 0.1% by mass or more and 0.5% by mass or less. The content here is calculated on the assumption that the coating material is cured with almost no decrease in mass, as in the case of the fine particles, and indicates the ratio to 100 parts by mass of the cured rubber component.
[ケーブルの製造方法]
次に、上述したケーブル10の製造方法について説明する。
[Cable manufacturing method]
Next, the method for manufacturing the
まず、例えば同軸ケーブルなどの電線11aを複数本(例えば100本以上)一括に束ねる。この複数本の電線を束ねたものを覆うようにシールド12として例えば編組シールドを形成する。これにより、ケーブルコア11を得る。
First, for example, a plurality of
続いて、ケーブルコア11の表面を覆うように、例えばシリコーンゴムを含むシース材料を押し出し、シース13を形成する。
Subsequently, a sheath material containing, for example, silicone rubber is extruded so as to cover the surface of the
シース材料には、被膜14とシース13との密着性を高める観点から、赤外線吸収剤を添加することが好ましい。赤外線吸収剤によれば、被膜14を赤外線で加熱したときに、シース13の赤外線吸収を高め、シース13側からも加熱しやすくする。そのため、ゴム組成物の塗膜において、厚さ方向での硬化ムラを低減し、表面から深い部分(シース13側の部分)での硬化をより促進することができる。この結果、得られる被膜14のシース13との密着強度をより高くすることができる。しかも、ゴム組成物の塗膜を加熱して硬化させる時間を短縮することができる。
It is preferable to add an infrared absorber to the sheath material from the viewpoint of enhancing the adhesion between the
赤外線吸収剤としては、特に限定されないが、例えばCoOやFe2O3、MnO2、Cr2O3、CuO、NiO、酸化チタン(TiO2)、カーボンなどを用いることができる。 The infrared absorber is not particularly limited, and for example, CoO, Fe 2 O 3 , MnO 2 , Cr 2 O 3 , CuO, NiO, titanium oxide (TIO 2 ), carbon, and the like can be used.
赤外線吸収剤の含有量は、シース13の特性を損ねない範囲であれが特に限定されない。赤外線吸収剤の含有量は、被膜14との密着強度を向上させる観点からは、0.1質量%以上とすることが好ましい。一方、含有量が過度に多くなると、シース13が脆くなり、引き裂き強度が低下することがある。そのため、引き裂き強度を高く維持する観点からは、10質量%以下とすることが好ましい。なお、ここでの含有量は、シース成分100質量部に対する比率を示す。
The content of the infrared absorber is not particularly limited as long as it does not impair the characteristics of the
続いて、シース13の表面に塗料を塗布して塗膜を形成する。塗料の塗布方法は、特に限定されず、例えば、ディッピング法やスプレー塗布法、ロール塗布法などから適宜選択するとよい。この中でも、ディッピング法が好ましい。
Subsequently, a paint is applied to the surface of the
ディッピング法は、例えば、シース13を形成した線材を塗料中に浸漬させて引き上げることにより、シース13の表面に塗膜を形成する方法である。ディッピング法によれば、塗膜厚を均一にできるので、被膜14の膜厚を長さ方向で均一に形成することができる。しかも、ケーブル10の引き上げ速度を調整することにより、被膜14における微粒子の分布をより緻密に制御することができる。以下、この点について説明する。
The dipping method is, for example, a method of forming a coating film on the surface of the
ディッピング法では、ケーブル10が塗料の液面から引き上げられるときに、ケーブル10の表面に塗料が付着する。この塗料がケーブル10表面に付着するときに、塗膜中で微粒子が移動して自己配列することがある。この自己配列により微粒子が塗膜の表面で緻密に分布できるようになる。そして、ケーブルの引き上げ速度を遅くするほど、微粒子の自己配列する時間を確保することができ、微粒子の緻密な分布状態をより安定して再現することができる。
In the dipping method, when the
具体的には、微粒子を緻密に分布させる観点からは、ケーブル10の引き上げ速度を10m/分以下とすることが好ましく、5m/分以下とすることがより好ましい。一方、生産性の観点からは1m/分以上とすることが好ましい。すなわち、1m/分以上5m/分以下とすることにより、生産性を維持しつつ、被膜の表面における微粒子の分布をより緻密にすることができる。
Specifically, from the viewpoint of finely distributing fine particles, the pulling speed of the
続いて、塗膜を加熱することにより、乾燥させて硬化させ、所定の表面凹凸を有する被膜14を形成する。加熱温度は特に限定されないが、例えば120℃〜200℃とするとよい。
Subsequently, the coating film is dried and cured by heating to form a
塗膜の加熱においては、シース13に赤外線吸収剤を添加する場合、赤外線ヒータを用いることが好ましい。赤外線ヒータで加熱することで、シース13の加熱も促進し、得られる被膜14の厚さ方向での硬化ムラを抑制できるので、被膜14とシース13との密着強度をより高くすることができる。しかも、被膜14に硬化させるまでの時間を短縮してケーブル10の製造効率を向上させることができる。
In heating the coating film, when adding an infrared absorber to the
以上により、本実施形態のケーブル10を得る。
From the above, the
[プローブケーブル]
プローブケーブル20は、例えば図2Aに示すように、ケーブル10の一端に超音波プローブ端子23(以下、単に端子23ともいう)と、その端子23を保護するための保護部材22とが取り付けられ、他端にコネクタ24が取り付けられて構成される。端子23は例えば超音波プローブと接続され、コネクタ24は例えば超音波撮像装置の本体部と接続される。保護部材22は、いわゆるブーツであり、図2Bに示すように、被膜14上に接着層21を介して被膜14を覆うように取り付けられる。接着層21は、例えシリコーン系接着剤やエポキシ系接着剤から形成される。
[Probe cable]
As shown in FIG. 2A, for example, the
<本実施形態に係る効果>
本実施形態によれば、以下に示す1つ又は複数の効果を奏する。
<Effect of this embodiment>
According to this embodiment, one or more of the following effects are exhibited.
(a)本実施形態のケーブル10では、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成される被膜14をシース13の表面に設けている。このとき、ゴム成分として、付加反応型のシリコーンゴムを用いている。付加反応型のシリコーンゴムによれば、硬化反応の際に発生する気泡を縮合反応型のシリコーンゴムと比べて少なくすることができる。これにより、被膜14のシース13と接する面において気泡に由来する空隙の発生を抑制することができる。この結果、被膜14がシース13と接触する面積を減らすことなく維持し、被膜14とシース13との間で高い密着性を確保することができる。また、被膜14の形成前に、被膜14とシース13との密着強度を向上させるための特別な層(例えば、プライマーやシランカップリング剤等からなる密着補強層、短時間火炎に曝す火炎処理、またはガスをイオン化、ラジカル化して表面に衝突させるプラズマ処理、大気中放電に空気中の成分をイオン化し、これに曝すコロナ処理を行うなどの方法による表面改質層等)をシース13の表面に形成すること無しに、シース13と被膜14との密着強度を0.30MPa以上とすることができる。ただし、さらに強度を増加するために、上記特別な層を設けることを除外するものでは無い。また、付加反応型のシリコーンゴムによれば、膜中の空隙も減少するため、膜自体の強度も向上する効果が期待できる。
(A) In the
(b)また、被膜14において、その表面での空隙の発生も抑制できるので、被膜14の表面に占める微粒子の個数を増やしたり、微粒子の凝集を抑制したりすることができ、被膜14の表面に微粒子をより緻密に分布させることができる。これにより、被膜14の表面に所望の凹凸を形成できるので、被膜14の静止摩擦係数をシース13よりも小さくして、高いすべり性を実現することができる。
(B) Further, since the generation of voids on the surface of the
(c)しかも、被膜14の表面には空隙による陥没が少ないので、被膜14の表面を綿布などで繰り返し拭き取りするときに、綿布が陥没の縁で引っ掛かり、被膜14を損傷させることを抑制することができる。このため、繰り返し拭き取りを行った場合でも静止摩擦係数を小さく維持することができ、高い拭き取り耐性を実現することができる。具体的には、被膜14の表面に消毒用アルコールを含む綿布(拭き取り方向の長さ50mm)を2×10-3MPa〜4×10-3MPaのズリ応力が働くように当接させて、被膜14の表面を速さ80回/分〜120回/分(40サイクル/分〜60サイクル/分)でふき取ることを2万回(1万サイクル)繰り返す試験を行ったときに、被膜14の静止摩擦係数の試験前後での差(絶対値)を0.1以下、好ましくは0.05以下とすることができる。
(C) Moreover, since there are few depressions due to voids on the surface of the
