JP2020100447A

JP2020100447A - Deep drawn container

Info

Publication number: JP2020100447A
Application number: JP2020050708A
Authority: JP
Inventors: 貴広西岡; Takahiro Nishioka
Original assignee: CP Chemicals Inc
Current assignee: CP Chemicals Inc
Priority date: 2020-03-23
Filing date: 2020-03-23
Publication date: 2020-07-02

Abstract

To realize a deep drawn container less likely to cause blocking when being stacked due to an improvement in a material.SOLUTION: The deep drawn container is formed by sheet forming of a polystyrene-based resin foamed laminate sheet 10 comprising a polystyrene-based resin foamed layer 20, and thermoplastic resin non-foamed layers 30, 40 that are laminated on both surfaces of the polystyrene-based resin foamed layer. The polystyrene-based resin foamed layer 20 has a basis weight of 200 to 350 g/m2, the polystyrene-based resin foamed layer 20 has 9 or more bubbles per 1 mm of thickness, and coefficient of static friction between the thermoplastic resin non-foamed layer 30 and the other thermoplastic resin non-foamed layer 40 is 0.3 or less.SELECTED DRAWING: Figure 2

Description

本発明は、深絞り容器に関する。 The present invention relates to deep drawn containers.

例えば丼容器等の食品用容器として、合成樹脂シートのシート成形によって形成される深絞り容器が用いられている。この種の容器は、上下に多数個積み重ねて（以下、「スタッキング」と言う。）保管され、スタッキング状態から最上位又は最下位の容器が取り外されて、被収容物を収容するのに使用される。 For example, as a food container such as a bowl container, a deep-drawing container formed by sheet molding of a synthetic resin sheet is used. A large number of containers of this type are stacked one above the other (hereinafter referred to as "stacking") and stored, and the uppermost or lowermost container is removed from the stacking state, and is used to store an object. It

深絞り容器は、スタッキング状態で、上下に隣接する他の容器と広い範囲で側面を対向させて配置されるので、互いに密着して（以下、「ブロッキング」と言う。）取り外しにくくなりやすい。このようなブロッキングの発生を抑えた深絞り容器が、例えば特開２０１７−１２８３５９号公報（特許文献１）に開示されている。特許文献１の深絞り容器は、スタッキング用の段差部に切欠部を有するとともに、容器側面の下部に、周方向に間隔を隔てて形成された複数の膨出部を有している。切欠部と周方向に隣り合う膨出部どうしの間の空間とによって上下に連続した空気の通り道を形成することで、スムーズな空気の排出及び流入を確保して、ブロッキングの発生を抑制している。 Since the deep-drawing container is arranged in a stacking state with its side surfaces facing each other in a wide range with other vertically adjacent containers, they are in close contact with each other (hereinafter referred to as “blocking”) and are difficult to remove. A deep-drawing container in which such blocking is suppressed is disclosed in, for example, Japanese Unexamined Patent Application Publication No. 2017-128359 (Patent Document 1). The deep-drawing container of Patent Document 1 has a notch in the stepped portion for stacking, and has a plurality of bulging portions formed at intervals in the circumferential direction at the lower portion of the side surface of the container. By forming a vertically continuous air passage by the notch and the space between the adjacent bulging portions in the circumferential direction, smooth air discharge and inflow are ensured, and the occurrence of blocking is suppressed. There is.

特許文献１の技術は、シート成形によって形成される深絞り容器の外形形状を工夫することによってブロッキングの発生を抑制するものである。しかし、ブロッキングの発生をさらに抑制し、或いは、外形形状によらずともブロッキングの発生を抑制するため、材料面からの改良も求められている。 The technique of Patent Document 1 suppresses the occurrence of blocking by devising the outer shape of the deep-drawing container formed by sheet molding. However, in order to further suppress the occurrence of blocking, or suppress the occurrence of blocking regardless of the outer shape, improvement in terms of material is also required.

特開２０１７−１２８３５９号公報JP, 2017-128359, A

材料面からの改良により、スタッキング時にブロッキングが発生しにくい深絞り容器を実現することが望まれる。 It is desired to realize a deep-drawing container in which blocking is less likely to occur during stacking by improving the material.

本発明に係る深絞り容器は、
合成樹脂シートのシート成形によって形成される深絞り容器であって、
前記合成樹脂シートは、ポリスチレン系樹脂発泡層と、当該ポリスチレン系樹脂発泡層の両面に積層された熱可塑性樹脂非発泡層と、を有するポリスチレン系樹脂発泡積層シートであり、
前記ポリスチレン系樹脂発泡層の坪量が２００〜３５０ｇ／ｍ^２であり、
前記ポリスチレン系樹脂発泡層における厚さ１ｍｍ当たりの気泡数が９以上であり、
一方の前記熱可塑性樹脂非発泡層と他方の前記熱可塑性樹脂非発泡層との間の静摩擦係数が０．３以下である。 The deep drawing container according to the present invention,
A deep drawing container formed by sheet molding of a synthetic resin sheet,
The synthetic resin sheet is a polystyrene resin foam laminated sheet having a polystyrene resin foam layer and a thermoplastic resin non-foam layer laminated on both surfaces of the polystyrene resin foam layer,
The polystyrene-based resin foam layer has a basis weight of 200 to 350 g/m ² ,
The polystyrene-based resin foam layer has 9 or more bubbles per 1 mm in thickness,
The coefficient of static friction between the one thermoplastic resin non-foaming layer and the other thermoplastic resin non-foaming layer is 0.3 or less.

この構成によれば、ポリスチレン系樹脂発泡層の坪量を２００〜３５０ｇ／ｍ^２とすることで、深絞り比の大きな容器を形成可能なポリスチレン系樹脂発泡積層シートを、押出発泡成形によって容易に形成することができる。ポリスチレン系樹脂発泡層は、その厚さ１ｍｍ当たりの気泡数が９以上で平滑性に優れるので、当該ポリスチレン系樹脂発泡層の両側に熱可塑性樹脂非発泡層を良好に積層することができる。ポリスチレン系樹脂発泡積層シートの２層の熱可塑性樹脂非発泡層は、シート成形によって深絞り容器に形成されたとき、容器の内面と外面とに分かれて配置されることになる。そして、スタッキング時に上下に隣り合う２つの深絞り容器どうしの間で、一方の熱可塑性樹脂非発泡層と他方の熱可塑性樹脂非発泡層とが対向する。このとき、一方の熱可塑性樹脂非発泡層と他方の熱可塑性樹脂非発泡層との間の静摩擦係数が０．３以下であるので、対向する２つの熱可塑性樹脂非発泡層どうしが仮に接触しても、比較的小さな外力によって滑動し始めやすい。よって、深絞り容器の外形形状によらずに、スタッキング時におけるブロッキングの発生を抑制することができる。 According to this configuration, by setting the basis weight of the polystyrene-based resin foam layer to 200 to 350 g/m ² , a polystyrene-based resin foam laminated sheet capable of forming a container having a large deep drawing ratio can be easily formed by extrusion foam molding. Can be formed. Since the polystyrene-based resin foamed layer has 9 or more bubbles per 1 mm in thickness and is excellent in smoothness, the thermoplastic resin non-foamed layer can be favorably laminated on both sides of the polystyrene-based resin foamed layer. When the thermoplastic resin non-foamed layer of the polystyrene-based resin foam laminated sheet is formed into a deep-drawing container by sheet molding, the non-foamed thermoplastic resin layer is arranged separately on the inner surface and the outer surface of the container. Then, at the time of stacking, one thermoplastic resin non-foaming layer and the other thermoplastic resin non-foaming layer face each other between two vertically adjacent deep-drawing containers. At this time, since the coefficient of static friction between the one thermoplastic resin non-foamed layer and the other thermoplastic resin non-foamed layer is 0.3 or less, two opposing thermoplastic resin non-foamed layers temporarily contact each other. However, it tends to start sliding with a relatively small external force. Therefore, it is possible to suppress the occurrence of blocking during stacking regardless of the outer shape of the deep-drawing container.

以下、本発明の好適な態様について説明する。但し、以下に記載する好適な態様例によって、本発明の範囲が限定される訳ではない。 Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described. However, the scope of the present invention is not limited by the preferred embodiments described below.

一態様として、
前記ポリスチレン系樹脂発泡層の構成材料が、ビカット軟化点が１０８℃以上のポリスチレン系樹脂を含むことが好ましい。 As one aspect,
It is preferable that the constituent material of the polystyrene resin foam layer contains a polystyrene resin having a Vicat softening point of 108° C. or higher.

この構成によれば、耐熱性の高いポリスチレン系樹脂を用いることで、深絞り容器の耐熱性を向上させることができる。よって、深絞り容器を例えば食品用の包装用容器として用いる場合に、高温食材を収容したりそのまま電子レンジで加熱したりすることが可能となる。 According to this configuration, the heat resistance of the deep-drawing container can be improved by using the polystyrene resin having high heat resistance. Therefore, when the deep-drawing container is used as, for example, a packaging container for food, it is possible to store high-temperature foodstuffs or heat it in a microwave oven as it is.

一態様として、
少なくとも一方の前記熱可塑性樹脂非発泡層の表層部が、ポリオレフィン系樹脂非発泡層であり、
前記ポリオレフィン系樹脂非発泡層が内面側に位置するように形成されていることが好ましい。 As one aspect,
The surface layer portion of at least one of the thermoplastic resin non-foamed layer is a polyolefin resin non-foamed layer,
The non-foamed polyolefin resin layer is preferably formed so as to be located on the inner surface side.

この構成によれば、耐油性を有するポリオレフィン系樹脂により、深絞り容器の内面の耐油性を向上させることができる。よって、深絞り容器を例えば食品用の包装用容器として用いる場合に、食材中に油脂が含まれる場合であっても、浸食の心配なくその食材を収容したり加熱したりすることができる。 According to this configuration, the oil resistance of the inner surface of the deep-drawing container can be improved by the polyolefin resin having oil resistance. Therefore, when the deep-drawing container is used as, for example, a packaging container for food, even if the food contains fats and oils, the food can be stored or heated without fear of erosion.

