JP2020143830A - Heat exchanger and manufacturing method of the same - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、熱交換器及び熱交換器の製造方法に関する。 The present invention relates to a heat exchanger and a method for manufacturing the heat exchanger.
特許文献１に記載のように、純アルミニウム又はアルミニウム合金から形成されたアルミニウム扁平管を伝熱管として用いる熱交換器が知られている。この種類の熱交換器の製造において、複数本の伝熱管は、ヘッダに設けられた複数個孔に挿し込まれる。挿し込み後、複数本の伝熱管は、それぞれろう付によりヘッダと接合される。 As described in Patent Document 1, a heat exchanger using a flat aluminum tube formed of pure aluminum or an aluminum alloy as a heat transfer tube is known. In the manufacture of this type of heat exchanger, a plurality of heat transfer tubes are inserted into a plurality of holes provided in the header. After insertion, the plurality of heat transfer tubes are each joined to the header by brazing.
近年は、伝熱管の厚さ方向の寸法を小さくし、また、使用される伝熱管の本数を増加することで、伝熱管の実装密度を大きくする傾向にある。一方で、熱交換器内を流れる冷媒の量は削減傾向にある。そこで、熱交換性能を劣化させることなく、管内容積を減少する必要に迫られている。 In recent years, there has been a tendency to increase the mounting density of heat transfer tubes by reducing the thickness direction of the heat transfer tubes and increasing the number of heat transfer tubes used. On the other hand, the amount of refrigerant flowing in the heat exchanger is decreasing. Therefore, there is an urgent need to reduce the internal volume of the pipe without deteriorating the heat exchange performance.
このように伝熱管等の管内容積が減少傾向にあるため、ろう付中に管内にろうが詰まる、あるいは、ろう詰まりが懸念される箇所が増えてきている。伝熱管をヘッダに挿し込む量は、ろう詰まりに関する重要なパラメータの一つである。しかし、ろう付中における部材の体積膨張収縮又はろう材の流動によって、伝熱管の挿し込み量は変動する。従来は、ろう付中のヘッダと伝熱管との位置ズレ防止のために、多数の伝熱管の長手方向の位置を固定する治具を使用していた。従って、多数の伝熱管に対する長手方向の位置の調整及び固定のために煩雑な作業が必要であった。 Since the volume inside the heat transfer tube or the like is decreasing in this way, the number of places where the brazing is clogged or there is a concern that the brazing is clogged is increasing. The amount of heat transfer tube inserted into the header is one of the important parameters for wax clogging. However, the amount of heat transfer tube inserted varies depending on the volume expansion and contraction of the member or the flow of the brazing material during brazing. Conventionally, a jig for fixing the positions of a large number of heat transfer tubes in the longitudinal direction has been used in order to prevent the header and the heat transfer tube from being displaced during brazing. Therefore, complicated work is required for adjusting and fixing the position in the longitudinal direction with respect to a large number of heat transfer tubes.
本発明は、上記事由に鑑みてなされたものであり、熱交換器の組み立て時に伝熱管の長手方向の位置をヘッダに対して容易に固定できる熱交換器及び熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above reasons, and provides a heat exchanger and a method for manufacturing a heat exchanger in which the position of the heat transfer tube in the longitudinal direction can be easily fixed to the header when assembling the heat exchanger. The purpose is.
上記の目的を達成するため、本発明の熱交換器は、伝熱管差込口を備えるヘッダと、伝熱管差込口からヘッダに挿入された伝熱管と、を備え、伝熱管は、ヘッダの外側でヘッダに係止される外側係止部を備える。 In order to achieve the above object, the heat exchanger of the present invention includes a header having a heat transfer tube insertion port and a heat transfer tube inserted into the header from the heat transfer tube insertion port, and the heat transfer tube is a header. It is provided with an outer locking portion that is locked to the header on the outer side.
本発明では、ヘッダの外側でヘッダに係止される外側係止部が伝熱管に設けられる。従って、本発明によれば、熱交換器の組み立て時に伝熱管の長手方向の位置をヘッダに対して容易に固定できる熱交換器及び熱交換器の製造方法を提供することができる。 In the present invention, the heat transfer tube is provided with an outer locking portion that is locked to the header on the outer side of the header. Therefore, according to the present invention, it is possible to provide a heat exchanger and a method for manufacturing a heat exchanger in which the position of the heat transfer tube in the longitudinal direction can be easily fixed to the header when the heat exchanger is assembled.
実施の形態１．
まず、図１及び図２を参照して、本発明の実施の形態１に係る熱交換器１００の全体構造の概略を説明する。その後、実施の形態１ａ〜１ｃにおいて、実施の形態１に係る熱交換器のより詳細な構造を説明する。
Embodiment 1.
First, with reference to FIGS. 1 and 2, the outline of the overall structure of the heat exchanger 100 according to the first embodiment of the present invention will be described. Then, in the first embodiment 1a to 1c, a more detailed structure of the heat exchanger according to the first embodiment will be described.
図１に示すように、熱交換器１００は、フィン１０と、伝熱管２０と、ヘッダ３０と、ヘッダ４０と、を備える。 As shown in FIG. 1, the heat exchanger 100 includes fins 10, a heat transfer tube 20, a header 30, and a header 40.
フィン１０は、帯板状に成形されたフィン材を複数枚備える。フィン材は、同一の間隔で複数積層され、伝熱管２０に挿通される。フィン材は、ろう材層を有するアルミニウム合金のクラッド材である。心材となるアルミニウム合金よりも融点が低いアルミニウム合金が、ろう材層として心材にクラッドされている。 The fin 10 includes a plurality of fin materials formed in a strip shape. A plurality of fin materials are laminated at the same interval and inserted into the heat transfer tube 20. The fin material is an aluminum alloy clad material having a brazing material layer. An aluminum alloy having a melting point lower than that of the aluminum alloy used as the core material is clad to the core material as a brazing material layer.
伝熱管２０は、図１のＸ軸方向がＺ軸方向より薄い扁平管として形成されている。伝熱管２０は、主として純アルミニウム又はアルミニウム合金の材料から、押し出し成形、引き抜き成形等の加工方法により、成形される。伝熱管２０の外側面には、腐食の進展による孔食の発生に伴う管内冷媒の漏れを防止するために、亜鉛溶射を施すなどして、図示しない犠牲陽極層が形成されている。伝熱管２０の内側には、図２で後述するように冷媒が流れるための流路が形成されている。 The heat transfer tube 20 is formed as a flat tube whose X-axis direction in FIG. 1 is thinner than the Z-axis direction. The heat transfer tube 20 is formed mainly from a material of pure aluminum or an aluminum alloy by a processing method such as extrusion molding or pultrusion molding. A sacrificial anode layer (not shown) is formed on the outer surface of the heat transfer tube 20 by performing zinc spraying or the like in order to prevent leakage of the refrigerant in the tube due to pitting corrosion due to the progress of corrosion. Inside the heat transfer tube 20, a flow path for flowing the refrigerant is formed as will be described later in FIG.
