JP2020075415A

JP2020075415A - Outsole and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP2020075415A
Application number: JP2018210400A
Authority: JP
Inventors: 通半田; Toru Handa
Original assignee: Daicel Pack Systems Ltd
Current assignee: Daicel Pack Systems Ltd
Priority date: 2018-11-08
Filing date: 2018-11-08
Publication date: 2020-05-21

Abstract

To provide an outsole suitable for sports shoes, having a simplified manufacturing process and improved design, and a manufacturing method thereof.SOLUTION: In a shoe outsole 1 in which an outer shell 10 and a remaining molding material part 30 are integrated, the outer shell 10 has a plurality of through holes 16 penetrating from an upper surface 11a to a lower surface 11b, the molding material part 30 has a coating part 31 that covers the outer shell upper surface 11a and columnar protrusions 32 that are formed on the lower surface 11b side of the outer shell 10 from portions where the through holes 16 are formed. The coating part 31 and the columnar protrusions 32 are integrated by a molding material through the plurality of through holes 16.SELECTED DRAWING: Figure 1

Description

本発明は、特にスポーツシューズ用として適しているアウトソールとその製造方法に関する。 The present invention relates to an outsole particularly suitable for sports shoes and a manufacturing method thereof.

一般的な靴は、ソール（アウトソール、ミッドソール、インソール）とアッパーなどの各部品が組み合わされたものである。
スポーツシューズのソールは、金型内の空間にアウターシェルやクリートを配置した状態で熱可塑性樹脂などを射出成形して製造する方法が採用されている（特許文献１）。 A general shoe is a combination of soles (outsole, midsole, insole) and upper parts.
For the sole of sports shoes, a method is used in which a thermoplastic resin or the like is injection-molded with an outer shell and a cleat arranged in a space inside a mold (Patent Document 1).

特許文献１の図９〜図１２には、スポーツシューズのソールの製造工程が示されている。
図９は、下型152の凹部内にエレメント（クリート）1421〜1423を配置し、さらにアウターシェル140を配置した状態が示されている。
アウターシェル140は、エレメント1421〜1423に対向する部分が開口されているものであるが、このようなアウターシェル140は、予め複数の凹部を有している中間体のアウターシェルを製造しておき、前記複数の凹部の底部側を切断して得られるものと考えられる。このため、切断部にはバリが生じ、別途バリ取り作業が必要になるほか、成形不良や外観不良の原因にもなるものと考えられる。
図１０は、図９の状態から成形材料（ゴム、熱可塑性ポリウレタンなどの熱可塑性樹脂）162を射出成形する状態が示され、図１１は成形材料の射出が完了した状態が示されている。
その後、図１２に示すように、金型を開けて、ソール組立体170を取り出している。 9 to 12 of Patent Document 1 show a manufacturing process of a sole of a sports shoe.
FIG. 9 shows a state in which the elements (cleats) 1421 to 1423 are arranged in the concave portion of the lower mold 152, and further the outer shell 140 is arranged.
The outer shell 140 is one in which the portions facing the elements 1421 to 1423 are opened, and such an outer shell 140 is manufactured as an intermediate outer shell having a plurality of recesses in advance. It is considered that it is obtained by cutting the bottom side of the plurality of recesses. For this reason, burrs are generated at the cut portion, which requires additional deburring work, and is also considered to cause defective molding and defective appearance.
FIG. 10 shows a state in which a molding material (thermoplastic resin such as rubber or thermoplastic polyurethane) 162 is injection-molded from the state of FIG. 9, and FIG. 11 shows a state where injection of the molding material is completed.
Thereafter, as shown in FIG. 12, the mold is opened and the sole assembly 170 is taken out.

ＵＳ９，８８３，７１４Ｂ２US 9,883,714 B2

本発明は、製造工程が簡略化され、意匠性も向上できるアウトソールとその製造方法を提供することを課題とする。 An object of the present invention is to provide an outsole and a manufacturing method thereof, in which the manufacturing process is simplified and the design is improved.

本発明は、アウターシェルと、前記アウターシェルを除いた残部の成形材料からなる部分が一体化されている靴のアウトソールであって、
前記アウターシェルが、平面方向に間隔をおいて形成された上面から下面に貫通する複数の貫通孔を有しており、
前記成形材料からなる部分が、前記アウターシェルの上面を覆う被覆部と、前記貫通孔が形成されている部分から前記アウターシェルの下面側に形成された柱状突起部を有しており、
前記被覆部と前記柱状突起部が、前記複数の貫通孔を介して前記成形材料により一体化されているものであり、
前記貫通孔の開口面積（Ａ１）と前記柱状突起部の先端面の面積（Ａ２）が、次式：Ａ１／Ａ２×１００≦２０％の関係を満たしているものである、アウトソールと、その製造方法を提供する。 The present invention is an outsole of a shoe in which an outer shell and a portion made of the remaining molding material excluding the outer shell are integrated,
The outer shell has a plurality of through holes penetrating from the upper surface to the lower surface formed at intervals in the plane direction,
The portion made of the molding material has a covering portion that covers the upper surface of the outer shell, and a columnar protrusion portion that is formed on the lower surface side of the outer shell from the portion where the through hole is formed,
The covering portion and the columnar projection portion are integrated by the molding material through the plurality of through holes,
An outsole in which the opening area (A1) of the through hole and the area (A2) of the tip end surface of the columnar protrusion satisfy the following expression: A1 / A2 × 100 ≦ 20%, and A manufacturing method is provided.

また本発明は、アウターシェル、クリート、および前記アウターシェルと前記クリートを除いた残部の成形材料からなる部分が一体化されている靴のアウトソールであって、
前記アウターシェルが、平面方向に間隔をおいて形成された上面から下面に貫通する複数の貫通孔を有しており、
前記複数のクリートのそれぞれが、前記アウターシェルの複数の貫通孔と間隔をおいて厚さ方向に配置され、さらに前記複数のクリートのそれぞれが互いに平面方向に間隔をおいて配置されているものであり、
前記成形材料からなる部分が、前記アウターシェルの上面を覆う被覆部と、前記貫通孔が形成されている部分から前記アウターシェルの下面側に形成された柱状突起部を有しており、
前記被覆部と前記柱状突起部が、前記複数の貫通孔を介して前記成形材料により一体化され、さらに前記柱状突起部と前記クリートが前記成形材料により一体化されているものであり、
前記貫通孔の開口面積（Ａ１）と前記柱状突起部の先端面の面積（＝前記クリートの前記貫通孔に対向する面の面積）（Ａ２）が、次式：Ａ１／Ａ２×１００≦２０％の関係を満たしているものである、アウトソールと、その製造方法を提供する。 Further, the present invention is an outsole of a shoe in which an outer shell, a cleat, and a portion made of the remaining molding material excluding the outer shell and the cleat are integrated,
The outer shell has a plurality of through holes penetrating from the upper surface to the lower surface formed at intervals in the plane direction,
Each of the plurality of cleats is arranged in the thickness direction with a space between the plurality of through holes of the outer shell, and each of the plurality of cleats is arranged with a space in the plane direction. Yes,
The portion made of the molding material has a covering portion that covers the upper surface of the outer shell, and a columnar protrusion portion that is formed on the lower surface side of the outer shell from the portion where the through hole is formed,
The covering portion and the columnar protrusion portion are integrated by the molding material through the plurality of through holes, and the columnar protrusion portion and the cleat are further integrated by the molding material,
The opening area (A1) of the through hole and the area of the tip end surface of the columnar protrusion (= the area of the surface of the cleat facing the through hole) (A2) are calculated by the following formula: A1 / A2 × 100 ≦ 20% To provide an outsole and a manufacturing method thereof.

本発明のアウトソールとその製造方法によれば、特許文献１のアウトソールの製造方法と比べると、製造工程における加工作業が簡単にできる。
さらに本発明のアウトソールは、アウターシェルに形成されている貫通孔が小さく、前記貫通孔がアウターシェル全体に占める面積も非常に小さいため、アウトソールに印刷したり、模様を付したりしたとき、実質的にアウトソール全体に印刷したり、模様を付したりしたと同程度の美観を得ることができる。 According to the outsole and the manufacturing method thereof of the present invention, compared with the manufacturing method of the outsole of Patent Document 1, the processing operation in the manufacturing process can be simplified.
Furthermore, the outsole of the present invention has a small through hole formed in the outer shell, and since the area occupied by the through hole in the entire outer shell is also very small, when printed on or printed on the outsole. , It is possible to obtain the same aesthetic appearance as when printed or patterned on the entire outsole.

本発明のアウトソールの一実施形態（クリートがない）の長さ方向の断面図。FIG. 3 is a longitudinal cross-sectional view of one embodiment (without cleats) of the outsole of the present invention. 図１のアウトソールの製造方法を説明するための長さ方向の断面図。FIG. 3 is a cross-sectional view in the length direction for explaining the method of manufacturing the outsole of FIG. 1. 図１のアウトソールの製造方法を説明するための長さ方向の断面図（図２の後工程の説明図）。Sectional drawing of the length direction for demonstrating the manufacturing method of the outsole of FIG. 1 (illustration of the post process of FIG. 2). （ａ）〜（ｄ）は、図１〜図３で使用するアウターシェルの異なる実施形態を示す厚さ方向の部分断面図。(A)-(d) is a fragmentary sectional view of the thickness direction which shows different embodiment of the outer shell used in FIGS. 本発明のアウトソールの別実施形態（クリートがある）の長さ方向の断面図。FIG. 8 is a longitudinal cross-sectional view of another embodiment (with cleat) of the outsole of the present invention. 図５のアウトソールの製造方法を説明するための長さ方向の断面図。FIG. 6 is a cross-sectional view in the length direction for explaining the method of manufacturing the outsole of FIG. 5. 本発明のアウトソールのさらに別実施形態の長さ方向の断面図。FIG. 6 is a longitudinal cross-sectional view of still another embodiment of the outsole of the present invention.

＜第１のアウトソール＞
図１〜図４により第１のアウトソールを説明する。
図１に示すアウトソール１は、靴底面（靴の裏面）に相当するアウターシェル１０と成形材料からなる部分（成形材料部）３０が一体化されているものである。 <First outsole>
The first outsole will be described with reference to FIGS.
In the outsole 1 shown in FIG. 1, an outer shell 10 corresponding to the bottom surface of the shoe (the back surface of the shoe) and a portion (molding material portion) 30 made of a molding material are integrated.

図１および図２に示すアウターシェル１０は、上面１１ａと下面１１ｂを有するアウターシェル本体部１１と、アウターシェル本体部１１の平面方向に間隔をおき、下面１１ｂ側に形成された複数のアウターシェル凹部１２を有している。 The outer shell 10 shown in FIGS. 1 and 2 includes an outer shell main body 11 having an upper surface 11a and a lower surface 11b, and a plurality of outer shells formed on the lower surface 11b side at intervals in the plane direction of the outer shell main body 11. It has a recess 12.