一態様として、
前記ポリオレフィン系樹脂非発泡層を有する前記熱可塑性樹脂非発泡層が、前記ポリオレフィン系樹脂非発泡層に対してその深層側に積層されたポリスチレン系樹脂非発泡層をさらに有することが好ましい。 As one aspect,
It is preferable that the thermoplastic resin non-foaming layer having the polyolefin resin non-foaming layer further has a polystyrene resin non-foaming layer laminated on the deep side of the polyolefin resin non-foaming layer.

この構成によれば、少なくとも一方の熱可塑性樹脂非発泡層がポリオレフィン系樹脂非発泡層とポリスチレン系樹脂非発泡層とを含み、ポリオレフィン系樹脂非発泡層がポリスチレン系樹脂非発泡層を介してポリスチレン系樹脂発泡層に積層される。ポリスチレン系樹脂発泡層とポリスチレン系樹脂非発泡層とが同系樹脂で構成されるので、発泡層と非発泡層との積層であっても良好な接着性を得ることができる。また、ポリスチレン系樹脂非発泡層の表面は平滑なので、異系樹脂からなるポリオレフィン系樹脂非発泡層を積層する場合でも、良好な接着性を得ることができる。よって、耐油性を有しかつ積層界面に浮きのない深絞り容器を良好に得ることができる。 According to this configuration, at least one thermoplastic resin non-foaming layer includes a polyolefin resin non-foaming layer and a polystyrene resin non-foaming layer, and the polyolefin resin non-foaming layer is polystyrene via the polystyrene resin non-foaming layer. It is laminated on the resin foam layer. Since the polystyrene-based resin foamed layer and the polystyrene-based resin non-foamed layer are made of the same type of resin, good adhesion can be obtained even when the foamed layer and the non-foamed layer are laminated. Further, since the surface of the polystyrene resin non-foamed layer is smooth, good adhesiveness can be obtained even when a polyolefin resin non-foamed layer made of a heterogeneous resin is laminated. Therefore, it is possible to favorably obtain a deep-drawing container that has oil resistance and does not float at the lamination interface.

本発明のさらなる特徴と利点は、図面を参照して記述する以下の例示的かつ非限定的な実施形態の説明によってより明確になるであろう。 Further features and advantages of the invention will become more apparent by the following description of exemplary and non-limiting embodiments, which will be described with reference to the drawings.

深絞り容器の模式斜視図Schematic perspective view of deep drawing container ポリスチレン系樹脂発泡積層シートの模式断面図Schematic cross-sectional view of polystyrene resin foam laminated sheet スタッキング状態の深絞り容器の模式断面図Schematic cross-sectional view of deep drawing container in stacking state カットしたシート片の模式斜視図Schematic perspective view of cut sheet pieces 静摩擦係数の測定方法を示す模式図Schematic diagram showing the method of measuring the coefficient of static friction

深絞り容器の実施形態について、図面を参照して説明する。本実施形態では、例えば丼や惣菜等の食品（被収容物の一例）を包装するための容器（食品包装用容器）として用いられる深絞り容器１を例として説明する。この深絞り容器１は、合成樹脂シートのシート成形によって形成される。 An embodiment of a deep-drawing container will be described with reference to the drawings. In the present embodiment, for example, a deep-drawing container 1 used as a container (food packaging container) for packaging food (an example of an object to be stored) such as a bowl or a side dish will be described. This deep-drawing container 1 is formed by sheet molding of a synthetic resin sheet.

図１に示すように、実施形態の深絞り容器１は、食品を収容する碗状の器である。深絞り容器１は、底面部２と、周壁部３と、フランジ部４とを備えている。底面部２は、深絞り容器１の底部を形成している。底面部２は、平面視で円形状に形成されている。周壁部３は、全体として円筒状をなすように、底面部２の周縁から上方に延びている。周壁部３は、上方に向かうに従って外側に向かって広がるように拡開している。周壁部３は、上側段差部３Ａと下側段差部３Ｂとを有する。上側段差部３Ａは周壁部３の上端部付近に形成され、下側段差部３Ｂは周壁部３の中央部付近に形成されている。フランジ部４は、周壁部３の上端から外側に向かって延設されている。フランジ部４は、平面視で円形状に形成されている。 As shown in FIG. 1, the deep-drawing container 1 of the embodiment is a bowl-shaped container for containing food. The deep-drawing container 1 includes a bottom surface portion 2, a peripheral wall portion 3, and a flange portion 4. The bottom surface portion 2 forms the bottom portion of the deep-drawing container 1. The bottom surface portion 2 is formed in a circular shape in a plan view. The peripheral wall portion 3 extends upward from the peripheral edge of the bottom surface portion 2 so as to form a cylindrical shape as a whole. The peripheral wall portion 3 expands so as to widen outward as it goes upward. The peripheral wall portion 3 has an upper step portion 3A and a lower step portion 3B. The upper step portion 3A is formed near the upper end portion of the peripheral wall portion 3, and the lower step portion 3B is formed near the central portion of the peripheral wall portion 3. The flange portion 4 extends outward from the upper end of the peripheral wall portion 3. The flange portion 4 is formed in a circular shape in a plan view.

なお、図３に示すように、複数の深絞り容器１をスタッキングする際には、上側段差部３Ａがフランジ部４に当接して、上下に隣り合う２つの深絞り容器１どうしの間に所定隙間が形成される。また、周壁部３がその中央部付近に下側段差部３Ｂを有することで、上下に隣り合う２つの深絞り容器１の周壁部３どうしの間に、より積極的に隙間が形成される。このような外形形状に深絞り容器１が形成されるので、当該外形形状に基づき、スタッキング時のブロッキングの発生をある程度抑制することができる。また、本実施形態の深絞り容器１は、さらにその材料（シート成形に供される合成樹脂シート；以下に説明するポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０）の構成を工夫することにより、ブロッキングの発生がより効果的に抑制されている。 As shown in FIG. 3, when stacking a plurality of deep-drawing containers 1, the upper stepped portion 3A abuts the flange portion 4 and a predetermined gap is formed between two vertically adjacent deep-drawing containers 1. A gap is formed. Further, since the peripheral wall portion 3 has the lower step portion 3B near the central portion thereof, a gap is more positively formed between the peripheral wall portions 3 of two vertically adjacent deep drawing containers 1. Since the deep-drawing container 1 is formed in such an outer shape, the occurrence of blocking during stacking can be suppressed to some extent based on the outer shape. Further, in the deep-drawing container 1 of the present embodiment, blocking is generated by further devising the configuration of the material (a synthetic resin sheet used for sheet forming; a polystyrene-based resin foam laminated sheet 10 described below). More effectively suppressed.

図２に示すように、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０は、ポリスチレン系樹脂発泡層２０と、ポリスチレン系樹脂発泡層２０の両面に積層された熱可塑性樹脂非発泡層３０，４０とを備えている。ポリスチレン系樹脂発泡層２０の一方の面に第一熱可塑性樹脂非発泡層３０が積層され、ポリスチレン系樹脂発泡層２０の他方の面に第二熱可塑性樹脂非発泡層４０が積層されている。 As shown in FIG. 2, the polystyrene resin foam laminated sheet 10 of the present embodiment includes a polystyrene resin foam layer 20, and thermoplastic resin non-foam layers 30 and 40 laminated on both surfaces of the polystyrene resin foam layer 20. Equipped with. The first thermoplastic resin non-foaming layer 30 is laminated on one surface of the polystyrene resin foam layer 20, and the second thermoplastic resin non-foaming layer 40 is laminated on the other surface of the polystyrene resin foam layer 20.

ポリスチレン系樹脂発泡層２０は、ポリスチレン系樹脂を主体とする発泡層である。ポリスチレン系樹脂発泡層２０を構成するポリスチレン系樹脂は、特に限定されないが、例えばスチレンの単独重合体、スチレンと他の単量体との共重合体、ポリスチレンと他の樹脂との混合物、又はこれらの組み合わせであって良い。他の単量体や他の樹脂としては、例えばアクリル樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂、及び変性ポリフェニレンエーテル樹脂等が例示される。 The polystyrene-based resin foam layer 20 is a foam layer mainly composed of polystyrene resin. The polystyrene-based resin forming the polystyrene-based resin foam layer 20 is not particularly limited, and examples thereof include a styrene homopolymer, a copolymer of styrene and another monomer, a mixture of polystyrene and another resin, or a mixture thereof. May be a combination of. Examples of other monomers and other resins include acrylic resins, polyolefin resins, urethane resins, and modified polyphenylene ether resins.

ポリスチレン系樹脂発泡層２０を構成するポリスチレン系樹脂の一例として、ポリスチレン、スチレン−メタクリル酸共重合体、又はポリスチレンとスチレン−メタクリル酸共重合体との混合物を例示することができる。特に、スチレン−メタクリル酸共重合体は、ビカット軟化点が１０８℃以上と高い耐熱性を付与するので、本実施形態のように深絞り容器１を食品包装用容器として用いる場合に、好ましく用いることができる。なお、ビカット軟化点は、試験荷重５０Ｎ及び昇温速度５０℃／ｈの条件でＪＩＳＫ７２０６に準拠して求められる温度である。 As an example of the polystyrene-based resin forming the polystyrene-based resin foam layer 20, polystyrene, a styrene-methacrylic acid copolymer, or a mixture of polystyrene and a styrene-methacrylic acid copolymer can be exemplified. In particular, the styrene-methacrylic acid copolymer imparts high heat resistance with a Vicat softening point of 108° C. or higher, and therefore is preferably used when the deep-drawing container 1 is used as a food packaging container as in the present embodiment. You can The Vicat softening point is a temperature determined according to JIS K7206 under a test load of 50 N and a heating rate of 50° C./h.

さらに、ポリスチレン系樹脂発泡層２０を構成するポリスチレン系樹脂のより好ましい一例として、スチレン−メタクリル酸共重合体と、ポリフェニレンエーテルと、ポリスチレンとの混合物を例示することができる。 Furthermore, as a more preferable example of the polystyrene-based resin forming the polystyrene-based resin foam layer 20, a mixture of a styrene-methacrylic acid copolymer, polyphenylene ether, and polystyrene can be exemplified.