ヘッダ３０は、複数本の伝熱管２０が挿通するための孔である伝熱管差込口３２と、冷媒が流通する内部の空間と、を備える。複数本の伝熱管２０の一端がヘッダ３０内に挿入されており、伝熱管２０とヘッダ３０の空間とが連通している。ヘッダ３０の空間は、１つの空間となる場合もあり、各々の伝熱管２０へ冷媒を分配するために流路を形成するための隔壁により分割されている場合もある。ヘッダ３０の材料は、主として純アルミニウム又はアルミニウム合金であり、例えば、板材からのプレス加工、棒材からの押し出し加工又は引き抜き加工により成形される。また、ヘッダ３０の外側面にも、腐食の進展による孔食の発生に伴う管内冷媒の漏れを防止するために、亜鉛溶射を施すなどして、図示しない犠牲陽極層が形成されている。 The header 30 includes a heat transfer tube insertion port 32, which is a hole through which a plurality of heat transfer tubes 20 are inserted, and an internal space through which the refrigerant flows. One end of a plurality of heat transfer tubes 20 is inserted into the header 30, and the space between the heat transfer tube 20 and the header 30 communicates with each other. The space of the header 30 may be one space, or may be divided by a partition wall for forming a flow path for distributing the refrigerant to each heat transfer tube 20. The material of the header 30 is mainly pure aluminum or an aluminum alloy, and is formed by, for example, pressing from a plate, extruding from a bar, or drawing. Further, a sacrificial anode layer (not shown) is also formed on the outer surface of the header 30 by performing zinc spraying or the like in order to prevent leakage of the refrigerant in the pipe due to the occurrence of pitting corrosion due to the progress of corrosion.
ヘッダ４０もヘッダ３０と同様に、複数本の伝熱管２０が挿通するための孔と、冷媒が流通する内部の空間と、を備える。複数本の伝熱管２０の他端がヘッダ４０内に挿入されており、伝熱管２０とヘッダ４０の空間とが連通している。 Like the header 30, the header 40 also includes holes for inserting a plurality of heat transfer tubes 20 and an internal space through which the refrigerant flows. The other ends of the plurality of heat transfer tubes 20 are inserted into the header 40, and the space between the heat transfer tubes 20 and the header 40 communicate with each other.
ヘッダ３０及びヘッダ４０は、主に全体の回路系から各伝熱管２０へ冷媒を分配すること、伝熱管２０から全体の回路系へ冷媒を戻すために冷媒を集約する。 The header 30 and the header 40 mainly distribute the refrigerant from the entire circuit system to each heat transfer tube 20, and aggregate the refrigerant in order to return the refrigerant from the heat transfer tube 20 to the entire circuit system.
フィン１０と伝熱管２０との接合は、ろう付により行われる。フィン１０を伝熱管２０と組み付けた後、加熱する。これにより、フィン１０の芯材にクラッドされたろう材が溶融し、フィン１０と伝熱管２０とがろう付される。 The fin 10 and the heat transfer tube 20 are joined by brazing. After assembling the fin 10 with the heat transfer tube 20, the fin 10 is heated. As a result, the brazing material clad on the core material of the fin 10 is melted, and the fin 10 and the heat transfer tube 20 are brazed.
伝熱管２０とヘッダ３０又はヘッダ４０との接合は、ろう付により行われる。各伝熱管２０は、ヘッダ３０又はヘッダ４０の孔からヘッダ３０又はヘッダ４０の内部に一定量挿しこまれ、ろう付により接合される。ろう材は、ペースト状のもの又はワイヤー状のものである。ろう材は、伝熱管２０が挿入された孔の近傍に組付けられ、加熱溶融される。また、ヘッダ３０の材料にろう材層をクラッドしたクラッド材を用いて、外部よりろう材を供給することなく、ろう付接合する方法も用いられる。 The heat transfer tube 20 and the header 30 or the header 40 are joined by brazing. A certain amount of each heat transfer tube 20 is inserted into the header 30 or the header 40 from the hole of the header 30 or the header 40, and is joined by brazing. The brazing material is a paste-like material or a wire-like material. The brazing material is assembled in the vicinity of the hole into which the heat transfer tube 20 is inserted and is heated and melted. Further, a method of using a clad material in which a brazing material layer is clad with the material of the header 30 and brazing and joining without supplying the brazing material from the outside is also used.
１つ以上の熱交換器１００は、図示しない冷媒配管で冷媒回路に接続される。冷媒回路は、熱交換器１００の他、圧縮機、電磁弁等を備える。 One or more heat exchangers 100 are connected to a refrigerant circuit by a refrigerant pipe (not shown). The refrigerant circuit includes a compressor, a solenoid valve, and the like in addition to the heat exchanger 100.
伝熱管２０は、図２に示すように、図示のＹ−Ｚ平面である一対の平面部２１と、一対の曲面部２２と、により外面が形成されている。伝熱管２０は、Ｙ軸方向が長手方向の管である。図２ではヘッダ４０側の端面２３が表示されているが、ヘッダ３０側にも同様の端面２３が設けられている。 As shown in FIG. 2, the heat transfer tube 20 has an outer surface formed by a pair of flat surface portions 21 and a pair of curved surface portions 22, which are YY planes shown in the drawing. The heat transfer tube 20 is a tube whose Y-axis direction is the longitudinal direction. Although the end face 23 on the header 40 side is displayed in FIG. 2, a similar end face 23 is provided on the header 30 side as well.
伝熱管２０の内側には、Ｚ軸方向に等間隔で配置された複数個の隔壁２４が形成されている。すなわち、伝熱管２０は、伝熱管２０の内側で冷媒を流通させるための流路２５が複数個形成された多穴管である。多穴管を用いることで、伝熱管２０の内面と冷媒との接触面積が増えるため、熱交換効率において有利である。 A plurality of partition walls 24 arranged at equal intervals in the Z-axis direction are formed inside the heat transfer tube 20. That is, the heat transfer tube 20 is a multi-hole tube in which a plurality of flow paths 25 for flowing a refrigerant are formed inside the heat transfer tube 20. By using the multi-hole tube, the contact area between the inner surface of the heat transfer tube 20 and the refrigerant increases, which is advantageous in terms of heat exchange efficiency.