(d)また、被膜14は、液状ゴムおよび微粒子を含む塗料を用いてディッピング法により形成することが好ましい。ディッピング法によれば、塗料の液面からケーブル10を引き出して、ケーブル10の表面に塗料を付着させる際に、塗料中で微粒子の自己配列を促すことができ、微粒子を被膜の表面により緻密に分布させることができる。
(D) Further, the
(e)また、ディッピング法において、ケーブル10の引き上げ速度を1m/分以上10m/分以下とすることが好ましい。このような速度でケーブル10を引き上げることにより、微粒子の自己配列する時間を確保できるとともに、被膜14の生産性を高く維持することができる。これにより、被膜14の表面において微粒子をより緻密に分布させることができる。
(E) Further, in the dipping method, it is preferable that the pulling speed of the
(f)被膜14の表面における静止摩擦係数は0.5以下、好ましくは0.3以下、より好ましくは0.22以下であることが好ましい。本実施形態では、被膜14の表面に凹凸を形成することにより、被膜14の表面における静止摩擦係数を、被膜14を構成するゴム成分が本来有する静止摩擦係数よりも小さくすることができ、0.5以下にすることができる。このような摩擦係数とすることにより、ケーブル10同士が接触したときに引っ掛かることがないような高いすべり性を実現することができる。
(F) The coefficient of static friction on the surface of the
(g)被膜14の表面には微粒子が緻密に分布しているので、その表面において任意に選択される複数個所のそれぞれで分布する微粒子の個数が大きく隔てることなく、個数のバラつきが少ない。具体的には、被膜14の表面における任意の複数個所について微粒子の単位面積当たりの個数を測定したときに、個数の最大値Nmaxと最小値Nminとから算出される個数分布((Nmax−Nmin)/(Nmax+Nmin))×100が5%以下となることが好ましい。このように被膜14の表面において微粒子を緻密かつ一様に分布させることにより、被膜14のすべり性および拭き取り耐性をより高くすることができる。
(G) Since the fine particles are densely distributed on the surface of the
(h)被膜14の表面においては、大きさが1μm以上の空隙が単位面積当たりに存在する個数が5個/40μm角以下であることが好ましく、電子顕微鏡で測定できる大きさの空隙が実質的に存在しないことがより好ましい。空隙をより少なくすることにより、微粒子をより緻密に分布させることができるので、被膜14のすべり性および拭き取り耐性をより高くすることができる。
(H) On the surface of the
(i)被膜14では、陥没による凹部を抑制できるので、表面凹凸を、主に微粒子による凸部で構成することができる。これにより、拭き取り耐性を高くすることができる。以下、この点について具体的に説明する。
(I) In the
例えば図3Bに示すように、被膜14´を縮合反応型のシリコーンゴムで形成する場合、被膜14´には、気泡に由来する空隙34が形成される。この空隙34が表面に存在すると、陥没33(凹部33)となってしまう。このような被膜14´では、綿布で拭き取りを行う際に、綿布がその陥没33の開口の縁で引っ掛かりやすくなる。綿布が引っ掛かると被膜14´が削られ、これを繰り返すことで、被膜14´から微粒子31が脱離したりして被膜14´の凸部32が徐々に小さくなる。この結果、被膜14´の静止摩擦係数を小さく維持できずに、徐々にすべり性が損なわれることになる。
For example, as shown in FIG. 3B, when the coating film 14'is formed of a condensation reaction type silicone rubber, voids 34 derived from bubbles are formed in the coating film 14'. If the
これに対して、図3Aに示すように被膜14の表面において空隙による陥没の形成を抑制することで、微粒子31による凸部32を増やすことができる。このような被膜14によれば、表面凹凸があるものの、深い陥没が形成されにくいので、綿布による引っ掛かりを抑制することができ、繰り返し拭き取りを行った場合でも被膜14の静止摩擦係数を小さく維持することができる。つまり、拭き取り耐性をより高くすることができる。
On the other hand, as shown in FIG. 3A, the number of
(j)微粒子31は、被膜14を形成するゴム成分よりも高い硬度を有することが好ましい。このような微粒子31によれば、被膜14の凹凸形状を維持しやすく、所望のすべり性を実現することができる。
The
(k)微粒子31としては、シリコーンレジン微粒子、シリコーンゴム微粒子およびシリカ微粒子の少なくとも1つを用いることが好ましい。シリカ微粒子によれば、硬度が高いので、すべり性を確保しやすい。またシリコーンゴム微粒子によれば、質量が比較的小さいので、塗料を塗布した際に沈降しにくく、適度な表面凹凸を形成することができる。シリコーンレジン微粒子によれば、硬度および質量がともにシリコーンゴム微粒子とシリカ微粒子との間にあるので、所望の凹凸形状を形成しやすく、また凹凸形状を維持してすべり性を確保しやすい。
As the (k)
(l)また、ゴム組成物は、さらにヒュームドシリカを含むことが好ましい。ヒュームドシリカによれば、塗料における微粒子の沈降を抑制できるので、すべり性、密着性および拭き取り耐性を高い水準でバランスよく有する被膜を形成することができる。 (L) Further, it is preferable that the rubber composition further contains fumed silica. According to fumed silica, since the sedimentation of fine particles in the coating material can be suppressed, it is possible to form a film having a high level of slipperiness, adhesion and wiping resistance in a well-balanced manner.
(m)また、シース13は、さらに赤外線吸収剤を含むことが好ましい。赤外線吸収剤によれば、赤外線ヒータでゴム組成物を加熱するときに、シース13の赤外線吸収を高めて、シース13側からもゴム組成物を加熱しやすくできる。これにより、被膜14の厚さ方向で硬化ムラを抑制し、被膜14とシース13との密着強度をさらに向上させることができる。
(M) Further, it is preferable that the
(n)プローブケーブル20では、ケーブル10の一端の被膜14上に接着層21を介して保護部材22が取り付けられる。本実施形態では、被膜14とシース13との密着強度を高くできるので、例えば保護部材22に屈曲圧力が加わった場合であっても、被膜14がシース13から剥離して保護部材22が外れてしまうことを抑制できる。また、表面に凹凸を有する被膜14はすべり性に優れているので、例えばプローブケーブル20に接続される超音波プローブを動かすときに、プローブケーブル20同士が接触した場合でも引っ掛かりを抑制することができる。また、被膜14は拭き取り耐性に優れているので、綿布で繰り返し拭き取りを行った場合でも、被膜14の損傷や摩耗を抑制し、そのすべり性を長期間にわたって維持することができる。さらに、シリコーンゴムから形成される被膜14は耐薬品性や耐熱性にも優れているので、消毒用アルコールなどの薬品で洗浄したり熱がかかったりした場合でも被膜の変質を抑制することができる。
(N) In the
<他の実施形態>
上述した実施形態ではプローブケーブル20に被膜14を設ける場合を説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、プローブケーブル20以外の医療用ケーブル(内視鏡ケーブルやカテーテル用接続ケーブルなど)やキャブタイヤケーブルにも上述した被膜を設けることができる。
<Other Embodiments>
In the above-described embodiment, the case where the
また、被膜14をケーブル10のシース13の表面に設ける場合を説明したが、本発明はこれに限定されず、被膜14はカテーテル等の医療用中空管にも適用することができる。以下、図面を用いて具体的に説明する。
Further, the case where the
図4Aは、中空管本体71の外表面71aに外側被膜72を備えた医療用中空管70の断面図である。図4Bは、中空管本体71の内表面71bに内側被膜73を備えた医療用中空管70の断面図である。図4Cは、中空管本体71の外表面71aと内表面71bにそれぞれ外側被膜72と内側被膜73を備えた医療用中空管70の断面図である。
FIG. 4A is a cross-sectional view of a medical
医療用中空管70は、中空管本体71と、中空管本体71の周囲(外表面71a又は内表面71b、あるいは両面)を覆い、かつ、中空管本体71と密着する外側被膜72及び/又は内側被膜73とを備えて構成される。中空管本体71は、例えばシリコーンゴムで形成するとよい。外側被膜72及び/又は内側被膜73は、上述した被膜14で構成するとよい。中空管本体71は、ケーブル10のシース13と同様に赤外線吸収剤を添加されてもよい。
The medical
このような医療用中空管70によれば、内表面および外表面がすべり性に優れているので、他の部材と接触したときに引っ掛かりを抑制できるとともに、管内に器具を挿入したときに器具をスムーズに挿抜することができる。
According to such a medical
また、外側被膜72及び/又は内側被膜73は、中空管本体71と接する面において気泡に由来する空隙の発生が抑制される。そのため、外側被膜72及び/又は内側被膜73が中空管本体71と接触する面積を減らすことなく維持することができ、外側被膜72及び/又は内側被膜73と中空管本体71との間で高い密着性を確保することができる。具体的には、密着強度を0.30MPa以上とすることができる。
Further, the
次に、本発明について実施例に基づき、さらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。 Next, the present invention will be described in more detail based on Examples, but the present invention is not limited to these Examples.