スチレン−メタクリル酸共重合体は、スチレンモノマーとメタクリル酸モノマーとをラジカル重合によって共重合させて得ることができる。スチレン−メタクリル酸共重合体中のメタクリル酸の割合は、特に限定されないが、当該共重合体全体を基準として例えば２〜７重量％とすることができる。２重量％未満であれば耐熱性の向上効果が得られない可能性があり、７重量％超となると強度及び成形性が不十分となる可能性がある。メタクリル酸のより好ましい割合は３〜６重量％である。また、スチレン−メタクリル酸共重合体の重量平均分子量は、特に限定されないが、１６万以上とすることができる。１６万未満であれば耐熱性が不十分となるとともに強度及び成形性が不十分となる可能性がある。スチレン−メタクリル酸共重合体のより好ましい重量平均分子量は２０万以上であり、２２万以上であればさらに好ましい。 The styrene-methacrylic acid copolymer can be obtained by copolymerizing a styrene monomer and a methacrylic acid monomer by radical polymerization. The proportion of methacrylic acid in the styrene-methacrylic acid copolymer is not particularly limited, but can be, for example, 2 to 7% by weight based on the total weight of the copolymer. If it is less than 2% by weight, the effect of improving heat resistance may not be obtained, and if it exceeds 7% by weight, strength and moldability may be insufficient. A more preferable ratio of methacrylic acid is 3 to 6% by weight. The weight average molecular weight of the styrene-methacrylic acid copolymer is not particularly limited, but it can be 160,000 or more. If it is less than 160,000, the heat resistance may be insufficient and the strength and moldability may be insufficient. The more preferable weight average molecular weight of the styrene-methacrylic acid copolymer is 200,000 or more, and more preferably 220,000 or more.

スチレン−メタクリル酸共重合体の配合比は、特に限定されないが、混合物全体を基準として例えば１５〜９７重量％とすることができる。１５重量％未満であれば耐熱性の改良効果が得られない場合があり、９７重量％超となると強度及び成形性が不十分となる可能性がある。スチレン−メタクリル酸共重合体のより好ましい配合比は５０〜９７重量％であり、７５〜９７重量％であればさらに好ましい。 The compounding ratio of the styrene-methacrylic acid copolymer is not particularly limited, but can be, for example, 15 to 97% by weight based on the entire mixture. If it is less than 15% by weight, the effect of improving heat resistance may not be obtained, and if it exceeds 97% by weight, strength and moldability may be insufficient. A more preferable compounding ratio of the styrene-methacrylic acid copolymer is 50 to 97% by weight, and further preferable is 75 to 97% by weight.

ポリフェニレンエーテルは、例えばフェノール、クレゾール、ジメチルフェノール、自エチルフェノール、メチルフェニルフェノール、及びジフェニルフェノール等のフェノール化合物の酸化カップリングにより得ることができる。２種以上のフェノール化合物の共重合体であっても良く、また、得られる２種以上のホモポリマー又はコポリマーの混合物であっても良い。ポリフェニレンエーテルの分子量は、特に限定されないが、極限粘度０．３ｄＬ／ｇ相当以上とすることができる。極限粘度０．３ｄＬ／ｇ相当未満であれば機械的強度が不足する可能性がある。ポリフェニレンエーテルのより好ましい分子量は、極限粘度０．３〜０．６ｄＬ／ｇ相当である。 The polyphenylene ether can be obtained by oxidative coupling of phenol compounds such as phenol, cresol, dimethylphenol, self-ethylphenol, methylphenylphenol, and diphenylphenol. It may be a copolymer of two or more phenol compounds, or may be a mixture of the resulting two or more homopolymers or copolymers. The molecular weight of the polyphenylene ether is not particularly limited, but the intrinsic viscosity can be set to 0.3 dL/g or more. If the intrinsic viscosity is less than 0.3 dL/g, the mechanical strength may be insufficient. A more preferable molecular weight of polyphenylene ether is equivalent to an intrinsic viscosity of 0.3 to 0.6 dL/g.

ポリフェニレンエーテルの配合比は、特に限定されないが、混合物全体を基準として例えば３〜２５重量％とすることができる。３重量％未満であれば耐熱性が不十分となる可能性があり、２５重量％超となると成形性が低下するとともに異臭が生じる可能性がある。また、異臭対策として消臭剤を添加する場合には、ポリスチレン系樹脂発泡層２０の強度が低下してしまう。ポリフェニレンエーテルのより好ましい配合比は３〜１５重量％であり、３〜９重量％であればさらに好ましい。 The compounding ratio of the polyphenylene ether is not particularly limited, but can be, for example, 3 to 25% by weight based on the whole mixture. If it is less than 3% by weight, heat resistance may be insufficient, and if it exceeds 25% by weight, moldability may be deteriorated and offensive odor may occur. Moreover, when a deodorant is added as a measure against an offensive odor, the strength of the polystyrene-based resin foam layer 20 decreases. A more preferable compounding ratio of polyphenylene ether is 3 to 15% by weight, and further preferable is 3 to 9% by weight.

ポリスチレンは、スチレンモノマーのラジカル重合又はアニオン重合によって共重合させて得ることができる。ポリスチレンの重量平均分子量は、特に限定されないが、２０万以上とすることができる。ポリスチレンの配合比は、スチレン−メタクリル酸共重合体やポリフェニレンエーテルの配合比に応じて設定することができ、概ね０〜６０重量％とすることができる。ポリスチレンを含有させることで、スチレン−メタクリル酸共重合体とポリフェニレンエーテルとの分散性を改善することができる。その一方で、６０重量％超となると強度及び耐熱性が低下する可能性がある。 Polystyrene can be obtained by copolymerizing a styrene monomer by radical polymerization or anionic polymerization. The weight average molecular weight of polystyrene is not particularly limited, but may be 200,000 or more. The compounding ratio of polystyrene can be set according to the compounding ratio of styrene-methacrylic acid copolymer or polyphenylene ether, and can be set to about 0 to 60% by weight. The inclusion of polystyrene can improve the dispersibility of the styrene-methacrylic acid copolymer and the polyphenylene ether. On the other hand, if it exceeds 60% by weight, the strength and heat resistance may decrease.

ポリスチレン系樹脂発泡層２０の気泡数及び気泡径は、主に造核剤によって調整することができる。造核剤は、気泡開始部を作り出し、気泡の数や大きさを制御し易くする。造核剤としては、特に限定されないが、例えばタルク、重炭酸ナトリウム、又はタルクと二酸化チタンとの混合物等を用いることができる。造核剤の好ましい形状は粒状であり、その平均粒径は０．３〜１０μｍであることが好ましい。また、造核剤の配合量は、原料樹脂１００重量部に対して、０．０５〜１０重量部の範囲とする。配合量が０．０５重量部未満では造核剤としての機能が発揮されず、１０重量部を超えると発泡性混合物又は原料樹脂組成物の流動性が低下してしまう。造核剤のより好ましい配合量は、０．１〜５重量部である。 The number of bubbles and the bubble diameter of the polystyrene-based resin foam layer 20 can be adjusted mainly by the nucleating agent. The nucleating agent creates a bubble start and facilitates control of the number and size of bubbles. The nucleating agent is not particularly limited, but for example, talc, sodium bicarbonate, or a mixture of talc and titanium dioxide can be used. The preferable shape of the nucleating agent is granular, and the average particle diameter thereof is preferably 0.3 to 10 μm. Further, the blending amount of the nucleating agent is in the range of 0.05 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the raw material resin. If the amount is less than 0.05 part by weight, the function as a nucleating agent is not exhibited, and if it exceeds 10 parts by weight, the fluidity of the foamable mixture or the raw material resin composition is deteriorated. A more preferable compounding amount of the nucleating agent is 0.1 to 5 parts by weight.

ポリスチレン系樹脂発泡層２０には、必要に応じて、微量の添加剤が含まれても良い。添加剤としては、例えば酸化防止剤、紫外線吸収剤、安定剤、滑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、及び帯電防止剤等が例示される。 The polystyrene-based resin foam layer 20 may contain a small amount of an additive, if necessary. Examples of the additive include an antioxidant, an ultraviolet absorber, a stabilizer, a lubricant, a filler, a reinforcing material, a pigment, a dye, a flame retardant, and an antistatic agent.

ポリスチレン系樹脂発泡層２０の坪量は、特に限定されないが、例えば２００〜３５０ｇ／ｍ^２とすることができる。坪量が２００ｇ／ｍ^２未満であればシート成形によって深絞り比の大きい（例えば０．３以上の）深絞り容器１を形成するのが困難となり、坪量が３５０ｇ／ｍ^２超となると押出発泡成形によってポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０を形成するのが困難となる。なお、ポリスチレン系樹脂発泡層２０の坪量は、原料樹脂の供給量又は溶融樹脂の押出量を調整することによって調整することができる。或いは、押出成形時の温度条件又は圧力条件を調整することによって、ポリスチレン系樹脂発泡層２０の坪量を調整することもできる。 The basis weight of the polystyrene-based resin foam layer 20 is not particularly limited, but may be, for example, 200 to 350 g/m ² . If the basis weight is less than 200 g/m ² , it becomes difficult to form the deep-drawing container 1 having a large deep drawing ratio (for example, 0.3 or more) by sheet forming, and if the basis weight exceeds 350 g/m ² , extrusion is performed. It becomes difficult to form the polystyrene resin foam laminated sheet 10 by foam molding. The basis weight of the polystyrene-based resin foam layer 20 can be adjusted by adjusting the supply amount of the raw material resin or the extrusion amount of the molten resin. Alternatively, the basis weight of the polystyrene-based resin foam layer 20 can be adjusted by adjusting the temperature condition or pressure condition during extrusion molding.

