JP2020111455A

JP2020111455A - Palette conveyance layout information generating device, generating method and generating program

Info

Publication number: JP2020111455A
Application number: JP2019004827A
Authority: JP
Inventors: 謙吾松尾; Kengo Matsuo; 公友越智; Kimitomo Ochi; 大蓑輪; Dai Minowa
Original assignee: IHI Corp
Current assignee: IHI Corp
Priority date: 2019-01-16
Filing date: 2019-01-16
Publication date: 2020-07-27
Anticipated expiration: 2039-01-16
Also published as: JP7379822B2

Abstract

To optimize palette conveyance layout, and optimize capability of a conveyance carriage system.SOLUTION: A palette conveyance layout information generating device includes: an actual property layout setting unit 701 which sets layout data of an automated warehouse that is an object to be simulated; a simulation condition setting unit 702 which sets a simulation condition; a time-sequence data setting unit 703 which sets time-sequence data of the palette; a palette conveyance layout pattern creation unit 704 which inputs the layout data, the simulation condition and the time-sequence data of the palette, and creates a conveyance layout pattern of the palette; and a palette conveyance layout unit 705 which determines a pattern such that time until the conveyance is completed becomes the minimum among the created palette conveyance layout patterns, and defines the pattern as the optimal palette conveyance layout.SELECTED DRAWING: Figure 3

Description

本開示は、パレット搬送割付情報生成装置、生成方法及び生成プログラムに関する。 The present disclosure relates to a pallet transport allocation information generation device, a generation method, and a generation program.

荷の入出庫を行う自動倉庫は、棚、クレーン、入庫コンベア、出庫コンベア、ピッキングコンベア、クレーン側コンベア及び各コンベアを連携させる搬送台車システムを備える構成が一般的である。 An automated warehouse for loading and unloading cargo generally has a configuration including a shelf, a crane, a warehousing conveyor, a unloading conveyor, a picking conveyor, a crane-side conveyor, and a carriage system that links the conveyors.

搬送台車システムは、入庫時においては搬送台車に載置されたパレットを入庫コンベアから棚側に搬送する。また、出庫時においては棚から出庫されたパレットを搬送台車に載置して、出庫コンベア又はピッキングコンベアに搬送する。搬送台車システムにおけるパレット取り、パレット降ろしは、搬送台車システム上に設定されたホームポジションＨＰからの搬送指示によって実行される。 The transport carriage system transports the pallet placed on the transport carriage from the storage conveyor to the shelf side during storage. Further, at the time of delivery, the pallet delivered from the shelf is placed on the delivery carriage and is delivered to the delivery conveyor or the picking conveyor. Pallet taking and pallet unloading in the carrier system are executed by a carrier instruction from the home position HP set on the carrier system.

パレットの搬送指示は、パレット取り側に搬送対象となるパレットが有り、かつ、パレットの行先であるパレット降ろし側のコンベアに空がある（搬送中のパレットの降ろしも考慮される）ことを搬送条件として出力される。 The pallet transfer instruction requires that the pallet picking side has a pallet to be transferred, and that the pallet destination conveyor is empty (the pallet being transferred is also taken into consideration). Is output as.

パレットを搬送台車に割り付ける「パレット搬送割付」は、パレット取り側のコンベア、及びパレット降ろし側のコンベア共に、搬送台車が走行する下流側から順番（サイクリック）に見て搬送条件を確認することで行われる。 "Pallet transport allocation", which allocates pallets to the transport trolley, is performed by checking the transport conditions on both the pallet picking side conveyor and the pallet unloading side conveyor in sequence (cyclically) from the downstream side where the transport trolley runs. Done.

特開２０１０−２１８３８０号公報JP, 2010-218380, A 特開２０１７−１２８４０２号公報JP, 2017-128402, A

従来、パレット搬送割付と搬送台車システムの能力との関係が不明であり、搬送台車システムの能力を最大化させるためのパレット搬送割付の最適化については確立されていないという課題がある。例えば、入出庫されるパレットの単位時間当たりの数、搬送台車が走行する台車レールの長さ、入出庫コンベアの数、搬送台車の数等によってパレット搬送割付と搬送台車システムの能力との関係は様々な態様をなし、最適な関係を見い出すことは困難であった。 Conventionally, there is a problem that the relationship between the pallet transport allocation and the capacity of the carrier system is unknown, and the optimization of the pallet carrier allocation for maximizing the capacity of the carrier system has not been established. For example, the relationship between the pallet transportation allocation and the capacity of the carrier system depends on the number of pallets loaded and unloaded per unit time, the length of the carrier rail on which the carrier is traveling, the number of loading and unloading conveyors, the number of carrier vehicles, etc. It was difficult to find the optimum relationship in various modes.

本開示は、パレット搬送割付を最適化して搬送台車システムの能力向上を図ることができる自動倉庫におけるパレット搬送割付情報生成装置、生成方法及び生成プログラムを提供することを目的とする。 An object of the present disclosure is to provide a pallet transport allocation information generation device, a generation method, and a generation program in an automated warehouse, which can optimize the pallet transport allocation to improve the capacity of a carrier system.

上記目的を達成するための第１の態様は、シミュレーション対象となる自動倉庫のレイアウトデータを設定する実物件レイアウト設定部と、パレット搬送割付情報の生成に必要なシミュレーション条件を設定するシミュレーション条件設定部と、パレットの時系列データを設定する時系列データ設定部と、前記レイアウトデータ、シミュレーション条件、及びパレットの時系列データに基づき、パレットの搬送割付パターンを作成するパレット搬送割付パターン作成部と、作成されたパレット搬送割付パターンのそれぞれについて、パレットの搬送完了までの時間を計算し、計算されたパレット搬送完了時間に基づきパレット搬送割付情報を生成するパレット搬送割付部と、を備えるパレット搬送割付情報生成装置である。 A first aspect for achieving the above object is a real property layout setting unit that sets layout data of an automated warehouse to be simulated, and a simulation condition setting unit that sets simulation conditions necessary for generating pallet transport allocation information. A time series data setting unit for setting time series data of the pallet, and a pallet transfer allocation pattern creating unit for creating a pallet transfer allocation pattern based on the layout data, simulation conditions, and pallet time series data. For each of the pallet transport allocation patterns that have been calculated, the time until the completion of pallet transport is calculated, and the pallet transport allocation unit that generates pallet transport allocation information based on the calculated pallet transport completion time is provided. It is a device.

また、第２の態様は、シミュレーション対象となる自動倉庫のレイアウトデータを設定し、パレット搬送割付情報の生成に必要なシミュレーション条件を設定し、パレットの時系列データを設定し、前記レイアウトデータ、シミュレーション条件、及びパレットの時系列データとに基づき、パレットの搬送割付パターンを作成し、作成されたパレット搬送割付パターンの中から搬送完了までの時間が最小となるパターンを求めてパレット搬送割付情報とする、パレット搬送割付情報生成方法である。 A second aspect is to set layout data of an automated warehouse to be simulated, set simulation conditions necessary for generating pallet transportation allocation information, set pallet time series data, and set the layout data and simulation. Create a pallet transport allocation pattern based on the conditions and pallet time-series data, and find the pallet transport allocation pattern that minimizes the time to complete the transport, and use it as the pallet transport allocation information. , Pallet transport allocation information generation method.

また、第３の態様は、シミュレーション対象となる自動倉庫のレイアウトデータを設定する機能と、パレット搬送割付情報の生成に必要なシミュレーション条件を設定する機能と、パレットの時系列データを設定する機能と、前記レイアウトデータ、シミュレーション条件、及びパレットの時系列データとに基づき、パレットの搬送割付パターンを作成する機能と、作成されたパレット搬送割付パターンの中から搬送完了までの時間が最小となるパターンを求めてパレット搬送割付情報とする機能と、をコンピュータに実行させるためのパレット搬送割付情報生成プログラムである。 A third aspect is a function of setting layout data of an automated warehouse to be simulated, a function of setting a simulation condition necessary for generating pallet transportation allocation information, and a function of setting time series data of pallets. , A function that creates a pallet transfer allocation pattern based on the layout data, simulation conditions, and pallet time-series data, and a pattern that minimizes the time to complete transfer from among the created pallet transfer allocation patterns. It is a pallet transport allocation information generation program for causing a computer to execute the function of obtaining the pallet transport allocation information.

本開示によれば、パレット搬送割付を最適化でき、搬送台車システムの能力向上を図ることができる。 According to the present disclosure, pallet transportation allocation can be optimized, and the capacity of the transportation carriage system can be improved.

実施形態における自動倉庫の構成例を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the structural example of the automatic warehouse in embodiment. 実施形態における自動倉庫制御装置の構成を示すブロック図である。It is a block diagram showing composition of an automatic warehouse control device in an embodiment. 実施形態におけるパレット搬送割付情報生成装置の構成を示すブロック図である。It is a block diagram which shows the structure of the pallet conveyance allocation information generation apparatus in embodiment. パレット搬送割付情報生成装置で実行されるパレット搬送割付最適化のシミュレーション時に使用される自動倉庫システムのレイアウトを示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the layout of the automatic warehouse system used at the time of the simulation of the pallet conveyance allocation optimization performed with a pallet conveyance allocation information generation apparatus. パレット搬送割付情報生成装置で実行されるパレット搬送割付最適化のシミュレーションの処理手順を示すフローチャートである。It is a flow chart which shows the processing procedure of the simulation of pallet transportation allocation optimization performed with a pallet transportation allocation information generation device. パレット搬送割付最適化のボトルネックとなる部分を可視化した説明図である。It is explanatory drawing which visualized the part which becomes the bottleneck of pallet conveyance allocation optimization.

以下に、実施形態に係るパレット搬送割付情報生成装置、生成方法及び生成プログラムについて説明する。 The pallet transport allocation information generation device, the generation method, and the generation program according to the embodiment will be described below.

初めに、図１を参照して本実施形態が対象とする自動倉庫の構成を説明する。図１（Ａ）は、自動倉庫１を上から見た平面図である。自動倉庫１は、棚２と、クレーン３と、搬送台車システム４と、入出庫エリア５とから構成される。 First, the configuration of the automated warehouse targeted by the present embodiment will be described with reference to FIG. FIG. 1A is a plan view of the automated warehouse 1 seen from above. The automated warehouse 1 includes shelves 2, a crane 3, a carrier system 4, and a loading/unloading area 5.

棚２は、入庫された荷を保管するもので、実施形態では、８つの棚列Ｔ１〜Ｔ８が配置されている。各棚列Ｔ１〜Ｔ８は奥行き方向及び上下方向にマトリックス状に複数個の保管棚を有している。 The shelf 2 stores the loaded goods, and in the embodiment, eight shelf rows T1 to T8 are arranged. Each of the shelf rows T1 to T8 has a plurality of storage shelves in a matrix shape in the depth direction and the vertical direction.

クレーン３は、例えば、スタッカークレーンであり、クレーンレール上を棚の奥行き方向に沿って往復走行するとともに、昇降台により棚の縦方向に上下移動して、目的の棚に対してパレットの入出庫を行う。 The crane 3 is, for example, a stacker crane, which reciprocates on the crane rail along the depth direction of the shelves, and moves up and down in the vertical direction of the shelves by the elevating table to move the pallets into and out of the target shelves. I do.