[実施例1]
(ケーブルの作製)
まず、直径約0.25mmの同軸ケーブル200本を撚り合わせたものを編組線で覆い、ケーブルコアを作製した。続いて、押出機を用いて、ケーブルコアの外周にシース材料を5m/分の速度で押出被覆し、厚さ0.8mmのシースを形成した(ケーブル外径約8mm)。シース材料としては、シリコーンゴム(信越化学工業株式会社製の「KE−541−U」)を用いた。
[Example 1]
(Cable making)
First, 200 coaxial cables having a diameter of about 0.25 mm were twisted and covered with a braided wire to prepare a cable core. Subsequently, using an extruder, a sheath material was extruded and coated on the outer periphery of the cable core at a speed of 5 m / min to form a sheath having a thickness of 0.8 mm (cable outer diameter of about 8 mm). Silicone rubber (“KE-541-U” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was used as the sheath material.
続いて、被膜を形成するための材料を調製した。実施例1では、ゴム成分として、付加反応型シリコーンゴムコーティング剤(商品名:SILMARK−TM、信越化学工業株式会社製)を、微粒子として、平均粒径が5μmのシリコーンレジン微粒子(商品名:X−52−1621、信越化学工業株式会社製)をそれぞれ準備した。このゴム成分100質量部に対して、微粒子を120質量部、粘度調整用の溶媒としてトルエンを600質量部、架橋剤(商品名:CAT−TM、信越化学工業株式会社製)8質量部、硬化触媒(商品名:CAT−PL−2、信越化学工業株式会社製)0.3質量部を混合し、被膜に対するシリコーンレジン微粒子の割合が55質量%となるコーティング溶液を調製した。また、コーティング溶液に疎水性のヒュームドシリカ(商品名:AEROSIL R972、日本アエロジル株式会社製)を0.1質量%添加した。なお、上記の被膜中のシリコーンレジン微粒子の含量は、コーティング剤がほぼ質量減少無しに硬化するもの(配合質量比とほぼ等価である)と仮定して、算出した。コーティング溶液の組成を下記表1に示す。 Subsequently, a material for forming a film was prepared. In Example 1, an addition reaction type silicone rubber coating agent (trade name: SILMARK-TM, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) is used as a rubber component, and silicone resin fine particles having an average particle diameter of 5 μm (trade name: X) are used as fine particles. -52-1621, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) were prepared respectively. 120 parts by mass of fine particles, 600 parts by mass of toluene as a solvent for adjusting viscosity, 8 parts by mass of a cross-linking agent (trade name: CAT-TM, manufactured by Shin-Etsu Chemical Industry Co., Ltd.), and curing with respect to 100 parts by mass of this rubber component. 0.3 parts by mass of a catalyst (trade name: CAT-PL-2, manufactured by Shin-Etsu Chemical Industry Co., Ltd.) was mixed to prepare a coating solution in which the ratio of silicone resin fine particles to the coating was 55% by mass. Further, 0.1% by mass of hydrophobic fumed silica (trade name: AEROSIL R972, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was added to the coating solution. The content of the silicone resin fine particles in the coating film was calculated on the assumption that the coating agent cures with almost no mass reduction (almost equivalent to the compounding mass ratio). The composition of the coating solution is shown in Table 1 below.
続いて、ケーブルコア上に設けられたシースの表面を洗浄した。その後、ケーブルコアにシースが設けられたものを、ディップコーティング法により、上記コーティング溶液に浸漬させて、シース表面にシリコーンゴムからなる塗膜を製膜した。本実施例では、ケーブルコアの引き上げ速度を2m/分とした。その後、ヒータ(赤外線)加熱により塗膜に150℃の温度で10分間の乾燥・硬化処理を施すことで、表面に凹凸を有する被膜を形成した。得られた被膜の膜厚は15μmであった。 Subsequently, the surface of the sheath provided on the cable core was cleaned. Then, a cable core provided with a sheath was immersed in the above coating solution by a dip coating method to form a coating film made of silicone rubber on the surface of the sheath. In this embodiment, the pulling speed of the cable core is set to 2 m / min. Then, the coating film was dried and cured at a temperature of 150 ° C. for 10 minutes by heating with a heater (infrared ray) to form a film having irregularities on the surface. The film thickness of the obtained film was 15 μm.
以上により、実施例1のケーブルを作製した。 From the above, the cable of Example 1 was produced.
[実施例2]
実施例2では、シリコーンゴムレジン粒子の含有量を120質量部から150質量部に変更して、被膜に対するシリコーンレジン微粒子の割合が60.0質量%となるように変更した以外は実施例1と同様にコーティング溶液を調製しケーブルを作製した。
[Example 2]
In Example 2, the content of the silicone rubber resin particles was changed from 120 parts by mass to 150 parts by mass, and the ratio of the silicone resin fine particles to the coating film was changed to 60.0% by mass. Similarly, a coating solution was prepared to prepare a cable.
[実施例3]
実施例3では、ヒュームドシリカを添加していない以外は、実施例1と同様にコーティング溶液を調製しケーブルを作製した。
[Example 3]
In Example 3, a coating solution was prepared and a cable was prepared in the same manner as in Example 1 except that fumed silica was not added.
実施例4では、シース100質量部に対して赤外線吸収剤1質量部となるように、シース中にチタン酸化物(赤外線吸収剤)を添加した以外は、実施例1と同様にコーティング溶液を調製しケーブルを作製した。 In Example 4, a coating solution was prepared in the same manner as in Example 1 except that titanium oxide (infrared absorber) was added to the sheath so that the amount of the infrared absorber was 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the sheath. I made a cable.
[比較例1]
比較例1では、縮合反応型シリコーンゴムコーティング剤と、平均粒径が5μmのシリコーンレジン微粒子(商品名:X−52−1621、信越化学工業株式会社製)を用いてケーブルを作製した。なお、コーティング剤としては、ビニルオキシムシランおよび溶媒(トルエン、n−ヘプタン)を含む縮合反応型のシリコーンゴムコーティング剤(商品名:X−93−1755−1、信越化学工業株式会社製)を用いた。
[Comparative Example 1]
In Comparative Example 1, a cable was produced using a condensation reaction type silicone rubber coating agent and silicone resin fine particles having an average particle size of 5 μm (trade name: X-52-1621, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.). As the coating agent, a condensation reaction type silicone rubber coating agent (trade name: X-93-1755-1, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) containing vinyl oxime silane and a solvent (toluene, n-heptane) is used. There was.
[比較例2]
比較例2では、ケーブルの引き上げ速度を12m/分と早くした以外は、実施例1と同様にコーティング溶液を調製しケーブルを作製した。
[Comparative Example 2]
In Comparative Example 2, a coating solution was prepared and a cable was prepared in the same manner as in Example 1 except that the cable pulling speed was increased to 12 m / min.
(評価)
上記で作製した各ケーブルについて、被膜およびシースの静止摩擦係数、被膜とシースとの密着強度、保護部材を取り付けたときの屈曲耐性、被膜の拭き取り耐性、そして被膜の表面凹凸を評価した。以下、各測定方法について説明する。
(Evaluation)
For each cable produced above, the coefficient of static friction of the coating and the sheath, the adhesion strength between the coating and the sheath, the bending resistance when the protective member was attached, the wiping resistance of the coating, and the surface unevenness of the coating were evaluated. Hereinafter, each measurement method will be described.
(静止摩擦係数)
まず、上記で作製したケーブルのシース部分に長さ方向に切れ目を入れて、シース以外の内容物を除去し、シースを開いた。このようにして作製した長さ約10cm、幅約2.5cmの平面シートを平板に貼り付けた試験用シート1と、1.5cm×1.5cm角の平面シートを平板に貼り付けたシート2を準備した。試験用シート1のコーティングを施した表面あるいは拭取り後の表面に、シート2のコーティングを施した表面が向かい合うように上部から接触させ、シート2平板の上から2Nの荷重Wを掛けながら、プッシュプルゲージにてシート2の付いた平板を水平に引いて、その引き力(摩擦力)Fを測定した。静止摩擦係数μは、F=μWより算出した。本実施例では、被膜を形成するゴム組成物、シースを形成するゴム組成物のそれぞれについて静止摩擦係数を算出した。なお、ここでは、拭取り試験を行った後のケーブルを用いて、シート1およびシート2を準備し、ふき取り後の静止摩擦係数の測定を行った。
(Static friction coefficient)
First, a cut was made in the sheath portion of the cable produced above in the length direction to remove the contents other than the sheath, and the sheath was opened. A test sheet 1 in which a flat sheet having a length of about 10 cm and a width of about 2.5 cm thus produced is attached to a flat plate, and a sheet 2 in which a flat sheet of 1.5 cm × 1.5 cm square is attached to the flat plate. Prepared. The coated surface of the test sheet 1 or the surface after wiping is brought into contact with the coated surface of the sheet 2 from above so as to face each other, and pushed while applying a load W of 2N from the top of the sheet 2 flat plate. A flat plate with the sheet 2 was pulled horizontally with a pull gauge, and the pulling force (friction force) F was measured. The coefficient of static friction μ was calculated from F = μW. In this example, the coefficient of static friction was calculated for each of the rubber composition forming the film and the rubber composition forming the sheath. Here, the sheet 1 and the sheet 2 were prepared using the cable after the wiping test, and the coefficient of static friction after wiping was measured.