実施の形態１ａ．
実施の形態１では、伝熱管２０に対し、ヘッダ３０の外側に位置する箇所に長手方向の位置を固定する外側係止部が設けられている。まず、図３〜図５を参照して、本発明の実施の形態１ａを説明する。
Embodiment 1a.
In the first embodiment, the heat transfer tube 20 is provided with an outer locking portion for fixing the position in the longitudinal direction at a position located outside the header 30. First, Embodiment 1a of the present invention will be described with reference to FIGS. 3 to 5.
まず、以下の各実施の形態に用いられるヘッダ３０のより詳細な構造を周辺部材と併せて説明する。ヘッダ４０もヘッダ３０と同様の構造を有する。 First, a more detailed structure of the header 30 used in each of the following embodiments will be described together with peripheral members. The header 40 also has the same structure as the header 30.
図３に示すように、ヘッダ３０は、冷媒流路３１と、バイパス流路３３と、を備える。バイパス流路３３は、圧力損失の増大抑制、又は、冷凍機油の返油性の確保の目的で、バイパス回路を形成するために設けられる。 As shown in FIG. 3, the header 30 includes a refrigerant flow path 31 and a bypass flow path 33. The bypass flow path 33 is provided to form a bypass circuit for the purpose of suppressing an increase in pressure loss or ensuring the returnability of refrigerating machine oil.
ヘッダ３０には、冷媒流路３１とバイパス流路３３との間と、バイパス流路３３側の外壁と、を貫通する切欠部３４が設けられている。切欠部３４には、ジョイント管５０が挿入される。ジョイント管５０の一端は、冷媒流路３１と連通している。また、ジョイント管５０は側部に対向する２箇所の孔を有している。ジョイント管５０は、２箇所の孔を経由してバイパス流路３３と連通している。 The header 30 is provided with a notch 34 penetrating between the refrigerant flow path 31 and the bypass flow path 33 and the outer wall on the bypass flow path 33 side. The joint pipe 50 is inserted into the notch 34. One end of the joint pipe 50 communicates with the refrigerant flow path 31. Further, the joint pipe 50 has two holes facing the side portions. The joint pipe 50 communicates with the bypass flow path 33 via two holes.
冷媒流路３１及びバイパス流路３３の両端部は、それぞれキャップ６０で閉塞されている。キャップ６０は、冷媒流路３１に嵌入される嵌入部６１と、バイパス流路３３に嵌入される嵌入部６２と、を備える。キャップ６０は、ヘッダ３０と同じ材料の板材からプレス成形で形成される。 Both ends of the refrigerant flow path 31 and the bypass flow path 33 are each closed with caps 60. The cap 60 includes a fitting portion 61 that is fitted into the refrigerant flow path 31, and a fitting portion 62 that is fitted into the bypass flow path 33. The cap 60 is formed by press forming from a plate material of the same material as the header 30.
冷媒流路３１は、図４に示すように、第１のヘッダ材３５と第２のヘッダ材３６とが組み合わされることにより形成される。 As shown in FIG. 4, the refrigerant flow path 31 is formed by combining the first header material 35 and the second header material 36.
第１のヘッダ材３５は、冷媒流路３１の円形断面の内、伝熱管２０側の概ね２／３程度を覆うＵ字形の断面を有する。第１のヘッダ材３５は、伝熱管２０が挿入される伝熱管差込口３２と、第２のヘッダ材３６と接合される２箇所の接合面３５ａと、を備える。接合面３５ａは、第１のヘッダ材３５のＵ字形の両端部付近に設けられた段付き部に設けられている。第１のヘッダ材３５は、ろう材層がクラッドされたアルミニウム合金の材料から形成される。 The first header material 35 has a U-shaped cross section that covers approximately two-thirds of the circular cross section of the refrigerant flow path 31 on the heat transfer tube 20 side. The first header material 35 includes a heat transfer tube insertion port 32 into which the heat transfer tube 20 is inserted, and two joint surfaces 35a to be joined to the second header material 36. The joint surface 35a is provided on the stepped portion provided near both ends of the U-shape of the first header material 35. The first header material 35 is formed of an aluminum alloy material having a brazing material layer clad.
第２のヘッダ材３６は、冷媒流路３１の円形断面の内の残りの概ね１／３程度を覆うＵ字形の断面を有する。さらに、Ｙ軸方向に設けられたバイパス流路３３のための管体がＵ字形の断面の部分と一体になっている。第２のヘッダ材３６は、冷媒流路３１とバイパス流路３３とを連通させる１つ又は複数個の連通孔３７と、第１のヘッダ材３５と接合される２箇所の接合面３６ａと、を備える。第２のヘッダ材３６は、アルミニウム合金の材料から押出し加工により成形される。ジョイント管が挿入される切欠部３４と、冷媒流路３１と、は後工程によって成形される。 The second header material 36 has a U-shaped cross section that covers about 1/3 of the remaining circular cross section of the refrigerant flow path 31. Further, the pipe body for the bypass flow path 33 provided in the Y-axis direction is integrated with the portion of the U-shaped cross section. The second header material 36 includes one or a plurality of communication holes 37 for communicating the refrigerant flow path 31 and the bypass flow path 33, two joint surfaces 36a to be joined to the first header material 35, and the like. To be equipped. The second header material 36 is formed by extrusion from an aluminum alloy material. The notch 34 into which the joint pipe is inserted and the refrigerant flow path 31 are formed by a post-process.
第１のヘッダ材３５と第２のヘッダ材３６とは、第１のヘッダ材３５のろう材層を用いて加熱によりろう付で接合される。伝熱管２０と組み立てられる前に第１のヘッダ材３５と第２のヘッダ材３６とが接合される場合もあり、また、後述のように伝熱管２０が第１のヘッダ材３５に挿入されてから第２のヘッダ材３６が第１のヘッダ材３５に接合される場合もある。 The first header material 35 and the second header material 36 are brazed together by heating using the brazing material layer of the first header material 35. The first header material 35 and the second header material 36 may be joined before being assembled with the heat transfer tube 20, and the heat transfer tube 20 is inserted into the first header material 35 as described later. In some cases, the second header material 36 is joined to the first header material 35.
続いて、実施形態１ａの特に伝熱管２０に関する構造を説明する。 Subsequently, the structure relating to the heat transfer tube 20 of the first embodiment will be described.
