JP2020121550A

JP2020121550A - Laminate

Info

Publication number: JP2020121550A
Application number: JP2019016455A
Authority: JP
Inventors: 大輔廣川; Daisuke Hirokawa; 田中　良治; Ryoji Tanaka; 良治田中
Original assignee: Achilles Corp
Current assignee: Achilles Corp
Priority date: 2019-01-31
Filing date: 2019-01-31
Publication date: 2020-08-13
Anticipated expiration: 2039-01-31
Also published as: JP7339738B2

Abstract

To provide a laminate enabling a manufacture of a press-molded article superior in resilience and light-weight characteristics to a conventional molded article having a thermoplastic resin as a core material, the laminate allowing a sewing process while showing appropriate hardness and excellent in moldability.SOLUTION: A laminate (100) includes a skin (30) and a nonwoven fabric (10) with a basis weight of 450 g/mto 900 g/m, laminated interposing an adhesion layer (20). The nonwoven fabric (10) includes a nonwoven fabric body (120) and a low melting material (130), and is configured so that a melting point of the low melting material (130) is lower than a melting point of the skin (30) or the nonwoven fabric body (120).SELECTED DRAWING: Figure 1

Description

本発明は、表皮と不織布を備える積層体に関し、より詳しくは、プレス成形加工物の製造に用いることのできる積層体に関する。 The present invention relates to a laminate including a surface skin and a non-woven fabric, and more specifically to a laminate that can be used for manufacturing a press-formed product.

従来、種々の技術分野において所望形状の成形加工物が提供されている。最も一般的には、熱可塑性樹脂を用いてなる所望形状の射出成形物、あるいは当該射出成型物の表面に表皮を貼りつけてなる表皮付き成形加工物などが挙げられる。上記表皮付き成形加工物は、表面に表皮が施されて見栄えがよいが、射出成型物が深絞りされた形状である場合、当該射出成型物に表皮を貼り付ける工程において、表皮に皺が寄ってしまうため、深絞り成形物には不向きであった。 BACKGROUND ART Conventionally, molded products having desired shapes have been provided in various technical fields. Most commonly, an injection-molded product having a desired shape made of a thermoplastic resin, or a molded product with a skin obtained by sticking a skin to the surface of the injection-molded product can be used. The above-mentioned molded product with a skin has a good appearance because the surface is provided with a skin, but when the injection molded product has a deep-drawn shape, wrinkles are formed on the skin in the step of attaching the skin to the injection molded product. Therefore, it was not suitable for deep-drawing.

これに対し、表皮と芯材となる熱可塑性樹脂とを圧縮成形などにより積層とプレス成形とを同時に行い成形加工物を製造する方法（たとえば特許文献１）や、雌雄一対からなる金型を用い、まず、第一の溶融樹脂を流し込んで芯材となる熱可塑性樹脂層を形成し、次いで上記熱可塑性樹脂層の一方側の面に所定のキャビティを設け、当該キャビティに溶融状態の熱可塑性エラストマーを供給して表皮を形成し、芯材と表皮とを一体化させてなる成形加工物を製造する方法（たとえば特許文献２）が知られる。 On the other hand, a method of manufacturing a molded product by simultaneously laminating a skin and a thermoplastic resin serving as a core material by compression molding and press molding (for example, Patent Document 1), or using a mold composed of a male and female pair First, a first molten resin is poured to form a thermoplastic resin layer as a core material, and then a predetermined cavity is provided on one surface of the thermoplastic resin layer, and the molten thermoplastic elastomer is provided in the cavity. There is known a method (for example, Patent Document 2) of manufacturing a molded product in which a core material and a skin are integrated by supplying the above to form a skin.

また芯材として不織布を用いる成形加工物も提案されている。たとえば、特許文献３には、不織布に合成樹脂を含侵させて凹凸状に成形してなる成形不織布からなる成形加工物（具体的には自動車用シートバック）が提案されている。 A molded product using a non-woven fabric as a core material has also been proposed. For example, Patent Document 3 proposes a molded product (specifically, an automobile seat back) made of a molded non-woven fabric obtained by impregnating a non-woven fabric with a synthetic resin to form an uneven shape.

特開昭６３−１５９０２２号公報JP-A-63-159022 特開平１１−１２３７３６号公報JP, 11-123736, A 特開２００９−２９１５９９号公報JP, 2009-291599, A

しかし、上述する成形加工物は以下の課題を有していた。
即ち、特許文献１および特許文献２に開示される成形加工物は、芯材に熱可塑性樹脂を用いているため、人体が接触した場合の感触が硬く、適度な柔軟性が求められる分野において望ましくない場合があり、また縫製により他の部材と組み合わせることができないという問題がある。また近年の車両等のように、軽量化が大きな課題となっている技術分野において、車両用部材に用いる成形加工物自体のさらなる軽量化が望まれている。 However, the above-described molded product has the following problems.
That is, the molded products disclosed in Patent Document 1 and Patent Document 2 use a thermoplastic resin as a core material, and therefore, when the human body comes into contact with the molded product, the feel is hard, and it is desirable in a field requiring appropriate flexibility. There is a problem that it may not be possible, and there is a problem that it cannot be combined with other members by sewing. Further, in the technical field in which weight reduction is a major issue, such as a vehicle in recent years, further reduction in weight of a molded product itself used for a vehicle member is desired.

これに対し特許文献３に開示される成形加工物は、芯材が不織布であるため、芯材に熱可塑性樹脂を用いる成形加工物に比べ、軽量化の要請には応えることが可能であり、また縫製による加工も可能である。しかしながら、不織布では、充分な硬度を出し難いという問題があり、また合成樹脂を不織布に含侵させるための工程を要することから製造コストが高くなるという問題がある。
特許文献３に開示される加工成形物の硬度を上げるためには、不織布の目付を大きくすることが考えられるが、この場合、不織布に含浸させる合成樹脂の量を増加させなければならい。ところが、目付の大きい不織布に多量の合成樹脂を均一に含侵させることは難しく、合成樹脂の含浸が不均一であると、成形加工時の成形性が不良となる場合がある。また、特許文献３に開示される成形加工物は、不織布がむき出しになるため見栄えが良くない。特許文献３には、合成樹脂を含侵させた成形不織布の成形時に装飾用の樹脂フィルムをラミネートしてもよい旨が記載されているが、プレス加工時に不織布と樹脂フィルムとを同時にラミネートした場合、成形加工品の細部に皺が寄り易いという問題があった。 On the other hand, in the molded product disclosed in Patent Document 3, since the core material is a non-woven fabric, it is possible to meet the demand for weight reduction as compared with the molded product using a thermoplastic resin as the core material. Also, processing by sewing is possible. However, the nonwoven fabric has a problem that it is difficult to obtain a sufficient hardness, and a manufacturing cost is increased because a step for impregnating the nonwoven fabric with the synthetic resin is required.
In order to increase the hardness of the processed molded article disclosed in Patent Document 3, it is conceivable to increase the basis weight of the nonwoven fabric, but in this case, the amount of synthetic resin impregnated into the nonwoven fabric must be increased. However, it is difficult to uniformly impregnate a large amount of non-woven fabric with a large amount of synthetic resin, and if impregnation of the synthetic resin is non-uniform, moldability during molding may be poor. Further, the molded product disclosed in Patent Document 3 does not look good because the nonwoven fabric is exposed. Patent Document 3 describes that a decorative resin film may be laminated at the time of forming a molded non-woven fabric impregnated with a synthetic resin, but when the non-woven fabric and the resin film are laminated at the same time during press working. However, there is a problem that wrinkles tend to be generated in the details of the molded product.