(密着強度)
シースと被膜との密着強度は、図5および図6に基づいて測定した。図5は、シースと被膜との間の密着強度を評価する評価用サンプルの作成方法を説明する図である。図6は、評価用サンプルを使用して、引張りせん断強度を測定する測定方法を模式的に示す図である。
(Adhesion strength)
The adhesion strength between the sheath and the coating was measured based on FIGS. 5 and 6. FIG. 5 is a diagram illustrating a method of preparing an evaluation sample for evaluating the adhesion strength between the sheath and the coating film. FIG. 6 is a diagram schematically showing a measurement method for measuring tensile shear strength using an evaluation sample.
具体的には、まず、上記で作製したケーブルから長さ100mmのサンプルケーブルを採取した。また、ブーツ材チューブ(内径約8mm、厚さ0.8mm、長さ100mm)を準備し、その長さ方向に切れ目(スリット)を入れた。図5に示すように、サンプルケーブル50の一端において、その外周面に接着剤51を塗布した。続いて、このサンプルケーブル50の一端部分をブーツ材チューブ52で切れ目52aをつなぎ合わせるように包み込んで、サンプルケーブル50とブーツ材チューブ52とを接着させた。次に、サンプルケーブル50の他端からシース以外の内容物(ケーブルコアなど)を引っ張って除去し、シース材チューブ53とブーツ材チューブ52とが接着一体化したものを作製した。続いて、この接着一体化したものを長さ方向に切れ目を入れた。この時、ブーツ材チューブ52に設けた切れ目52aと連続するようにシース材チューブ53に切れ目を入れた。これにより、図6に示す密着強度評価用サンプル54を作製した。なお、シース材チューブ53とブーツ材チューブ52とは、同じシリコーンゴム(静止摩擦係数:1.0以上)を用いた。接着剤51は、市販のシリコーン系接着剤KE−45(信越化学工業(株)製)を使用した。このときの接着領域は、例えば、長さ10mm×外周25mmであり、接着剤51の厚さは、50μm〜200μm程度とした。このようにして作成された評価用サンプル54を25℃の大気中に168時間放置した。
Specifically, first, a sample cable having a length of 100 mm was sampled from the cable produced above. Further, a boot material tube (inner diameter of about 8 mm, thickness of 0.8 mm, length of 100 mm) was prepared, and a cut (slit) was made in the length direction thereof. As shown in FIG. 5, at one end of the
シース材チューブ53と被膜との間の密着強度は、評価用サンプル54を使用して、引張りせん断強度を測定することにより評価した。具体的には、図6に示すように、シース材チューブ53とブーツ材チューブ52のそれぞれの端部を把持しながら、500mm/minの速度で、シース材チューブ53とブーツ材チューブ52とを引っ張ることにより、引張りせん断強度を測定して、シース材チューブ53と被膜との間の密着強度を測定した。なお、各チューブを把持したときに把持部分間の距離が70mmとなるように、各チューブを把持する箇所を調整した。本実施例では、密着強度が0.30MPa以上であれば、十分な密着性があるものと評価した。
The adhesion strength between the
(屈曲耐性)
屈曲特性は、ケーブル10の一端に保護部材としてのブーツをシリコーン系接着剤KE−45により接着してプローブケーブルを作製して、そのプローブケーブルを繰り返し屈曲させたときのブーツの密着から評価した。シース及びブーツの材料は、同じシリコーンゴム(信越化学工業株式会社製の「KE−541−U」)とした。プローブケーブルとブーツの接着面積は、250mm2(接着領域は、長さ10mm×外周25mm)とした。
(Bending resistance)
The bending characteristic was evaluated from the adhesion of the boot when a boot as a protective member was adhered to one end of the
具体的には、図7に示すように評価した。図7は、プローブケーブル(長さ1m)の屈曲耐性試験を模式的に示す図である。まず、プローブケーブル60に500gの荷重を加えて、プローブケーブルが垂直の状態となるよう、プローブケーブルの端部に取り付けられたブーツ61の部分を保持し、この保持部分を30回/分の速度で90度ずつ左右に屈曲させる動作を実施した。ここでは、まず保持部分を垂直の状態とし、次に左に90度屈曲させ、また垂直の状態に戻し、次に右に90度屈曲させ、また垂直の状態に戻すという、この一連の屈曲動作を1回と数える。屈曲回数は、左右の屈曲のトータルで15万回以上実施した。本実施例では、このような屈曲耐性試験を行ったときにブーツ61の剥がれや破断が生じない場合には、屈曲耐性が良好である(○)と判断する一方、15万回未満でブーツ61の剥がれや破断が生じる場合には、屈曲耐性が不良である(×)と判断した。
Specifically, it was evaluated as shown in FIG. FIG. 7 is a diagram schematically showing a bending resistance test of a probe cable (length 1 m). First, a load of 500 g is applied to the
(拭き取り耐性)
被膜の拭き取り耐性は、図8Aおよび図8Bに示す試験により、被膜の表面を消毒用アルコールを含侵させた綿布で繰り返し拭き取り評価した。図8Aは、拭き取り試験方法を説明するための図である。図8Bは、綿布の拭き取り方向の長さと、綿布を移動させて拭き取る長さを説明するための図である。具体的に説明すると、図8Aに示すように、まず、ケーブル10(長さ1m)の一端に紐81を結び付け、紐81をプーリー82やガイドプーリー83で引き回して、回転可能な回転円盤84に接続した。ケーブル10はぶら下げられて、下方の端部に400gの重り85を結び付けた。これにより、ケーブル10を、回転円盤84の回転により垂直方向に上下動できるよう、保持した。そして、ケーブル10の被膜14の表面に綿布86として綿状ガーゼ布(綿布の拭き取り方向の長さ50mm)を巻き付けた。綿布86には予め消毒用エタノール(エタノール75%〜80%を含有)を含侵させておいた。続いて、巻き付けた綿布86をシリコーンゴムスポンジからなるワイパーホルダ87、87(以下、単にホルダ87ともいう)で覆うように保持し、綿布86の被膜14の表面に2×10-3MPa〜4×10-3MPaのズリ応力が働くようにホルダ87を調整した。続いて、ホルダ87に対してケーブル10を上下に往復して移動させることにより、ホルダ87で保持された綿布86にてケーブル10表面(被膜14)の拭き取りを行った。本実施例では、図8Bに示すように、綿布86の拭き取り方向の長さXを50mm、綿布86でケーブル10の表面を拭き取る長さY(移動距離Y)を150mmとし、綿布86の片道移動距離を200mmに設定した。またケーブル10を1分当たり40〜60往復させて、被膜14表面の拭き取り速さを80回/分〜120回/分(40サイクル/分〜60サイクル/分)とした。また、ケーブル10を綿布86に対して500往復させるごとに綿布86を新しいものに交換した。本実施例では、2万回(1万往復)拭き取り操作を行った後の、被膜の表面の静止摩擦係数を測定し、試験前後での静止摩擦係数の差((<試験後の静止摩擦係数>−<試験前の静止摩擦係数>))を算出した。差(絶対値)が0.1以下であれば、拭き取りによる被膜の損傷が少なく、拭き取り耐性に優れるものと評価した。なお、繰り返し拭き取り試験場所の、環境温度は25±3℃、環境湿度は50±10%であった。
(Wipe resistance)
The wiping resistance of the coating film was evaluated by repeatedly wiping the surface of the coating film with a cotton cloth impregnated with rubbing alcohol according to the tests shown in FIGS. 8A and 8B. FIG. 8A is a diagram for explaining a wiping test method. FIG. 8B is a diagram for explaining the length of the cotton cloth in the wiping direction and the length of moving the cotton cloth to wipe it off. Specifically, as shown in FIG. 8A, first, a
なお、綿布86としては、コットンリンターを用いた長繊維不織布である旭化成株式会社製の「ベンコット レギュラータイプ(M−3II)、サイズ250mm×250mm、4折仕様」を用いた。まず、1枚のベンコット(4折)を広げて、250mm×250mmサイズから50mm×175mmサイズを切り出した。この切り出されたベンコットの全面に満遍なく消毒用アルコール(約2.5ml)をスポイトで垂らして染込ませた。次に、消毒用アルコールを染込ませたベンコットの長辺がケーブル10の円周方向と一致するように、このベンコットをケーブル10に巻き付けた(約7周分)。なお、ベンコットの巻き数は、ケーブルの外径に合せて、約7周分巻き付けられるように、ベンコットの切り出し長辺の長さを調整した。
As the
また、拭き取り試験では、綿布86のアルコールの含浸状態を維持するため、綿布86を250往復させた後、綿布86に消毒用アルコールを2.5ml液滴して供給した。この液滴は、ホルダ87で保持された綿布86の上端部分に、スポイトでケーブル10の周方向に沿って消毒用アルコールを垂らして染込ませることにより行った。なお、消毒用アルコールの添加量は、拭き取り試験にて綿布を250回往復させるときに、揮発などで綿布が乾燥しないような量とすればよい。本実施例では、乾燥しないよう2.5mlに調整した。
In the wiping test, in order to maintain the alcohol-impregnated state of the
また、綿布86をケーブル10に当接させるときの力(ズリ応力)は以下のように調整した。上記方法で作製したケーブル10に巻き付けた綿布86をワイパーホルダ87、87で覆うように保持する。次に、この保持されたケーブル10の一端をプッシュプルゲージで水平に引き、ケーブル10がワイパーホルダ87、87に対して動き始めた時の力を、ワイパーホルダ87、87で覆われるケーブル10の表面積(本実施例においては、長さ50mm×外周25mm)で割ったズリ応力が2×10-3MPa〜4×10-3MPaとなるようにした。なお、ホルダ87,87にはシリコーンスポンジを使用し、綿布86で巻かれたケーブル10が当接する部分に凹みを設けた。凹みはホルダ87、87を合わせた場合に円筒となるように加工した。ズリ応力が所定の数値範囲から外れた場合は、ホルダ87、87の凹み部分(ケーブル10の保持部分)のサイズ(径)で、ワイパーホルダ87、87の保持力(締め付け力)を調整した。なお、綿布86を交換するごとに、ズリ応力を調整した。