図２および図４（ａ）に示すアウターシェル凹部１２は、開口部１３、開口部１３と軸方向に対向された底面部１４、開口部１３と底面部１４の間の周壁部１５を有している。
複数のアウターシェル凹部１２の開口部１３と底面部１４の大きさと形状は、いずれも同一でもよいし、異なっていてもよい。
複数のアウターシェル凹部１２の底面部１４の形状は、円形、楕円形、三角形、四角形（菱形も含む）、五角形以上の多角形、星形、不定形などの所望の形状にすることができる。
複数のアウターシェル凹部１２のそれぞれの深さ（上面１１ａからの深さ）は、同一でもよいし、異なっていてもよい。
アウターシェル凹部１２の底面部１４は、アウターシェル本体部の上面１１ａ側から下面側１１ｂに貫通された貫通孔１６を有している。
アウターシェル１０は、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１２などの熱可塑性樹脂からなるものが好ましく、所望の色に着色したり、所望の模様を形成したりできることから、透明性が高いものが好ましい。 The outer shell recess 12 shown in FIG. 2 and FIG. 4A has an opening 13, a bottom surface 14 axially opposed to the opening 13, and a peripheral wall portion 15 between the opening 13 and the bottom surface 14. ing.
The sizes and shapes of the openings 13 and the bottom surface portion 14 of the plurality of outer shell recesses 12 may be the same or different.
The shape of the bottom surface portion 14 of the plurality of outer shell recesses 12 can be a desired shape such as a circle, an ellipse, a triangle, a quadrangle (including a rhombus), a pentagon or more polygon, a star, and an irregular shape.
The depth (depth from the upper surface 11a) of each of the plurality of outer shell recesses 12 may be the same or different.
The bottom surface portion 14 of the outer shell recess 12 has a through hole 16 penetrating from the upper surface 11a side of the outer shell main body portion to the lower surface side 11b.
The outer shell 10 is preferably made of a thermoplastic resin such as polyamide 6, polyamide 66, or polyamide 12, and is preferably highly transparent because it can be colored in a desired color or can form a desired pattern.

図１〜図３、図４（ａ）に示す複数のアウターシェル凹部１２は一つの凹部からなるものであるが、一つの凹部からなるものに代えて、図４（ｂ）〜（ｄ）に示すような複数の凹部からなるものでもよい。
図４（ｂ）の凹部１２は、図１、図２に示す凹部１２が、深さが同一である３つの凹部１２ａ〜１２ｃからなるものである。凹部の数は２または４以上でもよい。
図４（ｃ）の凹部１２は、図１、図２に示す凹部１２が、一つの深さが異なっている３つの凹部１２ｅ〜１２ｇからなるものである。
図４（ｄ）の凹部１２は、図１、図２に示す凹部１２が、全ての深さが異なっている３つの凹部１２ｈ〜１２ｊからなるものである。
図４（ｂ）〜（ｄ）の３つの凹部は、上面１１ａ側または下面１１ｂ側から見たとき、同一線上に配置されていてもよいし、三角形の頂点を形成するように配置されていてもよい。
図４（ｂ）〜（ｄ）では貫通孔の表示は略しているが、３つの凹部のそれぞれに貫通孔を形成することができるほか、いずれか１つまたは２つの凹部に貫通孔を形成することもできる。 Although the plurality of outer shell recesses 12 shown in FIGS. 1 to 3 and 4 (a) is composed of one recess, instead of being composed of one recess, the outer shell recesses 12 shown in FIGS. It may consist of a plurality of recesses as shown.
The recess 12 of FIG. 4B is formed by three recesses 12a to 12c having the same depth as the recess 12 shown in FIGS. The number of recesses may be two or four or more.
The recess 12 of FIG. 4 (c) is one in which the recess 12 shown in FIGS. 1 and 2 is composed of three recesses 12e to 12g having different depths.
The recess 12 shown in FIG. 4D is formed by three recesses 12h to 12j having different depths from the recess 12 shown in FIGS.
When viewed from the upper surface 11a side or the lower surface 11b side, the three concave portions in FIGS. 4B to 4D may be arranged on the same line, or may be arranged so as to form a triangular vertex. Good.
Although the through holes are omitted in FIGS. 4B to 4D, the through holes can be formed in each of the three concave portions, and the through holes can be formed in any one or two concave portions. You can also

成形材料部３０は、アウターシェルの上面１１ａを覆う被覆部３１と、貫通孔１６が形成されている部分からアウターシェルの下面１１ｂ側に突き出されて形成された柱状突起部３２を有している。柱状突起部３２の先端面３２ａは、滑り止め機能を有するクリートとして機能する。
成形材料部の被覆部３１と柱状突起部３２は、アウターシェル１０の複数の貫通孔１６を介して同一の成形材料により一体化されている。
アウターシェル１０の凹部１２（図４（ａ）〜（ｄ））は、底面部１４が柱状突起部３２側に食い込んだ状態で一体化されているため、アウターシェル１０と成形材料部３０との結合強度が高められているので好ましい。
さらにアウターシェル１０の凹部１２が図４（ａ）〜（ｄ）に示す実施形態であると、それらが着色などされているような場合には、アウターシェル１０の下面１１ａ側から見たときの美観がより向上されるので好ましい。 The molding material portion 30 has a covering portion 31 that covers the upper surface 11a of the outer shell, and a columnar protrusion portion 32 that is formed by protruding from the portion where the through hole 16 is formed to the lower surface 11b side of the outer shell. .. The tip end surface 32a of the columnar protrusion 32 functions as a cleat having a slip preventing function.
The covering portion 31 and the columnar protrusion 32 of the molding material portion are integrated by the same molding material through the plurality of through holes 16 of the outer shell 10.
The concave portion 12 (FIGS. 4A to 4D) of the outer shell 10 is integrated with the bottom surface portion 14 biting into the columnar protrusion 32 side, so that the outer shell 10 and the molding material portion 30 are integrated. It is preferable because the bonding strength is increased.
Further, when the concave portion 12 of the outer shell 10 is the embodiment shown in FIGS. 4A to 4D, when they are colored or the like, when viewed from the lower surface 11a side of the outer shell 10. It is preferable because the aesthetic appearance is further improved.

アウターシェル１０の貫通孔１６の開口面積（Ａ１）と柱状突起部３２の先端面３２ａの面積（Ａ２）は、次式：Ａ１／Ａ２×１００≦２０％の関係を満たしているものであり、好ましくはＡ１／Ａ２×１００≦１５％、より好ましくはＡ１／Ａ２×１００≦１０％の関係を満たしているものである。
なお、貫通孔１６は、製造時において溶融状態の成形材料が通過することになるため、使用する成形材料の粘度に応じて開口面積を調整することが望ましく、例えば、貫通孔１６が円形であるときは直径が６．０〜７．０ｍｍ程度にすることが好ましい。 The opening area (A1) of the through hole 16 of the outer shell 10 and the area (A2) of the tip end surface 32a of the columnar protrusion 32 satisfy the following expression: A1 / A2 × 100 ≦ 20%, It preferably satisfies the relationship of A1 / A2 × 100 ≦ 15%, more preferably A1 / A2 × 100 ≦ 10%.
Since the molten molding material passes through the through holes 16 during manufacturing, it is desirable to adjust the opening area according to the viscosity of the molding material used. For example, the through holes 16 are circular. At this time, the diameter is preferably about 6.0 to 7.0 mm.

成形材料部３０を形成する成形材料は、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、熱可塑性ゴムなどを使用することができ、これらの中でも熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマーが好ましく、さらに透明性が高いことから熱可塑性ポリウレタンが好ましい。 The molding material forming the molding material portion 30 may be a thermoplastic resin, a thermoplastic elastomer, a thermoplastic rubber, or the like. Among these, the thermoplastic resin and the thermoplastic elastomer are preferable, and the transparency is high. Thermoplastic polyurethanes are preferred.

図１に示すアウトソール１は、アウターシェル１０を所望の１または２以上の色に着色したり、所望の模様を付したりすることができる。
このとき、アウターシェル１０の下面１１ｂ全体に対する凹部１２の複数の貫通孔１６の開口面積は充分に小さいため、見かけ上は、アウターシェル１０の下面１１ｂの全面に着色したり、模様を付したりした場合と同程度の意匠性（デザイン性、美観などを含む）を得ることができる。
なお、特許文献１の発明では、本発明のアウターシェルの凹部１２の貫通孔１６に相当する部分は、本発明の凹部１２の底面部１５に相当する部分がなく大きく開口したものであるため、本発明の凹部１２の貫通孔１６と比べると、前記開口部の開口面積が非常に大きくなっている。
このため、特許文献１の発明においてアウターシェルの下面側に着色や模様を付与したときには、前記開口部の存在により着色や模様がない部分が多くなり、全体の意匠性が低下する。 In the outsole 1 shown in FIG. 1, the outer shell 10 can be colored in a desired one or more colors, or can have a desired pattern.
At this time, since the opening areas of the plurality of through holes 16 of the recess 12 with respect to the entire lower surface 11b of the outer shell 10 are sufficiently small, it is apparent that the entire lower surface 11b of the outer shell 10 is colored or patterned. It is possible to obtain the same level of designability (including designability, aesthetics, etc.) as in the case of
In the invention of Patent Document 1, since the portion corresponding to the through hole 16 of the recess 12 of the outer shell of the present invention does not have the portion corresponding to the bottom surface portion 15 of the recess 12 of the present invention, it is a large opening. As compared with the through hole 16 of the recess 12 of the present invention, the opening area of the opening is very large.
For this reason, in the invention of Patent Document 1, when coloring or patterning is applied to the lower surface side of the outer shell, the presence of the opening increases the number of parts without coloring or patterning, and the overall designability is deteriorated.

＜第１のアウトソールの製造方法＞
図１〜図４により第１のアウトソール１の製造方法を説明する。
第１のアウトソール１は、アウターシェル１０を使用してインサート成形法により製造することができる。
アウターシェル１０は、公知の真空成形法や圧空成形法などを適用して製造することができるほか、着色や模様を付すことを考慮すると、下記の各製造方法により製造することもできる。 <First Outsole Manufacturing Method>
A method of manufacturing the first outsole 1 will be described with reference to FIGS.
The first outsole 1 can be manufactured by the insert molding method using the outer shell 10.
The outer shell 10 can be manufactured by applying a known vacuum molding method, a pressure molding method, or the like, and can also be manufactured by the following manufacturing methods in consideration of coloring or patterning.

（アウターシェル１０の製造方法−１）
単一のシートからなるアウターシェル１０の製造方法を説明する。
第１工程において、ポリアミド樹脂からなる基材シート（結晶化している不透明なポリアミド樹脂シート）をＴｍ１（ポリアミド樹脂の結晶融解温度）−１０℃以上の温度で加熱することで結晶を融解させ、透明なポリアミド樹脂からなる基材シートにする。
第１工程で使用するポリアミド樹脂は、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１２およびこれらの混合物から選ばれるものが好ましく、これらの中でもポリアミド１２がより好ましい。
ポリアミド樹脂は、各種着色剤（顔料など）を配合することで、成形後に所望の色になるようにすることができる。その他、ポリアミド樹脂には、成形品に用途に応じた性質を付与するため、公知の樹脂添加剤を配合することができる。
第１工程で使用するポリアミド樹脂からなる基材シートの大きさや形状は特に制限されるものではなく、厚みは例えば０．３〜１．２ｍｍのものを使用することができる。 (Method of manufacturing outer shell 10-1)
A method for manufacturing the outer shell 10 made of a single sheet will be described.
In the first step, the base material sheet made of polyamide resin (crystallized opaque polyamide resin sheet) is heated at a temperature of Tm1 (polyamide resin crystal melting temperature) −10 ° C. or higher to melt the crystals and to make them transparent. A base sheet made of a different polyamide resin.
The polyamide resin used in the first step is preferably selected from polyamide 6, polyamide 66, polyamide 12 and mixtures thereof, and among these, polyamide 12 is more preferable.
The polyamide resin can be made to have a desired color after molding by blending various colorants (pigments and the like). In addition, a known resin additive can be added to the polyamide resin in order to impart properties according to the intended use to the molded product.
The size and shape of the base material sheet made of the polyamide resin used in the first step are not particularly limited, and those having a thickness of 0.3 to 1.2 mm can be used, for example.