ポリスチレン系樹脂発泡層２０の厚みは、特に限定されないが、例えば０．３〜５ｍｍであって良い。ポリスチレン系樹脂発泡層２０の厚みが０．３ｍｍよりも薄ければ剛性や断熱性が不十分となる可能性があり、５ｍｍより厚ければ成形性が不十分となる可能性がある。ポリスチレン系樹脂発泡層２０の厚みは、好ましくは０．６〜３ｍｍであり、０．８〜２．５ｍｍがさらに好ましい。 The thickness of the polystyrene resin foam layer 20 is not particularly limited, but may be, for example, 0.3 to 5 mm. If the thickness of the polystyrene-based resin foam layer 20 is thinner than 0.3 mm, the rigidity and heat insulating property may be insufficient, and if it is thicker than 5 mm, the moldability may be insufficient. The thickness of the polystyrene-based resin foam layer 20 is preferably 0.6 to 3 mm, more preferably 0.8 to 2.5 mm.

ポリスチレン系樹脂発泡層２０の独立気泡率は、特に限定されないが、例えば６０％以上であって良い。独立気泡率が６０％未満であれば剛性や断熱性が不十分となる可能性がある。独立気泡率は、好ましくは７０％以上であり、８０％以上がさらに好ましい。また、ポリスチレン系樹脂発泡層２０に含まれる気泡の気泡径は、特に限定されないが、例えば８〜３００μｍであって良く、好ましくは１０〜２２０μｍである。 The closed cell rate of the polystyrene-based resin foam layer 20 is not particularly limited, but may be 60% or more, for example. If the closed cell ratio is less than 60%, the rigidity and heat insulating property may be insufficient. The closed cell ratio is preferably 70% or more, more preferably 80% or more. The bubble diameter of the bubbles contained in the polystyrene resin foam layer 20 is not particularly limited, but may be, for example, 8 to 300 μm, and preferably 10 to 220 μm.

さらに、ポリスチレン系樹脂発泡層２０における厚さ１ｍｍ当たりの気泡数は、特に限定されないが、例えば９以上とすることができる。単位厚み当たりの気泡数が９未満であれば、断熱性が不十分となる可能性があり、また、シート表面の平滑性が損なわれて見栄えが悪くなるとともに非発泡層３０，４０が積層しにくくなる可能性がある。一方、ポリスチレン系樹脂発泡層２０における厚さ１ｍｍ当たりの気泡数は、特に限定されないが、例えば３０以下であることが好ましい。単位厚み当たりの気泡数が３０を超えて多くなると、脆くなって成形性が不十分となる可能性がある。単位厚み当たりの気泡数は、好ましくは１０〜１５である。 Further, the number of bubbles per 1 mm in thickness in the polystyrene-based resin foam layer 20 is not particularly limited, but can be 9 or more, for example. If the number of bubbles per unit thickness is less than 9, the heat insulating property may be insufficient, and the smoothness of the sheet surface may be impaired and the appearance may be deteriorated, and the non-foamed layers 30, 40 may be laminated. It can be difficult. On the other hand, the number of bubbles per 1 mm in the polystyrene-based resin foam layer 20 is not particularly limited, but is preferably 30 or less, for example. When the number of bubbles per unit thickness exceeds 30 and increases, brittleness may occur and moldability may become insufficient. The number of bubbles per unit thickness is preferably 10-15.

第一熱可塑性樹脂非発泡層３０は、熱可塑性樹脂を主体とする第１の非発泡層である。第一熱可塑性樹脂非発泡層３０を構成する熱可塑性樹脂は、特に限定されない。例えばポリオレフィン（ポリエチレンやポリプロピレン等）、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート等）、及びアクリル樹脂等の一般的な熱可塑性樹脂を適宜使用することができる。これらは、それぞれ、単独重合体、他の単量体との共重合体、他の樹脂との混合物、又はそれらの組み合わせであって良い。 The first thermoplastic resin non-foaming layer 30 is a first non-foaming layer mainly composed of a thermoplastic resin. The thermoplastic resin forming the first thermoplastic resin non-foamed layer 30 is not particularly limited. For example, a general thermoplastic resin such as polyolefin (polyethylene, polypropylene, etc.), polyvinyl chloride, polystyrene, polyester (polyethylene terephthalate, etc.), and acrylic resin can be appropriately used. These may each be a homopolymer, a copolymer with another monomer, a mixture with another resin, or a combination thereof.

第一熱可塑性樹脂非発泡層３０は、単層で構成されても良いし、複数層で構成されても良い。本実施形態の第一熱可塑性樹脂非発泡層３０は、ポリスチレン系樹脂非発泡層３１とポリオレフィン系樹脂非発泡層３２との２層で構成されている。本実施形態では、第一熱可塑性樹脂非発泡層３０における表層側にポリオレフィン系樹脂非発泡層３２が設けられ、その深層側にポリスチレン系樹脂非発泡層３１が積層されている。すなわち、本実施形態の第一熱可塑性樹脂非発泡層３０は、ポリスチレン系樹脂発泡層２０の一方の面に積層されたポリスチレン系樹脂非発泡層３１と、そのポリスチレン系樹脂非発泡層３１に積層されたポリオレフィン系樹脂非発泡層３２とを有する。 The first thermoplastic resin non-foamed layer 30 may be composed of a single layer or plural layers. The first thermoplastic resin non-foaming layer 30 of the present embodiment is composed of two layers, a polystyrene resin non-foaming layer 31 and a polyolefin resin non-foaming layer 32. In the present embodiment, the polyolefin-based resin non-foaming layer 32 is provided on the surface side of the first thermoplastic resin non-foaming layer 30, and the polystyrene-based resin non-foaming layer 31 is laminated on the deep side thereof. That is, the first thermoplastic resin non-foaming layer 30 of the present embodiment includes a polystyrene resin non-foaming layer 31 laminated on one surface of the polystyrene resin non-foaming layer 20 and the polystyrene resin non-foaming layer 31. And a non-foamed polyolefin resin layer 32.

ポリスチレン系樹脂非発泡層３１は、ポリスチレンを主体とする非発泡層であり、第一熱可塑性樹脂非発泡層３０における深層部を構成する。ポリスチレン系樹脂非発泡層３１を構成するポリスチレン系樹脂は、特に限定されないが、例えばスチレンの単独重合体、スチレンと他の単量体との共重合体、ポリスチレンと他の樹脂との混合物、又はこれらの組み合わせであって良い。 The polystyrene-based resin non-foaming layer 31 is a non-foaming layer mainly composed of polystyrene and constitutes a deep layer portion in the first thermoplastic resin non-foaming layer 30. The polystyrene resin forming the polystyrene resin non-foamed layer 31 is not particularly limited, but for example, a homopolymer of styrene, a copolymer of styrene and another monomer, a mixture of polystyrene and another resin, or It may be a combination of these.

ポリスチレン系樹脂非発泡層３１の厚みは、特に限定されないが、例えば５〜１００μｍとすることができる。厚みが５μｍ未満であればシート成形時に損傷して外観を損なう可能性があり、また、損傷によって平滑性が失われるとポリオレフィン系樹脂非発泡層３２を積層することが困難となる。一方、厚みが１００μｍ超となると原料コストが嵩んでしまう。ポリスチレン系樹脂非発泡層３１の好ましい厚みは１０〜６０μｍである。 The thickness of the polystyrene-based resin non-foamed layer 31 is not particularly limited, but may be, for example, 5 to 100 μm. If the thickness is less than 5 μm, the sheet may be damaged at the time of forming the sheet to impair the appearance, and if the smoothness is lost due to the damage, it becomes difficult to laminate the polyolefin resin non-foamed layer 32. On the other hand, if the thickness exceeds 100 μm, the raw material cost will increase. The preferred thickness of the polystyrene resin non-foamed layer 31 is 10 to 60 μm.

ポリオレフィン系樹脂非発泡層３２は、ポリオレフィンを主体とする非発泡層であり、第一熱可塑性樹脂非発泡層３０における表層部を構成する。ポリオレフィン系樹脂非発泡層３２を構成するポリオレフィン系樹脂は、特に限定されないが、例えばエチレンの単独重合体、エチレンと他の単量体との共重合体、ポリエチレンと他の樹脂との混合物、プロピレンの単独重合体、プロピレンと他の単量体との共重合体、ポリプロピレンと他の樹脂との混合物、又はこれらの組み合わせであって良い。 The polyolefin-based resin non-foaming layer 32 is a non-foaming layer mainly containing polyolefin and constitutes a surface layer portion of the first thermoplastic resin non-foaming layer 30. The polyolefin resin constituting the non-foamed polyolefin resin layer 32 is not particularly limited, and examples thereof include homopolymers of ethylene, copolymers of ethylene with other monomers, mixtures of polyethylene with other resins, and propylene. May be a homopolymer, a copolymer of propylene and another monomer, a mixture of polypropylene and another resin, or a combination thereof.

ポリオレフィン系樹脂非発泡層３２の厚みは、特に限定されないが、例えば５〜１００μｍとすることができる。厚みが５μｍ未満であればシート成形時に損傷して外観を損なう可能性があり、また、耐油性が不十分となる可能性がある。一方、厚みが１００μｍ超となると原料コストが嵩んでしまう。ポリオレフィン系樹脂非発泡層３２の好ましい厚みは１０〜６０μｍである。 The thickness of the non-foamed polyolefin resin layer 32 is not particularly limited, but may be, for example, 5 to 100 μm. If the thickness is less than 5 μm, the sheet may be damaged during the sheet forming to impair the appearance, and the oil resistance may be insufficient. On the other hand, if the thickness exceeds 100 μm, the raw material cost will increase. A preferable thickness of the polyolefin resin non-foamed layer 32 is 10 to 60 μm.

第一熱可塑性樹脂非発泡層３０（ポリスチレン系樹脂非発泡層３１，ポリオレフィン系樹脂非発泡層３２）は、未延伸のものであって良く、一軸延伸又は二軸延伸されたものであっても良い。 The first thermoplastic resin non-foamed layer 30 (polystyrene resin non-foamed layer 31, polyolefin resin non-foamed layer 32) may be unstretched, or may be uniaxially stretched or biaxially stretched. good.