実施形態では、クレーン３は４台設けられている。第１クレーン３１は棚列Ｔ１とＴ２の入出庫を行う。第２クレーン３２は棚列Ｔ３とＴ４の入出庫を行う。第３クレーン３３は棚列Ｔ５とＴ６の入出庫を行う。第４クレーン３４は棚列Ｔ７とＴ８の入出庫を行う。 In the embodiment, four cranes 3 are provided. The first crane 31 loads and unloads the shelves T1 and T2. The second crane 32 loads and unloads the rack rows T3 and T4. The third crane 33 loads and unloads the rack rows T5 and T6. The fourth crane 34 loads and unloads the rack rows T7 and T8.

搬送台車システム４は、入庫コンベアから入庫されたパレットを棚２側（クレーン３側）に搬送し、棚２から出庫されたパレットを後述するピッキングコンベア又は出庫コンベアに搬送するシステムである。搬送台車システム４は、ループ状に形成された台車レール６と、台車レール６上を時計回りに走行する１又は複数の搬送台車７を備える。 The transport carriage system 4 is a system that transports the pallets received from the storage conveyor to the shelf 2 side (the crane 3 side) and the pallets output from the shelf 2 to a picking conveyor or a storage conveyor described later. The carriage system 4 includes a carriage rail 6 formed in a loop shape, and one or a plurality of carriages 7 traveling on the carriage rail 6 in a clockwise direction.

搬送台車システム４の入出庫エリア５側には、入庫コンベア８と、出庫コンベア９と、ピッキングコンベア１０とが配置されている。各コンベア８，９，１０は、それぞれ３台のパレットを搬送可能なスペースを有している。“コンベア使用中”とは、コンベア上に３台のパレットが載置されて空スペースが無い状態を指す。 A warehousing conveyor 8, a warehousing conveyor 9, and a picking conveyor 10 are arranged on the warehousing/unloading area 5 side of the carrier system 4. Each of the conveyors 8, 9 and 10 has a space capable of carrying three pallets. The "conveyor in use" means a state where three pallets are placed on the conveyor and there is no empty space.

入庫コンベア８は、トラックバース１１に停車したトラックから降ろされ、パレットに積載された荷を搬送する。トラックバース１１は、荷捌場とも称され、入出庫エリア５とトラックとの間で荷の積卸しをするためのスペースである。 The warehousing conveyor 8 conveys the load that is unloaded from the truck stopped on the truck berth 11 and loaded on the pallet. The truck berth 11, which is also referred to as a cargo handling area, is a space for loading and unloading the cargo between the loading/unloading area 5 and the truck.

出庫コンベア９は、棚２から出庫され、搬送台車７によって運ばれたパレットを出庫するためにトラックバース１１まで搬送する。 The delivery conveyor 9 delivers the pallets that have been delivered from the shelves 2 and carried by the transport carriage 7 to the truck berth 11 for delivery.

ピッキングコンベア１０は、棚２から出庫され、搬送台車７によって運ばれたパレットから作業者が所望の荷を手作業によって取り出し（ピッキング作業）、再び入庫させるためにパレットを搬送する。このピッキングコンベア１０は、第１ピッキングコンベア２１と第２ピッキングコンベア２２を備え、出庫される荷のピッキング量や荷の種類等に応じて、第１ピッキングコンベア２１又は第２ピッキングコンベア２２の何れか空いている方が選択される。また、第１ピッキングコンベア２１は、出庫側ピッキングコンベア２１Ａと、再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂとを備える。再入庫側ピッキングコンベアとは、荷の一部がピッキングされたパレットを再入庫させるためのコンベアを指す。同様に、第２ピッキングコンベアは、出庫側ピッキングコンベア２２Ａと、再入庫側ピッキングコンベア２２Ｂとを備える。 The picking conveyer 10 takes out a desired load from the pallet carried by the transport carriage 7 by a worker manually (picking work), and carries the pallet for storing again. The picking conveyor 10 includes a first picking conveyor 21 and a second picking conveyor 22, and either the first picking conveyor 21 or the second picking conveyor 22 is selected according to the picking amount of the discharged goods, the kind of the goods, and the like. The free one is selected. Further, the first picking conveyor 21 includes a delivery side picking conveyor 21A and a re-entry side picking conveyor 21B. The re-stocking-side picking conveyor refers to a conveyor for re-stocking a pallet on which a part of a load is picked. Similarly, the second picking conveyor includes a delivery-side picking conveyor 22A and a re-entry side picking conveyor 22B.

搬送台車システム４には、クレーン側コンベア１２が設置されている。クレーン側コンベア１２は、クレーン３１に対応するクレーン側出庫コンベアＣ１及びクレーン側入庫コンベアＣ２を備える。また、クレーン側コンベア１２は、クレーン３２に対応するクレーン側出庫コンベアＣ３及びクレーン側入庫コンベアＣ４を備える。さらに、クレーン側コンベア１２は、クレーン３３に対応するクレーン側出庫コンベアＣ５及びクレーン側入庫コンベアＣ６を備える。さらに、クレーン側コンベア１２は、クレーン３４に対応する棚クレーン側出庫コンベアＣ７及びクレーン側入庫コンベアＣ８を備える。また、クレーン側コンベア１２も、それぞれ３台のパレットを搬送可能なスペースを有している。１台のコンベアに３台のパレットが搬送のために載置されているとき、又は搬送途中であるとき、コンベアは空スペースが無い状態となる。 A crane side conveyor 12 is installed in the carrier system 4. The crane-side conveyor 12 includes a crane-side exit conveyor C1 and a crane-side entrance conveyor C2 that correspond to the crane 31. The crane-side conveyor 12 also includes a crane-side exit conveyor C3 and a crane-side entrance conveyor C4 corresponding to the crane 32. Further, the crane-side conveyor 12 includes a crane-side exit conveyor C5 and a crane-side entrance conveyor C6 corresponding to the crane 33. Further, the crane-side conveyor 12 includes a shelf crane-side exit conveyor C7 and a crane-side entrance conveyor C8 corresponding to the crane 34. The crane side conveyor 12 also has a space capable of carrying three pallets. When three pallets are placed on one conveyor for transportation or during transportation, the conveyor has no empty space.

搬送台車システム４には、２つのホームポジションＨＰ１，ＨＰ２が設置されている。ホームポジションＨＰ１は、入庫時における搬送台車７の原点位置となり、パレット取り、パレット降ろしの搬送指示を出力する。ホームポジションＨＰ２は、出庫時における搬送台車７の原点位置となり、パレット取り、パレット降ろしの搬送指示を出力する。また、ホームポジションＨＰ１の近傍には第１位置センサ１３が設置され、ホームポジションＨＰ２の近傍には、第２位置センサ１４が設置されている。 Two home positions HP1 and HP2 are installed in the carrier system 4. The home position HP1 is the origin position of the transport carriage 7 at the time of storage, and outputs transport instructions for pallet picking and pallet unloading. The home position HP2 is the origin position of the carrier truck 7 at the time of leaving the warehouse, and outputs a carrier instruction for pallet picking and pallet lowering. A first position sensor 13 is installed near the home position HP1, and a second position sensor 14 is installed near the home position HP2.

図２で後述するように、ホームポジションＨＰ１は、制御部１５を備えている。すなわち、入庫コンベア８経由で荷が積み付けられたパレット又はピッキングコンベア１０で荷の一部がピッキングされた後の再入庫パレットを搭載した搬送台車７は第１位置センサ１３で検出される。検出時点で搬送台車７は一時停止される。その後、ホームポジションＨＰ１は、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８の準備状況、混雑状態等に応じて搬送台車７を出発させるか否か等、搬送台車７の走行を制御する。 As will be described later with reference to FIG. 2, the home position HP1 includes a control unit 15. That is, the first position sensor 13 detects the pallet loaded with the load via the storage conveyor 8 or the carrier truck 7 carrying the reloaded pallet after a part of the load is picked by the picking conveyor 10. At the time of detection, the carriage 7 is temporarily stopped. After that, the home position HP1 controls the traveling of the carrier vehicle 7 such as whether to depart the carrier vehicle 7 according to the preparation status of the warehousing conveyors C2, C4, C6, C8 of the crane side conveyor 12 and the congestion state. ..

図２で後述するように、ホームポジションＨＰ２は、制御部１６を備えている。すなわち、クレーン側コンベア１２の出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７から出庫されたパレットは、搬送台車７に搭載される。この搬送台車７が第２位置センサ１４で検出されると、搬送台車７は一時停止される。その後、ホームポジションＨＰ２は、出庫コンベア９又はピッキングコンベア１０の準備状況、混雑状態等に応じて搬送台車７を出発させるか否か等、搬送台車７の走行を制御する。 As will be described later with reference to FIG. 2, the home position HP2 includes a control unit 16. That is, the pallets unloaded from the exit conveyors C1, C3, C5, C7 of the crane-side conveyor 12 are mounted on the transport carriage 7. When the transport carriage 7 is detected by the second position sensor 14, the transport carriage 7 is temporarily stopped. After that, the home position HP2 controls the traveling of the carrier vehicle 7 such as whether to depart the carrier vehicle 7 according to the preparation status of the delivery conveyor 9 or the picking conveyor 10, the congestion state, and the like.

また、実施形態の自動倉庫１は、図１（Ｂ）に示すように、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８のパレット降ろしカウンタ４１を備えている。さらに、図１（Ｃ）に示すように、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ，２２Ａのパレット降ろしカウンタ４２と、出庫コンベア９のパレット降ろしカウンタ４３を備えている。これらパレット降ろしカウンタ４１，４２，４３については後述する。 In addition, the automated warehouse 1 of the embodiment includes, as shown in FIG. 1B, pallet unloading counters 41 for the loading conveyors C2, C4, C6, C8 of the crane side conveyor 12. Further, as shown in FIG. 1C, a pallet unloading counter 42 for the delivery side picking conveyors 21A and 22A and a pallet unloading counter 43 for the delivery conveyor 9 are provided. The pallet lowering counters 41, 42, 43 will be described later.

図２に示すように、実施形態における自動倉庫１は、コンピュータで構成される自動倉庫制御装置１００によって統括制御されている。この自動倉庫制御装置１００には、入庫端末２００と、コンベア用コントローラ３００と、搬送台車用コントローラ４００と、クレーン用コントローラ５００と、クレーン側コンベア用コントローラ６００とが接続されている。また、自動倉庫制御装置１００には、ホームポジションＨＰ１の制御部１５及びホームポジションＨＰ２の制御部１６が接続されている。 As shown in FIG. 2, the automated warehouse 1 in the embodiment is integrally controlled by an automated warehouse control device 100 configured by a computer. A storage terminal 200, a conveyor controller 300, a carrier controller 400, a crane controller 500, and a crane-side conveyor controller 600 are connected to the automatic warehouse control device 100. Further, the automatic warehouse control device 100 is connected to a control unit 15 for the home position HP1 and a control unit 16 for the home position HP2.