第１工程における加熱温度の上限はＴｍ１＋５０℃が好ましい。
第１工程における加熱方法は特に制限されるものではなく、例えば、赤外線加熱ヒーターなどの熱源を利用して加熱炉などで加熱することができる。 The upper limit of the heating temperature in the first step is preferably Tm1 + 50 ° C.
The heating method in the first step is not particularly limited, and for example, it can be heated in a heating furnace using a heat source such as an infrared heater.

第２工程において、その後、前記温度で加熱状態の透明なポリアミド樹脂からなる基材シートをＴｃ１（ポリアミド樹脂の結晶化温度）−５０℃以下、好ましくはＴｃ１−８０℃以下に調整した金型内に入れた状態で真空成形または圧空成形する。
このようにして真空成形または圧空成形することで加熱状態の透明なポリアミド樹脂からなる基材シートは、Ｔｃ１−５０℃以下（好ましくはＴｃ１−８０℃以下）に調整された金型に密着されることで急冷されることになる。
このように急冷することでポリアミド樹脂の結晶の成長が抑制され、高い透明性が維持された状態で所望形状に成形することができる。 In the second step, after that, a base material sheet made of a transparent polyamide resin heated at the above temperature is adjusted to Tc1 (polyamide resin crystallization temperature) −50 ° C. or lower, preferably Tc1 to 80 ° C. or lower in a mold. Vacuum molding or pressure molding.
The substrate sheet made of a transparent polyamide resin in a heated state by vacuum forming or pressure forming in this manner is brought into close contact with a mold adjusted to Tc1 to 50 ° C or lower (preferably Tc1 to 80 ° C or lower). It will be cooled rapidly.
Such rapid cooling suppresses the growth of crystals of the polyamide resin, and allows molding into a desired shape while maintaining high transparency.

真空成形法は公知の成形法であり、例えば、プラグアシスト成形、エアースリップ成形などを適用することができる。
プラスアシスト成形は、第１工程で加熱したポリアミド樹脂からなる基材シートを凹形状の型と接触させた状態で真空吸引すると同時にプラグ（補助型）で凹形状の型の上から押さえつけて成形する方法である。プラスアシスト成形法では、凹形状の型の温度をＴｃ１−５０℃以下に調整しておく。
エアースリップ成形は、第１工程で加熱したポリアミド樹脂からなる基材シートを圧縮空気により膨らませ、下から凸形状の型を突き上げ、真空吸引することで凸形状の型にポリアミド樹脂からなる基材シートを密着させることで成形する方法である。エアースリップ成形法では、凸形状の型の温度をＴｃ１−５０℃以下に調整しておく。
圧空成形法は公知の成形法であり、真空成形において真空吸引する代わりに圧力を加える方法である。
真空成形法と圧空成形法は、１枚のポリアミド樹脂からなる基材シートを使用する単発真空成形（単発圧空成形）、長尺状のポリアミド樹脂からなる基材シートを使用する連続真空成形（連続圧空成形）のいずれの成形法でもよい。 The vacuum forming method is a known forming method, and, for example, plug assist forming, air slip forming or the like can be applied.
In the plus assist molding, the base material sheet made of the polyamide resin heated in the first step is vacuum-sucked while being in contact with the concave mold, and at the same time, the plug (auxiliary mold) is pressed from above the concave mold to mold. Is the way. In the plus assist molding method, the temperature of the concave mold is adjusted to Tc1-50 ° C. or lower.
The air-slip molding is performed by inflating a base material sheet made of polyamide resin heated in the first step with compressed air, pushing up a convex mold from below, and vacuum suctioning the base material sheet made of polyamide resin into the convex mold. It is a method of forming by closely adhering. In the air slip molding method, the temperature of the convex mold is adjusted to Tc1-50 ° C. or lower.
The pressure forming method is a known forming method and is a method of applying pressure instead of vacuum suction in vacuum forming.
The vacuum forming method and pressure forming method are single-shot vacuum forming (single-shot pressure forming) using a single base sheet made of polyamide resin, and continuous vacuum forming (continuous forming using a long base sheet made of polyamide resin. Any of the molding methods (pressure molding) may be used.

上記した第１工程と第２工程の処理により得られた成形品は、ヘイズが５０％以下のものであり、好ましくはヘイズが４０％以下のものであり、より好ましくはヘイズが３０％以下のものである。
その後、得られた成形品はそのまま、または必要に応じてアウターシェル１０の形状になるようにトリミング加工した後、所定位置（凹部１２の底面部１４の好ましくは中心部）に貫通孔１６を打ち抜いてアウターシェル１０として使用する。
貫通孔１６は、アウターシェル１０の凹部１２の底面部１４を打ち抜くだけでよいため、特許文献１の発明の製造方法のような切断工程と比べると簡単であり、成形不良や外観不良の原因にもなるバリが生じることもない。
上記の製造方法で得られたアウターシェル１０はヘイズ値が小さいため、肉眼で見たときに透明であり、着色性が良く、所望の色に着色することができる。このため、製品にしたときの製品価値が高められるので好ましい。
また得られたアウターシェル１０は、所望の模様などを印刷することもできる。前記模様は、着色された模様にすることができる。 The molded product obtained by the treatment of the above-mentioned first step and second step has a haze of 50% or less, preferably a haze of 40% or less, and more preferably a haze of 30% or less. It is a thing.
After that, the obtained molded product is left as it is, or if necessary, after trimming so as to have the shape of the outer shell 10, the through hole 16 is punched out at a predetermined position (preferably the central portion of the bottom surface portion 14 of the recess 12). Used as the outer shell 10.
Since the through hole 16 only needs to punch out the bottom surface portion 14 of the recess 12 of the outer shell 10, it is simpler than the cutting step as in the manufacturing method of the invention of Patent Document 1, and causes poor molding and poor appearance. There is no burring that may occur.
Since the outer shell 10 obtained by the above-described manufacturing method has a small haze value, it is transparent to the naked eye, has good colorability, and can be colored in a desired color. Therefore, the product value of the product is enhanced, which is preferable.
The outer shell 10 thus obtained can be printed with a desired pattern or the like. The pattern can be a colored pattern.

（アウターシェル１０の製造方法−２）
複数のシートからなるアウターシェル１０の製造方法を説明する。
上記した単一のシートを使用するアウターシェル１０の製造方法の第１工程と同様にして得た加熱状態の透明なポリアミド樹脂からなる基材シートと、着色されているか、模様が印刷されているか、または着色されかつ模様が印刷されている他の熱可塑性樹脂シートを積層したものを使用して、上記した単一のシートを使用する成形品の製造方法の第２工程と同様にして金型内に入れた状態で真空成形または圧空成形する。
このとき、金型に接する部分が加熱状態の透明なポリアミド樹脂からなる基材シートになるように配置して真空成形または圧空成形する。
その後、得られた成形品はそのまま、または必要に応じてアウターシェル１０の形状になるようにトリミング加工した後、所定位置（凹部１２の底面部１４の好ましくは中心部）に貫通孔１６を打ち抜いてアウターシェル１０として使用する。
貫通孔１６は、アウターシェル１０の凹部１２の底面部１４を打ち抜くだけでよいため、特許文献１の発明の製造方法のような切断工程と比べると簡単であり、成形不良や外観不良の原因にもなるバリが生じることもない。
このようにして得られたアウターシェル１０は、前記ポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分（ヘイズが５０％以下の部分）と、模様などを有している熱可塑性樹脂シートが成形された部分の二層構造の成形品になっている。
得られたアウターシェル１０は、前記熱可塑性樹脂シートが成形された部分の模様が透明なポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分を通して見ることができるようになっており、ポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分が保護シートの機能を発揮している。
上記の熱可塑性樹脂シートとしては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１２およびこれらの混合物から選ばれるものからなるものが好ましく、これらの中でもポリアミド１２からなるものがより好ましい。 (Method of manufacturing outer shell 10-2)
A method of manufacturing the outer shell 10 including a plurality of sheets will be described.
A base sheet made of a transparent polyamide resin in a heated state obtained in the same manner as in the first step of the method for manufacturing the outer shell 10 using the single sheet described above, and whether it is colored or printed with a pattern , Or a laminate of other thermoplastic resin sheets that are colored and printed with a pattern, and are used in the same manner as in the second step of the method for producing a molded article using a single sheet as described above. Vacuum molding or pressure molding with the product inside.
At this time, the portion contacting the mold is arranged so as to be a substrate sheet made of a transparent polyamide resin in a heated state, and vacuum forming or pressure forming is performed.
After that, the obtained molded product is left as it is, or if necessary, after trimming so as to have the shape of the outer shell 10, the through hole 16 is punched out at a predetermined position (preferably the central portion of the bottom surface portion 14 of the recess 12). Used as the outer shell 10.
Since the through hole 16 only needs to punch out the bottom surface portion 14 of the recess 12 of the outer shell 10, it is simpler than the cutting step as in the manufacturing method of the invention of Patent Document 1, and causes poor molding and poor appearance. There is no burring that may occur.
In the outer shell 10 thus obtained, a thermoplastic resin sheet having a pattern (a portion having a haze of 50% or less) and a base material sheet made of the polyamide resin is molded. It is a molded product with a double-layered structure.
The outer shell 10 thus obtained can be seen through the portion where the base material sheet made of the transparent polyamide resin has the pattern of the portion where the thermoplastic resin sheet has been formed, and is made of the polyamide resin. The part where the base material sheet is formed exerts the function of the protective sheet.
The above-mentioned thermoplastic resin sheet is preferably made of a material selected from polyamide 6, polyamide 66, polyamide 12 and a mixture thereof, and of these, a material made of polyamide 12 is more preferable.

（アウターシェル１０の製造方法−３）
上記した単一のシートを使用するアウターシェル１０の製造方法の第１工程と同様にして得た加熱状態の透明なポリアミド樹脂からなる基材シートと、ポリアミド樹脂シートと金属層からなる第１積層シートを積層したものを使用して、上記した単一のシートを使用する成形品の製造方法の第２工程と同様にして金型内に入れた状態で真空成形または圧空成形する。
このとき、金型に接する部分が加熱状態の透明なポリアミド樹脂からなる基材シートになり、第１積層シートの金属層が中間層になるように配置して真空成形または圧空成形する。
第１積層シートは、ポリアミド樹脂シートの一面に金属層が積層されているものであり、金属層は蒸着により形成された蒸着膜が好ましい。蒸着膜は、１色または２色以上に着色することもできる。
金属層（蒸着膜）を形成するものとしては、アルミニウム、銀、金、チタン、ニッケル、銅、クロム、錫、インジウムなどの金属、アルミナ、シリカなどの金属酸化物などを挙げることができる。 (Method of manufacturing outer shell 10-3)
A base sheet made of a transparent polyamide resin in a heated state obtained in the same manner as in the first step of the method for producing the outer shell 10 using the above-mentioned single sheet, and a first laminate made of the polyamide resin sheet and a metal layer. Using a stack of sheets, vacuum forming or pressure forming is performed in the state of being placed in a mold in the same manner as in the second step of the method for producing a molded product using a single sheet described above.
At this time, a base sheet made of a transparent polyamide resin in a heated state is formed in a portion in contact with the mold, and the metal layer of the first laminated sheet is arranged so as to be an intermediate layer, and vacuum forming or pressure forming is performed.
The first laminated sheet has a metal layer laminated on one surface of a polyamide resin sheet, and the metal layer is preferably a vapor deposition film formed by vapor deposition. The vapor deposition film may be colored in one color or two or more colors.
Examples of the material for forming the metal layer (vapor deposited film) include metals such as aluminum, silver, gold, titanium, nickel, copper, chromium, tin and indium, and metal oxides such as alumina and silica.