本発明は上述のような課題に鑑みてなされたものである。即ち、本発明は、芯材が熱可塑性樹脂である従来の成形加工物に比べて柔軟性および軽量性に優れるとともに、縫製加工が可能である上、適度な硬度を示し成形性の良好なプレス成形加工物の製造を可能とする積層体の提供、および当該積層体を用いてなるプレス成形加工物の提供を課題とする。 The present invention has been made in view of the above problems. That is, the present invention is excellent in flexibility and lightness as compared with the conventional molded product in which the core material is a thermoplastic resin, and at the same time, it can be sewn and has a suitable hardness and a good pressability. An object of the present invention is to provide a laminate capable of manufacturing a molded product and a press-molded product using the laminate.

本発明の積層体は、接着層を介して積層された表皮と目付が、４５０ｇ／ｍ^２以上９００ｇ／ｍ^２以下である不織布とを有し、上記不織布は、不織布本体と低融点材とを含み、上記低融点材の融点が、上記表皮および上記不織布本体の融点よりも低いことを特徴とする。 The laminate of the present invention has a skin laminated via an adhesive layer and a nonwoven fabric having a basis weight of 450 g/m ² or more and 900 g/m ² or less, and the nonwoven fabric comprises a nonwoven fabric body and a low melting point material. It is characterized in that the melting point of the low melting point material is lower than the melting points of the skin and the nonwoven fabric body.

上記構成を有する本発明の積層体は、柔軟性および軽量性に優れるとともに、縫製加工が可能である上、適度な硬度を示し成形性の良好なプレス成形加工物の提供を可能とする。
また上記積層体を用いてなるプレス成形加工物は、上記優れた効果を奏するとともに、成形性が良好で見栄えも良好である。本発明の効果の詳細は、以下の発明を実施するための形態において述べる。 The laminate of the present invention having the above-mentioned constitution is excellent in flexibility and lightness, and can be sewn, and at the same time, it is possible to provide a press-formed product having an appropriate hardness and a good formability.
In addition, the press-formed product using the above-mentioned laminate has the above-mentioned excellent effects, and has good moldability and good appearance. Details of the effects of the present invention will be described in the following modes for carrying out the invention.

本発明の積層体の第一実施形態の断面図である。It is sectional drawing of 1st embodiment of the laminated body of this invention. 本発明の積層体の第二実施形態の断面図である。It is sectional drawing of 2nd embodiment of the laminated body of this invention. 本発明のプレス成形加工物の一例の断面図である。It is sectional drawing of an example of the press-formed product of this invention. 本発明のプレス成形加工物の製造方法の例を説明する工程図であり、（ａ）はプレス成形加工物の製造に用いられる積層体の断面図であり、（ｂ）は、積層体における不織布に含まれる低融点材を融解させる加熱工程を示し、（ｃ）は、低融点材が融解した状態の積層体をプレス成形用型に設置した状態を示し、（ｄ）は、プレス成形するプレス工程を示している。It is a flow chart explaining an example of a manufacturing method of a press-formed product of the present invention, (a) is a sectional view of a layered product used for manufacture of a press-formed product, and (b) is a nonwoven fabric in a layered product. Shows a heating step of melting the low melting point material contained in, (c) shows a state in which the laminated body in a state in which the low melting point material is melted is installed in a press mold, and (d) shows a press for press molding. The process is shown.

以下、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。すべての図面において、同様の構成要素には同一の符号を付し、重複する説明は適宜に省略する。尚、本発明の説明に関し用いる図面は、本発明および本発明に含まれる部材の寸法および形状を限定するものではない。
尚、以下の説明においてプレス成形加工物の成形性が良好であるとは、積層体を用いてプレス成形によりプレス成形加工物を成形した際に成形不良が生じない、または生じ難いことを意味する。ここでいう成形不良とは、プレス成形加工物が、所望の形状に賦形されないという状態を意味する。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. In all the drawings, the same reference numerals are given to the same components, and the duplicate description will be appropriately omitted. It should be noted that the drawings used for the description of the present invention do not limit the size and shape of the present invention and members included in the present invention.
In the following description, the good moldability of the press-formed product means that a molding defect does not occur or is unlikely to occur when the press-formed product is formed by press molding using the laminate. .. The molding failure here means a state in which the press-formed product is not shaped into a desired shape.

＜第一実施形態＞
以下に本発明の第一実施形態にかかる積層体１００について図１を用いて説明する。図１は、積層体１００を厚み方向に切断してなる断面を模式的に示す断面図である。
図１に示すとおり、積層体１００は、接着層２０を介して積層された表皮３０と目付が４５０ｇ／ｍ^２以上９００ｇ／ｍ^２以下である不織布１０とを有している。
不織布１０は、不織布構成繊維１１０からなる不織布本体１２０と低融点材１３０とを含んで構成されている。本発明は、低融点材１３０として、表皮３０の融点および不織布本体１２０の融点よりも低い融点の部材が選択される。
以下に、積層体１００の詳細について説明する。 <First embodiment>
The laminated body 100 according to the first embodiment of the present invention will be described below with reference to FIG. FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing a cross section obtained by cutting the laminate 100 in the thickness direction.
As shown in FIG. 1, the laminated body 100 has a surface skin 30 laminated via an adhesive layer 20 and a nonwoven fabric 10 having a basis weight of 450 g/m ² or more and 900 g/m ² or less.
The non-woven fabric 10 includes a non-woven fabric body 120 made of non-woven fabric constituent fibers 110 and a low melting point material 130. In the present invention, as the low melting point material 130, a member having a melting point lower than the melting points of the skin 30 and the nonwoven fabric body 120 is selected.
The details of the laminated body 100 will be described below.

（不織布）
不織布１０は、積層体１００の芯材に相当し、繊維（不織布構成繊維１１０）を絡みあわせてなるシート状物である。不織布１０を芯材として備える積層体１００は、芯材が熱可塑性樹脂である従来の成形加工物に比べて柔軟性および軽量性に優れる上、縫製により他の部材との縫合が可能であり加工性にも優れる。 (Nonwoven fabric)
The non-woven fabric 10 corresponds to the core material of the laminated body 100, and is a sheet-like material formed by intertwining fibers (non-woven fabric constituting fibers 110). The laminate 100 including the nonwoven fabric 10 as a core material is superior in flexibility and lightness to a conventional molded product in which the core material is a thermoplastic resin, and can be sewn with another member by sewing. Also excellent in sex.

不織布１０の厚みは、所定範囲の目付を実現できる範囲において、特に限定されず、積層体１００を用いて成形されるプレス成形加工物の用途（技術分野）に応じて適宜変更することができる。軽量性、柔軟性、および硬度を良好なバランスで発揮可能であるという観点からは、不織布１０の厚みは２ｍｍ以上１５ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。 The thickness of the non-woven fabric 10 is not particularly limited as long as the fabric weight in a predetermined range can be realized, and can be appropriately changed depending on the application (technical field) of the press-formed product formed using the laminate 100. From the viewpoint that the lightness, flexibility, and hardness can be exhibited in a good balance, the thickness of the nonwoven fabric 10 is preferably in the range of 2 mm or more and 15 mm or less.