自動倉庫制御装置１００のハードウェア構成は、１又は複数のプロセッサ、ＲＡＭ（Random Access Memory）及びＲＯＭ（Read Only Memory)等の主記憶装置、ハードディスク装置等の補助記憶装置を備える。また、キーボード等の入力装置、ディスプレイ等の出力装置、並びに、データ送受信デバイスである通信装置等を備える。自動倉庫制御装置１００の図２に示される各機能は、主記憶装置等のハードウェアに１又は複数の所定のコンピュータプログラムを読み込ませることにより実現される。すなわち、読み込まれたコンピュータプログラムにより、１又は複数のプロセッサの制御のもとで各ハードウェアを動作させるとともに、主記憶装置及び補助記憶装置におけるデータの読み出し及び書き込みを行うことで実現される。 The hardware configuration of the automatic warehouse control device 100 includes one or more processors, a main storage device such as a RAM (Random Access Memory) and a ROM (Read Only Memory), and an auxiliary storage device such as a hard disk device. Further, it is provided with an input device such as a keyboard, an output device such as a display, and a communication device which is a data transmitting/receiving device. Each function shown in FIG. 2 of the automatic warehouse control device 100 is realized by causing hardware such as a main storage device to read one or a plurality of predetermined computer programs. That is, it is realized by operating each hardware under the control of one or more processors by the read computer program and reading and writing data in the main storage device and the auxiliary storage device.

ホームポジションＨＰ１の制御部１５は、入庫時における搬送台車７の入庫制御を実行する。また、ホームポジションＨＰ２の制御部１６は、出庫時における搬送台車７の出庫制御を実行する。 The control unit 15 at the home position HP1 executes the warehousing control of the transport vehicle 7 at the time of warehousing. In addition, the control unit 16 at the home position HP2 executes delivery control of the transport vehicle 7 during delivery.

入庫端末２００は、トラックバース１１で荷降ろしされた荷に関するパレット単位の情報（荷の種類、数、パレットNo.等）を入庫情報として自動倉庫制御装置１００に出力する。 The warehousing terminal 200 outputs information on a pallet basis regarding a load unloaded on the truck berth 11 (type of load, number, pallet number, etc.) to the automatic warehouse control device 100 as warehousing information.

コンベア用コントローラ３００は、プログラマブル・ロジック・コントローラ（以下、ＰＬＣと称する）で構成されている。コンベア用コントローラ３００は、入庫コンベア８を制御する入庫コンベア用コントローラ３０１と、出庫コンベア９を制御する出庫コンベア用コントローラ３０２と、ピッキングコンベア１０を制御するピッキングコンベア用コントローラ３０３とを備えている。コンベア用コントローラ３００は、自動倉庫制御装置１００と連携してそれぞれのコンベアの駆動制御を実行する。 The conveyor controller 300 is composed of a programmable logic controller (hereinafter referred to as PLC). The conveyor controller 300 includes a storage conveyor controller 301 that controls the storage conveyor 8, a storage conveyor controller 302 that controls the storage conveyor 9, and a picking conveyor controller 303 that controls the picking conveyor 10. The conveyor controller 300 cooperates with the automatic warehouse control device 100 to execute drive control of each conveyor.

搬送台車用コントローラ４００は、ホームポジションＨＰ１の制御部１５及びホームポジションＨＰ２の制御部１６からの制御指令を受けて、台車レール６上を走行する搬送台車７の走行制御を実行する。また、搬送台車用コントローラ４００は、自動倉庫制御装置１００からの制御指令によっても搬送台車７の走行制御を実行できる。 The transport carriage controller 400 receives a control command from the control unit 15 at the home position HP1 and the control unit 16 at the home position HP2, and executes traveling control of the transport carriage 7 traveling on the carriage rail 6. Further, the carrier vehicle controller 400 can also execute the traveling control of the carrier vehicle 7 in accordance with a control command from the automatic warehouse control device 100.

クレーン用コントローラ５００は、各クレーン３の走行制御及び昇降制御を実行する。本実施形態では、第１クレーン３１を制御する第１クレーン用コントローラ５０１と、第２クレーン３２を制御する第２クレーン用コントローラ５０２とを備える。また、第３クレーン３３を制御する第３クレーン用コントローラ５０３と、第４クレーン３４を制御する第４クレーン用コントローラ５０４とを備える。 The crane controller 500 executes traveling control and lifting control of each crane 3. In this embodiment, a first crane controller 501 that controls the first crane 31 and a second crane controller 502 that controls the second crane 32 are provided. In addition, a third crane controller 503 that controls the third crane 33 and a fourth crane controller 504 that controls the fourth crane 34 are provided.

クレーン側コンベア用コントローラ６００は、各クレーン側コンベア１２の出庫制御又は入庫制御を実行する。本実施形態では、第１クレーン側コンベア１２（Ｃ１及びＣ２）を制御する第１コンベア用コントローラ６０１と、第２クレーン側コンベア１２（Ｃ３及びＣ４）を制御する第２コンベア用コントローラ６０２とを備える。また、第３クレーン側コンベア１２（Ｃ５及びＣ６）を制御する第３コンベア用コントローラ６０３と、第４クレーン側コンベア１２（Ｃ１及びＣ２）を制御する第４コンベア用コントローラ６０４とを備える。 The crane-side conveyor controller 600 executes warehousing control or warehousing control of each crane-side conveyor 12. In the present embodiment, a first conveyor controller 601 that controls the first crane-side conveyor 12 (C1 and C2) and a second conveyor controller 602 that controls the second crane-side conveyor 12 (C3 and C4) are provided. .. In addition, a third conveyor controller 603 that controls the third crane side conveyor 12 (C5 and C6) and a fourth conveyor controller 604 that controls the fourth crane side conveyor 12 (C1 and C2) are provided.

自動倉庫制御装置１００は、入出力部１０１と、入出庫制御部１０２と、在庫データベース部１０３と、入庫履歴データベース部１０４と、出庫履歴データベース部１０５と、表示部１０８とを備える。 The automatic warehouse control device 100 includes an input/output unit 101, a warehousing/leaving control unit 102, an inventory database unit 103, a warehousing history database unit 104, a warehousing history database unit 105, and a display unit 108.

入出力部１０１は、ホームポジションＨＰ１の制御部１５及びホームポジションＨＰ２の制御部１６との間でデータ及び各種指令の入出力を実行する。また、入出力部１０１は、入庫端末２００、コンベア用コントローラ３００、搬送台車用コントローラ４００、クレーン用コントローラ５００及びクレーン側コンベア用コントローラ６００との間でデータ及び各種指令の入出力を実行する。さらに、入出力部１０１は、入出庫制御部１０２、在庫データベース部１０３、入庫履歴データベース部１０４及び出庫履歴データベース部１０５と接続され、データ及び各種指令の入出力を実行する。 The input/output unit 101 executes input/output of data and various commands with the control unit 15 of the home position HP1 and the control unit 16 of the home position HP2. Further, the input/output unit 101 executes input/output of data and various commands between the receiving terminal 200, the conveyor controller 300, the carrier controller 400, the crane controller 500, and the crane-side conveyor controller 600. Further, the input/output unit 101 is connected to the warehousing/leaving control unit 102, the inventory database unit 103, the warehousing history database unit 104, and the warehousing history database unit 105, and executes input/output of data and various commands.

入出庫制御部１０２は、自動倉庫制御装置１００の制御中枢となる。入出庫制御部１０２は、入庫履歴データベース部１０４及び出庫履歴データベース部１０５への入出力制御を実行する。また、入出庫制御部１０２は、コンベア用コントローラ３００、搬送台車用コントローラ４００及びクレーン用コントローラ５００への制御等を実行する。さらに、入出庫制御部１０２は、クレーン側コンベア用コントローラ６００の制御及び表示部１０８に対する表示制御も実行する。 The warehousing/leaving control unit 102 serves as a control center of the automatic warehouse control device 100. The warehousing/leaving control unit 102 executes input/output control for the warehousing history database unit 104 and the warehousing history database unit 105. Further, the warehousing/leaving control unit 102 executes control of the conveyor controller 300, the carrier controller 400, and the crane controller 500. Further, the warehousing/leaving control unit 102 also executes control of the crane-side conveyor controller 600 and display control of the display unit 108.

在庫データベース部１０３は、棚２内に保管されている荷の種類、その数量等の在庫データを記録して保存する。 The inventory database unit 103 records and saves inventory data such as the type of cargo stored in the shelf 2 and the quantity thereof.

入庫履歴データベース部１０４は、入庫端末２００から入庫指示、再入庫指示があると入庫履歴データとして記録して保存する。 The warehousing history database unit 104 records and stores warehousing history data when a warehousing instruction and a re-warehousing instruction are issued from the warehousing terminal 200.

出庫履歴データベース部１０５は、入出庫制御部１０２から出庫指示が出力されると出庫履歴データとして記録して保存する。 The delivery history database unit 105 records and stores the delivery history data when the delivery instruction is output from the entry/exit control unit 102.

本実施形態における自動倉庫制御装置１００には、パレット搬送割付情報生成装置７００が接続されている。 A pallet transport allocation information generation device 700 is connected to the automatic warehouse control device 100 in this embodiment.

パレット搬送割付情報生成装置７００は、離散系のシミュレーションソフトウェアを備えている。また、パレット搬送割付情報生成装置７００は、搬送台車７上に新たにパレットが載置される状態を模したパレット発生機能と、搬送台車７上のパレットの搬送が完了する時間であるパレット搬送処理完了時間を計測する機能とを有する。図３に示すように、パレット搬送割付情報生成装置７００は、実物件レイアウト設定部７０１と、シミュレーション条件設定部７０２とを備える。また、パレット搬送割付情報生成装置７００は、パレットの時系列データ設定部７０３と、パレットの搬送割付パターン作成部７０４と、パレット搬送割付部７０５とを備える。パレット搬送割付情報生成装置７００は、パレット搬送割付情報生成プログラムをコンピュータにインストールすることで構成できる。 The pallet transport allocation information generation device 700 includes discrete system simulation software. In addition, the pallet transport allocation information generating device 700 has a pallet generating function that imitates a state in which a pallet is newly placed on the transport carriage 7, and a pallet transport process that is the time when the transport of the pallet on the transport carriage 7 is completed. It has a function of measuring the completion time. As shown in FIG. 3, the pallet transport allocation information generation device 700 includes an actual property layout setting unit 701 and a simulation condition setting unit 702. Further, the pallet transport allocation information generation device 700 includes a pallet time-series data setting unit 703, a pallet transport allocation pattern creation unit 704, and a pallet transport allocation unit 705. The pallet transport assignment information generation device 700 can be configured by installing a pallet transport assignment information generation program in a computer.

実物件レイアウト設定部７０１は、パレット搬送割付最適化パターンを生成するためのシミュレーションを実行する際のシミュレーション対象となる自動倉庫１のレイアウトデータを設定する。本実施形態では、図１及び図４に示すような自動倉庫１のレイアウトデータを設定する。 The real property layout setting unit 701 sets layout data of the automated warehouse 1 that is a simulation target when executing a simulation for generating a pallet transport allocation optimization pattern. In this embodiment, layout data of the automated warehouse 1 as shown in FIGS. 1 and 4 is set.