その後、得られた成形品はそのまま、または必要に応じてアウターシェル１０の形状になるようにトリミング加工した後、所定位置（凹部１２の底面部１４の好ましくは中心部）に貫通孔１６を打ち抜いてアウターシェル１０として使用する。
貫通孔１６は、アウターシェル１０の凹部１２の底面部１４を打ち抜くだけでよいため、特許文献１の発明の製造方法のような切断工程と比べると簡単であり、成形不良や外観不良の原因にもなるバリが生じることもない。
このようにして得られたアウターシェル１０は、前記ポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分（ヘイズが５０％以下の部分）と第１積層シートが成形された部分からなる三層構造であり、中間層が金属層からなる成形品になっている。
得られたアウターシェル１０は、透明なポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分を通して中間層の金属層を見ることができるようになっており、ポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分が保護シートの機能を発揮している。
アウターシェル１０の中間層を形成している金属層が光（自然光または人工光）を受けてきらきらと輝くため、よりいっそう美観を向上させることができるため好ましい。 After that, the obtained molded product is left as it is, or if necessary, after trimming so as to have the shape of the outer shell 10, the through hole 16 is punched out at a predetermined position (preferably the central portion of the bottom surface portion 14 of the recess 12). Used as the outer shell 10.
Since the through hole 16 only needs to punch out the bottom surface portion 14 of the recess 12 of the outer shell 10, it is simpler than the cutting step as in the manufacturing method of the invention of Patent Document 1, and causes poor molding and poor appearance. There is no burring that may occur.
The outer shell 10 thus obtained has a three-layer structure composed of a portion where the base material sheet made of the polyamide resin is formed (a portion having a haze of 50% or less) and a portion where the first laminated sheet is formed. There is a molded product in which the intermediate layer is a metal layer.
In the obtained outer shell 10, the metal layer of the intermediate layer can be seen through the portion where the base material sheet made of the transparent polyamide resin was formed, and the base material sheet made of the polyamide resin was formed. The part plays the role of a protective sheet.
The metal layer forming the intermediate layer of the outer shell 10 shines brightly when exposed to light (natural light or artificial light), which is preferable because the aesthetic appearance can be further improved.

（アウターシェル１０の製造方法−４）
複数のシートを使用するアウターシェル１０の製造方法−４は、上記の複数のシートを使用する成形品の製造方法−３で使用する第１積層シートに替えて、熱可塑性ポリウレタンシート（基材）／金属層からなる第２積層シート）を使用する製造方法である。なお、必要に応じて、第２積層シートは、熱可塑性ポリウレタンシート／金属層／熱可塑性ポリウレタンシートの三層構造にしてもよい。 (Manufacturing method of outer shell 10-4)
The manufacturing method-4 of the outer shell 10 using a plurality of sheets is a thermoplastic polyurethane sheet (base material) instead of the first laminated sheet used in the above-mentioned manufacturing method-3 of a molded product using a plurality of sheets. / Second laminated sheet consisting of metal layer). The second laminated sheet may have a three-layer structure of thermoplastic polyurethane sheet / metal layer / thermoplastic polyurethane sheet, if necessary.

第２積層シートで使用する熱可塑性ポリウレタンは、例えば商品名「ハイグレス」（シーダム（株）製）などの市販品を使用することができる。
熱可塑性ポリウレタンシート（基材）は、エンボス加工などにより微細な凹凸が形成されているものである。
第２積層シートで使用する金属層は、熱可塑性ポリウレタンシート（基材）の表面に蒸着により金属薄膜を形成させる方法、アクリル系やウレタン系の接着剤により金属箔を貼り付ける方法などにより形成されるものである。
接着剤としては、東洋モートン（株）製のエステル系ポリウレタン「ＴＭ−５９５」（主剤）と硬化剤（商品名「ＣＡＴ−１０Ｌ，「ＣＡＴ−ＲＴ８５」との組み合わせから鳴るドライラミネート系接着剤を使用することができる。
金属層を形成する金属としては、アルミニウム、銀、銅、クロム、スズ、ニッケル、酸化ケイ素、硫化亜鉛から選ばれるものが好ましい。 As the thermoplastic polyurethane used in the second laminated sheet, for example, a commercially available product such as a trade name “Higres” (manufactured by Seadam Co., Ltd.) can be used.
The thermoplastic polyurethane sheet (base material) has fine irregularities formed by embossing or the like.
The metal layer used in the second laminated sheet is formed by a method of forming a metal thin film on the surface of a thermoplastic polyurethane sheet (base material) by vapor deposition, a method of sticking a metal foil with an acrylic or urethane adhesive, or the like. It is something.
As the adhesive, a dry laminate adhesive that sounds from a combination of Toyo Morton's ester-based polyurethane "TM-595" (main component) and a curing agent (trade name "CAT-10L," CAT-RT85 ") is used. Can be used.
The metal forming the metal layer is preferably selected from aluminum, silver, copper, chromium, tin, nickel, silicon oxide, and zinc sulfide.

その後、得られた成形品はそのまま、または必要に応じてアウターシェル１０の形状になるようにトリミング加工した後、所定位置に貫通孔１６を打ち抜いてアウターシェル１０として使用する。
貫通孔１６は、アウターシェル１０の凹部１２の底面部１４を打ち抜くだけでよいため、特許文献１の発明の製造方法のような切断工程と比べると簡単であり、成形不良や外観不良の原因にもなるバリが生じることもない。
このようにして得られたアウターシェル１０は、前記ポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分（ヘイズが５０％以下の部分）と、第２積層シートが成形された部分からなる三層構造のものであり、中間層が金属層からなる成形品になっている。
得られたアウターシェル１０は、透明なポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分を通して中間層の金属層を見ることができるようになっており、ポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分が保護シートの機能を発揮している。
第２積層シートを使用すると、光（自然光または人工光）が当たったときに乱反射されることで様々な色（例えば、虹色）に輝いて美観を付与することができるため好ましい。 After that, the obtained molded product is used as it is, or after being trimmed so as to have the shape of the outer shell 10 as necessary, the through hole 16 is punched at a predetermined position to be used as the outer shell 10.
Since the through hole 16 only needs to punch out the bottom surface portion 14 of the recess 12 of the outer shell 10, it is simpler than the cutting step as in the manufacturing method of the invention of Patent Document 1, and causes a defective molding or a poor appearance. There is no burring.
The outer shell 10 thus obtained has a three-layer structure including a portion where the base material sheet made of the polyamide resin is formed (a portion having a haze of 50% or less) and a portion where the second laminated sheet is formed. And is a molded product in which the intermediate layer is a metal layer.
In the obtained outer shell 10, the metal layer of the intermediate layer can be seen through the portion where the base material sheet made of the transparent polyamide resin was formed, and the base material sheet made of the polyamide resin was formed. The part plays the role of a protective sheet.
The use of the second laminated sheet is preferable because it can be radiated in various colors (for example, rainbow colors) to give an aesthetic appearance by being diffusely reflected when exposed to light (natural light or artificial light).

上記したアウターシェル１０の製造方法により得られたポリアミド樹脂からなる基材シートを含むアウターシェル１０は、以下の第１実施形態〜第４実施形態を含んでいる。
第１実施形態のアウターシェル１０は、ポリアミド樹脂からなる基材シートのみからなるものであり、ヘイズが５０％以下のものである。
第２実施形態のアウターシェル１０は、ポリアミド樹脂からなる基材シートの成形部分と他の熱可塑性樹脂シート（好ましくはポリアミド樹脂シート）の成形部分からなる二層構造のものであり、ポリアミド樹脂からなる基材シートの成形部分のヘイズが５０％以下のものである。他の熱可塑性樹脂シートは、着色されたり、模様が印刷されたりしている。
第３実施形態のアウターシェル１０は、ポリアミド樹脂からなる基材シートの成形部分と第１積層シート（ポリアミド樹脂シートと金属箔からなる積層シート）の成形部分からなる三層構造のものであり、ポリアミド樹脂からなる基材シートの成形部分のヘイズが５０％以下のものである。金属箔は、着色されたり、模様が印刷されたりしていてもよい。
第４実施形態のアウターシェル１０は、ポリアミド樹脂からなる基材シートの成形部分と第２積層シート（凹凸を有するポリウレタン層と前記凹凸面に形成された金属層からなる積層シート）の成形部分からなる三層構造のものであり、ポリアミド樹脂からなる基材シートの成形部分のヘイズが５０％以下のものである。金属層は、着色されたり、模様が印刷されたりしていてもよい。 The outer shell 10 including the base material sheet made of the polyamide resin obtained by the method for manufacturing the outer shell 10 described above includes the following first to fourth embodiments.
The outer shell 10 of the first embodiment is made of only a base material sheet made of a polyamide resin and has a haze of 50% or less.
The outer shell 10 of the second embodiment has a two-layer structure composed of a molded portion of a base material sheet made of a polyamide resin and a molded portion of another thermoplastic resin sheet (preferably a polyamide resin sheet). The base sheet has a haze of 50% or less. Other thermoplastic resin sheets are colored or printed with patterns.
The outer shell 10 of the third embodiment has a three-layer structure including a molded portion of a base material sheet made of a polyamide resin and a molded portion of a first laminated sheet (a laminated sheet made of a polyamide resin sheet and a metal foil). The haze of the molded portion of the base material sheet made of polyamide resin is 50% or less. The metal foil may be colored or printed with a pattern.
The outer shell 10 of the fourth embodiment includes a molded portion of a base material sheet made of a polyamide resin and a molded portion of a second laminated sheet (a laminated sheet made of a polyurethane layer having unevenness and a metal layer formed on the uneven surface). And a haze of the molded portion of the base material sheet made of a polyamide resin is 50% or less. The metal layer may be colored or printed with a pattern.

金型は、図２および図３に示すとおり、下型５０と上型６０を使用する。
下型５０は、上型６０と合わせたときにアウトソール形成空間７０を形成するための空間形成用凹部５１と、空間形成用凹部５１の上面側から下面側に突き出して形成された複数の柱状突起部の形成用凹部５２を有している。
柱状突起部の形成用凹部５２は、開口部５３、周壁部５４、底面部５５を有している。
柱状突起部の形成用凹部５２の数、内部形状、配置状態は、アウターシェル１０の凹部１２の数、外部形状、配置状態とそれぞれ一致するように対応して形成されている。
上型６０は、アウトソール形成空間７０が形成できるように下型５０に対応する形状になっている。
上型６０は、下型５０と合わせてアウトソール形成空間７０が形成されたとき、アウトソール形成空間７０と連通された成形材料の注入口６１、６２を有している。成形材料の注入口６１、６２は、図示していない成形材料の供給装置、成形材料の供給ラインと接続されている。 As the mold, as shown in FIGS. 2 and 3, a lower mold 50 and an upper mold 60 are used.
The lower mold 50 includes a space forming recess 51 for forming an outsole forming space 70 when combined with the upper mold 60, and a plurality of pillars formed by protruding from the upper surface side to the lower surface side of the space forming recess 51. It has a recess 52 for forming a protrusion.
The columnar projection forming recess 52 has an opening 53, a peripheral wall 54, and a bottom surface 55.
The number, the inner shape, and the arrangement state of the columnar protrusion forming recesses 52 are formed so as to correspond to the number, the outer shape, and the arrangement state of the recesses 12 of the outer shell 10, respectively.
The upper die 60 has a shape corresponding to the lower die 50 so that the outsole forming space 70 can be formed.
The upper mold 60 has injection ports 61 and 62 of the molding material that are in communication with the outsole formation space 70 when the outsole formation space 70 is formed together with the lower mold 50. The molding material inlets 61 and 62 are connected to a molding material supply device and a molding material supply line (not shown).