不織布１０の目付は、４５０ｇ／ｍ^２以上９００ｇ／ｍ^２以下である。かかる目付を実現することで、積層体１００は、軽量性および柔軟性を有しつつも、適度な硬度を発揮するプレス成形加工物を提供することが可能である。
不織布１０の目付が４５０ｇ／ｍ^２未満であると、積層体１００を用いてプレス成形してなるプレス成形加工物の硬度が充分でなくなる虞がある。プレス成形加工物の硬度をより大きくするという観点からは、上記目付は、５００ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、５５０ｇ／ｍ^２以上であることがより好ましい。
不織布１０の目付が９００ｇ／ｍ^２を超える場合、柔軟性が損なわれる虞があり、また、積層体を製造する際にロール状に巻き難くなるため、加工性が悪化する傾向にある。適度な硬度を有しつつ、より柔軟なプレス成形加工物を提供するという観点からは、上記目付は、８５０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、８００ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましい。 The basis weight of the nonwoven fabric 10 is 450 g/m ² or more and 900 g/m ² or less. By realizing such a basis weight, the laminate 100 can provide a press-formed product that exhibits appropriate hardness while having lightness and flexibility.
When the basis weight of the nonwoven fabric 10 is less than 450 g/m ² , the hardness of the press-formed product obtained by press-forming using the laminate 100 may be insufficient. From the viewpoint of increasing the hardness of the press-formed product, the basis weight is preferably 500 g/m ² or more, more preferably 550 g/m ² or more.
When the basis weight of the nonwoven fabric 10 is more than 900 g/m ² , flexibility may be impaired, and it may be difficult to wind the nonwoven fabric into a roll when the laminate is manufactured, so that workability tends to be deteriorated. From the viewpoint of providing a more flexible press-formed product while having an appropriate hardness, the above basis weight is preferably 850 g/m ² or less, and more preferably 800 g/m ² or less.

不織布１０の製造方法は、特に限定されず、一般的な不織布の製造方法に倣って製造することができる。不織布の１０の製造において、不織布構成繊維１１０を絡み合わせる工程において、低融点材１３０を不織布構成繊維１１０と混合させるとよい。
たとえば不織布１０は、ます不織布構成繊維１１０を用いてシート状のプレ不織布を形成し（第一工程）、次いで、プレ不織布を構成する不織布構成繊維１１０同士を結合させる（第二工程）ことにより、製造することができる。
上記第一工程としては、たとえば、乾式法、湿式法、スパンボンド法、メルトブロー法などが挙げられる。上記第二工程としては、たとえば、ニードルパンチ法、サーマルボンド法、ケミカルボンド法、スパンレース法、ステッチボンド法、またはスチームジェット法などが挙げられる。 The method for manufacturing the non-woven fabric 10 is not particularly limited, and the non-woven fabric 10 can be manufactured by following a general method for manufacturing a non-woven fabric. In manufacturing the nonwoven fabric 10, the low melting point material 130 may be mixed with the nonwoven fabric constituting fibers 110 in the step of intertwining the nonwoven fabric constituting fibers 110.
For example, the non-woven fabric 10 is formed by further using the non-woven fabric-constituting fibers 110 to form a sheet-shaped pre-non-woven fabric (first step), and then bonding the non-woven fabric-constituting fibers 110 composing the pre-non-woven fabric (second process), It can be manufactured.
Examples of the first step include a dry method, a wet method, a spun bond method, and a melt blow method. Examples of the second step include a needle punch method, a thermal bond method, a chemical bond method, a spun lace method, a stitch bond method, and a steam jet method.

不織布構成繊維１１０は、不織布を構成可能な１種の繊維または２種以上の繊維の組合せである。不織布構成繊維１１０の例としては、たとえば、アラミド繊維、セルロース繊維、ナイロン繊維、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等が挙げられるが、これに限定されない。 The non-woven fabric-constituting fiber 110 is one type of fiber or a combination of two or more types of fibers that can form a non-woven fabric. Examples of the non-woven fabric constituent fibers 110 include, but are not limited to, aramid fibers, cellulose fibers, nylon fibers, polyester fibers such as polyethylene terephthalate, polyethylene fibers, polypropylene fibers, and the like.

（低融点材）
低融点材１３０は、表皮３０および不織布本体１２０の融点よりも低い融点の部材である。低融点材１３０を含む積層体１００は、プレス成形前にプレヒーティングされることで、低融点材１３０を溶融させることができる。低融点材１３０が溶融された状態の積層体１００をプレス成形して所望形状に賦形し、その状態で低融点材１３０を硬化させることによって、所望形状に成形されたプレス成形加工物を製造することができる。 (Low melting point material)
The low melting point material 130 is a member having a melting point lower than the melting points of the surface skin 30 and the nonwoven fabric body 120. The laminated body 100 including the low melting point material 130 can be melted by being preheated before press molding. The laminate 100 in the state in which the low melting point material 130 is melted is press-molded into a desired shape, and the low melting point material 130 is cured in that state to manufacture a press-formed product molded into the desired shape. can do.

低融点材１３０の構成する部材は、表皮３０および不織布本体１２０の融点、後述するプレス成形加工時の温度条件等を勘案して決定することができ、１種または２種以上の部材の組合せであってよい。
たとえば、適度な融点を示す熱可塑性樹脂は低融点材１３０として適している。上記熱可塑性樹脂としては、たとえば、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル（特には低融点ポリエステル）、ポリアミド、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、アクリル系樹脂、およびメタクリル系樹脂から選択される１種または２種以上の組合せ等が挙げられるが、これらに限定されない。 The member constituting the low melting point material 130 can be determined in consideration of the melting points of the surface skin 30 and the non-woven fabric body 120, the temperature conditions at the time of the press molding process described later, and the like, or a combination of one or more members. You can
For example, a thermoplastic resin having an appropriate melting point is suitable as the low melting point material 130. Examples of the thermoplastic resin include one or a combination of two or more selected from polyesters (especially low melting point polyesters) such as polyethylene terephthalate, polyamide, polyethylene, polystyrene, polypropylene, acrylic resin, and methacrylic resin. However, the present invention is not limited to these.

低融点材１３０の融点は、表皮１０および不織布本体１２０の融点との相対的な関係で決定されるため、特に限定されないが、上記融点が１００℃以上１２０℃以下であれば、表皮１０および不織布本体１２０を構成する部材、後述するプレス成形加工時の温度条件等の選択の範囲が広くなるため好ましい。 The melting point of the low-melting-point material 130 is determined by the relative relationship with the melting points of the surface skin 10 and the nonwoven fabric body 120, and is not particularly limited, but if the melting point is 100° C. or higher and 120° C. or lower, the surface skin 10 and the nonwoven fabric. This is preferable because the range of selection of the members constituting the main body 120 and the temperature conditions at the time of press molding processing described later becomes wider.

低融点材１３０の形状は、不織布本体１２０の内部に混合させることができる範囲において、特に限定されない。たとえば、上記形状として、繊維状の低融点材１３０、または不織布本体１２０から抜け落ちない程度の粒径の粒状の低融点材１３０などが挙げられる。図１では、繊維状の低融点材１３０が混合された不織布１０を図示しており、低融点材１３０は、視認容易なよう、不織布構成繊維１１０よりも便宜的に太線で示している。低融点材１３０として、融点が１００℃以上１２０℃以下である繊維状の部材が好ましい。特に、１デニール以上１０デニール以下の範囲の繊維状の低融点材１３０は、ニードルパンチ法などの汎用の不織布製造方法によって、不織布構成繊維１１０と絡ませてシート状に形成し易い上、適度な温度のプレヒーティングで短時間に溶融させ易いため、好ましい。 The shape of the low melting point material 130 is not particularly limited as long as it can be mixed inside the nonwoven fabric body 120. For example, as the above-mentioned shape, a fibrous low melting point material 130, or a granular low melting point material 130 having a particle size such that it does not fall off from the nonwoven fabric body 120 can be cited. In FIG. 1, the nonwoven fabric 10 in which the fibrous low-melting point material 130 is mixed is illustrated, and the low-melting point material 130 is indicated by a thick line for the sake of convenience in view of the nonwoven fabric constituent fibers 110 for convenience. As the low melting point material 130, a fibrous member having a melting point of 100° C. or higher and 120° C. or lower is preferable. In particular, the fibrous low-melting-point material 130 in the range of 1 denier or more and 10 denier or less is easily formed into a sheet by being entangled with the non-woven fabric-constituting fibers 110 by a general-purpose non-woven fabric manufacturing method such as a needle punch method, and at an appropriate temperature. This is preferable because it is easy to melt in a short time by preheating.