シミュレーション条件設定部７０２は、パレット搬送割付のシミュレーションを実行する際の種々の条件を設定する。例えば、パレットが発生するコンベアの位置、パレットが消滅するコンベアの位置、パレットが搬送される経路、搬送台車のパレット取りやパレット降ろしの各作業指示がどの場所で出力されるか等をシミュレーション条件として設定する。ここで、「パレットの発生」とは、コンベアの先端にパレットが到着した時点であり、コンベア上から搬送台車７にパレットが載置されたことを搬送台車７側から見た状態を指す。「パレットの消滅」とは、搬送台車７からコンベアにパレットが移されたことを搬送台車７側から見た状態を指す。 The simulation condition setting unit 702 sets various conditions for executing a simulation of pallet transport allocation. For example, the position of the conveyor where the pallet is generated, the position of the conveyor where the pallet disappears, the route where the pallet is conveyed, and where each work instruction for pallet picking and unloading of the carrier is output as simulation conditions. Set. Here, “generation of pallet” means a time point when the pallet arrives at the tip of the conveyor, and refers to a state in which the pallet is placed on the transport carriage 7 from the conveyor as viewed from the transport carriage 7 side. “Disappearing the pallet” refers to a state in which the pallet has been transferred from the transport carriage 7 to the conveyor as viewed from the transport carriage 7 side.

パレットの時系列データ設定部７０３は、各コンベア８，１０，１２に発生するパレットの時系列データを設定入力する。具体的には、出庫履歴データ、入庫履歴データに基づいて、搬送台車７の台数、及び搬送速度を決定する際に利用される。この時系列データは、パレット搬送割付パターンを比較するための入力データ（固定データ）である。すなわち、時系列データは、シミュレーションのための入力データである。 The pallet time-series data setting unit 703 sets and inputs the pallet time-series data generated on each conveyor 8, 10, 12. Specifically, it is used when determining the number of transport vehicles 7 and the transport speed based on the delivery history data and the storage history data. This time series data is input data (fixed data) for comparing pallet transport allocation patterns. That is, the time series data is input data for simulation.

具体的な入力データとしては、
（ア）パレットＮｏ.
（イ）コンベア先端到着時刻等の時刻データ、
（ウ）パレットの発生と行先の各場所データ
例えば、発生：クレーン側出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７
→行先：出庫コンベア９、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ，２２Ａ
発生：入庫コンベア８、再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ，２２Ｂ
→行先：クレーン側入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８
行先は入庫履歴データ、出庫履歴データから取得する。 As concrete input data,
(A) Pallet No.
(B) Time data such as arrival time of conveyor tip,
(C) Pallet generation and destination location data For example, generation: Crane side delivery conveyors C1, C3, C5, C7
→ Destination: Departure conveyor 9, Departure side picking conveyors 21A, 22A
Occurrence: storage conveyor 8, re-stocking side picking conveyors 21B, 22B
→ Destination: Crane side receiving conveyor C2, C4, C6, C8
The destination is acquired from the receipt history data and the departure history data.

シミュレーション実施時においては、入力データは固定として、条件を変えてシミュレーションを実施する。シミュレーションの出力としては、各パレットの消滅時のデータとなる。
ここで、パレット消滅時データとしては、
（ア）パレットＮｏ．
（イ）時刻、搬送台車から該当するコンベアへのパレットの乗り移り完了時刻
（ウ）場所
行先：出庫コンベア９、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ，２２Ａ、クレーン側入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８
シミュレーションを実行して、パレットの最後の消滅時刻が最も早いものが、一番良いシミュレーション結果であり、最適な条件となる。 During the simulation, the input data is fixed and the conditions are changed to perform the simulation. The output of the simulation is the data when each pallet disappears.
Here, as the data when the pallet disappears,
(A) Palette No.
(A) Time, completion time of transfer of pallet from carrier to applicable conveyor (c) Place
Destination: Outgoing conveyor 9, Outgoing side picking conveyors 21A, 22A, Crane side receiving conveyors C2, C4, C6, C8
The simulation is executed, and the one having the earliest disappearance time of the pallet is the best simulation result, which is the optimum condition.

パレットの搬送割付パターン作成部７０４は、レイアウトデータ、シミュレーション条件、及びパレットの時系列データに基づき、パレット搬送割付パターンを作成する。 The pallet transportation allocation pattern creation unit 704 creates a pallet transportation allocation pattern based on layout data, simulation conditions, and pallet time-series data.

パレット搬送割付部７０５は、パレットの搬送割付パターン作成部７０４によって作成された各パレット搬送割付パターンの搬送完了までの時間を演算し、パレットの搬送完了までの時間が最小となるパターンを求めて最適なパレット搬送割付情報とする。 The pallet transport allocating unit 705 calculates the time until the completion of transport of each pallet transport allocation pattern created by the pallet transport allocation pattern creating unit 704, and finds the pattern that minimizes the time until the completion of pallet transport, and is optimal. Pallet transport allocation information.

＜実施形態における自動倉庫の動作＞
次に、実施形態における自動倉庫の動作について説明する。 <Operation of Automated Warehouse in Embodiment>
Next, the operation of the automated warehouse in the embodiment will be described.

搬送台車システム４は、入庫コンベア８から入庫されたパレットを搬送台車７によって棚２側に搬送し、棚２から出庫されたパレットを搬送台車７によって出庫コンベア９又はピッキングコンベア１０に搬送する。搬送台車システム４のパレット取り、パレット降ろしはホームポジションＨＰ１の制御部１５、ホームポジションＨＰ２の制御部１６からの搬送指示により実行される。 The transport carriage system 4 transports the pallets received from the storage conveyor 8 to the shelf 2 side by the transport carriage 7, and transports the pallets discharged from the shelf 2 to the output conveyor 9 or the picking conveyor 10 by the transport carriage 7. The pallet picking and pallet unloading of the carrier system 4 is executed by a carrier instruction from the controller 15 at the home position HP1 and the controller 16 at the home position HP2.

次に、パレットをクレーン側コンベア１２から、ピッキングコンベア２１，２２又は出庫コンベア９に搬送する方法を説明する。 Next, a method of transporting the pallet from the crane side conveyor 12 to the picking conveyors 21, 22 or the delivery conveyor 9 will be described.

ホームポジションＨＰ１では、空台車が到着した場合、クレーン側コンベア１２の出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７の何れかからパレットを取り出す指示を出力する。そして、パレットの行先である、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａ、出庫コンベア９の何れかにパレットを降ろす搬送指示を出力する。搬送指示の出力は、パレット取りの条件とパレット降ろし条件の両方が成立した場合とする。 At the home position HP1, when an empty truck arrives, an instruction to take out a pallet is output from any one of the delivery conveyors C1, C3, C5, C7 of the crane side conveyor 12. Then, a conveyance instruction for unloading the pallet is output to either the delivery side picking conveyor 21A or 22A or the delivery conveyor 9, which is the destination of the pallet. The conveyance instruction is output when both the pallet picking condition and the pallet unloading condition are satisfied.

パレット取りの条件は、クレーン側コンベア１２の出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７の先端にパレットが在席していること、かつ、他の空台車のパレット取りが割り付けられていないことが条件である。 The condition for palletizing is that a pallet is present at the tip of the exit conveyors C1, C3, C5, C7 of the crane side conveyor 12 and that palletizing for other empty trucks is not assigned. is there.

パレットの選択方法は、クレーン側コンベア１２の出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７を下流側からサイクリックに見る。すなわち、出庫コンベアＣ７→Ｃ５→Ｃ３→Ｃ１→Ｃ７→・・・の順に見る。パレット取り条件が成立しない場合はスキップする。次回のパレットの選択方法は、割り付けた次の出庫コンベアから見るものとする。 The pallet selection method is to cyclically view the delivery conveyors C1, C3, C5, C7 of the crane side conveyor 12 from the downstream side. That is, the delivery conveyor C7→C5→C3→C1→C7→... If the palletizing conditions are not met, skip. The next pallet selection method will be seen from the next assigned conveyor.

パレット降ろしの条件は、パレットの行先である、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａのパレット降ろしカウンタ４２（図１（Ｃ）参照）が最大値未満の場合である。又は、出庫コンベア９のパレット降ろしカウンタ４３（図１（Ｃ）参照）が最大値未満の場合である。 The pallet unloading condition is that the pallet unloading counter 42 (see FIG. 1C) of the delivery side picking conveyor 21A or 22A, which is the destination of the pallet, is less than the maximum value. Alternatively, the pallet unloading counter 43 (see FIG. 1C) of the delivery conveyor 9 is less than the maximum value.

パレットの行先は、事前に出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａ行き、出庫コンベア９行きが決まっているものとする。 It is assumed that the destination of the pallet is going to the delivery side picking conveyor 21A or 22A and going to the delivery conveyor 9 in advance.

ここで、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ，２２Ａのパレット降ろしカウンタ４２とは、パレットが出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａの何れかに降ろせるか否かを判断するためのカウンタである。ホームポジションＨＰ１で、空台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。パレットが出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａの何れかから出て、再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ又は２２Ｂに移動した場合、−１にする。最大値は６とする。出庫側ピッキングコンベア２１Ａと２２Ａにパレットが置ける場所が両方合わせて６個であるためである。 Here, the pallet unloading counter 42 of the shipping side picking conveyors 21A and 22A is a counter for determining whether or not the pallet can be unloaded onto either the shipping side picking conveyor 21A or 22A. When the instruction to convey the empty vehicle is output at the home position HP1, the value is incremented by +1. When the pallet exits from either the exit side picking conveyor 21A or 22A and moves to the re-entry side picking conveyor 21B or 22B, it is set to -1. The maximum value is 6. This is because there are a total of six places where pallets can be placed on the shipping side picking conveyors 21A and 22A.

出庫コンベア９のパレット降ろしカウンタ４３とは、パレットが出庫コンベア９に降ろせる否か判断するためのカウンタである。ホームポジションＨＰ１で、空台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。パレットが出庫コンベア９から払い出された場合、−１にする。最大値は３とする。出庫コンベア９にパレットが置ける場所が３個であるためである。 The pallet unloading counter 43 of the delivery conveyor 9 is a counter for determining whether or not the pallet can be placed on the delivery conveyor 9. When the instruction to convey the empty vehicle is output at the home position HP1, the value is incremented by +1. When the pallet is paid out from the delivery conveyor 9, it is set to -1. The maximum value is 3. This is because there are three places where pallets can be placed on the delivery conveyor 9.

ホームポジションＨＰ２では、実台車（パレットを載せた台車）が到着した場合、パレットの行先を見て、パレットの行先が出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａ、出庫コンベア９か判断する。 At the home position HP2, when an actual trolley (a pallet-carrying trolley) arrives, the pallet destination is checked to determine whether the pallet destination is the delivery side picking conveyor 21A or 22A or the delivery conveyor 9.

パレットの行先が出庫コンベア９の場合は、出庫コンベア９の個別のパレット降ろしカウンタを見て最大値（＝３）未満かを確認するが、個別のパレット降ろしカウンタの最大値で割り付けができない事象は発生しない。これは、上記の出庫コンベア９のパレット降ろしカウンタ４３で制御されている。 When the destination of the pallet is the delivery conveyor 9, the individual pallet unloading counter of the delivery conveyor 9 is checked to see if it is less than the maximum value (=3). Does not occur. This is controlled by the pallet unloading counter 43 of the delivery conveyor 9 described above.