第１工程にて、アウターシェル１０の凹部１２の複数の貫通孔１６が下型５０の複数の柱状突起部の形成用凹部５２の位置と一致するように配置する。
このとき、アウターシェル１０の凹部１２を対応する複数の柱状突起部の形成用凹部５２に嵌め込む。
凹部１２が図４（ａ）に示すものであるときは、図４（ａ）に示すとおり、凹部１２の周壁部１５が柱状突起部の形成用凹部５２の周壁部５４の一部（開口部５３側の周壁部５４）に当接され、凹部１２の底面部１４と柱状突起部の形成用凹部５２の底面部５５との間に空間５６が形成されるように嵌め込む。
凹部１２が図４（ｂ）に示す凹部１２であるときは、図４（ａ）と同様に空間５６が形成されるようにして、３つの凹部１２ａ〜１２ｃを一つの柱状突起部の形成用凹部５２に嵌め込む。
凹部１２が図４（ｃ）、（ｄ）に示す凹部１２であるときは、図４（ｂ）の凹部１２と同様に空間５６が形成されるようにして、一つの柱状突起部の形成用凹部５２に嵌め込む。 In the first step, the plurality of through holes 16 of the recess 12 of the outer shell 10 are arranged so as to coincide with the positions of the plurality of columnar projection forming recesses 52 of the lower mold 50.
At this time, the recesses 12 of the outer shell 10 are fitted into the corresponding recesses 52 for forming the columnar protrusions.
When the recess 12 is the one shown in FIG. 4A, as shown in FIG. 4A, the peripheral wall portion 15 of the recess 12 is a part of the peripheral wall portion 54 of the recessed portion 52 for forming a columnar projection (opening portion). The peripheral wall 54) on the 53 side is abutted and fitted so that a space 56 is formed between the bottom surface 14 of the recess 12 and the bottom surface 55 of the columnar projection forming recess 52.
When the recess 12 is the recess 12 shown in FIG. 4B, the space 56 is formed similarly to FIG. 4A so that the three recesses 12a to 12c are used to form one columnar projection. Fit into the recess 52.
When the recess 12 is the recess 12 shown in FIGS. 4C and 4D, a space 56 is formed similarly to the recess 12 shown in FIG. 4B to form one columnar projection. Fit into the recess 52.

第２工程にて、図３に示すとおり、下型５０に上型６０を合わせて、それらの間に前記アウトソール形成空間７０を形成する。
第３工程にて、成形材料の供給装置、成形材料の供給ライン、樹脂注入口６１、６２からアウトソール形成空間７０に成形材料を射出する。
このとき、成形材料はアウターシェル１０の凹部１２の貫通孔１６を通り、空間５６まで入り込んで柱状突起部３２を形成する。
第４工程にて、下型５０と上型６０を外して、図１に示す成形されたアウトソール１を取り出す。 In the second step, as shown in FIG. 3, the upper mold 60 is fitted to the lower mold 50 and the outsole forming space 70 is formed between them.
In the third step, the molding material is injected into the outsole forming space 70 from the molding material supply device, the molding material supply line, and the resin injection ports 61 and 62.
At this time, the molding material passes through the through hole 16 of the recess 12 of the outer shell 10 and enters the space 56 to form the columnar protrusion 32.
In the fourth step, the lower mold 50 and the upper mold 60 are removed, and the molded outsole 1 shown in FIG. 1 is taken out.

＜第２のアウトソール＞
図５に示すアウトソール１Ａは、アウターシェル１０と複数のクリート２０が成形材料部３０を介して一体化されているものであり、クリート２０を使用していることを除いて、第１のアウトソール１と同じである。 <Second outsole>
The outsole 1A shown in FIG. 5 is one in which the outer shell 10 and the plurality of cleats 20 are integrated via the molding material portion 30, and the cleat 20 is used. Same as the sole 1.

クリート２０は、アウターシェル１０の凹部１２の底面部１５と厚さ方向に間隔をおき、柱状突起部３２を介して配置されている。
クリート２０は、成形材料部３０と同じ材料からなるものが好ましく、意匠性の観点から透明材料からなるものが好ましい。 The cleats 20 are spaced apart in the thickness direction from the bottom surface portion 15 of the recess 12 of the outer shell 10 and are arranged via the columnar protrusions 32.
The cleat 20 is preferably made of the same material as the molding material portion 30, and is preferably made of a transparent material from the viewpoint of designability.

クリート２０としては、公知の架橋ゴムからなるものを使用することもできる。
公知の架橋ゴムは、未架橋ゴムと架橋剤を含むゴム組成物を架橋して得られるものであり、例えば、特開２０１１−１１０１０５号公報の段落番号００９４〜段落番号０１２２に記載されている架橋ゴムを使用することができ、具体的には前記公報の実施例において使用されている下記のゴム組成物を使用することができる。 The cleat 20 may be made of a known crosslinked rubber.
The known crosslinked rubber is obtained by crosslinking a rubber composition containing an uncrosslinked rubber and a crosslinking agent, and for example, the crosslinking described in paragraph Nos. 0094 to 0122 of JP2011-110105A. Rubber can be used, and specifically, the following rubber compositions used in the examples of the above publications can be used.

（ゴム組成物１）
天然ゴム５０質量部、ブタジエンゴム（ダウケミカル（株）製、「ＢｕｎａＥＭ１５００」）５０質量部、ポリオクテニレン（エボニックＧｍｂＨ製、「ベステネマー８０１２」）５質量部、クレイ（ＨｏｆｆｍａｎｎＭｉｎｅｒａｌ製、「ＳｉｌｉｔｉｎＺ８６」）２５質量部、カーボンブラック（Ｎ３３５）４５質量部、可塑剤（Ｂａｙｅｒ（株）製、「Ｖｕｌｃａｎｏｌ８８」）１０質量部、ステアリン酸１質量部、加硫活性剤（精工化学（株）製、「ＨｉｃｒｏｓｓＭ」、化合物名：トリメチロールプロパントリメタクリレート）２質量部、架橋剤（化薬アクゾ（株）製、「Ｐｅｒｋａｄｏｘ１４／４０」、化合物名：１，３−ビス（ｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン）６質量部
（ゴム組成物２）
スチレンブタジエンゴム（ＪＳＲ（株）製、「ＪＳＲ＃１５０２」）５０質量部、ブタジエンゴム（ダウケミカル（株）製、「ＢｕｎａＥＭ１５００」）５０質量部、ポリオクテニレン（エボニックＧｍｂＨ製、「ベステネマー８０１２」）１０質量部、クレイ（ＨｏｆｆｍａｎｎＭｉｎｅｒａｌ製、「ＳｉｌｉｔｉｎＺ８６」）２５質量部、カーボンブラック（Ｎ３３５）４５質量部、可塑剤（Ｂａｙｅｒ（株）製、「Ｖｕｌｃａｎｏｌ８８」）１０質量部、ステアリン酸１質量部、加硫活性剤（精工化学（株）製、「ＨｉｃｒｏｓｓＭ」、化合物名：トリメチロールプロパントリメタクリレート）２質量部、架橋剤（化薬アクゾ（株）製、「Ｐｅｒｋａｄｏｘ１４／４０」、化合物名：１，３−ビス（ｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン）６質量部
（ゴム組成物３）
エチレンプロピレンジエンゴム（ＤＳＭ（株）製、「ＤＳＭ５０９ｘ１００」）９７質量部、ポリオクテニレン（エボニックＧｍｂＨ（株）製、「ベステネマー８０１２」）３質量部、カーボンブラック（Ｎ３３５）０．３質量部、ホワイトカーボン（日本ミストロン（株）製、「Ｍｉｓｔｒｏｎｖａｐｏｕｒ」）２５質量部、可塑剤（ＰＥＧ４０００）１質量部、酸化亜鉛３質量部、ステアリン酸０．５質量部、加硫活性剤（精工化学（株）製、「ＨｉｃｒｏｓｓＭ」、化合物名：トリメチロールプロパントリメタクリレート）０．５質量部、架橋剤（化薬アクゾ（株）製、「Ｐｅｒｋａｄｏｘ１４／４０」、化合物名：１，３−ビス（ｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン）２．５質量部
（ゴム組成物４）
カルボキシル化エチレンプロピレンゴム（「ＥｘｃｅｌｏｒＶＡ１８０３」）１００質量部、カーボンブラック（Ｎ７７４）６０質量部、可塑剤（ナフテン系オイル）４０質量部、酸化亜鉛５質量部、老化防止剤（ＴＭＱ）２質量部、加硫活性剤（トリアリルシアヌレート）３質量部、架橋剤（化薬アクゾ（株）製、「Ｐｅｒｋａｄｏｘ１４／４０」、化合物名：１，３−ビス（ｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン）７．５質量部
（ゴム組成物５）
ニトリルゴム（ＪＳＲ（株）製、「ＪＳＲＮ２４０Ｓ」）５０質量部、カルボキシル化ニトリルゴム（日本ゼオン（株）製、「Ｎｉｐｏｌ１０２７Ｊ」）５０質量部、シリカ（「ＶｕｌｋａｓｉｌＣ」）６０質量部、可塑剤（Ｂａｙｅｒ（株）製、「Ｖｕｌｋａｎｏｌ８８」）１０質量部、酸化チタン３質量部、色材（「Ｏｐａｓｉｎｂｌｕｅ６９０」）２質量部、ステアリン酸１質量部、加硫活性剤（トリアリルイソシアヌレート）１．５質量部、架橋剤（化薬アクゾ（株）製、「Ｐｅｒｋａｄｏｘ１４／４０」、化合物名：１，３−ビス（ｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン）６質量部
（ゴム組成物６）
水添ニトリルゴム（日本ゼオン（株）製、「Ｚｅｔｐｏｌ３１１０」）１００質量部、カーボンブラック（旭カーボン（株）製、「旭６０」、Ｎ５５０）５０質量部、可塑剤（Ｂａｙｅｒ（株）製、「Ｖｕｌｋａｎｏｌ８８」）１０質量部、酸化亜鉛２質量部、加硫活性剤（デュポン（株）製、「ＨＶＡ−２」、化合物名：Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミド）４質量部、架橋剤（化薬アクゾ（株）製、「Ｐｅｒｋａｄｏｘ１４／４０」、化合物名：１，３−ビス（ｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン）７質量部
（ゴム組成物７）
アクリルゴム（デュポン（株）製、「ＶＡＭＡＣ−Ｇ」）１００質量部、カーボンブラック（旭カーボン（株）製、「旭６０」、Ｎ５５０）１００質量部、可塑剤（「アーミン１８Ｄ」）０．５質量部、可塑剤（東邦化学（株）製、「フォスファノールＲＬ２１０」）２質量部、ステアリン酸２質量部、老化防止剤（大内新興（株）製、「ノクラックＣＤ」）２質量部、加硫活性剤（川口化学（株）製、ＤＰＧ、化合物名：Ｎ，Ｎ−ジフェニルグアニジン）４質量部、架橋剤（ＭＤＡ）１．２５質量部
（ゴム組成物８）
フッ素ゴム（ダイキン（株）製、「Ｄａｉ−ＥＬＧ９０２」）１００質量部、カーボンブラック（Ｎ９９０）１０質量部、架橋剤（アトケム吉冨（株）製、「Ｌｕｐｅｒｏｘ１０１ＸＬ４５」）３質量部、架橋剤（デュポン（株）製、「ＤｉａｋＮｏ．７」、化合物名：トリアリルイソシアヌレート）４質量部。 (Rubber composition 1)
50 parts by mass of natural rubber, 50 parts by mass of butadiene rubber (“Buna EM1500” manufactured by Dow Chemical Co., Ltd.), 5 parts by mass of polyoctenylene (manufactured by Evonik GmbH, “Bestenemer 8012”), clay (manufactured by Hoffmann Mineral, “Silitin Z86”). ) 25 parts by mass, carbon black (N335) 45 parts by mass, plasticizer (manufactured by Bayer Co., Ltd., “Vulcanol 88”) 10 parts by mass, stearic acid 1 part by mass, vulcanization activator (manufactured by Seiko Chemical Co., Ltd., "Hiross M", compound name: trimethylolpropane trimethacrylate) 2 parts by mass, cross-linking agent (manufactured by Kayaku Akzo Co., Ltd., "Perkadox 14/40", compound name: 1,3-bis (t-butylperoxyisopropyl) ) Benzene) 6 parts by mass (Rubber composition 2)
Styrene butadiene rubber (manufactured by JSR Corporation, “JSR # 1502”) 50 parts by mass, butadiene rubber (manufactured by Dow Chemical Co., Ltd., “Buna EM1500”) 50 parts by mass, polyoctenylene (manufactured by Evonik GmbH, “Vestenemer 8012”) 10 parts by mass, clay (manufactured by Hoffmann Mineral, "Silitin Z86") 25 parts by mass, carbon black (N335) 45 parts by mass, plasticizer (Bayer Co., Ltd., "Vulcanol 88") 10 parts by mass, stearic acid 1 part by mass Part, vulcanization activator (manufactured by Seiko Chemical Co., Ltd., “Hicross M”, compound name: trimethylolpropane trimethacrylate) 2 parts by mass, crosslinking agent (manufactured by Kayaku Akzo Co., Ltd., “Perkadox 14/40”, Compound name: 1,3-bis (t-butylperoxyisopropyl) benzene) 6 parts by mass (Rubber composition 3)
97 parts by mass of ethylene propylene diene rubber (manufactured by DSM Co., Ltd., "DSM 509x100"), 3 parts by mass of polyoctenylene (manufactured by Evonik GmbH, "Bestenemer 8012"), 0.3 parts by mass of carbon black (N335), white Carbon (manufactured by Nippon Mistron Co., Ltd., "Mistron vapor") 25 parts by mass, plasticizer (PEG4000) 1 part by mass, zinc oxide 3 parts by mass, stearic acid 0.5 part by mass, vulcanization activator (Seiko Chemical Co., Ltd. ), "Hiross M", compound name: trimethylolpropane trimethacrylate 0.5 parts by mass, cross-linking agent (manufactured by Kayaku Akzo Co., Ltd., "Perkadox 14/40", compound name: 1,3-bis ( t-butylperoxyisopropyl) benzene) 2.5 parts by mass (rubber composition 4)
Carboxylated ethylene propylene rubber (“Excelor VA 1803”) 100 parts by mass, carbon black (N774) 60 parts by mass, plasticizer (naphthenic oil) 40 parts by mass, zinc oxide 5 parts by mass, antioxidant (TMQ) 2 parts by mass. Part, vulcanization activator (triallyl cyanurate) 3 parts by mass, cross-linking agent (manufactured by Kayaku Akzo Co., Ltd., "Perkadox 14/40", compound name: 1,3-bis (t-butylperoxyisopropyl) benzene ) 7.5 parts by mass (Rubber composition 5)
50 parts by mass of nitrile rubber ("JSR N240S" manufactured by JSR Corporation), 50 parts by mass of carboxylated nitrile rubber ("Nipol 1027J" manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.), 60 parts by mass of silica ("Vulkasil C"), Plasticizer (manufactured by Bayer Co., Ltd., "Vulkanol 88") 10 parts by mass, titanium oxide 3 parts by mass, coloring material ("Opasin blue 690") 2 parts by mass, stearic acid 1 part by mass, vulcanization activator (triallyl) 1.5 parts by mass of isocyanurate, 6 parts by mass of a cross-linking agent (manufactured by Kayaku Akzo Co., Ltd., "Perkadox 14/40", compound name: 1,3-bis (t-butylperoxyisopropyl) benzene) (rubber composition Thing 6)
Hydrogenated nitrile rubber (Nippon Zeon Co., Ltd., “Zetpol 3110”) 100 parts by mass, carbon black (Asahi Carbon Co., Ltd., “Asahi 60”, N550) 50 parts by mass, plasticizer (Bayer Co., Ltd.) , "Vulkanol 88") 10 parts by mass, zinc oxide 2 parts by mass, vulcanization activator (manufactured by DuPont, "HVA-2", compound name: N, N'-m-phenylenedimaleimide) 4 parts by mass. , Cross-linking agent (manufactured by Kayaku Akzo Co., Ltd., "Perkadox 14/40", compound name: 1,3-bis (t-butylperoxyisopropyl) benzene) 7 parts by mass (rubber composition 7)
100 parts by mass of acrylic rubber (manufactured by DuPont, "VAMAC-G"), 100 parts by mass of carbon black (manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd., "Asahi 60", N550), plasticizer ("Armin 18D"). 5 parts by mass, plasticizer (manufactured by Toho Chemical Co., Ltd., "phosphanol RL 210") 2 parts by mass, stearic acid 2 parts by mass, antioxidant (manufactured by Ouchi Shinko Co., Ltd., "Nocrack CD") 2 Parts by mass, vulcanization activator (DPG, manufactured by Kawaguchi Chemical Co., Ltd., compound name: N, N-diphenylguanidine) 4 parts by mass, crosslinking agent (MDA) 1.25 parts by mass (rubber composition 8)
100 parts by mass of fluororubber (manufactured by Daikin Co., Ltd., "Dai-EL G902"), 10 parts by mass of carbon black (N990), 3 parts by mass of crosslinking agent ("Luperox 101 XL45" manufactured by Atochem Yoshitomi Co., Ltd.), crosslinked 4 parts by mass of agent ("Diak No. 7" manufactured by DuPont Co., Ltd., compound name: triallyl isocyanurate).