本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０においては、第一熱可塑性樹脂非発泡層３０がポリスチレン系樹脂発泡層２０側の面にポリスチレン系樹脂非発泡層３１を有する。ポリスチレン系樹脂発泡層２０とポリスチレン系樹脂非発泡層３１とが同系樹脂で構成されるので、ポリスチレン系樹脂発泡層２０がその表面に微細な凹凸を有していても、積層界面において良好な接着性を得ることができる。ポリスチレン系樹脂非発泡層３１の表面は平滑なので、それに異系樹脂からなるポリオレフィン系樹脂非発泡層３２を積層する場合であっても、積層界面において良好な接着性を得ることができる。すなわち、ポリスチレン系樹脂発泡層２０に対して、表層部にポリオレフィン系樹脂非発泡層３２を有する第一熱可塑性樹脂非発泡層３０を、接着性良く積層することができる。 In the polystyrene-based resin foam laminated sheet 10 of the present embodiment, the first thermoplastic resin non-foaming layer 30 has the polystyrene resin non-foaming layer 31 on the surface on the polystyrene resin foaming layer 20 side. Since the polystyrene-based resin foam layer 20 and the polystyrene-based resin non-foam layer 31 are made of the same type of resin, even if the polystyrene-based resin foam layer 20 has fine irregularities on its surface, good adhesion is achieved at the lamination interface. You can get sex. Since the surface of the polystyrene-based resin non-foaming layer 31 is smooth, even if the polyolefin-based resin non-foaming layer 32 made of a different type resin is laminated on the surface, good adhesion can be obtained at the laminating interface. That is, the first thermoplastic resin non-foaming layer 30 having the polyolefin resin non-foaming layer 32 in the surface layer portion can be laminated on the polystyrene resin foaming layer 20 with good adhesiveness.

なお、上記のような構成に限定されることなく、第一熱可塑性樹脂非発泡層３０が単一のポリオレフィン系樹脂非発泡層で構成されても良い。但し、その場合には、電子レンジで加熱したときに、ポリスチレン系樹脂発泡層２０に残留する発泡剤の影響で積層界面に多数の小さなガス溜まりができ、浮きが生じて場合によっては第一熱可塑性樹脂非発泡層３０が剥離する場合がある。上記のように第一熱可塑性樹脂非発泡層３０を深層部のポリスチレン系樹脂非発泡層３１と表層部のポリオレフィン系樹脂非発泡層３２との２層で構成することで、積層界面での接着強度が高められ、ガス溜まりが生じにくく第一熱可塑性樹脂非発泡層３０も剥離しにくい。 The first thermoplastic resin non-foaming layer 30 may be composed of a single polyolefin resin non-foaming layer without being limited to the above-mentioned configuration. However, in that case, when heated in a microwave oven, a large number of small gas pools are formed at the laminating interface due to the influence of the foaming agent remaining in the polystyrene-based resin foam layer 20, and floating causes the first heat in some cases. The plastic resin non-foamed layer 30 may peel off. As described above, the first thermoplastic resin non-foaming layer 30 is composed of two layers of the polystyrene-based resin non-foaming layer 31 in the deep portion and the polyolefin-based resin non-foaming layer 32 in the surface portion, so that adhesion at the lamination interface The strength is increased, gas accumulation is less likely to occur, and the first thermoplastic resin non-foaming layer 30 is also less likely to peel off.

第二熱可塑性樹脂非発泡層４０は、熱可塑性樹脂を主体とする第２の非発泡層である。第二熱可塑性樹脂非発泡層４０を構成する熱可塑性樹脂は、特に限定されない。例えばポリオレフィン（ポリエチレンやポリプロピレン等）、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート等）、及びアクリル樹脂等の一般的な熱可塑性樹脂を適宜使用することができる。これらは、それぞれ、単独重合体、他の単量体との共重合体、他の樹脂との混合物、又はそれらの組み合わせであって良い。 The second thermoplastic resin non-foaming layer 40 is a second non-foaming layer mainly composed of a thermoplastic resin. The thermoplastic resin forming the second non-foamed thermoplastic resin layer 40 is not particularly limited. For example, a general thermoplastic resin such as polyolefin (polyethylene, polypropylene, etc.), polyvinyl chloride, polystyrene, polyester (polyethylene terephthalate, etc.), and acrylic resin can be appropriately used. These may each be a homopolymer, a copolymer with another monomer, a mixture with another resin, or a combination thereof.

第二熱可塑性樹脂非発泡層４０は、単層で構成されても良いし、複数層で構成されても良い。本実施形態の第二熱可塑性樹脂非発泡層４０は、単一のポリスチレン系樹脂非発泡層で構成されている。第二熱可塑性樹脂非発泡層４０（ポリスチレン系樹脂非発泡層）の厚みは、特に限定されないが、例えば１０〜１００μｍとすることができる。厚みが１０μｍ未満であればシート成形時に損傷して外観を損なう可能性があり、厚みが１００μｍ超となると原料コストが嵩んでしまう。 The second non-foamed thermoplastic resin layer 40 may be composed of a single layer or plural layers. The second thermoplastic resin non-foaming layer 40 of the present embodiment is composed of a single polystyrene-based resin non-foaming layer. The thickness of the second thermoplastic resin non-foaming layer 40 (polystyrene resin non-foaming layer) is not particularly limited, but may be 10 to 100 μm, for example. If the thickness is less than 10 μm, there is a possibility that the sheet may be damaged during sheet molding and the appearance may be impaired, and if the thickness exceeds 100 μm, the raw material cost increases.

第二熱可塑性樹脂非発泡層４０（ポリスチレン系樹脂非発泡層）は、未延伸のものであって良く、一軸延伸又は二軸延伸されたものであっても良い。また、表層に印刷等の二次加工が施されたものであっても良い。 The second thermoplastic resin non-foamed layer 40 (polystyrene resin non-foamed layer) may be unstretched, or may be uniaxially stretched or biaxially stretched. Further, the surface layer may be subjected to secondary processing such as printing.

ポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０の製造方法は、溶融工程と、発泡工程と、シート形成工程と、積層工程とを含む。溶融工程では、各層の樹脂原料をそれぞれ加熱して溶融する。発泡工程では、ポリスチレン系樹脂発泡層２０の溶融樹脂を発泡させる。その際に加える発泡剤としては、例えば炭化水素類（例えばブタン等）、ハロゲン化炭化水素類（例えばテトラフルオロエタン等）、二酸化炭素、窒素、空気、及び水等を用いることができ、これらのうちの二種以上を併用しても良い。シート形成工程では、例えば押出機を用いて、各層の溶融樹脂からシート（フィルムを含む）を形成する。積層工程では、各層のシートを積層する。シート形成工程と積層工程とは、別々の工程として順次実行されても良いし、同時に実行されても良い。すなわち、各層のシートを予めそれぞれ形成した後にそれらを積層しても良いし、各層のシートをそれぞれ押出形成するのと同時にそれらを積層しても良い。いずれにしても、上記の各工程を経て、ポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０を得ることができる。 The method for producing the polystyrene-based resin foam laminated sheet 10 includes a melting step, a foaming step, a sheet forming step, and a laminating step. In the melting step, the resin raw material for each layer is heated and melted. In the foaming step, the molten resin of the polystyrene-based resin foam layer 20 is foamed. As the foaming agent added at that time, for example, hydrocarbons (eg, butane), halogenated hydrocarbons (eg, tetrafluoroethane), carbon dioxide, nitrogen, air, water, etc. can be used. You may use together 2 or more types. In the sheet forming step, for example, an extruder is used to form a sheet (including a film) from the molten resin of each layer. In the laminating step, the sheets of each layer are laminated. The sheet forming process and the laminating process may be sequentially performed as separate processes, or may be performed simultaneously. That is, the sheets of the respective layers may be preliminarily formed and then laminated, or the sheets of the respective layers may be extruded and simultaneously laminated. In any case, the polystyrene-based resin foam laminated sheet 10 can be obtained through the above steps.

ポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０の全体の厚みは、特に限定されないが、ポリスチレン系樹脂発泡層２０、第一熱可塑性樹脂非発泡層３０、及び第二熱可塑性樹脂非発泡層４０のそれぞれの厚みに応じたものとなり、例えば０．５〜５．５ｍｍであって良い。ポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０の全体の厚みは、好ましくは１〜３ｍｍである。 The total thickness of the polystyrene-based resin foam laminated sheet 10 is not particularly limited, but may be set to the respective thicknesses of the polystyrene-based resin foam layer 20, the first thermoplastic resin non-foaming layer 30, and the second thermoplastic resin non-foaming layer 40. It may be 0.5 to 5.5 mm, for example. The total thickness of the polystyrene-based resin foam laminated sheet 10 is preferably 1 to 3 mm.

ポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０の全体の密度は、特に限定されないが、例えば０．０９〜０．３１ｇ／ｃｍ^３であって良い。全体の密度が０．０９ｇ／ｃｍ^３よりも小さいと成形品に成形した際の強度や高温での剛性が不十分となる可能性があり、０．３１ｇ／ｃｍ^３よりも大きいと成形品に成形した際の断熱性が不十分となる可能性がある。ポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０の全体の密度は、好ましくは０．０９５〜０．２１ｇ／ｃｍ^３であり、０．１０５〜０．１８ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。 The overall density of the polystyrene-based resin foam laminated sheet 10 is not particularly limited, but may be, for example, 0.09 to 0.31 g/cm ³ . If the overall density is less than 0.09 g/cm ^3, the strength and rigidity at high temperature when molded into a molded product may be insufficient, and if it is greater than 0.31 g/cm ³ , the molded product is There is a possibility that the heat insulation when molded is insufficient. Overall density of the polystyrene resin foamed laminate sheet 10 is preferably 0.095~0.21g / cm ^3, more preferably 0.105~0.18g / cm ^3.