図５には、６本の伝熱管２０が伝熱管差込口３２からヘッダ３０に挿入されている状態が示されている。なお、特徴を分かりやすくするため、個々の伝熱管２０について管体としての断面表示をしていない。 FIG. 5 shows a state in which six heat transfer tubes 20 are inserted into the header 30 from the heat transfer tube insertion port 32. In addition, in order to make the features easy to understand, the cross section of each heat transfer tube 20 is not displayed as a tube body.
伝熱管２０の１箇所には、伝熱管２０がＸ軸方向に円弧状に曲げられた、曲げ部２６ａが設けられている。伝熱管２０の片側の平面部２１を便宜上平面部２１ａ及び平面部２１ｂとする。平面部２１ａ及び平面部２１ｂは、曲げ部２６ａを挟んで一直線上に並んでいる。平面部２１ｂの長さは、組立におけるろう付に適した長さに決定される。曲げ部２６ａは、パイプベンダーによって、伝熱管２０に対して挿入前に予め形成される。 At one location of the heat transfer tube 20, a bent portion 26a in which the heat transfer tube 20 is bent in an arc shape in the X-axis direction is provided. The flat surface portion 21 on one side of the heat transfer tube 20 is referred to as a flat surface portion 21a and a flat surface portion 21b for convenience. The flat surface portion 21a and the flat surface portion 21b are aligned with each other with the bent portion 26a in between. The length of the flat surface portion 21b is determined to be a length suitable for brazing in assembly. The bent portion 26a is preformed by the pipe bender with respect to the heat transfer tube 20 before insertion.
このように曲げ部２６ａを有する伝熱管２０を伝熱管差込口３２からヘッダ３０に挿入すると、伝熱管２０は、外側曲げ部である曲げ部２６ａと平面部２１ｂとの間の曲げ部根元２７ａにおいて、ヘッダ３０に係止される。即ち、曲げ部２６ａは、複数本の伝熱管２０がヘッダ３０に挿入された後に曲げ部根元２７ａで係止されることで、伝熱管２０を挿し込みすぎることが無くなる。そのため、伝熱管２０とヘッダ３０との位置関係のズレを防止するための治具が不要となる。従って、ろう付時のろうが伝熱管２０の流路２５に流れ込んで閉塞することを効果的に防止することができる。また、伝熱管２０とヘッダ３０との位置関係を狙い通りにすることができるため、ろう付の信頼性を維持したまま、治具及び組立工数を削減することができる。 When the heat transfer tube 20 having the bent portion 26a is inserted into the header 30 from the heat transfer tube insertion port 32 in this way, the heat transfer tube 20 has a bent portion root 27a between the bent portion 26a which is the outer bent portion and the flat surface portion 21b. Is locked to the header 30. That is, the bent portion 26a is locked at the base 27a of the bent portion after the plurality of heat transfer tubes 20 are inserted into the header 30, so that the heat transfer tubes 20 are not inserted too much. Therefore, a jig for preventing the positional relationship between the heat transfer tube 20 and the header 30 from being displaced becomes unnecessary. Therefore, it is possible to effectively prevent the brazing from flowing into the flow path 25 of the heat transfer tube 20 and blocking the brazing. Further, since the positional relationship between the heat transfer tube 20 and the header 30 can be made as intended, the jig and assembly man-hours can be reduced while maintaining the reliability of brazing.
実施の形態１ｂ．
図６を参照して、本発明の実施の形態１ｂを説明する。
Embodiment 1b.
Embodiment 1b of the present invention will be described with reference to FIG.
実施の形態１ｂでは、ヘッダ３０の外側に位置する箇所で伝熱管２０が曲げられて、曲げ部２６ｂが形成されている。伝熱管２０は、Ｙ軸に平行な平面部２１ａと、平面部２１ａに連続して斜め右上に延びる曲げ部２６ｂと、曲げ部２６ｂに連続してＹ軸に平行な平面部２１ｂと、を備える。曲げ部２６ｂは、パイプベンダーによって、伝熱管２０に対して挿入前に予め形成される。 In the first embodiment, the heat transfer tube 20 is bent at a position located outside the header 30 to form a bent portion 26b. The heat transfer tube 20 includes a flat surface portion 21a parallel to the Y-axis, a bent portion 26b continuous with the flat surface portion 21a and extending diagonally to the upper right, and a flat surface portion 21b continuous with the bent portion 26b and parallel to the Y-axis. .. The bent portion 26b is preformed by the pipe bender into the heat transfer tube 20 before insertion.
伝熱管２０を伝熱管差込口３２からヘッダ３０に挿入すると、伝熱管２０は、外側曲げ部である曲げ部２６ｂと平面部２１ｂとの間の曲げ部根元２７ｂにおいて、ヘッダ３０に係止される。従って、実施の形態１ｂによっても、実施の形態１ａと同様に、伝熱管２０とヘッダ３０との位置関係のズレを防止するための治具が不要となる。 When the heat transfer tube 20 is inserted into the header 30 from the heat transfer tube insertion port 32, the heat transfer tube 20 is locked to the header 30 at the bending portion root 27b between the bending portion 26b and the flat surface portion 21b, which are the outer bending portions. The header. Therefore, even in the first embodiment, as in the first embodiment, a jig for preventing the positional relationship between the heat transfer tube 20 and the header 30 from being displaced becomes unnecessary.
実施の形態１ｃ．
図７を参照して、本発明の実施の形態１ｃを説明する。
Embodiment 1c.
Embodiment 1c of the present invention will be described with reference to FIG. 7.
実施の形態１ｃでは、伝熱管２０は、ヘッダ３０の外側に位置する箇所に設けられた突起部２８ａを備える。突起部２８ａは、伝熱管２０の平面部２１の面上に点溶接で形成されている。点溶接の他、はんだ付け、ろう付、又は、扁平管に対応するリングのカシメにより固定、等の各種方法を使用することができる。 In the first embodiment, the heat transfer tube 20 includes a protrusion 28a provided at a position located outside the header 30. The protrusion 28a is formed by spot welding on the surface of the flat surface portion 21 of the heat transfer tube 20. In addition to spot welding, various methods such as soldering, brazing, or fixing by caulking a ring corresponding to a flat tube can be used.
伝熱管２０を伝熱管差込口３２からヘッダ３０に挿入すると、伝熱管２０は、外側突起部である突起部２８ａにおいて、ヘッダ３０に係止される。従って、実施の形態１ｃによっても、前述の実施の形態と同様に、伝熱管２０とヘッダ３０との位置関係のズレを防止するための治具が不要となる。 When the heat transfer tube 20 is inserted into the header 30 from the heat transfer tube insertion port 32, the heat transfer tube 20 is locked to the header 30 at the protrusion 28a which is the outer protrusion. Therefore, even in the first embodiment, as in the above-described embodiment, a jig for preventing the positional relationship between the heat transfer tube 20 and the header 30 from being displaced becomes unnecessary.