出庫コンベア９の個別のパレット降ろしカウンタ４３とは、出庫コンベア９が複数ある場合の制御カウンタである。本実施形態の場合は省略可である。 The individual pallet unloading counter 43 of the delivery conveyor 9 is a control counter when there are a plurality of delivery conveyors 9. In the case of this embodiment, it can be omitted.

出庫コンベア９の個別のパレット降ろしカウンタ４３は、ホームポジションＨＰ２で、出庫コンベア９行きの実台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。パレットが出庫コンベア９から払い出された場合、−１にする。最大値は３とする。出庫コンベア９のパレットが置ける場所が３個であるためである。 The individual pallet unloading counter 43 of the delivery conveyor 9 is incremented by +1 when an instruction to convey the actual vehicle to the delivery conveyor 9 is output at the home position HP2. When the pallet is paid out from the delivery conveyor 9, it is set to -1. The maximum value is 3. This is because there are three places where the pallets of the delivery conveyor 9 can be placed.

上述のような制御の下で、出庫コンベア９行きの搬送指示が出力される。 Under the control as described above, the transportation instruction to the delivery conveyor 9 is output.

パレットの行先が出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａの場合は、出庫側ピッキングコンベア２１Ａと２２Ａの個別のパレット降ろしカウンタ４２を見て、カウンタ値の少ない方に行先を割り付ける。カウンタ値が同値の場合はサイクリックに割り付ける。 When the destination of the pallet is the delivery side picking conveyor 21A or 22A, the pallet lowering counter 42 of each of the delivery side picking conveyors 21A and 22A is looked at and the destination is assigned to the one having a smaller counter value. If the counter values are the same, they are assigned cyclically.

個別のパレット降ろしカウンタ４２の片方が最大値の場合は、もう片方を割り付ける。この場合、両方のカウンタが最大値で割り付けができない事象は発生しない。これは、上記の出庫側ピッキングコンベア２１Ａ，２２Ａのパレット降ろしカウンタ４２で制御されている。 When one of the individual pallet lowering counters 42 has the maximum value, the other one is assigned. In this case, there will be no event in which both counters cannot be assigned the maximum value. This is controlled by the pallet unloading counter 42 of the delivery side picking conveyors 21A and 22A.

個別のパレット降ろしカウンタ４２とは、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａのどちらかに行先を決める場合に使用するカウンタである。 The individual pallet unloading counter 42 is a counter used when deciding the destination to either the shipping side picking conveyor 21A or 22A.

出庫側ピッキングコンベア２１Ａの個別のパレット降ろしカウンタ４２は、ホームポジションＨＰ２で、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ行きの実台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。パレットが出庫側ピッキングコンベア２１Ａから出て、入庫側ピッキングコンベア２１Ｂに移動した場合、−１にする。最大値は３とする。出庫側ピッキングコンベア２１Ａのパレットが置ける場所が３個であるためである。 The individual pallet unloading counter 42 of the shipping side picking conveyor 21A is incremented by +1 when the transport instruction of the actual carriage to the shipping side picking conveyor 21A is output at the home position HP2. When the pallet exits from the exit side picking conveyor 21A and moves to the entrance side picking conveyor 21B, it is set to -1. The maximum value is 3. This is because there are three places where the pallets of the delivery side picking conveyor 21A can be placed.

出庫側ピッキングコンベア２２Ａの個別のパレット降ろしカウンタ４２は、ホームポジションＨＰ２で、出庫側ピッキングコンベア２２Ａ行きの実台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。パレットが出庫側ピッキングコンベア２２Ａから出て、再入庫側ピッキングコンベア２２Ｂに移動した場合、−１にする。最大値は３とする。出庫側ピッキングコンベア２２Ａのパレットが置ける場所が３個であるためである。 The individual pallet unloading counter 42 of the shipping side picking conveyor 22A is incremented by +1 when the transport instruction of the actual vehicle to the shipping side picking conveyor 22A is output at the home position HP2. When the pallet exits from the exit side picking conveyor 22A and moves to the re-entry side picking conveyor 22B, it is set to -1. The maximum value is 3. This is because there are three places where the pallets of the delivery side picking conveyor 22A can be placed.

上述のような制御の下で、出庫側ピッキングコンベア２１Ａ又は２２Ａ行きの搬送指示が出力される。 Under the control as described above, the delivery instruction for the delivery side picking conveyor 21A or 22A is output.

次に、パレットを入庫コンベア８又はピッキングコンベア２１，２２からクレーン側コンベア１２に搬送する方法を説明する。 Next, a method of transporting the pallet from the storage conveyor 8 or the picking conveyors 21, 22 to the crane side conveyor 12 will be described.

ホームポジションＨＰ２では、空台車が到着した場合、入庫コンベア８、再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ又は２２Ｂの何れかからパレットを取り出す指示を出力する。また、パレットの行先である、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８の何れかにパレットを降ろす搬送指示を出力する。搬送指示の出力は、パレット取りの条件とパレット降ろし条件の両方が成立した場合とする。 At the home position HP2, when an empty truck arrives, an instruction to take out a pallet is output from either the warehousing conveyor 8 or the re-entry side picking conveyor 21B or 22B. Further, it outputs a transfer instruction for unloading the pallet to any of the warehousing conveyors C2, C4, C6, C8 of the crane side conveyor 12, which is the destination of the pallet. The conveyance instruction is output when both the pallet picking condition and the pallet unloading condition are satisfied.

パレット取りの条件は、入庫コンベア８、再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ又は２２Ｂの先端にパレットが在席していること、かつ、他の空台車のパレット取りが割り付いていないことが条件である。 The pallet removal condition is that a pallet is present at the leading end of the warehousing conveyor 8 or the re-entry side picking conveyor 21B or 22B, and pallet removal of other empty trucks is not assigned.

パレットの選択方法は、入庫コンベア８、再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ又は２２Ｂを下流からサイクリックに見る。入庫コンベア８→再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ→再入庫側ピッキングコンベア２２Ｂ→入庫コンベア８→・・・、パレット取り条件が成立しない場合はスキップする。次回のパレットの選択方法は、割り付いた次のコンベアから見るものとする。 As a method of selecting the pallet, the warehousing conveyor 8 and the re-housing side picking conveyor 21B or 22B are cyclically viewed from the downstream. If the palletizing condition is not established, the warehousing conveyor 8→re-stocking side picking conveyor 21B→re-stocking side picking conveyor 22B→warehousing conveyor 8→... The next pallet selection method will be seen from the next conveyor assigned.

パレット降ろしの条件は、パレットの行先である、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８のパレット降ろしカウンタ４１が最大値未満の場合である。 The pallet unloading condition is that the pallet unloading counter 41 of the warehousing conveyors C2, C4, C6, C8 of the crane side conveyor 12, which is the destination of the pallet, is less than the maximum value.

パレットの行先は、事前にクレーン側コンベア１２行きが決まっているものとする。 It is assumed that the destination of the pallet is decided in advance to the crane side conveyor 12.

クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８のパレット降ろしカウンタ４１とは、パレットがクレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８の何れかに降ろせるか判断するためのカウンタである。ホームポジションＨＰ２で、空台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。パレットがクレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８の何れかから出て、クレーンに移動した場合、−１にする。最大値は１２とする。入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８にパレットが置ける場所が合わせて１２個であるためである。 The pallet unloading counter 41 of the loading conveyors C2, C4, C6, C8 of the crane side conveyor 12 is a counter for determining whether the pallet can be loaded onto any of the loading conveyors C2, C4, C6, C8 of the crane side conveyor 12. Is. When the instruction to convey the empty carriage is output at the home position HP2, the value is incremented by +1. When the pallet moves out of any of the storage conveyors C2, C4, C6, C8 of the crane side conveyor 12 and moves to the crane, it is set to -1. The maximum value is 12. This is because there are a total of 12 places where pallets can be placed on the storage conveyors C2, C4, C6, C8.

ホームポジションＨＰ１では、実台車（パレットを載せた台車）が到着した場合、パレットの行先を見て、パレットがクレーン側コンベアの入庫コンベア行きを確認する。この事例の場合、他の行先はないものとする。 At the home position HP1, when an actual trolley (a pallet-carrying trolley) arrives, the destination of the pallet is checked and it is confirmed that the pallet goes to the receiving conveyor of the crane side conveyor. In this case, there are no other destinations.

パレットの行先がクレーン側コンベアの入庫コンベアの場合は、入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８の個別のパレット降ろしカウンタを見て、カウンタ値の少ない方に行先を割り付ける。カウンタ値が同値の場合はサイクリックに割り付ける。 When the destination of the pallet is the receiving conveyor of the crane side conveyor, the individual pallet lowering counters of the receiving conveyors C2, C4, C6, and C8 are viewed, and the destination is assigned to the one with the smaller counter value. If the counter values are the same, they are assigned cyclically.

個別のパレット降ろしカウンタのうち最大値未満のコンベアに割り付ける。この場合、割付不可の事象は発生しない。これは、上記のクレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８のパレット降ろしカウンタ４１で制御されている。 Allocate to the conveyor below the maximum value of the individual pallet unloading counter. In this case, no event that cannot be assigned occurs. This is controlled by the pallet unloading counter 41 of the loading conveyors C2, C4, C6, C8 of the crane side conveyor 12 described above.

個別のパレット降ろしカウンタ４１とは、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８の何れかの行先を決める場合に使用するカウンタである。 The individual pallet unloading counter 41 is a counter used when deciding the destination of any of the storage conveyors C2, C4, C6, C8 of the crane side conveyor 12.

例えば、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２の個別のパレット降ろしカウンタ４１は、ホームポジションＨＰ１で、入庫コンベアＣ２行きの実台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。また、パレットが入庫コンベアＣ２から出て、クレーンに移動した場合、−１にする。最大値は３とする。入庫コンベアＣ２にパレットが置ける場所が３個であるためである。 For example, the individual pallet unloading counter 41 of the warehousing conveyor C2 of the crane side conveyor 12 is incremented by +1 when the transport instruction of the actual carriage to the warehousing conveyor C2 is output at the home position HP1. In addition, when the pallet moves out of the receiving conveyor C2 and moves to the crane, it is set to -1. The maximum value is 3. This is because there are three places where pallets can be placed on the storage conveyor C2.

上述のような制御の下で、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ２行きの搬送指示が出力される。 Under the control as described above, the conveyance instruction of the crane side conveyor 12 to the storage conveyor C2 is output.

同様に、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ４の個別のパレット降ろしカウンタ４１は、ホームポジションＨＰ１で、入庫コンベアＣ４行きの実台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。また、パレットが入庫コンベアＣ４から出て、クレーンに移動した場合、−１にする。最大値は３とする。入庫コンベアＣ４にパレットが置ける場所が３個であるためである。 Similarly, the individual pallet unloading counter 41 of the warehousing conveyor C4 of the crane-side conveyor 12 is incremented by +1 when the transport instruction of the actual carriage to the warehousing conveyor C4 is output at the home position HP1. Also, when the pallet leaves the storage conveyor C4 and moves to the crane, it is set to -1. The maximum value is 3. This is because there are three places where pallets can be placed on the receiving conveyor C4.