クリート２０として、上記の架橋ゴムからなるものを使用したときは、成形材料部３０との接着性が低下するため、１０ｍｍｏｌ／ｋｇ以上のアミノ基を有するポリアミド樹脂からなるシートを介在させることが好ましい。前記ポリアミド樹脂からなるシートしては、特開２０１１−１１０１０５号公報の段落番号００１４〜段落番号００１８に記載のものを使用することができ、具体的には前記公報の実施例において使用されている下記のポリアミド樹脂シートを使用することができる。 When the cleat 20 made of the above-mentioned crosslinked rubber is used, the adhesiveness to the molding material part 30 is lowered, so that it is preferable to interpose a sheet made of a polyamide resin having 10 mmol / kg or more amino groups. . As the sheet made of the polyamide resin, those described in paragraph Nos. 0014 to 0018 of JP2011-110105A can be used, and specifically, they are used in Examples of the publication. The following polyamide resin sheet can be used.

ポリアミド樹脂（１）：ポリアミド樹脂（ａ）単独（アミノ基濃度２３ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１７００ＭＰａ、融点２４７℃、融点１６５℃以上（２４７℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（２）：ポリアミド樹脂（ｂ）単独（アミノ基濃度５７ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率２５００ＭＰａ、融点２０７℃、融点１６５℃以上（２０７℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（３）：ポリアミド樹脂（ｃ）単独（アミノ基濃度１９ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率３４０ＭＰａ、融点１９６℃、融点１６５℃以上（１９６℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（４）：ポリアミド樹脂（ｄ）単独（アミノ基濃度３５ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１５００ＭＰａ、融点１８５℃、融点１６５℃以上（１８５℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（５）：ポリアミド樹脂（ｅ）単独（アミノ基濃度６５ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１２００ＭＰａ、融点１７８℃、融点１６５℃以上（１７８℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（６）：ポリアミド樹脂（ｄ）３０質量部と、ポリアミド樹脂（ｅ）７０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度５６ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１２５０ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（７）：ポリアミド樹脂（ｅ）５０質量部と、ポリアミド樹脂（ｋ）５０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度５３．５ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率６００ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝５０質量％）
ポリアミド樹脂（８）：ポリアミド樹脂（ｅ）７０質量部と、ポリアミド樹脂（ｋ）３０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度５８．１ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率８７０ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝７０質量％）
ポリアミド樹脂（９）：ポリアミド樹脂（ｅ）７０質量部と、ポリアミド樹脂（ｊ）３０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度４７ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率８５０ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝７０質量％）
ポリアミド樹脂（１０）：ポリアミド樹脂（ｅ）６０質量部と、ポリアミド樹脂（ｈ）４０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度４１ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率７５０ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（１１）：ポリアミド樹脂（ｄ）１０質量部と、ポリアミド樹脂（ｅ）４０質量部と、ポリアミド樹脂（ｊ）５０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度３０．４ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率７３０ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝５０質量％）
ポリアミド樹脂（１２）：ポリアミド樹脂（ｃ）５０質量部と、ポリアミド樹脂（ｆ）５０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度１２ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１４００ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（１３）：ポリアミド樹脂（ａ）５０質量部と、ポリアミド樹脂（ｆ）５０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度１４ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１５００ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（１４）：ポリアミド樹脂（ｅ）５０質量部と、ポリアミド樹脂（ｐ）３５質量部と、ガラス繊維１５質量部との溶融混合物（樹脂成分全体として、アミノ基濃度４２ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率８００ＭＰａ、融点２４７℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％、組成物全体として、アミノ基濃度３７ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率２１００ＭＰａ）
ポリアミド樹脂（１５）：ポリアミド樹脂（ｆ）単独（アミノ基濃度５ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１２００ＭＰａ、融点１７８℃、融点１６５℃以上（１７８℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（１６）：ポリアミド樹脂（ｇ）単独（アミノ基濃度５ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率４９０ＭＰａ、融点１７５℃、融点１６５℃以上（１７５℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（１７）：ポリアミド樹脂（ｈ）単独（アミノ基濃度５ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率３４０ＭＰａ、融点１７２℃、融点１６５℃以上（１７２℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（１８）：ポリアミド樹脂（ｉ）単独（アミノ基濃度１７ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率２４０ＭＰａ、融点１６４℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝０質量％）
ポリアミド樹脂（１９）：ポリアミド樹脂（ｊ）単独（アミノ基濃度５ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率２１０ＭＰａ、融点１６４℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合０質量％）
ポリアミド樹脂（２０）：ポリアミド樹脂（ｋ）単独（アミノ基濃度４２ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率２３０ＭＰａ、融点１６４℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝０質量％）
ポリアミド樹脂（２１）：ポリアミド樹脂（ｌ）単独（アミノ基濃度１７ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１７０ＭＰａ、融点１６０℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝０質量％）
ポリアミド樹脂（２２）：ポリアミド樹脂（ｍ）単独（アミノ基濃度３０ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率４５ＭＰａ、融点１５２℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合０質量％）
ポリアミド樹脂（２３）：ポリアミド樹脂（ｎ）単独（アミノ基濃度３８ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１９０ＭＰａ、融点１４４℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝０質量％）
ポリアミド樹脂（２４）：ポリアミド樹脂（ｏ）単独（アミノ基濃度９ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率２９０ＭＰａ、融点１６９℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（２５）：ポリアミド樹脂（ｐ）単独（アミノ基濃度９ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１６０ＭＰａ、融点１５９℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合０質量％）
ポリアミド樹脂（２６）：ポリアミド樹脂（ｆ）４０質量部と、ポリアミド樹脂（ｐ）６０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度７．４ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率５５０ＭＰａ、融点１５９℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝４０質量％） Polyamide resin (1): Polyamide resin (a) alone (amino group concentration 23 mmol / kg, flexural modulus 1700 MPa, melting point 247 ° C., melting point 165 ° C. or higher (247 ° C.) ratio of polyamide resin = 100% by mass)
Polyamide resin (2): Polyamide resin (b) alone (proportion of polyamide resin having amino group concentration 57 mmol / kg, flexural modulus 2500 MPa, melting point 207 ° C., melting point 165 ° C. or higher (207 ° C.) = 100% by mass)
Polyamide resin (3): Polyamide resin (c) alone (proportion of polyamide resin having amino group concentration 19 mmol / kg, flexural modulus 340 MPa, melting point 196 ° C., melting point 165 ° C. or higher (196 ° C.) = 100 mass%)
Polyamide resin (4): Polyamide resin (d) alone (proportion of polyamide resin having amino group concentration 35 mmol / kg, flexural modulus 1500 MPa, melting point 185 ° C., melting point 165 ° C. or higher (185 ° C.) = 100% by mass)
Polyamide resin (5): Polyamide resin (e) alone (proportion of polyamide resin having amino group concentration of 65 mmol / kg, flexural modulus of 1200 MPa, melting point of 178 ° C., melting point of 165 ° C. or higher (178 ° C.) = 100% by mass)
Polyamide resin (6): Melt mixture of 30 parts by mass of polyamide resin (d) and 70 parts by mass of polyamide resin (e) (as a whole, a polyamide having an amino group concentration of 56 mmol / kg, a flexural modulus of 1250 MPa, and a melting point of 165 ° C. or higher). Resin ratio = 100% by mass)
Polyamide resin (7): Melt mixture of 50 parts by mass of polyamide resin (e) and 50 parts by mass of polyamide resin (k) (as a whole, amino group concentration 53.5 mmol / kg, flexural modulus 600 MPa, melting point 165 ° C. or higher). Of polyamide resin = 50% by mass)
Polyamide resin (8): Melt mixture of 70 parts by mass of polyamide resin (e) and 30 parts by mass of polyamide resin (k) (as a whole, amino group concentration 58.1 mmol / kg, flexural modulus 870 MPa, melting point 165 ° C. or higher). Of polyamide resin = 70% by mass)
Polyamide resin (9): Melt mixture of 70 parts by mass of polyamide resin (e) and 30 parts by mass of polyamide resin (j) (as a whole, amino group concentration 47 mmol / kg, flexural modulus 850 MPa, melting point 165 ° C. or higher polyamide Resin ratio = 70% by mass)
Polyamide resin (10): Melt mixture of 60 parts by mass of polyamide resin (e) and 40 parts by mass of polyamide resin (h) (as a whole, amino group concentration 41 mmol / kg, flexural modulus 750 MPa, melting point 165 ° C. or higher polyamide Resin ratio = 100% by mass)