実施の形態２．
実施の形態２では、伝熱管２０に対し、ヘッダ３０の内側に位置する箇所に長手方向の位置を固定する内側係止部が設けられている。以下、実施の形態２ａ〜２ｂにおいて、実施の形態２に係る熱交換器のより詳細な構造を説明する。
Embodiment 2.
In the second embodiment, the heat transfer tube 20 is provided with an inner locking portion for fixing the position in the longitudinal direction at a position located inside the header 30. Hereinafter, in the second embodiments 2a to 2b, a more detailed structure of the heat exchanger according to the second embodiment will be described.
実施の形態２ａ．
図８を参照して、本発明の実施の形態２ａを説明する。
Embodiment 2a.
Embodiment 2a of the present invention will be described with reference to FIG.
実施の形態２ａでは、伝熱管２０は、ヘッダ３０の内側に位置する箇所に設けられた曲げ部２６ｃを備える。より具体的には、伝熱管２０は、Ｙ軸に平行な平面部２１と、平面部２１に連続して斜め左上に延びる曲げ部２６ｃと、を備える。 In the second embodiment, the heat transfer tube 20 includes a bent portion 26c provided at a position located inside the header 30. More specifically, the heat transfer tube 20 includes a flat surface portion 21 parallel to the Y axis and a bent portion 26c that is continuous with the flat surface portion 21 and extends diagonally to the upper left.
曲げ部２６ｃは、伝熱管２０を伝熱管差込口３２からヘッダ３０の第１のヘッダ材３５に挿入した後に形成される。具体的には、伝熱管２０の挿入後、第１のヘッダ材３５に対して第２のヘッダ材３６及びキャップ６０を組み立てる前に曲げ部２６ｃが形成される。なお、曲げ部２６ｃの形成及び熱交換器１００の組み立ての工程については、実施の形態３ａにおいて後述する。 The bent portion 26c is formed after the heat transfer tube 20 is inserted into the first header material 35 of the header 30 from the heat transfer tube insertion port 32. Specifically, after inserting the heat transfer tube 20, the bent portion 26c is formed before assembling the second header material 36 and the cap 60 with respect to the first header material 35. The steps of forming the bent portion 26c and assembling the heat exchanger 100 will be described later in the third embodiment.
伝熱管２０の挿入後、組立工程において例えば伝熱管２０に対して−Ｙ方向の引き抜き荷重が加わる場合に、伝熱管２０は、平面部２１と内側曲げ部である曲げ部２６ｃとの間の曲げ部根元２７ｃにおいて、ヘッダ３０に係止される。複数本の伝熱管２０がヘッダ３０に挿入された後に曲げ部根元２７ｃで係止されることで、ろう付時に伝熱管２０が引き抜かれることが無くなるため、伝熱管２０とヘッダ３０との位置関係のズレを防止するための治具が不要となる。従って、ろう付時のろうが伝熱管２０の流路２５に流れ込んで閉塞することを効果的に防止することができる。また、複数の伝熱管２０とヘッダ３０との位置関係を合わせることができるため、ろう付の信頼性を維持したまま、治具及び組立工数を削減することができる。 After inserting the heat transfer tube 20, for example, when a pull-out load in the −Y direction is applied to the heat transfer tube 20 in the assembly process, the heat transfer tube 20 bends between the flat surface portion 21 and the bending portion 26c which is the inner bending portion. At the base 27c, it is locked to the header 30. Since a plurality of heat transfer tubes 20 are inserted into the header 30 and then locked at the base 27c of the bent portion, the heat transfer tubes 20 are not pulled out during brazing, so that the positional relationship between the heat transfer tubes 20 and the header 30 There is no need for a jig to prevent the deviation. Therefore, it is possible to effectively prevent the brazing from flowing into the flow path 25 of the heat transfer tube 20 and blocking the brazing. Further, since the positional relationship between the plurality of heat transfer tubes 20 and the header 30 can be matched, the jig and assembly man-hours can be reduced while maintaining the reliability of brazing.
実施の形態２ｂ．
図９を参照して、本発明の実施の形態２ｂを説明する。
Embodiment 2b.
Embodiment 2b of the present invention will be described with reference to FIG.
実施の形態２ｂでは、伝熱管２０は、ヘッダ３０の内側に位置する箇所に設けられた内側突起部である突起部２８ｂを備える。突起部２８ｂは、伝熱管２０を伝熱管差込口３２からヘッダ３０に挿入した後に形成される。具体的には、伝熱管２０の挿入後、第１のヘッダ材３５に対して第２のヘッダ材３６及びキャップ６０を組み立てる前に突起部２８ｂが形成される。突起部２８ｂは、伝熱管２０の平面部２１の面上に点溶接で形成されている。点溶接の他、はんだ付け、ろう付、又は、扁平管に対応するリングのカシメにより固定、等の各種方法を使用することができる。 In the second embodiment, the heat transfer tube 20 includes a protrusion 28b, which is an inner protrusion provided at a position located inside the header 30. The protrusion 28b is formed after the heat transfer tube 20 is inserted into the header 30 from the heat transfer tube insertion port 32. Specifically, after inserting the heat transfer tube 20, the protrusion 28b is formed before assembling the second header material 36 and the cap 60 with respect to the first header material 35. The protrusion 28b is formed by spot welding on the surface of the flat surface portion 21 of the heat transfer tube 20. In addition to spot welding, various methods such as soldering, brazing, or fixing by caulking a ring corresponding to a flat tube can be used.
伝熱管２０の挿入後、組立工程において例えば伝熱管２０に対して−Ｙ方向の引き抜き荷重が加わる場合に、伝熱管２０は、内側突起部である突起部２８ｂにおいて、ヘッダ３０に係止される。従って、実施の形態２ｂによっても、実施の形態２ａと同様に、伝熱管２０とヘッダ３０との位置関係のズレを防止するための治具が不要となる。 After the heat transfer tube 20 is inserted, the heat transfer tube 20 is locked to the header 30 at the protrusion 28b, which is an inner protrusion, when a pull-out load in the −Y direction is applied to the heat transfer tube 20 in the assembly process, for example. .. Therefore, even in the second embodiment, as in the second embodiment, a jig for preventing the positional relationship between the heat transfer tube 20 and the header 30 from being displaced becomes unnecessary.