上述のような制御の下で、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ４行きの搬送指示が出力される。 Under the control as described above, the conveyance instruction of the crane side conveyor 12 to the warehousing conveyor C4 is output.

同様に、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ６の個別のパレット降ろしカウンタ４１は、ホームポジションＨＰ１で、入庫コンベアＣ６行きの実台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。また、パレットが入庫コンベアＣ６から出て、クレーンに移動した場合、−１にする。最大値は３とする。入庫コンベアＣ６にパレットが置ける場所が３個であるためである。 Similarly, the individual pallet unloading counter 41 of the warehousing conveyor C6 of the crane side conveyor 12 is incremented by +1 when an instruction to transfer the actual carriage to the warehousing conveyor C6 is output at the home position HP1. In addition, when the pallet moves out of the receiving conveyor C6 and moves to the crane, it is set to -1. The maximum value is 3. This is because there are three places where pallets can be placed on the receiving conveyor C6.

上述のような制御の下で、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ６行きの搬送指示が出力される。 Under the control as described above, the conveyance instruction of the crane side conveyor 12 to the warehousing conveyor C6 is output.

同様に、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ８の個別のパレット降ろしカウンタ４１は、ホームポジションＨＰ１で、入庫コンベアＣ８行きの実台車の搬送指示が出力された場合、＋１にする。また、パレットが入庫コンベアＣ２から出て、クレーンに移動した場合、−１にする。最大値は３とする。入庫コンベアＣ８にパレットが置ける場所が３個であるためである。 Similarly, the individual pallet unloading counter 41 of the warehousing conveyor C8 of the crane side conveyor 12 is incremented by +1 when an instruction to transfer the actual trolley to the warehousing conveyor C8 is output at the home position HP1. In addition, when the pallet moves out of the receiving conveyor C2 and moves to the crane, it is set to -1. The maximum value is 3. This is because there are three places where pallets can be placed on the receiving conveyor C8.

上述のような制御の下で、クレーン側コンベア１２の入庫コンベアＣ８行きの搬送指示が出力される。 Under the control as described above, the conveyance instruction of the crane side conveyor 12 to the warehousing conveyor C8 is output.

また、入庫、出庫の量に応じて搬送台車７を適切な台数、設定する必要がある。例えば、搬送台車システム４を走行する搬送台車７に渋滞は発生していないか、空台車が走行していないか等の検証をする必要がある。また、搬送台車７の数は、例えば、５台が良いのか６台が良いのか等、最適な搬送台車７の台数を設定する必要がある。 In addition, it is necessary to set an appropriate number of carrier vehicles 7 according to the amount of warehousing and unloading. For example, it is necessary to verify whether or not a traffic jam has occurred in the transport carriage 7 traveling in the transport carriage system 4 or whether an empty carriage is traveling. In addition, it is necessary to set an optimum number of the carrier vehicles 7 such as whether 5 or 6 are suitable for the number of the carrier vehicles 7.

＜実施形態におけるパレット搬送割付の最適化＞
実施形態では、搬送台車システム４のシミュレーションによる能力最大化の検証を実行することで、「パレット搬送割付」と搬送台車システム４の能力との関係を明確化して、搬送台車システム４の能力を最大化する方法を確立する。 <Optimization of pallet transport allocation in the embodiment>
In the embodiment, by performing verification of capacity maximization by simulation of the carrier system 4, the relationship between “pallet carrier allocation” and the capacity of the carrier system 4 is clarified, and the capacity of the carrier system 4 is maximized. Establish a method of

この場合、
（１）実物件のレイアウト、各コンベアに発生するパレットの時系列データ、「パレット搬送割付」を入力としたシミュレーションを実施する。
（２）「パレット搬送割付」を複数パターン作成し、各パターンによる搬送台車７の作業時間をパレット搬送完了時間として計測する。パレット搬送完了時間が最小となるものを最適な「パレット搬送割付」とする。 in this case,
(1) Perform a simulation with the layout of the real property, time-series data of pallets generated on each conveyor, and "pallet transport allocation" as input.
(2) A plurality of "pallet transport allocation" patterns are created, and the working time of the transport carriage 7 for each pattern is measured as the pallet transport completion time. The one that minimizes the pallet transfer completion time is the optimum "pallet transfer allocation".

以上の手法により、最適な「パレット搬送割付」を搬送台車システム４に組み込むことができ、搬送台車能力の最大化が可能となる。 By the above method, the optimum “pallet transport allocation” can be incorporated in the transport carriage system 4, and the transport carriage capacity can be maximized.

＜実施形態の処理手順＞
次に、パレット搬送割付情報生成装置で実行される処理手順を図５のフローチャートを参照して説明する。 <Processing procedure of the embodiment>
Next, the processing procedure executed by the pallet transport allocation information generating device will be described with reference to the flowchart of FIG.

先ず、実物件レイアウト設定部７０１は、実物件のレイアウトデータを入力する（ステップＳＴ１）。実施形態では、図４に示す自動倉庫システムを想定している。すなわち、搬送台車７の経路として、台車レール６の長さ、ホームポジションＨＰ１，ＨＰ２の位置、入庫コンベア８、出庫コンベア９、ピッキングコンベア１０、クレーン側コンベア１２の設置位置、クレーン３の台数等を入力する。これらのデータは、シミュレーションに必要な自動倉庫のレイアウトデータである。 First, the real property layout setting unit 701 inputs layout data of the real property (step ST1). In the embodiment, the automatic warehouse system shown in FIG. 4 is assumed. That is, as the route of the transport carriage 7, the length of the carriage rail 6, the positions of the home positions HP1 and HP2, the installation conveyor 8, the exit conveyor 9, the picking conveyor 10, the installation location of the crane side conveyor 12, the number of cranes 3, etc. input. These data are layout data of the automated warehouse necessary for the simulation.

次いで、シミュレーション条件設定部７０２は、シミュレーション条件を設定入力する（ステップＳＴ２）。図４中、△は搬送台車７上のパレット発生を示す。すなわち、パレットがコンベアから搬送台車７に載置された状態である。図４中、○は搬送台車上のパレット消滅を示す。すなわち、パレットが搬送台車７からコンベアに降ろされた状態である。また、図４中、■はパレットが載置された搬送台車７を意味する実台車（パレット有台車）、□はパレットを搭載していない搬送台車７を意味する空台車（パレット無台車）である。また、図４中、矢印はコンベアの移動方向を示す。 Next, the simulation condition setting unit 702 sets and inputs the simulation condition (step ST2). In FIG. 4, Δ indicates the generation of pallets on the carriage 7. That is, the pallet is placed on the transport carriage 7 from the conveyor. In FIG. 4, ◯ indicates disappearance of the pallet on the carrier. That is, the pallet is in a state of being unloaded from the transport carriage 7 onto the conveyor. Further, in FIG. 4, ■ indicates an actual carriage (carriage with a pallet) that means a carrier 7 on which a pallet is placed, and □ is an empty carriage (a carrier without a pallet) that means a carrier 7 that does not have a pallet mounted. is there. Further, in FIG. 4, the arrow indicates the moving direction of the conveyor.

図４に示す例では、
（ア）パレットは△で示すコンベアで発生し、〇で示すコンベアで消滅する。具体的には、
（イ）パレットは、△（パレット発生）から○（パレット消滅）に搬送される。
（ウ）搬送台車７のパレット取り、パレット降ろしはホームポジションＨＰ１，ＨＰ２にて作業指示を与える。以上の３つの条件をシミュレーションの条件設定とする。 In the example shown in FIG.
(A) Pallets are generated on the conveyor indicated by △ and disappear on the conveyor indicated by ○. In particular,
(A) Pallets are transported from Δ (pallet generation) to ○ (pallet disappearance).
(C) For pallet picking and pallet lowering of the carriage 7, work instructions are given at the home positions HP1 and HP2. The above three conditions are set as simulation conditions.

次に、パレットの時系列データ設定部７０３は、各コンベアに発生するパレットの時系列データを設定入力する（ステップＳＴ３）。前述したように、時系列データは、搬送割付パターンを比較するための入力データ（固定データ）である。 Next, the pallet time-series data setting unit 703 sets and inputs the pallet time-series data generated on each conveyor (step ST3). As described above, the time-series data is input data (fixed data) for comparing the conveyance allocation patterns.

パレットの発生データ（時系列データ）として、入庫の場合は、入庫履歴データ及び出庫履歴データに基づき、入庫コンベア８の先端にパレットが発生する。また、出庫の場合は、入庫履歴データ及び出庫履歴データに基づき、クレーン３側の出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７の先端にパレットが発生するものとする。発生したパレットの行先は、入庫の場合は、クレーン側コンベア１２であり、出庫の場合は、出庫コンベア９又はピッキングコンベア１０である。 In the case of warehousing as pallet generation data (time series data), a pallet is generated at the tip of the warehousing conveyor 8 based on warehousing history data and warehousing history data. Further, in the case of warehousing, it is assumed that a pallet is generated at the tip of the warehousing conveyors C1, C3, C5, C7 on the crane 3 side based on warehousing history data and warehousing history data. The destination of the generated pallet is the crane side conveyor 12 in the case of warehousing, and the warehousing conveyor 9 or the picking conveyor 10 in the case of warehousing.

また、再入庫の場合は、ピッキングコンベア１０の再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ又は２２Ｂの先端にパレットが発生する。出庫されたパレットがピッキングコンベア１０に到着してからランダム時間で発生する。ランダム時間は入庫履歴データ及び出庫履歴データから実時間を取得する。 Further, in the case of re-stocking, a pallet is generated at the tip of the re-stocking side picking conveyor 21B or 22B of the picking conveyor 10. It is generated at random time after the delivered pallets arrive at the picking conveyor 10. For the random time, the real time is acquired from the receipt history data and the departure history data.

上述のようにして、実物件のレイアウトデータ、シミュレーション条件、及びパレットの入力データ（時系列データ）が設定されると、パレットの時系列データ設定部７０３は、パレット搬送割付パターンを作成する（ステップＳＴ４）。この処理では、複数のパターンを作成する。パターン数は、搬送台車の数に応じて、以下のように計算される。 When the layout data of the real property, the simulation conditions, and the input data (time series data) of the pallet are set as described above, the pallet time series data setting unit 703 creates a pallet transport allocation pattern (step ST4). In this process, a plurality of patterns are created. The number of patterns is calculated as follows according to the number of carriages.

パターン数＝（ＰHP1A＋ＰHP1N＋ＰHP2A＋ＰHP2N）×搬送台車数
ここで、ＰHP1A：ＨＰ１におけるパレット有台車に対する搬送割付の内容
ＰHP1N：ＨＰ１におけるパレット無台車に対する搬送割付の内容
ＰHP2A：ＨＰ２におけるパレット有台車に対する搬送割付の内容
ＰHP2N：ＨＰ２におけるパレット無台車に対する搬送割付の内容
各搬送台車７について上述の４つの搬送割付の内容ＰHP1A〜ＰHP2Nを作成し、全搬送台車分のパターンを作成する。 Number of patterns = (PHP1A + PHP1N + PHP2A + PHP2N) x number of transport vehicles Here, PHP1A: Contents of transport allocation for pallet-equipped vehicles in HP1
PHP1N: Contents of transport allocation for palletless trucks on HP1
PHP2A: Contents of transport allocation for palletized vehicles in HP2
PHP2N: Contents of transport allocation for the palletless carriage in HP2 The above-described four contents of transport allocation PHP1A to PHP2N for each carriage 7 are created to create a pattern for all the carriages.