低融点材１３０を不織布本体１２０の内部に混合させる方法は特に限定されないが、たとえば、上述する不織布の製造に関する第一工程において、不織布構成繊維１１０に低融点材１３０を混合させ、一緒にシート状に形成することができ、または上記第二工程におけるニードルパンチ法などにおいて、繊維状の低融点材１３０を上記第一工程で得られたシート状の不織布構成繊維１１０に漉き込んでいってもよい。 The method of mixing the low melting point material 130 into the inside of the nonwoven fabric body 120 is not particularly limited, but for example, in the first step relating to the production of the nonwoven fabric described above, the low melting point material 130 is mixed with the nonwoven fabric constituent fibers 110 and the sheet shape is formed together. Or the fibrous low melting point material 130 may be kneaded into the sheet-shaped non-woven fabric constituent fiber 110 obtained in the first step in the needle punching method or the like in the second step. ..

不織布１０の質量における低融点材１３０の質量の比率は特に限定されないが、不織布本体１２０が所望の形状に良好に賦形されるという観点からは、上記比率は、１０質量％以上であることが好ましく、２０質量％以上であることがより好ましい。また良好なプレス成形性を確保しつつ、柔軟性の良好なプレス成形加工物を提供するという観点からは、
上記比率は、６０質量％以下であることが好ましく、５０質量％以下であることがより好ましく、４０質量％以下であることがさらに好ましい。
本発明者らの検討によれば、上記比率が４０質量％を境にして、これ以上、低融点材１３０を混合させても、成形性の向上効果が得られ難いことが把握されている。そのため、コストパフォーマンスの観点から、上記比率は、４０質量％以下であることが好ましい。 The ratio of the mass of the low melting point material 130 to the mass of the nonwoven fabric 10 is not particularly limited, but from the viewpoint that the nonwoven fabric body 120 is favorably shaped into a desired shape, the above ratio is 10% by mass or more. It is preferably 20% by mass or more. From the viewpoint of providing a press-formed product having good flexibility while ensuring good press-formability,
The above ratio is preferably 60% by mass or less, more preferably 50% by mass or less, and further preferably 40% by mass or less.
According to the studies by the present inventors, it has been understood that it is difficult to obtain the effect of improving the formability even if the low melting point material 130 is further mixed with the above ratio at 40 mass% as a boundary. Therefore, from the viewpoint of cost performance, the above ratio is preferably 40% by mass or less.

（表皮）
表皮３０は、接着層２０を介して不織布１０に積層し固着させることができるものであればよい。たとえば、表皮３０として、天然皮革、合成皮革、またはファブリックなどから構成される１層のシートまたはこれらの任意の組合せでなる２層以上の積層シートを挙げることができる。
上記天然皮革は、動物の皮膚をなめしてシート状にしたものであり、牛、豚、馬等のいずれの動物の皮膚を用いたものであってもよい。
上記合成皮革は、たとえば、ポリウレタンまたはポリ塩化ビニルなどを用いて構成されるものが挙げられるがこれに限定されない。上記合成皮革は、適宜選択された基材上に上述する合成樹脂が塗布されてなる樹脂層を備えるものであってもよい。ポリ塩化ビニルを用いてなる、所謂塩ビレザーは、代表的な合成皮革であって、表皮３０として好適である。上記合成皮革は、表面加工により、スエード調に加工されたものであってもよいし、表面平滑な所謂銀面に仕上げられたものであってもよい。
上記ファブリックは、織物、編物、および不織布を含む。 (Skin)
The skin 30 may be any material that can be laminated and fixed to the nonwoven fabric 10 via the adhesive layer 20. For example, the outer skin 30 may be a one-layer sheet made of natural leather, synthetic leather, fabric, or the like, or a laminated sheet having two or more layers made of any combination thereof.
The above-mentioned natural leather is obtained by licking the skin of an animal to form a sheet, and the skin of any animal such as cow, pig and horse may be used.
Examples of the synthetic leather include, but are not limited to, those configured by using polyurethane, polyvinyl chloride, or the like. The above-mentioned synthetic leather may be provided with a resin layer in which the above-mentioned synthetic resin is applied onto an appropriately selected base material. So-called vinyl chloride leather, which is made of polyvinyl chloride, is a typical synthetic leather, and is suitable as the skin 30. The synthetic leather may be processed into a suede tone by surface processing, or may be finished into a so-called silver surface having a smooth surface.
The above-mentioned fabric includes woven fabric, knitted fabric, and non-woven fabric.

積層体１００は、表皮３０を備えるため、外観の見栄えが良好である。
上述するとおり、芯材を予め所望の深絞り形状に成形し、後工程において表皮を貼り付けてなる成形加工品では、表皮が皺になり易い。これに対し、積層体１００は、予め芯材である不織布１０に表皮３０が積層されているため、これを用いて深絞り形状にプレス成形した場合、不織布１０と表皮３０とが互いに追従して所望の形状をなすため、表皮３０に皺が寄り難く成形性に優れる。しかも、後工程において表皮を貼り付けて成形加工品を製造する場合に比べ、簡易な製造設備でプレス成形品を製造可能である。 Since the laminated body 100 is provided with the outer skin 30, it has a good appearance.
As described above, in a molded product in which the core material is formed into a desired deep-drawing shape in advance and the skin is attached in the subsequent step, the skin is easily wrinkled. On the other hand, in the laminated body 100, since the outer skin 30 is laminated on the nonwoven fabric 10 which is the core material in advance, when the deep-drawing press molding is performed using this, the nonwoven fabric 10 and the outer skin 30 follow each other. Since it has a desired shape, the outer skin 30 is less likely to be wrinkled and has excellent moldability. Moreover, the press-molded product can be manufactured with a simple manufacturing facility as compared with the case where the molded product is manufactured by attaching the skin in the subsequent step.

高級感のあるプレス成形加工物を提供可能であるという観点からは、表皮３０として、合成皮革が用いられることが好ましい。 From the viewpoint of being able to provide a high-quality press-formed product, synthetic leather is preferably used as the surface skin 30.

表皮３０の厚みは、特に限定されない。たとえば合成皮革からなる表皮３０としては、０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下の範囲で調整することができる。 The thickness of the skin 30 is not particularly limited. For example, the skin 30 made of synthetic leather can be adjusted within a range of 0.5 mm or more and 1.5 mm or less.