実施の形態３．
実施の形態３では、伝熱管２０に対し、ヘッダ３０の外側及び内側に位置する箇所に、それぞれ長手方向の位置を固定する外側係止部及び内側係止部が設けられている。以下、実施の形態３ａ〜３ｄにおいて、実施の形態３に係る熱交換器のより詳細な構造を説明する。
Embodiment 3.
In the third embodiment, the heat transfer tube 20 is provided with an outer locking portion and an inner locking portion for fixing the positions in the longitudinal direction at locations located outside and inside the header 30, respectively. Hereinafter, in the third embodiments 3a to 3d, a more detailed structure of the heat exchanger according to the third embodiment will be described.
実施の形態３ａ．
図１０及び図１１を参照して、本発明の実施の形態３ａを説明する。
Embodiment 3a.
Embodiment 3a of the present invention will be described with reference to FIGS. 10 and 11.
図１０に示すように、実施の形態３ａでは、伝熱管２０は、ヘッダ３０の外側に位置する箇所に設けられた曲げ部２６ａと、ヘッダ３０の内側に位置する箇所に曲げ部２６ｃと、を備える。より具体的には、伝熱管２０は、Ｙ軸に平行な平面部２１と、平面部２１に連続した円弧状の曲げ部２６ａと、曲げ部２６ａに連続し第１のヘッダ材３５の肉厚程度の長さでＹ軸に平行な挿通部２１ｃと、挿通部２１ｃに連続して左斜め上に延びる曲げ部根元２７ｃと、を備える。即ち、実施の形態３ａの熱交換器１００は、実施の形態１ａと実施の形態２ａとを組み合わせた構造を有する。 As shown in FIG. 10, in the third embodiment, the heat transfer tube 20 has a bent portion 26a provided at a position located outside the header 30 and a bent portion 26c provided at a location located inside the header 30. Be prepared. More specifically, the heat transfer tube 20 has a flat surface portion 21 parallel to the Y-axis, an arcuate bent portion 26a continuous with the flat surface portion 21, and a wall thickness of the first header material 35 continuous with the bent portion 26a. It is provided with an insertion portion 21c having a length parallel to the Y-axis and a bending portion root 27c that extends diagonally upward to the left continuously with the insertion portion 21c. That is, the heat exchanger 100 of the third embodiment has a structure in which the first embodiment and the second embodiment 2a are combined.
曲げ部２６ａは、伝熱管２０に対して予め形成されている。曲げ部２６ｃは、図１１（ａ）〜（ｃ）に示すように、伝熱管２０をヘッダ３０の第１のヘッダ材３５に挿入してから形成される。 The bent portion 26a is formed in advance with respect to the heat transfer tube 20. As shown in FIGS. 11A to 11C, the bent portion 26c is formed after the heat transfer tube 20 is inserted into the first header material 35 of the header 30.
図１１（ａ）に示すように、まず伝熱管２０を第１のヘッダ材３５の伝熱管差込口３２に挿入する。伝熱管２０を挿入すると、実施の形態１ａと同様に、曲げ部根元２７ａが伝熱管差込口３２の位置で第１のヘッダ材３５に係止される。 As shown in FIG. 11A, first, the heat transfer tube 20 is inserted into the heat transfer tube insertion port 32 of the first header material 35. When the heat transfer tube 20 is inserted, the bent portion root 27a is locked to the first header material 35 at the position of the heat transfer tube insertion port 32, as in the first embodiment.
その後、図１１（ｂ）に示すように、第１のヘッダ材３５に対して第２のヘッダ材３６を組み立てる前に、複数本の伝熱管２０に対して、それぞれ曲げ部２６ｃを形成する。曲げ部２６ｃは、パイプベンダー等の曲げ機によって形成される。 After that, as shown in FIG. 11B, before assembling the second header material 36 with respect to the first header material 35, the bent portions 26c are formed with respect to the plurality of heat transfer tubes 20 respectively. The bent portion 26c is formed by a bending machine such as a pipe bender.
その後、図１１（ｃ）に示すように、第１のヘッダ材３５に第２のヘッダ材３６を取り付け、ジョイント管５０及びキャップ６０等のその他の部品も取り付けた後、全体を加熱することによって各部のろう付を行う。これにより、熱交換器１００が組み立てられる。 After that, as shown in FIG. 11C, the second header material 36 is attached to the first header material 35, other parts such as the joint pipe 50 and the cap 60 are also attached, and then the whole is heated. Braze each part. As a result, the heat exchanger 100 is assembled.
実施の形態３ａのような構造を取ることで、伝熱管２０を挿し込みすぎることが無くなり、また、伝熱管２０がろう付中に抜けることも無くなる。そのため、実施の形態３ａによれば、実施の形態１と実施の形態２との効果を組み合わせて、ろう付の信頼性を維持したまま、治具及び組立工数を削減することができる。 By adopting the structure as in the third embodiment, the heat transfer tube 20 will not be inserted too much, and the heat transfer tube 20 will not come off during brazing. Therefore, according to the third embodiment, the jig and the assembly man-hours can be reduced while maintaining the reliability of brazing by combining the effects of the first embodiment and the second embodiment.
実施の形態３ｂ．
図１２を参照して、本発明の実施の形態３ｂを説明する。
Embodiment 3b.
Embodiment 3b of the present invention will be described with reference to FIG.
実施の形態３ｂでは、伝熱管２０は、ヘッダ３０の外側に位置する箇所に設けられた曲げ部２６ａと、ヘッダ３０の内側に位置する箇所に設けられた突起部２８ｂと、を備える。より具体的には、伝熱管２０は、Ｙ軸に平行な平面部２１ａと、平面部２１ａに連続した円弧状の曲げ部２６ａと、曲げ部２６ａに連続しＹ軸に平行な平面部２１ｂと、平面部２１ｂに設けられた突起部２８ｂと、を備える。即ち、実施の形態３ｂの熱交換器１００は、実施の形態１ａと実施の形態２ｂとを組み合わせた構造を有する。 In the third embodiment, the heat transfer tube 20 includes a bent portion 26a provided at a location located outside the header 30 and a protruding portion 28b provided at a location located inside the header 30. More specifically, the heat transfer tube 20 includes a flat surface portion 21a parallel to the Y axis, an arcuate bent portion 26a continuous with the flat surface portion 21a, and a flat surface portion 21b continuous with the bent portion 26a and parallel to the Y axis. , And a protrusion 28b provided on the flat surface portion 21b. That is, the heat exchanger 100 of the third embodiment has a structure in which the first embodiment 1a and the second embodiment 2b are combined.