ここで、ホームポジションＨＰ１におけるパレット有台車に対する搬送割付の内容であるＰHP1Aについて、以下に採用できるロジック例を示す。
パレット有台車のパレット降ろし側を割り付ける。例えば、（１）〜（４）の何れかに基づいて割り付ける。
（１）下流から
（２）上流から
（３）個別のパレット降ろしカウンタが最少のもの
（４）クレーンごとのパレット在庫数を見てパレット数が少ない方から Here, with respect to PHP1A, which is the content of the transport allocation for the pallet-carrying vehicle at the home position HP1, an example of logic that can be adopted is shown below.
Allocates the pallet lowering side of the palletized cart. For example, it is assigned based on any of (1) to (4).
(1) From downstream (2) From upstream (3) Individual pallet unloading counter is the smallest (4) Looking at the number of pallets in stock for each crane, from the one with the smallest number of pallets

また、ホームポジションＨＰ１におけるパレット無台車に対する搬送割付の内容であるＰHP1Nについて、以下に採用できるロジック例を示す。
パレット無台車のパレット取り側を割り付ける。例えば、（１）〜（３）の何れかに基づいて割り付ける。
（１）下流から
（２）上流から
（３）クレーンごとのパレット在庫数を見てパレット数が多い方から Further, with respect to PHP1N which is the content of the transport allocation for the palletless vehicle at the home position HP1, the logic example that can be adopted is shown below.
Assign the pallet picking side of a palletless truck. For example, it is assigned based on any of (1) to (3).
(1) From downstream (2) From upstream (3) Looking at the number of pallets in stock for each crane, from the one with the largest number of pallets

ホームポジションＨＰ２におけるパレット有台車に対する搬送割付の内容であるＰHP2A、ホームポジションＨＰ２におけるパレット無台車に対する搬送割付の内容であるＰHP2Nについて：ＰHP1A、ＰHP1Nと同じである。
以上のロジックに対して、搬送台車数１〜Ｎの条件を加える。 Regarding PHP2A, which is the content of the transport allocation for the pallet-equipped vehicle at the home position HP2, and PHP2N, which is the content of the transport allocation for the pallet-less vehicle at the home position HP2: The same as PHP1A and PHP1N.
The conditions of the number of carrier vehicles 1 to N are added to the above logic.

＜割付方法の例＞
ホームポジションＨＰ１、及びホームポジションＨＰ２に割り付けられる割付方法の一例を以下に示す。 <Example of allocation method>
An example of the allocation method allocated to the home position HP1 and the home position HP2 is shown below.

（１）ホームポジションＨＰ１の割付（図４参照）
＜パレット無台車のパレット搬送割付＞
図４では△で示すクレーン側出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７からのパレット取り順番として、一般的には、出庫コンベア９又はピッキングコンベア１０に最も近い下流側から順番に（クレーンサイクリックに）割り付ける。すなわち、ホームポジションＨＰ１から見て最下流であるクレーン側出庫コンベアＣ７を最初に割り付け、次に、クレーン側出庫コンベアＣ５→Ｃ３→Ｃ１とクレーンサイクリックに割り付けていく。出庫コンベア９又はピッキングコンベア１０に最も近いクレーン側出庫コンベアＣ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７にパレットの搬送割付を行うことで、効率的で短時間の搬送が可能になる。なお、上流側から順番にクレーン側出庫コンベアＣ１→Ｃ３→Ｃ５→Ｃ７と割り付ける場合もある。 (1) Allocation of home position HP1 (see Fig. 4)
<Pallet transport allocation for palletless trucks>
In FIG. 4, the order of pallets from the crane-side delivery conveyors C1, C3, C5, C7 indicated by Δ is generally in order from the downstream side closest to the delivery conveyor 9 or the picking conveyor 10 (in a cyclic crane). Allocate. That is, the crane-side exit conveyor C7, which is the most downstream when viewed from the home position HP1, is assigned first, and then the crane-side exit conveyor C5→C3→C1 is assigned cyclically to the crane. By allocating the pallets to the crane-side delivery conveyors C1, C3, C5, and C7 closest to the delivery conveyor 9 or the picking conveyor 10, efficient and short-time delivery becomes possible. In some cases, the crane-side delivery conveyors C1→C3→C5→C7 may be assigned in order from the upstream side.

＜パレット有台車のパレット搬送割付＞
図４では○で示すクレーン側入庫コンベアＣ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８へのパレット降ろし順番も同様、一般的には、下流側からクレーンサイクリックに割り付ける。すなわち、ホームポジションＨＰ１から見て最下流であるクレーン側入庫コンベアＣ８を最初に割り付け、次に、クレーン側入庫コンベアＣ６→Ｃ４→Ｃ２とクレーンサイクリックに割り付けていく。なお、上流側から順番にクレーン側入庫コンベアＣ２→Ｃ４→Ｃ６→Ｃ８と割り付ける場合もある。 <Pallet transport allocation for palletized vehicles>
In FIG. 4, the pallet unloading order to the crane-side warehousing conveyors C2, C4, C6, C8, which are indicated by circles, is also generally assigned in the cyclic manner from the downstream side. That is, the crane-side warehousing conveyor C8, which is the most downstream when viewed from the home position HP1, is first allocated, and then the crane-side warehousing conveyor C6→C4→C2 is cyclically allocated. In some cases, the crane-side warehousing conveyors C2→C4→C6→C8 may be sequentially allocated from the upstream side.

（２）ホームポジションＨＰ２（図４参照）の割付
＜パレット無台車のパレット搬送割付＞
ピッキングコンベア１０において荷がピッキングされた後、ピッキングコンベア１０の再入庫側ピッキングコンベア２１Ｂ，２２Ｂで発生したパレット及び入庫コンベア８で発生したパレットのパレット取りの順番は以下の通りである。 (2) Allocation of home position HP2 (see Fig. 4) <Allocation of pallet transport for palletless trucks>
After a load is picked on the picking conveyor 10, the pallets of the pallets generated on the re-entry side picking conveyors 21B and 22B of the picking conveyor 10 and the pallets of the pallets generated on the warehousing conveyor 8 are as follows.

一般的には、下流側からサイクリックに割り付ける。最下流である入庫コンベア８に割り付け、次にピッキングコンベア１０に割り付ける。ピッキングコンベア１０の場合、ホームポジションＨＰ２から見て下流側である第１ピッキングコンベア２１に割り付け、次に、第２ピッキングコンベア２２に割り付ける。すなわち、ピッキングコンベア１０が２台の場合には、交互に割り付けていく。なお、ホームポジションＨＰ２から見て上流側である第２ピッキングコンベア２２に割り付け、次に、第１ピッキングコンベア２１に割り付ける場合もある。 Generally, it is allocated cyclically from the downstream side. It is allocated to the storage conveyor 8 which is the most downstream, and then to the picking conveyor 10. In the case of the picking conveyor 10, it is allocated to the first picking conveyor 21, which is on the downstream side when viewed from the home position HP2, and then to the second picking conveyor 22. That is, when there are two picking conveyors 10, they are alternately allocated. In some cases, the second picking conveyor 22 on the upstream side of the home position HP2 may be allocated, and then the first picking conveyor 21 may be allocated.

＜パレット有台車のパレット搬送割付＞
パレット有台車の場合には、パレットの行先に対応して割り付ける。ピッキング指示の場合には、ピッキングコンベア１０では、一般的には、下流からクレーンサイクリックに割り付ける。すなわち、ホームポジションＨＰ２から見て下流側である第１ピッキングコンベア２１に割り付け、次に、第２ピッキングコンベア２２に割り付ける。なお、上流側からクレーンサイクリックに割り付ける場合もある。出庫指示の場合には、出庫コンベア９に搬送するように割り付ける。 <Pallet transportation allocation for palletized vehicles>
In the case of a pallet-equipped vehicle, the pallet is assigned according to the destination of the pallet. In the case of the picking instruction, the picking conveyor 10 generally allocates the crane cyclically from the downstream side. That is, it is allocated to the first picking conveyor 21 which is on the downstream side from the home position HP2, and then to the second picking conveyor 22. Note that the crane may be cyclically allocated from the upstream side. In the case of a delivery instruction, the delivery conveyor 9 is assigned so as to convey it.

上述のようにしてホームポジションＨＰ１，ＨＰ２に対するパレット搬送割付が終了すると、次に、パレット搬送割付部７０５は、各搬送割付パターンにおける搬送完了時間を計算する（ステップＳＴ５）。この処理では、各パターンによるパレットがすべて搬送完了となる時間を求める。 When the pallet transport allocation for the home positions HP1 and HP2 is completed as described above, next, the pallet transport allocation unit 705 calculates the transport completion time in each transport allocation pattern (step ST5). In this process, the time for completing the transportation of all the pallets of each pattern is obtained.

最後に、パレット搬送割付部７０５は、搬送完了時間が最小となるパターンを抽出する。この処理では、全ての搬送割付パターンごとにシミュレーションを行って求められた各搬送完了時間が最小となるパターンを抽出して、最適なパレット搬送割付情報とする（ステップＳＴ６）。 Finally, the pallet transport allocating unit 705 extracts the pattern that minimizes the transport completion time. In this process, a pattern that minimizes each transport completion time obtained by performing a simulation for every transport allocation pattern is extracted as optimum pallet transport allocation information (step ST6).

生成されたパレット搬送割付情報は、自動倉庫制御装置１００の入出庫制御部１０２に組み込まれる。ホームポジションＨＰ１，ＨＰ２は、組み込まれたパレット搬送割付情報による作業指示を自動倉庫制御装置１００から受け取り、搬送台車用コントローラ４００に対する搬送指示を出力する。 The generated pallet transport allocation information is incorporated into the warehousing/leaving control unit 102 of the automatic warehouse control device 100. The home positions HP1 and HP2 receive work instructions from the incorporated pallet transport allocation information from the automatic warehouse control device 100, and output transport instructions to the transport carriage controller 400.

このように、本実施形態によれば、最適なパレット搬送割付情報を作成することができ、搬送台車システムの能力を最大化することができる。 As described above, according to the present embodiment, it is possible to create the optimum pallet transport allocation information and maximize the capability of the transport carriage system.

＜他の実施形態＞
パレット搬送割付部７０５は、作成されたパレット搬送割付パターンの中からパレットの搬送完了までの時間を考慮したパターンを求めて最適なパレット搬送割付パターンとする。上記実施形態では、搬送完了時間が最小となるパターンを抽出して、最善の「パレット搬送割付」とする。他の例として、搬送台車の渋滞によるロス時間が少ないパターン、又はパレットを搭載しないパレット無し台車の走行距離が少ないパターンを最善の「パレット搬送割付」とするようにしてもよい。 <Other Embodiments>
The pallet transport allocation unit 705 obtains a pattern in consideration of the time until the completion of pallet transport from the created pallet transport layout pattern, and sets it as an optimum pallet transport allocation pattern. In the above-described embodiment, a pattern that minimizes the transportation completion time is extracted and set as the best “pallet transportation allocation”. As another example, the best "pallet transport allocation" may be a pattern in which the loss time due to the congestion of the transport carriage is short, or a pattern in which the pallet-less truck without a pallet travels a short distance.