（接着層）
接着層２０は、不織布１０と表皮３０とを積層させ固着させる。かかる目的が達成される範囲において、接着層２０は、いずれの部材から構成されてもよいが、望ましくは、上述する低融点材１３０の融点よりも高い融点を示す部材から構成された接着層２０が好ましい。
接着層２０を接着剤で構成する場合には、ポリウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤などが挙げられるがこれに限定されない。また不織布１０または表皮３０の少なくとも一方に接着剤を塗布して、他方を積層することにより、接着層２０を形成しつつ、両者を積層させてもよいが、シート状のポリウレタンフォームを用い、フレームラミネートにより当該ポリウレタンフォームを接着層２０として不織布１０と表皮３０とを積層させることもできる。 (Adhesive layer)
The adhesive layer 20 stacks and fixes the non-woven fabric 10 and the surface skin 30. The adhesive layer 20 may be made of any member as long as such a purpose is achieved, but desirably, the adhesive layer 20 is made of a member having a melting point higher than the melting point of the low melting point material 130 described above. Is preferred.
When the adhesive layer 20 is made of an adhesive, examples thereof include a polyurethane adhesive and an epoxy adhesive, but are not limited thereto. Alternatively, an adhesive may be applied to at least one of the non-woven fabric 10 and the outer skin 30, and the other may be laminated to form the adhesive layer 20, and the both may be laminated. However, a sheet-shaped polyurethane foam is used and a frame is used. The nonwoven fabric 10 and the surface skin 30 can be laminated by laminating the polyurethane foam as the adhesive layer 20.

ここでいうフレームラミネートとは、シート状の軟質ウレタンフォームの表面を火炎により溶融させ、他の部材と張り合わせるラミネート加工を指す。シート状物を用いて不織布１０と表皮３０とを接着させることにより、接着層２０の厚みが不均一になり難く好ましい。
他のシート状の接着剤の例としては、シート状のホットメルト接着剤が挙げられる。シート状のホットメルト接着剤を用いて接着層２０を形成する場合には、不織布１０と表皮３０との間に当該ホットメルト接着剤を挟み、少なくとも一方側から加熱して、接着剤を溶融させる必要がある。しかしこの場合、不織布１０に含まれる低融点材１３０が溶融しないよう配慮が必要である。これに対し、上記フレームラミネートであれば、軟質ウレタンフォームの表面を火炎により溶融させればよいので、低融点材１３０が溶融する虞がない。 The frame laminating as used herein refers to a laminating process in which the surface of a sheet-shaped soft urethane foam is melted by a flame and laminated with other members. By bonding the non-woven fabric 10 and the surface skin 30 using a sheet-like material, the thickness of the adhesive layer 20 is not likely to be uneven, which is preferable.
Examples of other sheet-shaped adhesives include sheet-shaped hot melt adhesives. When the adhesive layer 20 is formed using a sheet-shaped hot melt adhesive, the hot melt adhesive is sandwiched between the non-woven fabric 10 and the surface skin 30 and heated from at least one side to melt the adhesive. There is a need. However, in this case, it is necessary to consider that the low melting point material 130 included in the nonwoven fabric 10 does not melt. On the other hand, in the case of the frame laminate, since the surface of the soft urethane foam may be melted by the flame, the low melting point material 130 does not melt.

上記フレームラミネートは、シート状の軟質ウレタンフォームの側面だけを火炎により熱溶融させて中間部に発泡状態を残す加工方法（以下、フォーム加工という）、および火炎により軟質ウレタンフォームの全体を溶融させて実質的に発泡状態を消失させる加工方法（以下、フォームレス加工）を含む。
図１では、フォームレス加工により形成された接着層２０を備える積層体１００を示している。フォームレス加工により形成された接着層２０の厚みは、１μｍ以下程度に調整することができるので、厚みの小さいプレス成形加工物を提供する場合には、フォームレス加工により形成された接着層２０が好ましい。フォーム加工により形成された接着層を備える積層体については、後述する第二実施態様において説明する。 The frame laminate is a processing method (hereinafter referred to as foam processing) in which only the side surface of the sheet-shaped soft urethane foam is thermally melted by a flame to leave a foamed state in the middle part, and the entire soft urethane foam is melted by a flame. It includes a processing method for substantially eliminating the foamed state (hereinafter, foamless processing).
FIG. 1 shows a laminated body 100 including an adhesive layer 20 formed by foamless processing. Since the thickness of the adhesive layer 20 formed by the foamless processing can be adjusted to about 1 μm or less, when providing a press-molded product having a small thickness, the adhesive layer 20 formed by the foamless processing is preferable. The laminate including the adhesive layer formed by foaming will be described in the second embodiment described later.

＜第二実施形態＞
以下に本発明の第二実施形態にかかる積層体１５０について図２を用いて説明する。図２は、積層体１５０を厚み方向に切断してなる断面を模式的に示す断面図である。
積層体１５０は、接着層２２が、ポリウレタンフォーム２３０を備えること以外は、積層体１００と同様に構成される。そのため、以下の説明では、主として接着層２２について説明し、積層体１００と同様の構成について適宜第一実施形態を参照するものとする。 <Second embodiment>
The laminated body 150 according to the second embodiment of the present invention will be described below with reference to FIG. FIG. 2 is a cross-sectional view schematically showing a cross section obtained by cutting the laminated body 150 in the thickness direction.
The laminated body 150 is configured in the same manner as the laminated body 100 except that the adhesive layer 22 includes the polyurethane foam 230. Therefore, in the following description, the adhesive layer 22 will be mainly described, and the first embodiment will be appropriately referred to for the same configuration as the laminated body 100.

図２に示すとおり、積層体１５０は、不織布１０と表皮３０とが接着層２２を介して積層されている。
接着層２２は、中間部にポリウレタンフォーム２３０を備えるとともに、不織布１０側の面に不織布側接着面２２０を有し、表皮３０側の面に表皮側接着面２１０を有している。積層体１５０は、接着層２２において、ポリウレタンフォーム２３０を備えることから、柔軟性に優れるとともに衝撃吸収性を示すプレス成形加工物を提供可能である。
また積層体１５０を用いてプレス成形する際、不織布１０に若干の収縮や歪みが生じる場合があるが、ポリウレタンフォーム２３０が、かかる収縮や歪みを吸収するため、当該収縮や歪みに起因する凹凸が表皮３０に発生し難い。またポリウレタンフォーム２３０の存在により、プレス成形時の不織布１０の収縮や歪み自体を抑制することができる。さらに、不織布１０が元来有する表面の凹凸が、表皮３０にあばた模様となって現れ難い効果も有する。したがって積層体１５０を用いてなるプレス成形加工物は特に外観が優れる。 As shown in FIG. 2, in the laminated body 150, the nonwoven fabric 10 and the surface skin 30 are laminated with the adhesive layer 22 interposed therebetween.
The adhesive layer 22 includes a polyurethane foam 230 in the middle portion, a non-woven fabric side adhesive surface 220 on the non-woven fabric 10 side, and a skin side adhesive face 210 on the skin 30 side. Since the laminated body 150 includes the polyurethane foam 230 in the adhesive layer 22, it is possible to provide a press-formed product that is excellent in flexibility and exhibits shock absorption.
When the laminate 150 is press-molded, the nonwoven fabric 10 may be slightly shrunk or strained. However, since the polyurethane foam 230 absorbs the shrinkage or strain, unevenness caused by the shrinkage or strain may be generated. It is unlikely to occur on the epidermis 30. Further, the presence of the polyurethane foam 230 can suppress the shrinkage and distortion of the nonwoven fabric 10 at the time of press molding. In addition, the unevenness of the surface originally possessed by the non-woven fabric 10 has the effect that it hardly appears as a patter pattern on the skin 30. Therefore, the press-formed product using the laminated body 150 is particularly excellent in appearance.