Further, the force (slip stress) when the
重り85は、ケーブル10を下方に移動(自由落下)させるための駆動源であり、綿布86が下方に200mm移動するのに要する時間が0.67秒/回〜1秒/回(40回/分〜60回/分)となるような重さとすればよい。ここでは、ズリ応力を調整する際に、保持されたケーブル10の一端をプッシュプルゲージで水平に引き、ケーブル10がワイパーホルダ87、87に対して動き始めた時の力(ズリ応力とワイパーホルダ87、87で覆われるケーブル10の表面積との積)の1.5倍〜2倍の重さとした。
The
(表面凹凸)
被膜の表面凹凸については、被膜の表面を電子顕微鏡で観察し、単位面積当たりに存在する微粒子や空隙の数、微粒子の個数分布から評価した。
(Surface unevenness)
The surface unevenness of the coating film was evaluated by observing the surface of the coating film with an electron microscope and evaluating the number of fine particles and voids existing per unit area and the distribution of the number of fine particles.
微粒子や空隙の単位面積当たりの個数は、被膜の表面を電子顕微鏡で観察して算出した。 The number of fine particles and voids per unit area was calculated by observing the surface of the coating with an electron microscope.
微粒子の個数分布は、まず、被膜の表面において、倍率1000倍で撮影し、40μm×40μmの領域を任意に4か所選択して、各領域に存在する微粒子の個数をカウントし、単位面積当たりの個数を算出した。そして、4か所の個数のうち、最大値をNmax、最小値をNminとして、式((Nmax−Nmin)/(Nmax+Nmin))×100で算出される個数分布を算出した。本実施例では、算出される数値が5%以下であれば、微粒子の個数のばらつきが少ないものと評価した。 Regarding the number distribution of fine particles, first, on the surface of the coating film, an image was taken at a magnification of 1000 times, four regions of 40 μm × 40 μm were arbitrarily selected, the number of fine particles existing in each region was counted, and the number of fine particles per unit area was counted. The number of particles was calculated. Then, among the numbers at the four locations, the maximum value was Nmax and the minimum value was Nmin, and the number distribution calculated by the formula ((Nmax-Nmin) / (Nmax + Nmin)) × 100 was calculated. In this example, when the calculated value is 5% or less, it is evaluated that the variation in the number of fine particles is small.
(評価結果)
評価結果を表1にまとめる。表1に示すように、実施例1〜4では、被膜の静止摩擦係数が0.5以下であり、すべり性に優れていることが確認された。また、被膜とシースとの密着強度が0.3MPa以上であり、かつ屈曲試験でもブーツが剥がれないことから、被膜の密着性が高いことが確認された。
(Evaluation results)
The evaluation results are summarized in Table 1. As shown in Table 1, in Examples 1 to 4, it was confirmed that the static friction coefficient of the coating film was 0.5 or less, and the slipperiness was excellent. Further, since the adhesion strength between the coating film and the sheath was 0.3 MPa or more and the boots did not peel off even in the bending test, it was confirmed that the adhesion of the coating film was high.
また、拭き取り耐性についても、拭き取りを繰り返し行った後でも、静止摩擦係数が試験前から大きく変動せず、試験前後での差が0.1以下であることが確認された。
ここで、実施例1の被膜について、拭き取り作業による静止摩擦係数の変化を図を用いて具体的に説明する。図9は、拭き取り回数による被膜の静止摩擦係数の変化を示す図であり、横軸が拭き取り回数[回]、縦軸が被膜の静止摩擦係数を示す。図9では、被膜の静止摩擦係数の変化について、実施例1を丸(〇)、実施例2を四角(□)、実施例3を三角(△)、比較例1をダイヤ(◇)、比較例2をバツ(×)のプロットでそれぞれ表示した。なお、参考例として、PVCからなる被膜の静止摩擦係数のプロットをアスタリスク(*)で表示した。図9に示すように、実施例1の被膜の静止摩擦係数は、拭き取り試験前が0.16であり、2万回拭き取り後が0.17であって、差が0.01であることが確認された。また、実施例2の被膜の静止摩擦係数は、拭き取り試験前が0.14であり、2万回拭き取り後が0.15であって、差が0.01であった。実施例3の被膜の静止摩擦係数は、拭き取り試験前が0.16であり、2万回拭き取り後が0.19であって、差が0.03であることが確認された。実施例4の被膜の静止摩擦係数は、拭き取り試験前が0.16であり、2万回拭き取り後が0.18であって、差が0.02であることが確認された。つまり、2万回拭き取りを行った後でも、静止摩擦係数が大きく変動せず、すべり性を高く維持することができ、拭き取り耐性に優れることが確認された。しかも、PVC被膜よりも静止摩擦係数を低く維持できることも確認された。
Regarding the wiping resistance, it was confirmed that the coefficient of static friction did not fluctuate significantly from before the test even after repeated wiping, and the difference between before and after the test was 0.1 or less.
Here, the change in the coefficient of static friction due to the wiping operation of the coating film of Example 1 will be specifically described with reference to the figure. FIG. 9 is a diagram showing a change in the coefficient of static friction of the coating film depending on the number of times of wiping. In FIG. 9, the change in the coefficient of static friction of the coating film is compared with Example 1 as a circle (○), Example 2 as a square (□), Example 3 as a triangle (Δ), and Comparative Example 1 as a diamond (◇). Example 2 is displayed as a cross (x) plot. As a reference example, a plot of the coefficient of static friction of the film made of PVC is indicated by an asterisk (*). As shown in FIG. 9, the coefficient of static friction of the coating film of Example 1 is 0.16 before the wiping test, 0.17 after wiping 20,000 times, and the difference is 0.01. confirmed. The coefficient of static friction of the coating film of Example 2 was 0.14 before the wiping test and 0.15 after wiping 20,000 times, and the difference was 0.01. It was confirmed that the coefficient of static friction of the coating film of Example 3 was 0.16 before the wiping test, 0.19 after wiping 20,000 times, and the difference was 0.03. It was confirmed that the coefficient of static friction of the coating film of Example 4 was 0.16 before the wiping test, 0.18 after wiping 20,000 times, and the difference was 0.02. That is, it was confirmed that the coefficient of static friction did not fluctuate significantly even after wiping 20,000 times, the slipperiness could be maintained high, and the wiping resistance was excellent. Moreover, it was also confirmed that the coefficient of static friction can be maintained lower than that of the PVC coating.