本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０において、一方の熱可塑性樹脂非発泡層３０，４０と他方の熱可塑性樹脂非発泡層４０，３０との間の静摩擦係数が０．３以下である。すなわち、２枚のポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０を重ね合わせたときの、一方のポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０の第一熱可塑性樹脂非発泡層３０と、他方のポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０の第二熱可塑性樹脂非発泡層４０との間の静摩擦係数が０．３以下である。静摩擦係数が０．３よりも大きければ、２枚のポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０が重ね合わされた状態からそれらを面方向に摺動させるためには、ある程度大きな外力が必要となる。これに対して、ポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０がポリスチレン系樹脂発泡層２０の両面に熱可塑性樹脂非発泡層３０，４０を積層して静摩擦係数を０．３以下とすることで、比較的小さな外力で面方向に滑動させ始めることができる。 In the polystyrene-based resin foam laminated sheet 10 of the present embodiment, the coefficient of static friction between the one thermoplastic resin non-foamed layer 30, 40 and the other thermoplastic resin non-foamed layer 40, 30 is 0.3 or less. That is, when two polystyrene-based resin foam laminated sheets 10 are stacked, the first thermoplastic resin non-foamed layer 30 of one polystyrene-based resin foam laminated sheet 10 and the other polystyrene-based resin foam laminated sheet 10 of the other The coefficient of static friction with the second thermoplastic resin non-foaming layer 40 is 0.3 or less. If the coefficient of static friction is greater than 0.3, a certain amount of external force is required to slide the two polystyrene-based resin foam laminated sheets 10 in the surface direction from the superposed state. On the other hand, the polystyrene-based resin foam laminated sheet 10 has the static friction coefficient of 0.3 or less by laminating the thermoplastic resin non-foam layers 30 and 40 on both surfaces of the polystyrene-based resin foam layer 20, so that it is relatively small. It can start to slide in the plane direction by external force.

深絞り容器１は、上述したポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０を用いて、シート成形（熱成形）によって形成することができる。ここで、「深絞り容器」とは、深絞り比が０．３〜１．０の容器であり、深絞り比が０．３〜０．６の容器に限定して考えても良い。なお、深絞り比は、当該容器の上部開口の内径に対する、フランジ部４の上面から底面部２までの最大高さの比である。 The deep-drawing container 1 can be formed by sheet molding (thermoforming) using the polystyrene resin foam laminated sheet 10 described above. Here, the "deep-drawing container" is a container having a deep-drawing ratio of 0.3 to 1.0, and may be considered as a container having a deep-drawing ratio of 0.3 to 0.6. The deep drawing ratio is the ratio of the maximum height from the top surface of the flange portion 4 to the bottom surface portion 2 to the inner diameter of the upper opening of the container.

熱成形法としては、例えばプラグ成形法、マッチド・モールド成形法、ストレート成形法、ドレープ成形法、プラグアシスト成形法、プラグアシスト・リバースドロー成形法、エアスリップ成形法、スナップバック成形法、リバースドロー成形法、プラグ・アンド・リッジ成形法、及びリッジ成形法等が例示される。 Examples of the thermoforming method include a plug forming method, a matched mold forming method, a straight forming method, a drape forming method, a plug assist forming method, a plug assist reverse draw forming method, an air slip forming method, a snapback forming method, and a reverse draw. A molding method, a plug-and-ridge molding method, a ridge molding method and the like are exemplified.

このとき、本実施形態では、最終的に得られる深絞り容器１において第一熱可塑性樹脂非発泡層３０が容器内面側に位置し、第二熱可塑性樹脂非発泡層４０が容器外面側に位置するように、ポリスチレン系樹脂発泡積層シート１０を金型にセットする。上述したように、本実施形態の第一熱可塑性樹脂非発泡層３０の表層部はポリオレフィン系樹脂非発泡層３２であるから、当該ポリオレフィン系樹脂非発泡層３２が深絞り容器１の容器内面に露出することになる（図３を参照）。このような構成とすることで、耐油性を有するポリオレフィン系樹脂により、深絞り容器１の内面の耐油性を向上させることができる。よって、油脂を含む高温の食材であっても、浸食の心配なくその食材を深絞り容器１に収容することができる。また、油脂を含む食材を深絞り容器１に収容した状態で、浸食の心配なくその食材を電子レンジで加熱することができる。 At this time, in this embodiment, in the finally obtained deep-drawing container 1, the first thermoplastic resin non-foaming layer 30 is located on the container inner surface side, and the second thermoplastic resin non-foaming layer 40 is located on the container outer surface side. As described above, the polystyrene resin foam laminated sheet 10 is set in a mold. As described above, since the surface layer portion of the first thermoplastic resin non-foaming layer 30 of the present embodiment is the polyolefin resin non-foaming layer 32, the polyolefin resin non-foaming layer 32 is formed on the inner surface of the deep-drawing container 1. It will be exposed (see Figure 3). With such a configuration, the oil resistance of the inner surface of the deep-drawing container 1 can be improved by the oil-based polyolefin resin. Therefore, even a high-temperature food containing oil and fat can be stored in the deep-drawing container 1 without fear of erosion. Further, in a state where the food containing oil and fat is contained in the deep-drawing container 1, the food can be heated in a microwave oven without fear of erosion.

また、上下に隣り合う２つの深絞り容器１において、対向する第一熱可塑性樹脂非発泡層３０と第二熱可塑性樹脂非発泡層４０との間の静摩擦係数が０．３以下となるので、ブロッキングが生じにくい。よって、スタッキング状態の深絞り容器１から最上位又は最下位の深絞り容器１を円滑に取り出すことができ、食品の投入作業を効率良く行うことができる。 Further, in the two deep drawing containers 1 which are vertically adjacent to each other, the coefficient of static friction between the opposing first thermoplastic resin non-foaming layer 30 and second thermoplastic resin non-foaming layer 40 is 0.3 or less, Blocking is unlikely to occur. Therefore, the topmost or bottommost deep-drawing container 1 can be smoothly taken out from the deep-drawing container 1 in the stacking state, and the food loading operation can be performed efficiently.

以下に実施例及び比較例を示し、本発明についてより具体的に説明する。但し、以下に記載する具体的な実施例によって本発明の範囲が限定される訳ではない。 Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to Examples and Comparative Examples. However, the scope of the present invention is not limited by the specific examples described below.

［実施例１］
第一押出機（株式会社プラスチック工学研究所製、型式：ＢＴ−４０−Ｓ２−３６−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３６）と、第二押出機（株式会社プラ技研製、型式：ＰＧ５０−２８、Ｌ／Ｄ＝２８）とが直列に接続されたタンデム型押出機を準備した。第一押出機を、シリンダー温度１９０〜２６０℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍに設定するとともに、第二押出機を、シリンダー温度１４０〜１８０℃、スクリュー回転数４７ｒｐｍに設定した。ポリスチレン系樹脂発泡層の樹脂材料として東洋スチレン株式会社製のＴＦＰ２３０と、造核剤として大日精化工業株式会社製の０８１５Ｎとを第一押出機のホッパーに供給し、溶融混練させた。その際、ＴＦＰ２３０の供給量を坪量が２００ｇ／ｍ^２となるように調整した。また、造核剤の添加量は、全量を基準として１．５重量％とした。 [Example 1]
A first extruder (Plastic Engineering Co., Ltd., model: BT-40-S2-36-L, L/D=36) and a second extruder (Plastic Giken Co., Ltd., model: PG50-28). L/D=28) and a tandem type extruder connected in series were prepared. The first extruder was set to a cylinder temperature of 190 to 260° C. and the screw rotation speed was 100 rpm, and the second extruder was set to a cylinder temperature of 140 to 180° C. and a screw rotation speed of 47 rpm. TFP230 manufactured by Toyo Styrene Co., Ltd. as a resin material of the polystyrene resin foam layer and 0815N manufactured by Dainichiseika Kogyo Co., Ltd. as a nucleating agent were supplied to the hopper of the first extruder and melt-kneaded. At that time, the supply amount of TFP230 was adjusted so that the basis weight was 200 g/m ² . The amount of the nucleating agent added was 1.5% by weight based on the total amount.

第一押出機のシリンダーの途中に、発泡剤としてテトラフルオロエタン（旭硝子社製、ＡＫ−１３４ａ）を注入し、第二押出機の先端に装着したサーキュラーダイ（７５ｍｍφ）から大気圧下で押出形成した。そのシート状物をマンドレルで引き取りつつ、マンドレルの内部に２５℃に調節された空気を流速０．１５ｍ^３／分で吹き込んで冷却した。この円筒型発泡シートをカッターで切り開いてロール状に巻き、坪量が２００ｇ／ｍ^２となるポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。 Tetrafluoroethane (AK-134a manufactured by Asahi Glass Co., Ltd.) was injected as a foaming agent in the middle of the cylinder of the first extruder, and extrusion was performed under atmospheric pressure from a circular die (75 mmφ) attached to the tip of the second extruder. did. While the sheet-like material was taken by a mandrel, air regulated at 25° C. was blown into the mandrel at a flow rate of 0.15 m ³ /min to cool it. This cylindrical foam sheet was cut open with a cutter and wound into a roll to obtain a polystyrene resin foam sheet having a basis weight of 200 g/m ² .

このポリスチレン系樹脂発泡シートの一方の面に、予め準備しておいたポリスチレン系樹脂フィルム（大石産業株式会社製のＳＰＨ−Ｂ３０）とポリオレフィン系樹脂フィルム（レンソール化成株式会社製のＰＣ−Ｗ＃２０）とをこの順に積層した。また、ポリスチレン系樹脂発泡シートの他方の面に、予め準備しておいたポリスチレン系樹脂フィルム（大石産業株式会社製のＳＰＨ−Ｂ２０）を積層した。熱ラミネート法により、各フィルムを積層し、ポリスチレン系樹脂発泡積層シートを得た。 On one surface of this polystyrene resin foam sheet, a polystyrene resin film (SPH-B30 manufactured by Oishi Sangyo Co., Ltd.) and a polyolefin resin film (PC-W#20 manufactured by Rensole Kasei Co., Ltd.) were prepared in advance. ) And were laminated in this order. A polystyrene resin film (SPH-B20 manufactured by Oishi Sangyo Co., Ltd.) prepared in advance was laminated on the other surface of the polystyrene resin foam sheet. The films were laminated by a heat laminating method to obtain a polystyrene resin foam laminated sheet.