プレス成形の際の不織布１０の収縮や歪みを吸収する効果および不織布１０が元来有する表面の凹凸を表皮３０に発現させない効果が顕著に期待されるという観点からは、ポリウレタンフォーム２３０の厚みは、１．０ｍｍ以上であることが好ましく１．５ｍｍ以上であることがより好ましく、２．０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。ポリウレタンフォーム２３０の厚みの上限は特に限定されないが、概ね１０ｍｍ以下である。 From the viewpoint that the effect of absorbing the shrinkage or distortion of the nonwoven fabric 10 at the time of press molding and the effect of not causing the unevenness of the surface that the nonwoven fabric 10 originally has on the skin 30 are expected to be remarkable, the thickness of the polyurethane foam 230 is It is preferably 1.0 mm or more, more preferably 1.5 mm or more, and further preferably 2.0 mm or more. The upper limit of the thickness of the polyurethane foam 230 is not particularly limited, but is generally 10 mm or less.

積層体１５０は、上述するフレームラミネートにおけるフォーム加工により製造することができる。即ち、所定厚みのシート状のポリウレタンフォームを用い、その両面を加熱し、中間部にポリウレタンフォーム２３０を残しつつ、両面を溶融状態にして、不織布１０と表皮３０とをそれぞれ貼り合せることで積層体１５０を得ることができる。 The laminated body 150 can be manufactured by foam processing in the frame laminate described above. That is, by using a sheet-like polyurethane foam having a predetermined thickness, heating both surfaces thereof, leaving the polyurethane foam 230 in the middle part, and making both surfaces in a molten state, the nonwoven fabric 10 and the outer skin 30 are bonded to each other. 150 can be obtained.

（プレス成形加工物）
次に、図３および図４を用いて、本発明の積層体を用いてなるプレス成形加工物２００について説明する。具体的には、積層体１５０を用いてなるプレス成形加工物２００について説明する。図３は、プレス成形加工物２００を厚み方向に切断してなる断面を模式的に示す断面図である。図４は、プレス成形加工物２００の製造方法の例を説明する工程図であり、図４（ａ）はプレス成形加工物の製造に用いられる積層体１５０の断面図であり、図４（ｂ）は、積層体１５０における不織布１０に含まれる低融点材１３０を融解させる加熱工程を示し、図４（ｃ）は、低融点材１３０が融解した状態の積層体１５０をプレス成形用型（雄型３２０、雌型３３０）に設置した状態を示し、図４（ｄ）は、設置された積層体１５０をプレス成形するとともに冷却するプレス冷却工程を示している。 (Press-formed products)
Next, a press-formed product 200 using the laminate of the present invention will be described with reference to FIGS. 3 and 4. Specifically, a press-molded product 200 using the laminated body 150 will be described. FIG. 3 is a cross-sectional view schematically showing a cross section obtained by cutting the press-formed product 200 in the thickness direction. FIG. 4 is a process diagram illustrating an example of a method for manufacturing the press-formed product 200, FIG. 4A is a cross-sectional view of a laminate 150 used in the manufacture of the press-formed product, and FIG. 4C shows a heating step of melting the low melting point material 130 contained in the nonwoven fabric 10 in the laminated body 150, and FIG. 4C shows the laminated body 150 in a state in which the low melting point material 130 is melted. The mold 320 and the female mold 330 are installed, and FIG. 4D shows a press cooling step of press forming and cooling the installed laminated body 150.

本実施形態にかかるプレス成形加工物２００は、積層体１５０を用いて製造される。プレス成形加工物２００は、積層体１５０に由来する不織布１０、接着層２２、および表皮３０を備える。プレス成形加工物２００における不織布１０は、溶融され硬化した低融点材１３０を含むが、図３および図４（ｃ）、図４（ｄ）では低融点材１３０を図示省略している。
プレス成形加工物２００における不織布１０のショアＡ硬度は４０以上７０以下である。上記ショアＡ硬度が４０未満であると、プレス成形加工物２００の硬度が充分でない場合がある。また上記ショアＡ硬度が７０を超える場合、プレス成形加工物２００の柔軟性が損なわれる。 The press-formed product 200 according to this embodiment is manufactured using the laminated body 150. The press-formed product 200 includes the non-woven fabric 10 derived from the laminate 150, the adhesive layer 22, and the skin 30. The nonwoven fabric 10 in the press-formed product 200 includes the low melting point material 130 that has been melted and hardened, but the low melting point material 130 is omitted in FIGS. 3 and 4C and 4D.
The Shore A hardness of the nonwoven fabric 10 in the press-formed product 200 is 40 or more and 70 or less. If the Shore A hardness is less than 40, the hardness of the press-formed product 200 may not be sufficient. When the Shore A hardness exceeds 70, the flexibility of the press-formed product 200 is impaired.

かかる構成を備えるプレス成形加工物２００は、軽量であり柔軟性に優れる上、適度な硬度を発揮する。また、積層体１５０のプレス加工時の成形性が良好であるため、プレス成形加工物２００は、所望形状が良好に実現され、外観も良好である。たとえば深絞り加工されたプレス成形加工物２００であっても、表皮３０や不織布１０に皺が発生し難く、外観が良好である。また、芯材として不織布１０を備えるため、縫製により他の部材との縫合が可能である。 The press-formed product 200 having such a configuration is lightweight, has excellent flexibility, and exhibits appropriate hardness. In addition, since the laminate 150 has good moldability during pressing, the press-formed product 200 has a desired shape well realized and an excellent appearance. For example, even in the deep-pressed press-formed product 200, wrinkles are unlikely to occur on the surface skin 30 and the nonwoven fabric 10, and the appearance is good. Further, since the nonwoven fabric 10 is provided as the core material, it is possible to sew with other members by sewing.

プレス成形加工物２００における不織布１０のショアＡ硬度は、ＪＩＳＫ６２５３−３に準拠して測定することができる。具体的には、不織布１０のショアＡ硬度は、プレス成形加工物２００の製造に用いられ不織布１０と同じ不織布を測定用不織布として用意し、プレス成形加工物２００のプレス加工と同じ条件で上記測定用不織布のみをプレス加工し、プレス加工後の測定用不織布を上記方歩に準拠して測定した値である。 The Shore A hardness of the nonwoven fabric 10 in the press-formed product 200 can be measured in accordance with JIS K6253-3. Specifically, the Shore A hardness of the non-woven fabric 10 is measured under the same conditions as the press working of the press-formed product 200 by preparing the same non-woven fabric as the non-woven fabric 10 used for manufacturing the press-formed product 200 as a measurement non-woven fabric. This is a value obtained by pressing only the non-woven fabric for measurement and measuring the non-woven fabric after measurement according to the above steps.

不織布１０のショアＡ硬度の調整方法は、特に限定されないが、たとえば、不織布１０の目付および低融点材１３０の含有量、プレス加工時の温度や圧力などにより調整し得る。特にプレス成形前の不織布１０の目付が、４５０ｇ／ｍ^２以上９００ｇ／ｍ^２以下の範囲では、好ましい範囲のショアＡ硬度を示す不織布１０が得られ易い。 The method for adjusting the Shore A hardness of the non-woven fabric 10 is not particularly limited, but may be adjusted by, for example, the basis weight of the non-woven fabric 10, the content of the low melting point material 130, the temperature or pressure during press working, and the like. In particular, when the basis weight of the non-woven fabric 10 before press molding is in the range of 450 g/m ² or more and 900 g/m ² or less, it is easy to obtain the non-woven fabric 10 having a Shore A hardness in a preferable range.