これに対して、比較例1では、すべり性に優れるものの、シースと被膜との密着強度が低いばかりか、被膜の拭き取り耐性が低いことが確認された。具体的には、密着強度が0.22MPaであり、屈曲試験によりブーツが剥がれてしまった。また、図9の◇のプロットに示すように、比較例1の被膜の静止摩擦係数は、拭き取り試験前が0.16であり、2万回拭き取り後が0.45であって、差が0.29であった。比較例1では、拭き取りを繰り返すことにより被膜の静止摩擦係数が徐々に増え、すべり性を維持できなかった。つまり、比較例1の被膜は拭き取り耐性に劣ることが確認された。 On the other hand, in Comparative Example 1, it was confirmed that although the slipperiness was excellent, not only the adhesion strength between the sheath and the coating film was low, but also the wiping resistance of the coating film was low. Specifically, the adhesion strength was 0.22 MPa, and the boots were peeled off by the bending test. Further, as shown in the plot of ◇ in FIG. 9, the coefficient of static friction of the coating film of Comparative Example 1 was 0.16 before the wiping test and 0.45 after wiping 20,000 times, and the difference was 0. It was .29. In Comparative Example 1, the coefficient of static friction of the coating film gradually increased by repeating wiping, and the slipperiness could not be maintained. That is, it was confirmed that the coating film of Comparative Example 1 was inferior in wiping resistance.
比較例2では、すべり性及びシースと被膜との密着強度に優れるものの、被膜の拭き取り耐性が実施例よりは低いことが確認された。また、図9の×のプロットに示すように、比較例2の被膜の静止摩擦係数は、拭き取り試験前が0.17であり、2万回拭き取り後が0.30であって、差が0.13であった。比較例2では、拭き取りを繰り返すことにより被膜の静止摩擦係数が徐々に増え、すべり性を維持できなかった。つまり、比較例2の被膜は実施例よりは拭き取り耐性に劣ることが確認された。 In Comparative Example 2, it was confirmed that although the slipperiness and the adhesion strength between the sheath and the coating film were excellent, the wiping resistance of the coating film was lower than that of the examples. Further, as shown in the plot of x in FIG. 9, the coefficient of static friction of the coating film of Comparative Example 2 was 0.17 before the wiping test and 0.30 after wiping 20,000 times, and the difference was 0. It was .13. In Comparative Example 2, the coefficient of static friction of the coating film gradually increased by repeating wiping, and the slipperiness could not be maintained. That is, it was confirmed that the coating film of Comparative Example 2 was inferior in wiping resistance to that of Example.
この特性の違いは、被膜の表面における微粒子の分布とそれに伴う凹凸形状に起因している。以下、これらの点について説明する。 This difference in characteristics is due to the distribution of fine particles on the surface of the coating and the accompanying uneven shape. These points will be described below.
実施例と比較例のそれぞれについて、拭き取り試験前の被膜の表面凹凸及び断面を確認したところ、被膜の表面が図10〜図13に示すような状態であることが確認された。図10Aは、実施例1の被膜表面のSEM像である。図10Bは、実施例1の被膜断面のSEM像である。図11Aは、比較例1の被膜表面のSEM像である。図11Bは、比較例1の被膜断面のSEM像である。図12は実施例3の被膜表面のSEM像である。図13は比較例2の被膜表面のSEM像である。これらの図を比較すると、実施例1や実施例3の被膜では、微粒子が緻密に分布しているのに対して、比較例1では、微粒子だけでなく、陥没(図中で黒く表示される箇所)が存在することが確認された。また、比較例1の被膜では、気泡(空隙)が被膜のシースと接する面に広範囲にわたって存在するのに対して、実施例1の被膜では、比較例1よりも気泡(空隙)が減ったことが確認された。比較例2では、気泡は確認されなかったものの、表面に存在する微粒子が少なく、その分布が疎らであることが分かった。 When the surface unevenness and cross section of the coating film before the wiping test were confirmed for each of the examples and the comparative examples, it was confirmed that the surface of the coating film was in a state as shown in FIGS. 10 to 13. FIG. 10A is an SEM image of the coating surface of Example 1. FIG. 10B is an SEM image of a cross section of the coating film of Example 1. FIG. 11A is an SEM image of the coating surface of Comparative Example 1. FIG. 11B is an SEM image of a cross section of the coating film of Comparative Example 1. FIG. 12 is an SEM image of the coating surface of Example 3. FIG. 13 is an SEM image of the coating surface of Comparative Example 2. Comparing these figures, in the coating film of Example 1 and Example 3, the fine particles are densely distributed, whereas in Comparative Example 1, not only the fine particles but also the depressions (displayed in black in the figure). It was confirmed that there was a place). Further, in the coating film of Comparative Example 1, bubbles (voids) were present over a wide range on the surface in contact with the sheath of the coating film, whereas in the coating film of Example 1, the number of bubbles (voids) was reduced as compared with Comparative Example 1. Was confirmed. In Comparative Example 2, although no bubbles were confirmed, it was found that the number of fine particles present on the surface was small and the distribution was sparse.
SEM像に基づいて、微粒子の個数をカウントしたところ、実施例1は面積1600μm2(40μm角)当たり94個〜96個、実施例2は98個〜101個、実施例3は74個〜79個、実施例4は77〜81個であるのに対して、比較例1は42個〜52個、比較例2は38個〜58個であった。つまり、実施例は比較例と比べて微粒子の分布する個数が多かった。また、実施例1から実施例4では、大きさが1μm以上の空隙が実質的に存在しないのに対して、比較例1では、40μm角の範囲内において大きさが1μm以上の空隙が少なくとも40個存在していた。さらに、各領域での微粒子の個数から個数分布を求めたところ、実施例1では1.05%であり、実施例2では1.51%であり、実施例3では3.27%であり、実施例4では2.53%であり、全て個数分布のバラつきが小さく5%以下であった。これに対して、比較例1では、個数分布が10.6%であり、比較例2では、個数分布が19.6%であり、被膜において微粒子の分布が一様ではなく、バラつきが大きかった。 When the number of fine particles was counted based on the SEM image, Example 1 had 94 to 96 particles per 1600 μm 2 (40 μm square), Example 2 had 98 to 101 particles, and Example 3 had 74 to 79 particles. The number of particles in Example 4 was 77 to 81, whereas that in Comparative Example 1 was 42 to 52 and that in Comparative Example 2 was 38 to 58. That is, in the examples, the number of fine particles distributed was larger than that in the comparative examples. Further, in Examples 1 to 4, there are substantially no voids having a size of 1 μm or more, whereas in Comparative Example 1, there are at least 40 voids having a size of 1 μm or more within a range of 40 μm square. There were one. Further, when the number distribution was obtained from the number of fine particles in each region, it was 1.05% in Example 1, 1.51% in Example 2, and 3.27% in Example 3. In Example 4, it was 2.53%, and the variation in the number distribution was small and was 5% or less. On the other hand, in Comparative Example 1, the number distribution was 10.6%, and in Comparative Example 2, the number distribution was 19.6%, and the distribution of fine particles in the coating film was not uniform and varied widely. ..
さらに、実施例1および比較例1のそれぞれの被膜について表面プロファイルを取得したところ、図14および図15に示すような結果が得られた。図14は、実施例1の被膜についての表面プロファイルを示す図である。図15は、比較例1の被膜についての表面プロファイルを示す図である。図14に示すように、実施例1の被膜では、空隙による陥没が確認されず、陥没による凹部よりも微粒子による凸部が多く存在していることが確認された。一方、比較例1では、図15に示すように、被膜の表面に陥没による凹部が多く存在することが確認された。 Furthermore, when the surface profiles of the respective coating films of Example 1 and Comparative Example 1 were obtained, the results shown in FIGS. 14 and 15 were obtained. FIG. 14 is a diagram showing a surface profile of the coating film of Example 1. FIG. 15 is a diagram showing a surface profile of the coating film of Comparative Example 1. As shown in FIG. 14, in the coating film of Example 1, no depression due to the void was confirmed, and it was confirmed that there were more convex portions due to fine particles than the concave portion due to the depression. On the other hand, in Comparative Example 1, as shown in FIG. 15, it was confirmed that many recesses due to depression were present on the surface of the coating film.