Polyamide resin (11): Melt mixture of 10 parts by weight of polyamide resin (d), 40 parts by weight of polyamide resin (e), and 50 parts by weight of polyamide resin (j) (total amino group concentration 30.4 mmol / kg. , Flexural modulus 730 MPa, proportion of polyamide resin having a melting point of 165 ° C. or higher = 50% by mass)
Polyamide resin (12): A molten mixture of 50 parts by mass of the polyamide resin (c) and 50 parts by mass of the polyamide resin (f) (as a whole, amino group concentration 12 mmol / kg, flexural modulus 1400 MPa, melting point 165 ° C. or higher polyamide). Resin ratio = 100% by mass)
Polyamide resin (13): Melt mixture of 50 parts by mass of polyamide resin (a) and 50 parts by mass of polyamide resin (f) (as a whole, amino group concentration 14 mmol / kg, flexural modulus 1500 MPa, melting point 165 ° C. or higher polyamide Resin ratio = 100% by mass)
Polyamide resin (14): Melt mixture of 50 parts by weight of polyamide resin (e), 35 parts by weight of polyamide resin (p), and 15 parts by weight of glass fiber (as a whole resin component, amino group concentration 42 mmol / kg, bending elasticity Rate 800 MPa, melting point 247 ° C., proportion of polyamide resin having melting point 165 ° C. or higher = 100 mass%, amino group concentration of the composition as a whole, 37 mmol / kg, flexural modulus 2100 MPa)
Polyamide resin (15): Polyamide resin (f) alone (proportion of polyamide resin having amino group concentration of 5 mmol / kg, flexural modulus of 1200 MPa, melting point of 178 ° C., melting point of 165 ° C. or higher (178 ° C.) = 100 mass%)
Polyamide resin (16): Polyamide resin (g) alone (amino group concentration 5 mmol / kg, flexural modulus 490 MPa, melting point 175 ° C., ratio of polyamide resin having melting point 165 ° C. or higher (175 ° C.) = 100% by mass)
Polyamide resin (17): Polyamide resin (h) alone (concentration of amino group concentration 5 mmol / kg, flexural modulus 340 MPa, melting point 172 ° C., melting point 165 ° C. or higher (172 ° C.) = 100% by mass)
Polyamide resin (18): Polyamide resin (i) alone (proportion of polyamide resin having amino group concentration of 17 mmol / kg, flexural modulus of 240 MPa, melting point of 164 ° C., melting point of 165 ° C. or higher = 0% by mass)
Polyamide resin (19): Polyamide resin (j) alone (amino group concentration 5 mmol / kg, flexural modulus 210 MPa, melting point 164 ° C., proportion 0% by mass of polyamide resin having melting point 165 ° C. or higher)
Polyamide resin (20): Polyamide resin (k) alone (amino group concentration 42 mmol / kg, flexural modulus 230 MPa, melting point 164 ° C., ratio of polyamide resin having melting point 165 ° C. or higher = 0% by mass)
Polyamide resin (21): Polyamide resin (l) alone (proportion of polyamide resin having amino group concentration of 17 mmol / kg, flexural modulus of 170 MPa, melting point of 160 ° C., melting point of 165 ° C. or higher = 0% by mass)
Polyamide resin (22): Polyamide resin (m) alone (amino group concentration 30 mmol / kg, flexural modulus 45 MPa, melting point 152 ° C., melting point 165 ° C. or higher polyamide resin proportion 0% by mass)
Polyamide resin (23): Polyamide resin (n) alone (amino group concentration 38 mmol / kg, flexural modulus 190 MPa, melting point 144 ° C., ratio of polyamide resin having melting point 165 ° C. or higher = 0% by mass)
Polyamide resin (24): Polyamide resin (o) alone (amino group concentration 9 mmol / kg, flexural modulus 290 MPa, melting point 169 ° C., melting point 165 ° C. or higher polyamide resin proportion = 100% by mass)
Polyamide resin (25): Polyamide resin (p) alone (amino group concentration 9 mmol / kg, flexural modulus 160 MPa, melting point 159 ° C., ratio of polyamide resin having melting point 165 ° C. or higher 0% by mass)
Polyamide resin (26): Melt mixture of 40 parts by weight of polyamide resin (f) and 60 parts by weight of polyamide resin (p) (as a whole, amino group concentration 7.4 mmol / kg, flexural modulus 550 MPa, melting point 159 ° C., Ratio of polyamide resin having a melting point of 165 ° C. or higher = 40% by mass)

アウターシェル１０の貫通孔１６の開口面積（Ａ１）と柱状突起部３２の先端面３２ａの面積（＝前記クリート２０の貫通孔１６に対向する面の面積）（Ａ２）は、次式：Ａ１／Ａ２×１００≦２０％の関係を満たしているものであり、好ましくはＡ１／Ａ２×１００≦１５％、より好ましくはＡ１／Ａ２×１００≦１０％の関係を満たしているものである。
なお、貫通孔１６は、製造時において溶融状態の成形材料が通過することになるため、使用する成形材料の粘度に応じて開口面積を調整することが望ましく、例えば、貫通孔１６が円形であるときは直径が６．０〜７．０ｍｍ程度にすることが好ましい。 The opening area (A1) of the through hole 16 of the outer shell 10 and the area of the tip end surface 32a of the columnar protrusion 32 (= the area of the surface of the cleat 20 facing the through hole 16) (A2) are calculated by the following equation: A1 / A2 × 100 ≦ 20% is satisfied, preferably A1 / A2 × 100 ≦ 15%, and more preferably A1 / A2 × 100 ≦ 10%.
Since the molten molding material passes through the through holes 16 during manufacturing, it is desirable to adjust the opening area according to the viscosity of the molding material used. For example, the through holes 16 are circular. At this time, the diameter is preferably about 6.0 to 7.0 mm.

アウターシェル１Ａは、被覆部３１と柱状突起部３２が複数の貫通孔１６を介して同じ成形材料（成形材料部３０）により一体化され、さらに柱状突起部３２とクリート２０が同じ成形材料（成形材料部３０）により一体化されている。 In the outer shell 1A, the covering portion 31 and the columnar protrusion 32 are integrated by the same molding material (molding material portion 30) through the plurality of through holes 16, and the columnar protrusion 32 and the cleat 20 are the same molding material (molding). It is integrated by the material part 30).

図５に示すアウトソール１Ａは、アウターシェル１０の下面１１ｂに対して、所望の１または２以上の色に着色したり、所望の模様を付したりすることができる。
このとき、アウターシェル１０の下面１１ｂ全体に対する凹部１２に形成された複数の貫通孔１６の開口面積は充分に小さいため、見かけ上は、アウターシェル１０の下面１１ｂの全面に着色したり、模様を付したりした場合と同程度の意匠性を得ることができる。
なお、特許文献１の発明では、本発明のアウターシェルの凹部１２の貫通孔１６に相当する部分は、本発明の凹部１２の底面部１５に相当する部分がなく大きく開口したものであるため、本発明の凹部１２の貫通孔１６と比べると、前記開口部の開口面積が非常に大きくなっている。
このため、特許文献１の発明においてアウターシェルの下面側に着色や模様を付与したときには、前記開口部の存在により着色や模様がない部分が多くなり、全体の意匠性が低下する。 The outsole 1A shown in FIG. 5 is capable of coloring the lower surface 11b of the outer shell 10 in a desired one or more colors or providing a desired pattern.
At this time, since the opening areas of the plurality of through holes 16 formed in the recess 12 with respect to the entire lower surface 11b of the outer shell 10 are sufficiently small, it is apparent that the entire lower surface 11b of the outer shell 10 is colored or patterned. It is possible to obtain the same level of designability as when attached.
In the invention of Patent Document 1, since the portion corresponding to the through hole 16 of the recess 12 of the outer shell of the present invention does not have the portion corresponding to the bottom surface portion 15 of the recess 12 of the present invention, it is a large opening. As compared with the through hole 16 of the recess 12 of the present invention, the opening area of the opening is very large.
For this reason, in the invention of Patent Document 1, when coloring or patterning is applied to the lower surface side of the outer shell, the presence of the opening increases the number of parts without coloring or patterning, and the overall designability is deteriorated.

＜第２のアウトソールの製造方法＞
第２のアウトソール１Ａの製造方法は、クリート２０を配置する工程があることを除いて、第１のアウトソール１の製造方法と同じである。
第２のアウトソール１Ａの製造方法では、下型５０にアウターシェル１０を配置する前段階において、下型５０の複数の柱状突起部の形成用凹部５２の底面部５５のそれぞれにクリート２０を配置する（図６）。
その後は、第１のアウトソール１と同じ製造工程を実施して、図５に示すアウトソール１Ａを製造する。 <Second outsole manufacturing method>
The method of manufacturing the second outsole 1A is the same as the method of manufacturing the first outsole 1 except that there is a step of disposing the cleat 20.
In the second method for manufacturing the outsole 1A, the cleat 20 is arranged on each of the bottom surface portions 55 of the recesses 52 for forming the plurality of columnar protrusions of the lower mold 50 in the preceding step of disposing the outer shell 10 on the lower mold 50. (Fig. 6).
After that, the same manufacturing process as the first outsole 1 is performed to manufacture the outsole 1A shown in FIG.