プレス成形加工物２００は、積層体１５０を用いて製造されたため、図示省略するポリウレタンフォーム２３０を備える。そのため、プレス成形加工物２００は、プレス成形の際の不織布１０の収縮や歪みを吸収する効果および不織布１０が元来有する表面の凹凸を表皮３０に発現させない効果を示す。プレス成形加工物２００におけるポリウレタンフォーム２３０の厚みは、プレス加工前のポリウレタンフォーム２３０の厚みよりも小さくなる傾向にあるが、概ね０．５ｍｍ以上であることが好ましく、１．０ｍｍ以上であることがより好ましく、１．５ｍｍ以上であることがさらに好ましい。またプレス成形加工物２００におけるポリウレタンフォーム２３０の厚みの上限は、特に限定されないが、概ね５．０ｍｍ以下である。 Since the press-formed product 200 is manufactured by using the laminate 150, the press-formed product 200 includes the polyurethane foam 230 (not shown). Therefore, the press-formed product 200 exhibits an effect of absorbing shrinkage or distortion of the non-woven fabric 10 at the time of press-forming and an effect of not causing the surface 30 to have surface irregularities originally possessed by the non-woven fabric 10. The thickness of the polyurethane foam 230 in the press-formed product 200 tends to be smaller than the thickness of the polyurethane foam 230 before pressing, but it is preferably at least 0.5 mm, and preferably at least 1.0 mm. More preferably, it is more preferably 1.5 mm or more. The upper limit of the thickness of the polyurethane foam 230 in the press-formed product 200 is not particularly limited, but is generally 5.0 mm or less.

プレス成形加工物２００の単位面積当たりの質量は、用途によって適宜調整されるが、たとえば、７５０ｇ／ｍ^２以上２０００ｇ／ｍ^２以下の範囲であれば、軽量であるにも関わらず、適度な硬度を示すため、種々の用途に好適である。 The mass per unit area of the press-formed product 200 is appropriately adjusted depending on the application. For example, in the range of 750 g/m ² or more and 2000 g/m ² or less, although the weight is light, the hardness is appropriate. Therefore, it is suitable for various applications.

以上において説明する本発明の積層体を用いて形成されたプレス成形加工物は、その適度な柔軟性および硬度、並びに優れた外観等から、種々の技術分野に適用可能である。上記プレス成形加工物は、後述する製造方法等により簡単に所望の形状をなすことができる。したがって、上記プレス成形加工物は、たとえば車両用シートバックボードなどの車両の種々の部位における成形部材として良好に適用可能である。 The press-formed product formed by using the laminate of the present invention described above can be applied to various technical fields because of its appropriate flexibility and hardness, excellent appearance, and the like. The press-formed product can be easily formed into a desired shape by the manufacturing method described later. Therefore, the press-formed product can be favorably applied as a forming member in various parts of a vehicle such as a vehicle seat backboard.

（プレス成形加工物の製造方法）
次にプレス成形加工物２００の製造方法について説明する。かかる製造方法は、本発明の積層体を用いてプレス加工し、所望形状のプレス成形加工物２００を得られる方法であればよい。具体的には、以下のような製造方法が適切である。
即ち、プレス成形加工物２００の製造方法は、不織布１０に含まれる低融点材１３０を溶融させるプレヒーティングを行う工程１、上記工程１を経た積層体１５０をプレス成形し所望の形状に賦形する工程２、プレス成形されてなるプレス成形加工物２００の形状を維持した状態で冷却する工程３を備える。尚、工程３における冷却とは、相対的に低い温度にすることを意味し、たとえば加温状態にあるプレス成形加工物２００を積極的に冷却する態様および室内に放置して温度を冷ます態様のいずれも包含する。 (Method of manufacturing press-formed products)
Next, a method for manufacturing the press-formed product 200 will be described. The manufacturing method may be any method as long as it is capable of pressing the laminate of the present invention to obtain the press-formed product 200 having a desired shape. Specifically, the following manufacturing method is suitable.
That is, in the method for manufacturing the press-formed product 200, the step 1 of performing preheating for melting the low melting point material 130 contained in the non-woven fabric 10 and the laminate 150 that has undergone the above step 1 are press-formed into a desired shape. Step 2 of performing, and Step 3 of cooling while maintaining the shape of the press-formed product 200 formed by press forming. In addition, the cooling in the step 3 means a relatively low temperature, for example, a mode in which the press-formed product 200 in a heated state is actively cooled and a mode in which the temperature is cooled by leaving it in the room. Both of them are included.

上述する工程１〜３は、それぞれが独立の工程であってもよいし、工程１および工程２を同工程（特には同時）において実施し、その後に工程３を実施してもよいし、あるいは、工程１を実施し、次いで工程２および工程３を同工程（特には同時）に実施してもよい。
推奨される製造方法の態様として、まず積層体１５０をプレヒーティングし（工程１）、続いて、低温状態にあるプレス成形型に積層体１５０を配置して型締めしプレスする（即ち、工程２と工程３とを同時に行う）態様１が挙げられる。ここで低温状態とは、プレス成形型が、配置された積層体１５０における不織布１０の表面温度よりも相対的に低い温度である状態をいい、例えば不織布１０の表面温度が室温を超える温度であれば、上記プレス成形型は室温程度（より具体的には、例えば２０℃±３℃程度）でもよい。
また製造方法の異なる態様として、まず積層体１５０を加熱してプレス成形し（即ち、工程１と工程２とを同時または連続的に行い）、次いでプレスされた形状が維持された状態でプレス成形加工物２００を冷却する（工程３）態様２が挙げられる。ここでいう冷却は、室温に放置することによる冷却であってもよいし、室温を下回る温度で工程２を経たプレス成形加工物２００を積極的に冷やすことによる冷却であってもよい。 Steps 1 to 3 described above may be independent steps, step 1 and step 2 may be performed in the same step (particularly at the same time), and then step 3 may be performed, or , Step 1, and then step 2 and step 3 may be performed in the same step (particularly simultaneously).
As a preferred embodiment of the manufacturing method, first, the laminated body 150 is preheated (step 1), and subsequently, the laminated body 150 is placed in a press mold in a low temperature state and is clamped and pressed (that is, the step). Aspect 1 may be mentioned. Here, the low temperature state refers to a state in which the press mold is at a temperature relatively lower than the surface temperature of the nonwoven fabric 10 in the laminated body 150 arranged, and for example, the surface temperature of the nonwoven fabric 10 may exceed room temperature. For example, the temperature of the press mold may be about room temperature (more specifically, about 20° C.±3° C.).
As a different aspect of the manufacturing method, first, the laminate 150 is heated and press-formed (that is, the step 1 and the step 2 are performed simultaneously or continuously), and then the press-molded state is maintained. Aspect 2 in which the workpiece 200 is cooled (step 3) can be mentioned. The cooling here may be cooling by leaving it at room temperature or may be cooling by positively cooling the press-formed product 200 that has undergone step 2 at a temperature below room temperature.