被膜に形成される陥没は、縮合反応型のシリコーンゴムを硬化させる際に縮合反応に伴って生成する気泡に起因している。この陥没によると、被膜を綿布で拭き取りするときに、綿布が陥没の縁で引っ掛かりやすくなるため、拭き取りにより被膜が損傷しやすくなる。この結果、比較例1では、拭き取りにより微粒子が脱落などすることで静止摩擦係数が増えやすく、すべり性を長く維持できないものと推測される。また、被膜のシースとの接触面に空隙が存在することにより、接触面積が減少してしまい、密着強度が低下するものと推測される。 The depression formed in the film is caused by bubbles generated by the condensation reaction when the condensation reaction type silicone rubber is cured. According to this depression, when the coating is wiped with a cotton cloth, the cotton cloth is easily caught by the edge of the depression, so that the coating is easily damaged by wiping. As a result, in Comparative Example 1, it is presumed that the coefficient of static friction tends to increase due to the fine particles falling off due to wiping, and the slipperiness cannot be maintained for a long time. Further, it is presumed that the contact area is reduced due to the presence of voids on the contact surface of the coating film with the sheath, and the adhesion strength is lowered.
この点、本実施例では、付加反応型のシリコーンゴムを使用することにより、硬化に伴う気泡の生成を抑制し、被膜表面での陥没や被膜中の空隙を減らしている。また好ましくは、塗料をディッピング法で塗布する際にケーブルの引き上げ速度を調整することで微粒子の自己配列を促している。実施例1および比較例2によると、ケーブルの引き上げ速度によって、被膜において微粒子の分布バラつきが大きく変わることが分かった。比較例2では、ケーブルの引き上げ速度を過度に早くしたため、微粒子の自己配列が促されず、単位面積当たりの微粒子の個数が38〜58個であって、微粒子の分布が実施例1(94〜96個)と比べて疎らであった。しかも、微粒子の個数分布も19.6%であって、実施例1の1.05%よりも分布のばらつきが大きくなることが分かった。この結果、比較例2では、拭き取りにより微粒子が脱落などすることで静止摩擦係数が増えやすく、すべり性を長く維持できなかったと推測される。 In this respect, in this embodiment, by using the addition reaction type silicone rubber, the generation of bubbles due to curing is suppressed, and the depression on the surface of the coating film and the voids in the coating film are reduced. Further, preferably, when the paint is applied by the dipping method, the self-arrangement of the fine particles is promoted by adjusting the pulling speed of the cable. According to Example 1 and Comparative Example 2, it was found that the distribution variation of the fine particles in the coating film greatly changed depending on the pulling speed of the cable. In Comparative Example 2, since the cable pulling speed was excessively increased, the self-arrangement of the fine particles was not promoted, the number of fine particles per unit area was 38 to 58, and the distribution of the fine particles was Example 1 (94 to 94 to). It was sparse compared to 96). Moreover, the number distribution of the fine particles was also 19.6%, and it was found that the variation in the distribution was larger than that of 1.05% in Example 1. As a result, in Comparative Example 2, it is presumed that the coefficient of static friction was likely to increase due to the fine particles falling off due to wiping, and the slipperiness could not be maintained for a long time.
また、実施例1、3によると、ゴム組成物にヒュームドシリカを添加することにより、微粒子を被膜表面でより緻密に分布させることができ、すべり性、シースとの密着性、および拭き取り耐性により優れる被膜を得ることができる。 Further, according to Examples 1 and 3, by adding fumed silica to the rubber composition, fine particles can be more densely distributed on the surface of the coating film, and due to slipperiness, adhesion to the sheath, and wiping resistance. An excellent film can be obtained.
実施例3、4を比較すると、実施例4のようにシースに赤外線吸収剤を配合することにより、被膜のシースとの界面での密着強度を、赤外線吸収剤を配合しない実施例3よりも高くできることが確認された。 Comparing Examples 3 and 4, by blending the infrared absorber into the sheath as in Example 4, the adhesion strength of the coating film at the interface with the sheath is higher than that of Example 3 in which the infrared absorber is not blended. It was confirmed that it could be done.
<本発明の好ましい態様>
以下、本発明の好ましい態様を付記する。
<Preferable Aspect of the Present Invention>
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be added.
(付記1)
本発明の一態様によれば、
シースと、
前記シースの周囲を覆い、かつ、前記シースと密着して設けられる被膜と、を備え、 前記被膜は、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成され、前記被膜の表面における静止摩擦係数は、0.5以下であり、
前記被膜の表面に、消毒用アルコールを含むコットンリンターを用いた長繊維不織布(拭き取り方向の長さ50mm)を、2×10-3MPa〜4×10-3MPaのズリ応力が働くように当接させて、前記被膜の表面を、拭き取る方向の長さ150mm、速さ80回/分〜120回/分でふき取ることを2万回繰り返す試験を行ったときに、前記被膜の静止摩擦係数の試験前後での差(絶対値)が0.1以下となるふき取り耐性を有する、
ケーブルが提供される。
(Appendix 1)
According to one aspect of the invention
With the sheath
A coating film that covers the periphery of the sheath and is provided in close contact with the sheath is provided, and the coating film is formed of a rubber composition containing a rubber component and fine particles, and the coefficient of static friction on the surface of the coating film is determined. 0.5 or less,
On the surface of the film, the long-fiber nonwoven fabric (wiping
Cables are provided.
(付記2)
付記1の態様において、
前記シースと前記被膜との密着強度が0.30MPa以上である。
(Appendix 2)
In the aspect of Appendix 1,
The adhesion strength between the sheath and the coating film is 0.30 MPa or more.
(付記3)
付記1又は2の態様において、
前記ゴム成分は、シリコーンゴムおよびクロロプレンゴムの少なくとも1つである。
(Appendix 3)
In the embodiment of Appendix 1 or 2,
The rubber component is at least one of silicone rubber and chloroprene rubber.
(付記4)
付記1〜3の態様において、
前記ゴム成分がシリコーンゴムであり、
前記微粒子がシリコーンレジン微粒子、シリコーンゴム微粒子およびシリカ微粒子の少なくとも1つである。
(Appendix 4)
In the aspects of Appendix 1-3
The rubber component is silicone rubber,
The fine particles are at least one of silicone resin fine particles, silicone rubber fine particles, and silica fine particles.
(付記5)
付記1〜4の態様において、
前記微粒子は、前記ゴム成分よりも高い硬度を有する。
(Appendix 5)
In the aspects of Appendix 1 to 4,
The fine particles have a higher hardness than the rubber component.
(付記6)
付記1〜5の態様において、
前記微粒子の平均粒径が1μm以上10μm以下である。
(Appendix 6)
In the embodiments of Appendix 1 to 5,
The average particle size of the fine particles is 1 μm or more and 10 μm or less.
(付記7)
付記1〜6の態様において、
前記被膜の厚さが3μm以上100μm以下である。
(Appendix 7)
In the embodiments of Appendix 1 to 6,
The thickness of the coating film is 3 μm or more and 100 μm or less.
(付記8)
付記1〜7の態様において、
前記シースがシリコーンゴムから形成される。
(Appendix 8)
In the embodiments of Appendix 1 to 7,
The sheath is formed of silicone rubber.
(付記9)
付記1〜6の態様において、
前記ゴム成分が付加反応型のシリコーンゴムである。
(Appendix 9)
In the embodiments of Appendix 1 to 6,
The rubber component is an addition reaction type silicone rubber.
(付記10)
付記1〜9の態様において、
前記被膜の表面における任意の複数個所について前記微粒子の単位面積当たりの個数を測定したときに、前記個数の最大値Nmaxと最小値Nminとから式(Nmax−Nmin)/(Nmax+Nmin)×100で算出される個数分布が5%以下である。
(Appendix 10)
In the aspects of Appendix 1-9,
When the number of the fine particles per unit area is measured at any plurality of locations on the surface of the coating, the number is calculated from the maximum value Nmax and the minimum value Nmin by the formula (Nmax-Nmin) / (Nmax + Nmin) × 100. The number distribution is 5% or less.
(付記11)
付記1〜10の態様において、
前記被膜の表面において、大きさが1μm以上の空隙が単位面積当たりに存在する個数が5個/40μm角以下である。
(Appendix 11)
In the aspects of Appendix 1-10,
On the surface of the coating film, the number of voids having a size of 1 μm or more per unit area is 5/40 μm square or less.
(付記12)
付記1〜11の態様において、
前記ゴム組成物は、前記微粒子を、前記ゴム成分および前記微粒子の合計に対して10質量%以上60質量%以下の範囲で含む。
(Appendix 12)
In the embodiments of Appendix 1 to 11,
The rubber composition contains the fine particles in a range of 10% by mass or more and 60% by mass or less with respect to the total of the rubber component and the fine particles.