曲げ部２６ａは、伝熱管２０に対して予め形成されている。曲げ部２８ｂは、伝熱管２０をヘッダ３０の第１のヘッダ材３５に挿入してから第２のヘッダ材３６等を組み立てる前に、伝熱管２０に形成される。 The bent portion 26a is formed in advance with respect to the heat transfer tube 20. The bent portion 28b is formed in the heat transfer tube 20 after the heat transfer tube 20 is inserted into the first header material 35 of the header 30 and before the second header material 36 and the like are assembled.
実施の形態３ｂによっても、実施の形態３ａと同様に、実施の形態１と実施の形態２との効果を組み合わせて、ろう付の信頼性を維持したまま、治具及び組立工数を削減することができる。 Also in the third embodiment, similarly to the third embodiment, the effects of the first embodiment and the second embodiment are combined to reduce the jigs and assembly man-hours while maintaining the reliability of brazing. Can be done.
実施の形態３ｃ．
図１３を参照して、本発明の実施の形態３ｃを説明する。
Embodiment 3c.
Embodiment 3c of the present invention will be described with reference to FIG.
実施の形態３ｃでは、伝熱管２０は、ヘッダ３０の外側に位置する箇所に設けられた突起部２８ａと、ヘッダ３０の内側に位置する箇所に設けられた突起部２８ｂと、を備える。突起部２８ａ及び突起部２８ｂは、平面部２１上に設けられる。即ち、実施の形態３ｃの熱交換器１００は、実施の形態１ｃと実施の形態２ｂとを組み合わせた構造を有する。 In the third embodiment, the heat transfer tube 20 includes a protrusion 28a provided at a position located outside the header 30 and a protrusion 28b provided at a position located inside the header 30. The protrusion 28a and the protrusion 28b are provided on the flat surface portion 21. That is, the heat exchanger 100 of the third embodiment has a structure in which the first embodiment and the second embodiment 2b are combined.
突起部２８ａは、伝熱管２０に対して予め形成されている。突起部２８ｂは、伝熱管２０をヘッダ３０の第１のヘッダ材３５に挿入してから第２のヘッダ材３６等を組み立てる前に、伝熱管２０に形成される。 The protrusion 28a is formed in advance with respect to the heat transfer tube 20. The protrusion 28b is formed in the heat transfer tube 20 after the heat transfer tube 20 is inserted into the first header material 35 of the header 30 and before the second header material 36 and the like are assembled.
実施の形態３ｃによっても、実施の形態３ａと同様に、実施の形態１と実施の形態２との効果を組み合わせて、ろう付の信頼性を維持したまま、治具及び組立工数を削減することができる。 Also in the third embodiment, similarly to the third embodiment, the effects of the first embodiment and the second embodiment are combined to reduce the jigs and assembly man-hours while maintaining the reliability of brazing. Can be done.
実施の形態３ｄ．
図１４を参照して、本発明の実施の形態３ｄを説明する。
Embodiment 3d.
A third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG.
実施の形態３ｄでは、伝熱管２０は、ヘッダ３０の外側に位置する箇所に設けられた突起部２８ａと、ヘッダ３０の内側に位置する箇所に設けられた曲げ部２６ｃと、を備える。より具体的には、伝熱管２０は、Ｙ軸に平行な平面部２１と、平面部２１上に設けられた突起部２８ａと、平面部２１に連続して斜め左上に延びる曲げ部２６ｃと、を備える。即ち、実施の形態３ｄの熱交換器１００は、実施の形態１ｃと実施の形態２ａとを組み合わせた構造を有する。 In the third embodiment, the heat transfer tube 20 includes a protrusion 28a provided at a position located outside the header 30 and a bending portion 26c provided at a position located inside the header 30. More specifically, the heat transfer tube 20 includes a flat surface portion 21 parallel to the Y-axis, a protrusion 28a provided on the flat surface portion 21, and a bent portion 26c that is continuous with the flat surface portion 21 and extends diagonally to the upper left. To be equipped. That is, the heat exchanger 100 of the third embodiment has a structure in which the first embodiment 1c and the second embodiment 2a are combined.
突起部２８ａは、伝熱管２０に対して予め形成されている。曲げ部２６ｃは、伝熱管２０をヘッダ３０の第１のヘッダ材３５に挿入してから第２のヘッダ材３６等を組み立てる前に、伝熱管２０に形成される。 The protrusion 28a is formed in advance with respect to the heat transfer tube 20. The bent portion 26c is formed in the heat transfer tube 20 after the heat transfer tube 20 is inserted into the first header material 35 of the header 30 and before the second header material 36 and the like are assembled.
実施の形態３ｄによっても、実施の形態３ａと同様に、実施の形態１と実施の形態２との効果を組み合わせて、ろう付の信頼性を維持したまま、治具及び組立工数を削減することができる。 Also in the third embodiment, similarly to the third embodiment, the effects of the first embodiment and the second embodiment are combined to reduce the jigs and assembly man-hours while maintaining the reliability of brazing. Can be done.
なお、本発明は上記実施の形態に限定されず、種々の変形及び応用が可能である。 The present invention is not limited to the above embodiment, and various modifications and applications are possible.
上記の実施の形態３において、実施の形態３ａ〜実施の形態３ｄ以外に、実施の形態１ｂと実施の形態２ａ、及び、実施の形態１ｂと実施の形態２ｂ、の組み合わせを適用することとしてもよい。 In the above-described third embodiment, in addition to the third embodiment 3a to the third embodiment, the combination of the first embodiment 1b and the second embodiment and the first embodiment and the second embodiment 2b may be applied. Good.
ろう材は上記の実施の形態の部材以外に設けられてもよい。例えば、フィン材がベア材で、伝熱管２０にろう材を塗装したものを用いてもよい。この場合も実施の形態と同様に加熱して接合される。 The brazing material may be provided in addition to the members of the above-described embodiment. For example, the fin material may be a bare material, and the heat transfer tube 20 coated with a brazing material may be used. In this case as well, the joints are heated and joined in the same manner as in the embodiment.
また、フィン材がベア材で、伝熱管２０にもろう材を持たせない構成であってもよい。この場合、フィン１０と伝熱管２０とを組み付け後、棒状のろう材の置きろう、又は、ペーストろうの塗布によってろう材を供給し、同様に加熱して接合してもよい。 Further, the fin material may be a bare material, and the heat transfer tube 20 may not have a brazing material. In this case, after assembling the fin 10 and the heat transfer tube 20, the brazing material may be supplied by placing a rod-shaped brazing material or applying a paste brazing material, and may be similarly heated and joined.
複数部品の組付けには、上記の実施の形態のろう付接合の他、例えばカシメを利用することとしてもよい。 For assembling the plurality of parts, for example, caulking may be used in addition to the brazing joint according to the above embodiment.