図４を用い、上述する態様１の製造方法を具体的に説明する。
まず図４（ａ）に示すとおり、積層体１５０を準備する。
そして、図４（ｂ）に示すとおり積層体１５０を適温に加熱された下側加熱部３００と上側加熱部３１０との間に配置し、プレヒーティングを行う。このとき、低融点材１３０を溶融させるとともに、表皮３０が加熱により変性しないよう配慮するとよい。具体的には図４（ｂ）に示すとおり、適温（例えば１７０℃以上１９０℃以下の温度）に加熱された下側加熱部３００に不織布１０を下側にして積層体１５０を載置し、かつ表皮３０から離間した位置に配置された上側加熱部３１０により適温（例えば１３０℃以上１５０℃以下の温度）で加熱するとよい。表皮３０の表面から上側加熱部３００までの距離ｈは特に限定されないが、例えば１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲にすることによって、表皮３０を変性させない範囲で上方からも積層体１５０を加熱することができ、溶融しない低融点材１３０が有意に残存することを防止することができる。
図４（ｃ）に示すとおり、プレヒーティングにより低融点材１３０が溶融された積層体１５０は、速やかにプレス成形用型に配置される。図４（ｃ）に示されるプレス成形用型である雄型３２０および雌型３３０は、上述する低温状態であることが好ましい。これにより、図４（ｄ）に示すとおり、雄型３２０および雌型３３０を接近させて型締めし、積層体１５０を所望形状にプレスすることで、賦形と冷却とを同時に実施することができる。以上により、溶融していた低融点材１３０が硬化し、所望形状に賦形されたプレス成形加工物２００を得ることができる。
また、上記の方法で得られるプレス成形加工物２００は、表皮３０を熱により変性させないよう配慮されているため、成形加工後においても表皮３０の艶や意匠が維持され美観に優れる。 The manufacturing method of the first aspect described above will be specifically described with reference to FIG.
First, as shown in FIG. 4A, a laminated body 150 is prepared.
Then, as shown in FIG. 4B, the laminated body 150 is arranged between the lower heating unit 300 and the upper heating unit 310, which are heated to an appropriate temperature, and preheating is performed. At this time, it is advisable to melt the low-melting-point material 130 and to prevent the skin 30 from being denatured by heating. Specifically, as shown in FIG. 4B, the nonwoven fabric 10 is placed on the lower side of the lower heating unit 300 heated to an appropriate temperature (for example, a temperature of 170° C. or higher and 190° C. or lower) and the laminate 150 is placed on the lower side. In addition, it is preferable to heat at an appropriate temperature (for example, a temperature of 130° C. or more and 150° C. or less) by the upper heating unit 310 arranged at a position separated from the skin 30. The distance h from the surface of the outer skin 30 to the upper heating unit 300 is not particularly limited, but by setting the distance h to, for example, 1 mm or more and 10 mm or less, the laminated body 150 can be heated from above in a range that does not denature the outer skin 30. Therefore, it is possible to prevent the low melting point material 130 that does not melt significantly from remaining.
As shown in FIG. 4C, the laminated body 150 in which the low melting point material 130 is melted by preheating is promptly placed in the press molding die. The male mold 320 and the female mold 330, which are the press-molding molds shown in FIG. 4C, are preferably in the above-mentioned low temperature state. Thereby, as shown in FIG. 4D, the male mold 320 and the female mold 330 are brought close to each other and clamped, and the laminated body 150 is pressed into a desired shape, so that shaping and cooling can be performed at the same time. it can. As described above, the melted low-melting-point material 130 is cured, and the press-formed product 200 shaped into a desired shape can be obtained.
Further, since the press-molded product 200 obtained by the above method is designed so as not to denature the skin 30 by heat, the luster and design of the skin 30 are maintained even after the molding process, and the appearance is excellent.

以上に、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記説明に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、適宜構成の一部を変更することができる。たとえば、本発明のプレス成形加工物としては、ポリウレタンフォーム２３０を備える態様を例に説明したが、本発明のプレス成形加工物は、ポリウレタンフォーム２３０を有さない接着層（例えば接着層２０）を備える態様を包含する。 Although the embodiment of the present invention has been described above, the present invention is not limited to the above description, and a part of the configuration can be appropriately changed without departing from the spirit of the present invention. For example, the press-formed product of the present invention has been described by way of example of an embodiment including the polyurethane foam 230, but the press-formed product of the present invention has an adhesive layer (for example, the adhesive layer 20) not having the polyurethane foam 230. Includes aspects that comprise.

上記実施形態は、以下の技術思想を包含するものである。
（１）接着層を介して積層された表皮と、目付が４５０ｇ／ｍ^２以上９００ｇ／ｍ^２以下である不織布とを有し、
前記不織布は、不織布本体と低融点材とを含み、
前記低融点材の融点が、前記表皮および前記不織布本体の融点よりも低いことを特徴とする積層体。
（２）前記不織布が、前記低融点材を１０質量％以上６０質量％以下の範囲で含む上記（１）に記載の積層体。
（３）前記低融点材の融点は、１００℃以上１２０℃以下である上記（１）または（２）に記載の積層体。
（４）前記接着層が、ポリウレタンフォームを備える上記（１）から（３）のいずれか一項に記載の積層体。
（５）前記表皮が、合成皮革である上記（１）から（４）のいずれか一項に記載の積層体。
（６）上記（１）から（５）のいずれ一項に記載の積層体を用いてなり、
前記接着層を介して積層された前記表皮と前記不織布とを有し、
前記不織布のショアＡ硬度が４０以上７０以下であることを特徴とするプレス成形加工物。
（７）単位面積当たりの質量が７５０ｇ／ｍ^２以上２０００ｇ／ｍ^２以下である上記（６）に記載のプレス成形物。 The above embodiment includes the following technical ideas.
(1) having a skin laminated through an adhesive layer and a nonwoven fabric having a basis weight of 450 g/m ² or more and 900 g/m ² or less,
The non-woven fabric includes a non-woven fabric body and a low melting point material,
A laminate, wherein the low melting point material has a melting point lower than the melting points of the skin and the nonwoven fabric body.
(2) The laminate according to (1), wherein the nonwoven fabric contains the low melting point material in a range of 10% by mass or more and 60% by mass or less.
(3) The laminated body according to (1) or (2), wherein the low melting point material has a melting point of 100° C. or higher and 120° C. or lower.
(4) The laminate according to any one of (1) to (3), wherein the adhesive layer comprises polyurethane foam.
(5) The laminate according to any one of (1) to (4) above, wherein the surface skin is synthetic leather.
(6) Use of the laminate according to any one of (1) to (5) above,
Having the epidermis and the nonwoven fabric laminated via the adhesive layer,
A press-formed product, wherein the nonwoven fabric has a Shore A hardness of 40 or more and 70 or less.
(7) The press-formed product according to (6) above, which has a mass per unit area of 750 g/m ² or more and 2000 g/m ² or less.

１０・・・不織布
２０、２２・・・接着層
３０・・・表皮
１００、１５０・・・積層体
１１０・・・不織布構成繊維
１２０・・・不織布本体
１３０・・・低融点材
２００・・・プレス成形加工物
２１０・・・表皮側接着面
２２０・・・不織布側接着面
２３０・・・ポリウレタンフォーム
３００・・・下側加熱部
３１０・・・上側加熱部
３２０・・・雄型
３３０・・・雌型
ｈ・・・距離
10... Nonwoven fabric 20, 22... Adhesive layer 30... Epidermis 100, 150... Laminate 110... Nonwoven fabric constituent fiber 120... Nonwoven fabric body 130... Low melting point material 200... Press-formed product 210... Skin-side adhesive surface 220... Non-woven fabric-side adhesive surface 230... Polyurethane foam 300... Lower heating part 310... Upper heating part 320... Male mold 330...・Female h・・・Distance

Claims

It has a skin laminated via an adhesive layer and a non-woven fabric having a basis weight of 450 g/m ² or more and 900 g/m ² or less,
The non-woven fabric includes a non-woven fabric body and a low melting point material,
A laminate, wherein the low melting point material has a melting point lower than the melting points of the skin and the nonwoven fabric body.

The laminate according to claim 1, wherein the nonwoven fabric contains the low melting point material in a range of 10% by mass or more and 60% by mass or less.

The layered product according to claim 1 or 2 whose melting point of said low melting point material is 100 °C or more and 120 °C or less.

The laminate according to any one of claims 1 to 3, wherein the adhesive layer comprises polyurethane foam.

The laminate according to any one of claims 1 to 4, wherein the surface skin is synthetic leather.