(付記13)
付記1〜12の態様において、
前記ケーブルは、医療機器と接続可能である。
(Appendix 13)
In the aspects of Appendix 1-12,
The cable can be connected to a medical device.
(付記14)
付記1〜13の態様において、
前記シースは、赤外線吸収剤をさらに含有する。
(Appendix 14)
In the aspects of Appendix 1 to 13,
The sheath further contains an infrared absorber.
(付記15)
付記14の態様において、
前記赤外線吸収剤の含有量は、前記シース成分100質量部に対して0.1質量%〜10質量%である。
(Appendix 15)
In the aspect of
The content of the infrared absorber is 0.1% by mass to 10% by mass with respect to 100 parts by mass of the sheath component.
(付記16)
付記14または付記15の態様において、
前記赤外線吸収剤は、チタン酸化物である。
(Appendix 16)
In the embodiment of
The infrared absorber is a titanium oxide.
(付記17)
本発明の他の態様によれば、
中空管本体と、
前記中空管本体の内表面および外表面の少なくとも一方を覆い、かつ、前記中空管本体と密着する被膜と、
を備え、
前記被膜は、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成され、前記被膜の表面における静止摩擦係数は、0.5以下であり、
前記被膜の表面に、消毒用アルコールを含むコットンリンターを用いた長繊維不織布(拭き取り方向の長さ50mm)を、2×10-3MPa〜4×10-3MPaのズリ応力が働くように当接させて、前記被膜の表面を、拭き取る方向の長さ150mm、速さ80回/分〜120回/分でふき取ることを2万回繰り返す試験を行ったときに、前記被膜の静止摩擦係数の試験前後での差(絶対値)が0.1以下となるふき取り耐性を有する、
医療用中空管が提供される。
(Appendix 17)
According to another aspect of the invention
Hollow tube body and
A coating film that covers at least one of the inner surface and the outer surface of the hollow tube body and is in close contact with the hollow tube body.
With
The film is formed of a rubber composition containing a rubber component and fine particles, and the coefficient of static friction on the surface of the film is 0.5 or less.
On the surface of the film, the long-fiber nonwoven fabric (wiping
Medical hollow tubes are provided.
(付記18)
付記17の態様において、
前記中空管本体は、赤外線吸収剤をさらに含有する。
(Appendix 18)
In the embodiment of Appendix 17,
The hollow tube body further contains an infrared absorber.
(付記19)
付記18の態様において、
前記赤外線吸収剤の含有量は、前記中空管本体成分100質量部に対して0.1質量%〜10質量%である。
(Appendix 19)
In the embodiment of Appendix 18,
The content of the infrared absorber is 0.1% by mass to 10% by mass with respect to 100 parts by mass of the hollow tube main body component.
(付記20)
付記18または付記19の態様において、
前記赤外線吸収剤は、チタン酸化物である。
(Appendix 20)
In the embodiment of Appendix 18 or Appendix 19,
The infrared absorber is a titanium oxide.
10 ケーブル
11 ケーブルコア
11a 電線
12 シールド
13 シース
14 被膜
20 プローブケーブル
21 接着層
22 ブーツ
23 超音波プローブ端子
24 コネクタ
31 微粒子
32 凸部
33 凹部(陥没)
34 空隙
50 サンプルケーブル
51 接着材
52 ブーツ材チューブ
53 シース材チューブ
54 密着強度評価用サンプル
60 プローブケーブル
61 ブーツ
70 医療用中空管
71 中空管本体
72 外側被膜
73 内側被膜
10
34
Claims (13)
前記シースの周囲を覆い、かつ、前記シースと密着して設けられる被膜と、を備え、
前記被膜は、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成され、前記被膜の表面における静止摩擦係数は、0.5以下であり、
前記被膜の表面に、消毒用アルコールを含むコットンリンターを用いた長繊維不織布(拭き取り方向の長さ50mm)を、2×10-3MPa〜4×10-3MPaのズリ応力が働くように当接させて、前記被膜の表面を、拭き取る方向の長さ150mm、速さ80回/分〜120回/分でふき取ることを2万回繰り返す試験を行ったときに、前記被膜の静止摩擦係数の試験前後での差(絶対値)が0.1以下となるふき取り耐性を有する、
ケーブル。 With the sheath
A coating film that covers the periphery of the sheath and is provided in close contact with the sheath is provided.
The film is formed of a rubber composition containing a rubber component and fine particles, and the coefficient of static friction on the surface of the film is 0.5 or less.
On the surface of the film, the long-fiber nonwoven fabric (wiping direction length 50 mm) using a cotton linters containing rubbing alcohol, as shear stress of 2 × 10 -3 MPa~4 × 10 -3 MPa acts those When the surface of the coating film was brought into contact with each other and the surface of the coating film was wiped 20,000 times with a length of 150 mm in the wiping direction and a speed of 80 times / minute to 120 times / minute, the static friction coefficient of the coating film was measured. Has wiping resistance with a difference (absolute value) of 0.1 or less before and after the test.
cable.
請求項1に記載のケーブル。 The adhesion strength between the sheath and the coating film is 0.30 MPa or more.
The cable according to claim 1.
請求項1又は2に記載のケーブル。 The rubber component is at least one of silicone rubber and chloroprene rubber.
The cable according to claim 1 or 2.
前記微粒子がシリコーンレジン微粒子、シリコーンゴム微粒子およびシリカ微粒子の少なくとも1つである、
請求項1〜3のいずれか1項に記載のケーブル。 The rubber component is silicone rubber,
The fine particles are at least one of silicone resin fine particles, silicone rubber fine particles, and silica fine particles.
The cable according to any one of claims 1 to 3.
請求項1〜4のいずれか1項に記載のケーブル。 The fine particles have a hardness higher than that of the rubber component.
The cable according to any one of claims 1 to 4.
請求項1〜5のいずれか1項に記載のケーブル。 The average particle size of the fine particles is 1 μm or more and 10 μm or less.
The cable according to any one of claims 1 to 5.
請求項1〜6のいずれか1項に記載のケーブル。 The thickness of the coating film is 3 μm or more and 100 μm or less.
The cable according to any one of claims 1 to 6.
請求項1〜7のいずれか1項に記載のケーブル。 The sheath is formed of silicone rubber,
The cable according to any one of claims 1 to 7.
請求項1〜8のいずれか1項に記載のケーブル。 The rubber component is an addition reaction type silicone rubber.
The cable according to any one of claims 1 to 8.
請求項1〜9のいずれか1項に記載のケーブル。 When the number of the fine particles per unit area is measured at an arbitrary plurality of places on the surface of the coating, the formula ((Nmax-Nmin) / (Nmax + Nmin)) × 100 from the maximum value Nmax and the minimum value Nmin of the number. The number distribution calculated by
The cable according to any one of claims 1 to 9.
請求項1〜10のいずれか1項に記載のケーブル。 On the surface of the coating film, the number of voids having a size of 1 μm or more per unit area is 5/40 μm square or less.
The cable according to any one of claims 1 to 10.
請求項1〜11のいずれか1項に記載のケーブル。 The cable can be connected to a medical device,
The cable according to any one of claims 1 to 11.
前記中空管本体の内表面および外表面の少なくとも一方を覆い、かつ、前記中空管本体と密着する被膜と、
を備え、
前記被膜は、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成され、前記被膜の表面における静止摩擦係数は、0.5以下であり、
前記被膜の表面に、アルコールを含む長さ50mmのコットンリンターを用いた長繊維不織布(拭き取り方向の長さ50mm)を、2×10-3MPa〜4×10-3MPaのズリ応力が働くように当接させて、前記被膜の表面を、拭き取る方向の長さ150mm、速さ80回/分〜120回/分でふき取ることを2万回繰り返す試験を行ったときに、前記被膜の静止摩擦係数の試験前後での差(絶対値)が0.1以下となるふき取り耐性を有
する、
医療用中空管。 Hollow tube body and
A coating film that covers at least one of the inner surface and the outer surface of the hollow tube body and is in close contact with the hollow tube body.
With
The film is formed of a rubber composition containing a rubber component and fine particles, and the coefficient of static friction on the surface of the film is 0.5 or less.
On the surface of the film, the long-fiber nonwoven fabric (wiping direction length 50mm) using cotton linters length 50mm containing alcohol, 2 × 10 -3 MPa~4 × 10 -3 MPa for shear so that stress acts When a test was conducted in which the surface of the coating film was wiped 20,000 times with a length of 150 mm in the wiping direction and a speed of 80 times / minute to 120 times / minute, the static friction of the coating film was carried out. Has wiping resistance with a coefficient difference (absolute value) of 0.1 or less before and after the test.
Hollow tube for medical use.
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