また、得られたポリスチレン系樹脂発泡積層シートから、小型真空圧空成形機（株式会社脇坂エンジニアリング社製、型式：ＦＶＳ−５００）を用いて、成形品（深絞り容器）を作製した。ポリスチレン系樹脂発泡積層シートを、５０×４０ｃｍのクランプで固定し、設定温度３００℃のヒーターで上下から約１５秒間加熱した後、差圧形成法により、１６５×１６５×５６ｍｍの大きさの丼型容器を得た。その際、ポリオレフィン系樹脂フィルム（ポリオレフィン系樹脂非発泡層）が容器内側となり、ポリスチレン系樹脂非発泡層が容器外側となるように、熱成形を行った。 Further, a molded product (deep drawing container) was produced from the obtained polystyrene-based resin foam laminated sheet using a small vacuum pressure molding machine (Wakisaka Engineering Co., Ltd., model: FVS-500). The polystyrene resin foam laminated sheet is fixed with a 50×40 cm clamp and heated with a heater at a set temperature of 300° C. for about 15 seconds from the top and bottom, and then a bowl-shaped mold of 165×165×56 mm is formed by the differential pressure forming method. I got a container. At that time, thermoforming was performed so that the polyolefin resin film (polyolefin resin non-foamed layer) was inside the container and the polystyrene resin non-foamed layer was outside the container.

［実施例２］
ポリスチレン系樹脂発泡層の樹脂材料としてのＴＦＰ２３０の供給量を坪量が２４０ｇ／ｍ^２となるように調整したことを除いては実施例１と同様にして、ポリスチレン系樹脂発泡積層シート及び成形品を得た。 [Example 2]
A polystyrene resin foam laminated sheet and a molded product were obtained in the same manner as in Example 1 except that the supply amount of TFP230 as the resin material of the polystyrene resin foam layer was adjusted so that the basis weight was 240 g/m ^2. Got

［実施例３］
成形品としての丼型容器の大きさを１３７×１３７×６３ｍｍとしたことを除いては実施例２と同様にして、ポリスチレン系樹脂発泡積層シート及び成形品を得た。 [Example 3]
A polystyrene resin foam laminated sheet and a molded product were obtained in the same manner as in Example 2 except that the size of the bowl-shaped container as the molded product was 137×137×63 mm.

［実施例４］
ポリスチレン系樹脂発泡層の樹脂材料としてのＴＦＰ２３０の供給量を坪量が３００ｇ／ｍ^２となるように調整したことを除いては実施例３と同様にして、ポリスチレン系樹脂発泡積層シート及び成形品を得た。 [Example 4]
A polystyrene resin foam laminated sheet and a molded product were obtained in the same manner as in Example 3 except that the supply amount of TFP230 as the resin material of the polystyrene resin foam layer was adjusted so that the basis weight was 300 g/m ^2. Got

［実施例５］
ポリスチレン系樹脂発泡層の樹脂材料としてのＴＦＰ２３０の供給量を坪量が３５０ｇ／ｍ^２となるように調整したことを除いては実施例３と同様にして、ポリスチレン系樹脂発泡積層シート及び成形品を得た。 [Example 5]
A polystyrene resin foam laminated sheet and a molded product were obtained in the same manner as in Example 3 except that the supply amount of TFP230 as the resin material of the polystyrene resin foam layer was adjusted so that the basis weight was 350 g/m ^2. Got

［比較例１］
ポリスチレン系樹脂発泡シートの一方の面にポリスチレン系樹脂フィルムだけを積層し、他方の面はポリスチレン系樹脂発泡シートを露出させたことを除いては実施例１と同様にして、ポリスチレン系樹脂発泡積層シート及び成形品を得た。 [Comparative Example 1]
Polystyrene-based resin foam laminate was performed in the same manner as in Example 1 except that only the polystyrene-based resin film was laminated on one surface of the polystyrene-based resin foam sheet and the polystyrene-based resin foam sheet was exposed on the other surface. A sheet and a molded product were obtained.

［比較例２］
造核剤の添加量を１．０重量％としたしたことを除いては実施例３と同様にして、ポリスチレン系樹脂発泡積層シート及び成形品を得た。 [Comparative example 2]
A polystyrene resin foam laminated sheet and a molded product were obtained in the same manner as in Example 3 except that the amount of the nucleating agent added was 1.0% by weight.

［比較例３］
ポリスチレン系樹脂発泡層の樹脂材料としてのＴＦＰ２３０の供給量を坪量が１８５ｇ／ｍ^２となるように調整したこと、及びポリスチレン系樹脂発泡シートの両面を露出させたことを除いては実施例３と同様にして、ポリスチレン系樹脂発泡積層シート及び成形品を得た。 [Comparative Example 3]
Example 3 except that the supply amount of TFP230 as the resin material of the polystyrene-based resin foam layer was adjusted so that the basis weight was 185 g/m ² , and both surfaces of the polystyrene-based resin foam sheet were exposed. In the same manner as above, a polystyrene resin foam laminated sheet and a molded product were obtained.

［比較例４］
ポリスチレン系樹脂発泡層の樹脂材料としてのＴＦＰ２３０の供給量を坪量が３６０ｇ／ｍ^２となるように調整したことを除いては実施例３と同様にして、ポリスチレン系樹脂発泡積層シートを得た。 [Comparative Example 4]
A polystyrene resin foam laminated sheet was obtained in the same manner as in Example 3 except that the supply amount of TFP230 as the resin material of the polystyrene resin foam layer was adjusted so that the basis weight was 360 g/m ² . ..

［評価］
実施例１〜５及び比較例１〜４のポリスチレン系樹脂発泡積層シートについて、ポリスチレン系樹脂発泡層の厚み、単位厚み当たりの気泡数、及び密度、並びに、静摩擦係数を測定した。また、実施例１〜５及び比較例１〜４の成形品について、深絞り比を測定するとともに、耐ブロッキング性及び見栄えを評価した。 [Evaluation]
For the polystyrene-based resin foam laminated sheets of Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 4, the thickness of the polystyrene-based resin foam layer, the number of bubbles per unit thickness, and the density, and the static friction coefficient were measured. Further, with respect to the molded products of Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 4, the deep drawing ratio was measured and the blocking resistance and the appearance were evaluated.

＜厚み、単位厚み当たりの気泡数＞
ポリスチレン系樹脂発泡積層シートから、１２０ｍｍ×１２０ｍｍの大きさの試験片を切り出し、厚み方向の断面を、走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製、型式：ＪＣＭ−６０００Ｐｌｕｓ）によって撮影倍率３０倍で撮影した。撮影画像において、試験片を幅方向に４等分する箇所（図４において黒塗りの三角形で示す３０ｍｍ間隔の３箇所）での厚みを計測し、それらの平均値を求めてシート厚みとした。また、撮影画像において、上記箇所での厚み方向に沿う垂線に重なる気泡の数を計数し、それらの平均値をシート全体の厚みで徐算して小数点以下を四捨五入し、単位厚み当たりの気泡数とした。 <Thickness, number of bubbles per unit thickness>
A test piece with a size of 120 mm×120 mm was cut out from the polystyrene resin foam laminated sheet, and the cross section in the thickness direction was photographed with a scanning electron microscope (manufactured by JEOL Ltd., model: JCM-6000Plus) at a magnification of 30 times. did. In the photographed image, the thickness was measured at the portions where the test piece was divided into four equal parts in the width direction (three portions at intervals of 30 mm shown by black-painted triangles in FIG. 4), and the average value thereof was determined to be the sheet thickness. Also, in the captured image, the number of bubbles that overlap the perpendicular line along the thickness direction at the above-mentioned location is counted, the average value thereof is divided by the thickness of the entire sheet, and the decimal points are rounded off, and the number of bubbles per unit thickness. And

＜密度＞
ポリスチレン系樹脂発泡積層シートから、４０ｍｍ×４０ｍｍの大きさの試験片を切り出し、電子比重計（アルファーミラージュ株式会社製、型式：ＥＤ−１２０Ｔ）を用いて、水中置換法によって密度を測定した。 <Density>
A test piece having a size of 40 mm×40 mm was cut out from the polystyrene resin foam laminated sheet, and the density was measured by an underwater displacement method using an electronic hydrometer (manufactured by Alpha Mirage Co., Ltd., model: ED-120T).

＜静摩擦係数＞
ポリスチレン系樹脂発泡積層シートから、８０ｍｍ×２００ｍｍの大きさの第１の試験片を切り出すとともに、６３ｍｍ×６３ｍｍの大きさの第２の試験片を切り出した。図５に示すように、第１の試験片１０１をポリオレフィン系樹脂非発泡層が上向きとなるように試験台に固定し、その上に、第２の試験片１０２（滑り片）をポリスチレン系樹脂非発泡層が下向きとなるように載置し、さらにその上に錘１０３を載置した。この状態で第２の試験片１０２に取り付けた索引用糸１０４で第２の試験片１０２を引っ張り、索引用糸１０４の他端に取り付けられたロードセル１０５で第２の試験片１０２が滑り出す直前の張力を測定し、これを静摩擦力（Ｆｓ）とした。この静摩擦力（Ｆｓ）と、第２の試験片１０２と錘１０３との合計質量による垂直抗力（Ｆｐ）とに基づき、静摩擦力（Ｆｓ）を垂直抗力（Ｆｐ）で除算したものを静摩擦係数（μ_ｓ）とした（μ_ｓ＝Ｆｓ／Ｆｐ）。 <Static friction coefficient>
A first test piece having a size of 80 mm×200 mm was cut out and a second test piece having a size of 63 mm×63 mm was cut out from the polystyrene resin foam laminated sheet. As shown in FIG. 5, the first test piece 101 was fixed to a test stand so that the non-foamed polyolefin resin layer faced upward, and the second test piece 102 (sliding piece) was placed on the first test piece 101 using polystyrene resin. The non-foamed layer was placed so as to face downward, and the weight 103 was further placed thereon. In this state, the second test piece 102 is pulled by the indexing thread 104 attached to the second test piece 102, and immediately before the second test piece 102 slides by the load cell 105 attached to the other end of the indexing thread 104. The tension was measured and used as the static friction force (Fs). Based on this static friction force (Fs) and the normal force (Fp) by the total mass of the second test piece 102 and the weight 103, the static friction force (Fs) divided by the normal force (Fp) gives the static friction coefficient ( μ _s ) (μ _s =Fs/Fp).