また、パレット搬送割付パターン作成部７０４で作成された搬送割付パターン、及びパレット搬送割付部７０５で求められた最適なパレット搬送割付パターンを表示する表示部を備えるように構成してもよい。 Further, it may be configured to include a display unit that displays the transfer allocation pattern created by the pallet transfer allocation pattern creating unit 704 and the optimum pallet transfer allocation pattern obtained by the pallet transfer allocation unit 705.

図６は、作成された搬送割付パターンの一例をグラフ化して示す説明図である。図示の例は、３台の搬送台車がスタートしてからの時間と、距離との関係を示している。なお、図６中、３台の台車をカーNo.１台車、カーNo.２台車、カーNo.３台車と称する。 FIG. 6 is an explanatory diagram showing a graph of an example of the created transport allocation pattern. The illustrated example shows the relationship between the time from the start of the three transport carriages and the distance. In addition, in FIG. 6, three bogies are referred to as a car No. 1 bogie, a car No. 2 bogie, and a car No. 3 bogie.

図示の例は、カーNo.１台車がホームポジションＨＰ１をスタート後、ｔ１時点でカーNo.２台車がスタートし、カーNo.２台車がスタート後、ｔ２時点でカーNo.３台車がスタートする搬送割付パターンである。 In the example shown in the figure, after the car No. 1 bogie starts the home position HP1, the car No. 2 bogie starts at t1, the car No. 2 bogie starts, and the car No. 3 bogie starts at t2. It is a transport allocation pattern.

カーNo.１台車が所定のクレーン側コンベア１２でパレット降ろしを実行したとする。ｔ３時点からｔ４時点までがカーNo.１台車のパレット降ろし時間である。 It is assumed that the trolley No. 1 has performed pallet unloading on the predetermined crane-side conveyor 12. The time from t3 to t4 is the pallet unloading time for No. 1 truck.

カーNo.１台車のスタート後、ｔ１時点でカーNo.２台車がスタートし、所定のコンベアに到着してパレット取りを実行したとする。ｔ５時点からｔ６時点までがカーNo.２台車のパレット取り時間である。ｔ２時点でカーNo.３台車がスタートした場合、渋滞が発生することが分かる。このとき、車間距離が２．１ｍ以内であり、渋滞しているものと判断される。また、図示の例から、ｔ８時点からｔ９時点までに渋滞によるロス時間が発生していることが分かる。そして、ｔ７時点からｔ９時点までは、渋滞による影響がある渋滞影響範囲であることが分かる。なお、渋滞影響範囲は、搬送台車７の減速開始時点から走行が再開されて定速走行に以降した時点までの時間をいう。 It is assumed that after the start of the car No. 1 bogie, the car No. 2 bogie starts at time t1, arrives at a predetermined conveyor, and executes pallet removal. From time t5 to time t6 is the pallet removal time for Car No. 2 bogie. It can be seen that traffic congestion will occur if Car No. 3 bogie starts at t2. At this time, the inter-vehicle distance is within 2.1 m, and it is determined that there is congestion. Further, from the illustrated example, it can be seen that the loss time due to the traffic jam occurs from the time t8 to the time t9. Then, it can be seen that from time t7 to time t9, it is a traffic jam influence range that is affected by traffic jam. The traffic jam influence range refers to the time from the start of deceleration of the transport carriage 7 to the time when the traveling is resumed and the constant speed traveling is started.

このように、作成された搬送割付パターンを表示部に表示させることにより、作業者に対してパレット搬送割付の最適化のボトルネックとなる部分を可視化することができ、パレット搬送割付情報の生成作業を効率的に実行することができる。 In this way, by displaying the created transport allocation pattern on the display unit, the operator can visualize the bottleneck part of the optimization of the pallet transport allocation, and the pallet transport allocation information generation work. Can be executed efficiently.

以上、各実施形態を用いて本開示を詳細に説明したが、本開示は本明細書中に説明した実施形態に限定されるものではない。本開示の範囲は、特許請求の範囲の記載及び特許請求の範囲の記載と均等の範囲により決定されるものである。 Although the present disclosure has been described in detail above using the respective embodiments, the present disclosure is not limited to the embodiments described in the present specification. The scope of the present disclosure is determined by the description of the claims and the scope equivalent to the description of the claims.

１…自動倉庫、２…棚、３…クレーン、４…搬送台車システム、５…入出庫エリア、６…台車レール、７…搬送台車、８…入庫コンベア、９…出庫コンベア、１０…ピッキングコンベア、１１…トラックバース、１２…クレーン側コンベア、２１…第１ピッキングコンベア、２１Ａ…出庫側ピッキングコンベア、２１Ｂ…再入庫側ピッキングコンベア、２２…第２ピッキングコンベア、２２Ａ…出庫側ピッキングコンベア、２２Ｂ…再入庫側ピッキングコンベア、３１…第１クレーン、３２…第２クレーン、３３…第３クレーン、３４…第４クレーン、４１…クレーン側コンベアの入庫コンベアのパレット降ろしカウンタ、４２…出庫側ピッキングコンベアのパレット降ろしカウンタ、４３…出庫コンベアのパレット降ろしカウンタ、１００…自動倉庫制御装置、１０１…入出力部、１０２…入出庫制御部、１０３…在庫データベース部、１０４…入庫履歴データベース部、１０５…出庫履歴データベース部、１０８…表示部、２００…入庫端末、３００…コンベア用コントローラ、３０１…入庫コンベア用コントローラ、３０２…出庫コンベア用コントローラ、３０３…ピッキングコンベア用コントローラ、４００…搬送台車用コントローラ、５００…クレーン用コントローラ、５０１…第１クレーン用コントローラ、５０２…第２クレーン用コントローラ、５０３…第３クレーン用コントローラ、５０４…第４クレーン用コントローラ、６００…クレーン側コンベア用コントローラ、６０１…第１コンベア用コントローラ、６０２…第２コンベア用コントローラ、６０３…第３コンベア用コントローラ、６０４…第４コンベア用コントローラ、７００…パレット搬送割付情報生成装置、７０１…実物件レイアウト設定部、７０２…シミュレーション条件設定部、７０３…パレットの時系列データ設定部、７０４…パレットの搬送割付パターン作成部、７０５…パレット搬送割付部、Ｃ１，Ｃ３，Ｃ５，Ｃ７…クレーン側出庫コンベア、Ｃ２，Ｃ４，Ｃ６，Ｃ８…クレーン側入庫コンベア、Ｔ１〜Ｔ８…棚列、ＨＰ１，ＨＰ２…ホームポジション。 1...Automatic warehouse, 2...shelves, 3...cranes, 4...transportation trolley system, 5...storage/unloading area, 6...transportation rails, 7...transportation trolleys, 8...storage conveyor, 9...delivery conveyor, 10...picking conveyor, 11...Track berth, 12...Crane side conveyor, 21...First picking conveyor, 21A...Outgoing side picking conveyor, 21B...Re-entry side picking conveyor, 22...Second picking conveyor, 22A...Outgoing side picking conveyor, 22B...Re Pick-up conveyor on the receiving side, 31... First crane, 32... Second crane, 33... Third crane, 34... Fourth crane, 41... Pallet lowering counter on the receiving conveyor on the crane side conveyor, 42... Pallet on the outgoing side picking conveyor Unloading counter, 43... pallet unloading counter of delivery conveyor, 100... automatic warehouse control device, 101... input/output unit, 102... warehousing control unit, 103... inventory database unit, 104... warehousing history database unit, 105... unloading history database Numerals, 108... Display section, 200... Warehousing terminal, 300... Conveyor controller, 301... Warehousing conveyor controller, 302... Outgoing conveyor controller, 303... Picking conveyor controller, 400... Conveyor vehicle controller, 500... Crane Controller, 501... First crane controller, 502... Second crane controller, 503... Third crane controller, 504... Fourth crane controller, 600... Crane side conveyor controller, 601... First conveyor controller, 602... Second conveyor controller, 603... Third conveyor controller, 604... Fourth conveyor controller, 700... Pallet transport allocation information generating device, 701... Real property layout setting section, 702... Simulation condition setting section, 703... Pallet time-series data setting unit, 704... Pallet transport allocation pattern creation unit, 705... Pallet transport allocation unit, C1, C3, C5, C7... Crane side delivery conveyor, C2, C4, C6, C8... Crane side delivery conveyor , T1 to T8... Shelf row, HP1, HP2... Home position.

Claims

A real property layout setting section that sets layout data for the automated warehouse to be simulated,
A simulation condition setting unit that sets simulation conditions necessary for generating pallet transport allocation information,
A time series data setting part that sets the time series data of the palette,
A pallet transport allocation pattern creation unit that creates a pallet transport allocation pattern based on the layout data, simulation conditions, and pallet time-series data;
For each of the created pallet transport allocation pattern, a pallet transport allocation unit that calculates the time until the completion of pallet transport and generates pallet transport allocation information based on the calculated pallet transport completion time,
A pallet transport allocation information generating device.

In the pallet transport allocation unit, the pallet transport allocation pattern that minimizes the pallet transport completion time, the pallet transport allocation pattern that reduces the loss time due to the congestion of the transport trolley, and the pallet transport that the pallet-less trolley without pallet travels has a small travel distance. The pallet transport allocation information generating device according to claim 1, wherein at least one of the pallet transport allocation patterns of the allocation pattern is used as pallet transport allocation information.

The pallet transport allocation information generation device according to claim 1, wherein the real property layout setting unit sets at least the installation route of the transport truck, the loading conveyor, the shipping conveyor, and the crane-side conveyor as the layout data.

Where the simulation condition setting unit outputs the position of the conveyor where the pallet is generated, the position of the conveyor where the pallet disappears, the route where the pallet is conveyed, and where each work instruction for pallet picking and unloading of the pallet is output. The pallet transport allocation information generating device according to claim 1, wherein at least is set as the simulation condition.

3. The pallet transport allocation information generation device according to claim 1, further comprising: a transport allocation pattern created by the pallet transport allocation pattern creation unit and a display unit that displays the pallet transport allocation pattern obtained by the pallet transport allocation unit. ..

Set the layout data of the automated warehouse to be simulated,
Set the simulation conditions required to generate pallet transport allocation information,
Set the time series data of the palette,
Based on the layout data, simulation conditions, and pallet time-series data, create a pallet transport allocation pattern,
From the created pallet transport allocation pattern, find the pattern that minimizes the time to complete the transport and use it as the pallet transport allocation information.
Pallet transport allocation information generation method.

A function to set the layout data of the automated warehouse to be simulated,
A function to set the simulation conditions required to generate pallet transport allocation information,
A function to set the time series data of the palette,
Based on the layout data, simulation conditions, and pallet time-series data, a function to create a pallet transport allocation pattern,
From the created pallet transport allocation pattern, the function that finds the pattern that minimizes the time to complete transportation and uses it as pallet transport allocation information,
Pallet transport allocation information generation program for causing a computer to execute.