熱交換器１００の各部材の材料には、上記の純アルミニウム、アルミニウム合金の他、鉄系材料等の熱交換器に適した材料を使用することとしてよい。 As the material of each member of the heat exchanger 100, in addition to the above-mentioned pure aluminum and aluminum alloy, a material suitable for the heat exchanger such as an iron-based material may be used.
熱交換器１００の全体の構成は任意である。例えば、ヘッダ３０のみでヘッダ４０を設けない構成としてもよい。 The overall configuration of the heat exchanger 100 is arbitrary. For example, a configuration may be configured in which only the header 30 is provided and the header 40 is not provided.
１０ フィン、２０ 伝熱管、２１、２１ａ、２１ｂ 平面部、２１ｃ 挿通部、２２ 曲面部、２３ 端面、２４ 隔壁、２５ 流路、２６ａ、２６ｂ、２６ｃ 曲げ部、２７ａ、２７ｂ、２７ｃ 曲げ部根元、２８ａ、２８ｂ 突起部、３０、４０ ヘッダ、３１ 冷媒流路、３２ 伝熱管差込口、３３ バイパス流路、３４ 切欠部、３５ 第１のヘッダ材、３５ａ、３６ａ 接合面、３６ 第２のヘッダ材、３７ 連通孔、５０ ジョイント管、６０ キャップ、６１、６２ 嵌入部、１００ 熱交換器。 10 fins, 20 heat transfer tubes, 21, 21a, 21b flat surface, 21c insertion part, 22 curved surface part, 23 end face, 24 partition wall, 25 flow path, 26a, 26b, 26c bending part, 27a, 27b, 27c bending part root, 28a, 28b protrusions, 30, 40 headers, 31 refrigerant flow paths, 32 heat transfer tube outlets, 33 bypass flow paths, 34 notches, 35 first header materials, 35a, 36a joint surfaces, 36 second headers Material, 37 communication holes, 50 joint tubes, 60 caps, 61, 62 fittings, 100 heat exchangers.
Claims (13)
前記伝熱管差込口から前記ヘッダに挿入された伝熱管と、を備え、
前記伝熱管は、前記ヘッダの外側で前記ヘッダに係止される外側係止部を備える、
熱交換器。 A header with a heat transfer tube outlet and
A heat transfer tube inserted into the header from the heat transfer tube insertion port is provided.
The heat transfer tube comprises an outer locking portion that is locked to the header outside the header.
Heat exchanger.
請求項１に記載の熱交換器。 The outer locking portion is an outer bent portion in which the heat transfer tube is bent.
The heat exchanger according to claim 1.
請求項１に記載の熱交換器。 The outer locking portion is an outer protrusion formed on the heat transfer tube.
The heat exchanger according to claim 1.
請求項１から３のいずれか１項に記載の熱交換器。 The heat transfer tube further includes an inner locking portion that is locked to the header inside the header.
The heat exchanger according to any one of claims 1 to 3.
前記伝熱管差込口から前記ヘッダに挿入された伝熱管と、を備え、
前記伝熱管は、前記ヘッダの内側で前記ヘッダに係止される内側係止部を備える、
熱交換器。 A header with a heat transfer tube outlet and
A heat transfer tube inserted into the header from the heat transfer tube insertion port is provided.
The heat transfer tube includes an inner locking portion that is locked to the header inside the header.
Heat exchanger.
前記伝熱管差込口を備える第１のヘッダ材と、
前記第１のヘッダ材と組み合わせて冷媒が流通する空間を形成する第２のヘッダ材と、を備える、
請求項５に記載の熱交換器。 The header is
The first header material provided with the heat transfer tube insertion port and
A second header material, which is combined with the first header material to form a space through which the refrigerant flows, is provided.
The heat exchanger according to claim 5.
請求項４から６のいずれか１項に記載の熱交換器。 The inner locking portion is an inner bent portion in which the heat transfer tube is bent.
The heat exchanger according to any one of claims 4 to 6.
請求項４から６のいずれか１項に記載の熱交換器。 The inner locking portion is an inner protrusion formed on the heat transfer tube.
The heat exchanger according to any one of claims 4 to 6.
請求項１から８のいずれか１項に記載の熱交換器。 The heat transfer tube is formed as a flat tube.
The heat exchanger according to any one of claims 1 to 8.
伝熱管差込口を備える前記ヘッダに、前記伝熱管を前記伝熱管差込口から挿入し、外側係止部において前記伝熱管を前記ヘッダに係止させる工程と、
前記ヘッダと前記伝熱管とを加熱してろう付する工程と、を備える、
熱交換器の製造方法。 A step of preparing a heat transfer tube having an outer locking portion that is locked to the header on the outside of the header, and
A step of inserting the heat transfer tube into the header provided with the heat transfer tube insertion port from the heat transfer tube insertion port and locking the heat transfer tube to the header at the outer locking portion.
A step of heating and brazing the header and the heat transfer tube is provided.
How to manufacture a heat exchanger.
伝熱管を前記伝熱管差込口から前記第１のヘッダ材に挿入する工程と、
前記伝熱管の前記第１のヘッダ材に挿入された部分に、前記第１のヘッダ材の内側で前記第１のヘッダ材に係止される内側係止部を形成する工程と、
前記内側係止部の形成後に、前記第１のヘッダ材に前記第２のヘッダ材を取り付ける工程と、を備える、
熱交換器の製造方法。 A step of preparing a header including a first header material provided with a heat transfer tube insertion port and a second header material including the first header material to form a space through which a refrigerant flows in combination with the first header material.
The step of inserting the heat transfer tube into the first header material from the heat transfer tube insertion port, and
A step of forming an inner locking portion to be locked to the first header material inside the first header material in a portion of the heat transfer tube inserted into the first header material.
A step of attaching the second header material to the first header material after the formation of the inner locking portion is provided.
How to manufacture a heat exchanger.
前記伝熱管を前記第１のヘッダ材に挿入する際に、前記外側係止部によって前記伝熱管を前記第１のヘッダ材に係止させる、
請求項１１に記載の熱交換器の製造方法。 The heat transfer tube includes an outer locking portion that is locked to the first header material on the outside of the first header material.
When the heat transfer tube is inserted into the first header material, the heat transfer tube is locked to the first header material by the outer locking portion.
The method for manufacturing a heat exchanger according to claim 11.
請求項１０から１２のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。 The heat transfer tube is formed as a flat tube.
The method for manufacturing a heat exchanger according to any one of claims 10 to 12.
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