＜深絞り比＞
得られた成形品の上部開口の内径（Ｄ）と、フランジ部の上面から底面部までの最大高さ（Ｈ）とに基づき、最大高さ（Ｈ）を内径（Ｄ）で除算したものを深絞り比（ρ）とした（ρ＝Ｈ／Ｄ）。 <Deep drawing ratio>
Based on the inside diameter (D) of the upper opening of the obtained molded product and the maximum height (H) from the top surface to the bottom surface of the flange portion, the maximum height (H) divided by the inside diameter (D) The deep drawing ratio (ρ) was set (ρ=H/D).

＜耐ブロッキング性＞
成形品を５０個作製し、それらを積み重ねた後、１つずつ取り出した。成形品どうしの付着がなく円滑に取り出せるものを「○」、成形品どうしが付着して円滑には取り出せないものを「×」とした。 <Blocking resistance>
Fifty molded articles were produced, stacked, and then taken out one by one. “O” means that the molded products can be taken out smoothly without sticking to each other, and “X” means that the molded products cannot be taken out smoothly because they are stuck to each other.

＜見栄え＞
得られた成形品について、表面の光沢の有無等の外観を目視観察した。表面にザラツキ感がなく光沢を有すると認められるものを「○」、表面にザラツキ感があり光沢を有するとは認められないものを「×」とした。 <Looks good>
The appearance of the obtained molded product such as the presence or absence of gloss on the surface was visually observed. The case where the surface did not have a feeling of roughness and was recognized as having gloss was evaluated as “◯”, and the surface having a feeling of roughness and not recognized as having gloss was evaluated as “x”.

以上の結果を、表１にまとめた。なお、比較例４では、ポリスチレン系樹脂発泡層の押出発泡成形自体を良好に行えず、その後の各種評価を行えなかった（「−」と表示）。 The above results are summarized in Table 1. In Comparative Example 4, extrusion foam molding of the polystyrene resin foam layer itself could not be performed well, and various evaluations thereafter could not be performed (indicated by "-").

表１から明らかなように、実施例１〜５の成形品はいずれも耐ブロッキング性に優れており、見栄えも良好であった。これに対して、比較例１〜４の成形品は、耐ブロッキング性及び見栄えの少なくとも一方が不十分であるか、そもそもポリスチレン系樹脂発泡層の押出発泡成形自体を良好に行えなかった。比較例１，３の結果と実施例１〜５の結果とを比較すると、ポリスチレン系樹脂発泡層の両面への熱可塑性樹脂非発泡層の積層により、耐ブロッキング性が向上していることが分かる。また、比較例２の結果と実施例１〜５の結果とを比較すると、ポリスチレン系樹脂発泡層における単位厚み当たりの気泡数が所定個数以上であって初めて、見栄えが良好となっていることが分かる。 As is clear from Table 1, all of the molded products of Examples 1 to 5 had excellent blocking resistance and good appearance. On the other hand, in the molded articles of Comparative Examples 1 to 4, at least one of blocking resistance and appearance was insufficient, or extrusion molding of the polystyrene-based resin foam layer itself could not be performed well. Comparing the results of Comparative Examples 1 and 3 with the results of Examples 1 to 5, it can be seen that the blocking resistance is improved by laminating the thermoplastic resin non-foaming layer on both surfaces of the polystyrene resin foam layer. .. Further, when the results of Comparative Example 2 and the results of Examples 1 to 5 are compared, it can be seen that the appearance is good only when the number of cells per unit thickness in the polystyrene resin foam layer is equal to or more than a predetermined number. I understand.

〔その他の実施形態〕
（１）上記の実施形態では、熱ラミネート法によってポリスチレン系樹脂発泡シートとポリスチレン系樹脂フィルムとポリオレフィン系樹脂フィルムとを積層する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば共押出法や押出ラミネート法等の他の方法で各層（シート／フィルム）を積層しても良い。 [Other Embodiments]
(1) In the above embodiment, the structure in which the polystyrene resin foam sheet, the polystyrene resin film, and the polyolefin resin film are laminated by the thermal lamination method has been described as an example. However, without being limited to such a configuration, each layer (sheet/film) may be laminated by another method such as a coextrusion method or an extrusion laminating method.

（２）各層の具体的な樹脂材料、その組成、厚み、独立気泡率、気泡径、及び気泡数等は、求められる特性に応じて適宜変更されて良い。 (2) The specific resin material of each layer, its composition, thickness, closed cell rate, cell diameter, cell number, etc. may be appropriately changed according to the required characteristics.

（３）上記の実施形態では、深絞り容器１の底面部２及びフランジ部４が、いずれも平面視で円形状に形成されている構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば底面部２及びフランジ部４が平面視で楕円状又は多角形状等に形成されても良い。また、底面部２の平面視形状とフランジ部４の平面視形状とが互いに異なっても良い。 (3) In the above embodiment, the bottom surface portion 2 and the flange portion 4 of the deep drawing container 1 are both formed in a circular shape in a plan view as an example. However, without being limited to such a configuration, for example, the bottom surface portion 2 and the flange portion 4 may be formed in an elliptical shape or a polygonal shape in a plan view. Further, the plan view shape of the bottom surface portion 2 and the plan view shape of the flange portion 4 may be different from each other.

（４）上記の実施形態では、深絞り容器１の周壁部３が下側段差部３Ｂを有する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、深絞り容器１の外形形状は任意であり、例えば周壁部３が下側段差部３Ｂを有さなくても良い。そのようなシンプルな構造の深絞り容器１であっても、ブロッキングの発生を有効に抑制することができる。また、上側段差部３Ａに切欠部を形成するとともに、周壁部３の下部に複数の膨出部を断続的に形成する等しても良く、このようにすればブロッキングの発生をさらに効果的に抑制することができる。 (4) In the above embodiment, the peripheral wall portion 3 of the deep-drawing container 1 has the lower step portion 3B as an example. However, without being limited to such a configuration, the outer shape of the deep-drawing container 1 is arbitrary, and for example, the peripheral wall portion 3 may not have the lower step portion 3B. Even with the deep-drawing container 1 having such a simple structure, the occurrence of blocking can be effectively suppressed. In addition, notches may be formed in the upper stepped portion 3A, and a plurality of bulging portions may be intermittently formed in the lower portion of the peripheral wall portion 3. By doing so, blocking can be more effectively generated. Can be suppressed.

（５）上述した各実施形態（上記の実施形態及びその他の実施形態を含む；以下同様）で開示される構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示される構成と組み合わせて適用することも可能である。その他の構成に関しても、本明細書において開示された実施形態は全ての点で例示であって、本開示の趣旨を逸脱しない範囲内で適宜改変することが可能である。 (5) The configurations disclosed in the above-described respective embodiments (including the above-described embodiments and other embodiments; the same applies hereinafter) are applied in combination with the configurations disclosed in the other embodiments unless a contradiction occurs. It is also possible to do so. Regarding other configurations, the embodiments disclosed in the present specification are exemplifications in all respects, and can be appropriately modified within a range not departing from the gist of the present disclosure.

１深絞り容器
１０ポリスチレン系樹脂発泡積層シート
２０ポリスチレン系樹脂発泡層
３０第一熱可塑性樹脂非発泡層
３１ポリスチレン系樹脂非発泡層
３２ポリオレフィン系樹脂非発泡層
４０第二熱可塑性樹脂非発泡層
１０１第１の試験片
１０２第２の試験片
１０３錘
１０４索引用糸
１０５ロードセル 1 Deep Drawing Container 10 Polystyrene Resin Foam Laminated Sheet 20 Polystyrene Resin Foam Layer 30 First Thermoplastic Resin Non-foam Layer 31 Polystyrene Resin Non-foam Layer 32 Polyolefin Resin Non-foam Layer 40 Second Thermoplastic Resin Non-foam Layer 101 First test piece 102 Second test piece 103 Weight 104 Index thread 105 Load cell

Claims

A deep drawing container formed by sheet molding of a synthetic resin sheet,
A bottom surface portion, and a peripheral wall portion that expands outwardly as it goes upward from the periphery of the bottom surface portion,
The synthetic resin sheet is a polystyrene resin foam laminated sheet having a polystyrene resin foam layer and a thermoplastic resin non-foam layer laminated on both surfaces of the polystyrene resin foam layer,
At least one of the thermoplastic resin non-foamed layer has a polyolefin-based resin non-foamed layer in the surface layer portion, and further a polystyrene-based resin non-foamed layer laminated on the deep side of the polyolefin-based resin non-foamed layer. Have,
The constituent material of the polystyrene resin foam layer includes a polystyrene resin having a Vicat softening point of 108° C. or higher,
The polystyrene-based resin foam layer has a basis weight of 200 to 350 g/m ² ,
The polystyrene-based resin foam layer has 9 or more bubbles per 1 mm in thickness,
The coefficient of static friction between the one thermoplastic resin non-foamed layer and the other thermoplastic resin non-foamed layer is 0.3 or less,
The polyolefin resin non-foamed layer is formed so as to be located on the inner surface side,
A deep-drawing container in which a lower step portion is formed at least near the central portion of the peripheral wall portion.

The deep-drawing container according to claim 1, wherein the number of bubbles per 1 mm in thickness of the polystyrene-based resin foam layer is 9 or more and 15 or less.

The deep drawing container according to claim 1, wherein an upper step portion is formed near the upper end portion of the peripheral wall portion.