＜第３のアウトソールとその製造方法＞
図７により第３のアウトソール１Ｂとその製造方法を説明する。
図７に示す第３のアウトソール１Ｂは、アウターシェル100と複数のクリート２０が成形材料部３０を介して一体化されているものであり、アウターシェル100の形状がアウターシェル１０と異なることを除いて、第２のアウトソール１Ｂと同じである。
なお、図７に示す第３のアウトソール１Ｂは、第１のアウトソール１と同様にクリート２０を含まないものにすることもできる。 <Third outsole and manufacturing method thereof>
The third outsole 1B and its manufacturing method will be described with reference to FIG.
The third outsole 1B shown in FIG. 7 is one in which the outer shell 100 and the plurality of cleats 20 are integrated via the molding material portion 30, and the shape of the outer shell 100 is different from that of the outer shell 10. Except for this, it is the same as the second outsole 1B.
Note that the third outsole 1B shown in FIG. 7 may not include the cleat 20 as in the first outsole 1.

アウターシェル100は、第１のアウトソール１と第２のアウトソール１Ａで使用しているアウターシェル１０の凹部１２がないほかは同じものである。
複数の貫通孔116は、下型５０に配置したとき、柱状突起部の形成用凹部５２（図２、図６参照）に対応する数、配置状態とそれぞれ一致するように対応して形成されている。 The outer shell 100 is the same except that the outer shell 10 used in the first outsole 1 and the second outsole 1A does not have the concave portion 12.
When the plurality of through holes 116 are arranged in the lower die 50, the through holes 116 are formed so as to correspond in number and arrangement state to the concave portions 52 (see FIGS. 2 and 6) for forming the columnar protrusions. There is.

第３のアウトソール１Ｂの製造方法は、第２のアウトソール１Ａの製造方法と同様にして製造することができる。
第３のアウトソール１Ｂがクリート２０を使用しないときの製造方法は、第１のアウトソール１の製造方法と同様にして製造することができる。 The method for manufacturing the third outsole 1B can be manufactured in the same manner as the method for manufacturing the second outsole 1A.
The manufacturing method when the third outsole 1B does not use the cleat 20 can be manufactured in the same manner as the manufacturing method of the first outsole 1.

実施例１〜３
（第１工程）
ポリアミド１２の基材シート（縦２００ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み０．５ｍｍ）を用意した。ポリアミド１２のＴｍ１は１７７℃、Ｔｃ１は１４９℃であった。
なお、Ｔｍ１とＴｃ１は、下記条件で測定した。
測定機器：株式会社日立ハイテクサイエンス製Ｘ−ＤＳＣ７０００
測定条件：窒素雰囲気
２０℃→２６０℃ １０℃／分で昇温
２６０℃→−１０℃ １０℃／分で降温
このシートを赤外線加熱炉内に入れて加熱して、表１に示す温度のシートを得た。 Examples 1-3
(First step)
A base material sheet of polyamide 12 (length 200 mm, width 200 mm, thickness 0.5 mm) was prepared. Polyamide 12 had a Tm1 of 177 ° C. and a Tc1 of 149 ° C.
In addition, Tm1 and Tc1 were measured under the following conditions.
Measuring instrument: Hitachi High-Tech Science Co., Ltd. X-DSC7000
Measurement conditions: Nitrogen atmosphere 20 ° C. → 260 ° C. 10 ° C./min temperature increase 260 ° C .−− 10 ° C. 10 ° C./min temperature decrease This sheet is placed in an infrared heating furnace and heated, and the temperature is shown in Table 1. Got

（第２工程）
第１工程で加熱した基材シートを表１に示す温度に調整した金型内に入れ、真空成形して、表１に示すヘイズ値の真空成形品（図１〜図３に示すアウターシェル１０）を得た。
得られたアウターシェル１０は、ヘイズ値が小さく、着色性の良いものであった。 (Second step)
The base material sheet heated in the first step is placed in a mold adjusted to a temperature shown in Table 1, vacuum-formed, and a vacuum-formed product having a haze value shown in Table 1 (the outer shell 10 shown in FIGS. 1 to 3). ) Got.
The obtained outer shell 10 had a small haze value and good colorability.

（第３工程）
図２、図３に示すようにして、下型５０にアウターシェル１０を配置した後、上型６０と合わせた。
（第４工程〜第５工程）
第４工程にて、熱可塑性ポリウレタン（日本ミラクトラン株式会社製ミラクトラン，青色顔料０．９質量％含有）を使用して、樹脂注入口６１、６２からアウトソール形成空間７０に射出するインサート成形をした。
（インサート成形条件）
射出成形機：日精樹脂工業株式会社ＰＳ６０Ｅ９Ａ
金型温度：４０℃
射出圧力：９８ＭＰａ（１０００ｋｇ／ｃｍ²） (Third step)
As shown in FIGS. 2 and 3, the outer shell 10 was placed on the lower mold 50 and then combined with the upper mold 60.
(4th process-5th process)
In the fourth step, insert molding was performed using thermoplastic polyurethane (Miractran manufactured by Nippon Miractolan Co., Ltd., containing 0.9% by mass of blue pigment) to inject from the resin injection ports 61 and 62 into the outsole formation space 70. ..
(Insert molding conditions)
Injection molding machine: Nissei Plastic Industry Co., Ltd. PS60E9A
Mold temperature: 40 ℃
Injection pressure: 98 MPa (1000 kg / cm ² )

第５工程にて、下型５０と上型６０を外して、図１に示すアウトソール１を取り出した。
得られたアウトソール１は、透明なアウターシェル１０が熱可塑性ポリウレタン樹脂（青色）で覆われた状態のものであった。
なお、アウターシェル１０の下面１１ｂの貫通孔１６を除く全体に着色したり、模様を付したりした場合には、実質的にアウターシェル１０の下面１１ｂの全体に美観を生じさせることになり、高い意匠性を得ることができた。
このため、本発明のアウトソール１をスポーツシューズの靴底に使用した場合には、製品の美観を向上できることから、製品の価値を向上させ、購買意欲も喚起することができるので好ましい。 In the fifth step, the lower mold 50 and the upper mold 60 were removed, and the outsole 1 shown in FIG. 1 was taken out.
The obtained outsole 1 had a transparent outer shell 10 covered with a thermoplastic polyurethane resin (blue).
In addition, when the whole of the lower surface 11b of the outer shell 10 excluding the through holes 16 is colored or patterned, substantially the entire lower surface 11b of the outer shell 10 has an aesthetic appearance, We were able to obtain high designability.
Therefore, when the outsole 1 of the present invention is used for the sole of a sports shoe, the aesthetic appearance of the product can be improved, so that the value of the product can be improved and the purchase will be stimulated, which is preferable.

本発明のアウトソールは、靴全般に使用することができるが、特にランニングシューズ、ウォーキングシューズ、屋内競技用の各種シューズ、テニスシューズなどのスポーツシューズ全般に利用することができるほか、スニーカーなどの日常で使用するシューズなどにも利用することができる。 The outsole of the present invention can be used for general shoes, but in particular, it can be used for running shoes, walking shoes, various shoes for indoor competition, sports shoes such as tennis shoes in general, and daily wear such as sneakers. It can also be used for shoes used in.

１、１Ａ、１Ｂアウトソール
１０アウターシェル
１２凹部
１６貫通孔
２０クリート
３０成形材料部
５０下型
５１空間形成用凹部
５２柱状突起部の形成用凹部
６０上型
７０アウトソール形成空間 1, 1A, 1B Outsole 10 Outer shell 12 Recess 16 Through hole 20 Cleat 30 Molding material part 50 Lower mold 51 Space forming recess 52 Columnar projection forming recess 60 Upper mold 70 Outsole forming space

Claims

An outer sole and a shoe outsole in which a portion made of the remaining molding material excluding the outer shell is integrated,
The outer shell has a plurality of through holes penetrating from the upper surface to the lower surface formed at intervals in the plane direction,
The portion made of the molding material has a covering portion that covers the upper surface of the outer shell, and a columnar protrusion portion that is formed on the lower surface side of the outer shell from the portion where the through hole is formed,
The covering portion and the columnar projection portion are integrated by the molding material through the plurality of through holes,
The outsole in which the opening area (A1) of the through hole and the area (A2) of the tip end surface of the columnar protrusion satisfy the following expression: A1 / A2 × 100 ≦ 20%.

The outsole according to claim 1, wherein the outer shell is made of polyamide, and the portion made of the molding material is made of thermoplastic polyurethane.

An outer sole, a cleat, and a shoe outsole in which a part made of the remaining molding material excluding the outer shell and the cleat is integrated.
The outer shell has a plurality of through holes penetrating from the upper surface to the lower surface formed at intervals in the plane direction,
Each of the plurality of cleats is arranged in the thickness direction with a space between the plurality of through holes of the outer shell, and each of the plurality of cleats is arranged with a space in the plane direction. Yes,
The portion made of the molding material has a covering portion that covers the upper surface of the outer shell, and a columnar protrusion portion that is formed on the lower surface side of the outer shell from the portion where the through hole is formed,
The covering portion and the columnar protrusion portion are integrated by the molding material through the plurality of through holes, and the columnar protrusion portion and the cleat are further integrated by the molding material,
The opening area (A1) of the through hole and the area of the tip end surface of the columnar protrusion (= the area of the surface of the cleat facing the through hole) (A2) are calculated by the following formula: A1 / A2 × 100 ≦ 20% Outsole that meets the relationship of.

The outsole according to claim 3, wherein the outer shell is made of polyamide, and the portion made of the molding material and the cleat are made of thermoplastic polyurethane.

The portion of the outer shell in which the plurality of through holes are formed has a recess formed from the upper surface to the lower surface, and the through hole is formed in the bottom surface of the recess. The outsole according to any one of 1.

A lower mold and an upper mold are used as molds, and the outer mold is arranged at a predetermined position of the lower mold so that the lower surface of the outer shell is in contact with the lower mold, and the upper mold is formed in the lower mold with an outsole forming space. The method for manufacturing a shoe sole structure according to claim 1, wherein the molding material is injection-molded into the outsole forming space after the adjustment is performed as described above.
The lower mold is
A space forming recess for forming an outsole forming space when combined with the upper mold,
A plurality of columnar projections formed by protruding from the upper surface side of the space forming recessed portion to the lower surface side,
A step of arranging the plurality of through holes of the outer shell so as to match the positions of the recesses for forming the plurality of columnar protrusions of the lower mold;
Aligning the upper mold with the lower mold, and forming the outsole formation space between them,
Injecting the molding material into the outsole forming space,
Removing the lower mold and the upper mold, taking out the molded outsole,
And a method for manufacturing an outsole.

A lower mold and an upper mold are used as molds, and the plurality of cleats and the lower surface of the outer shell are arranged at predetermined positions of the lower mold so as to be in contact with the lower mold, and the upper mold is output to the lower mold. The method for manufacturing a shoe sole structure according to any one of claims 3 to 5, wherein the molding material is injection-molded into the outsole forming space after adjusting so that a sole forming space is formed.
The lower mold is
A space forming recess for forming an outsole forming space when combined with the upper mold,
A plurality of columnar projections formed by protruding from the upper surface side of the space forming concave portion to the lower surface side,
Arranging the cleats on the bottom surface of each of the plurality of columnar protrusion forming recesses,
A step of arranging the plurality of through holes of the outer shell so as to match the positions of the recesses for forming the plurality of columnar protrusions of the lower mold;
Aligning the upper mold with the lower mold, and forming the outsole formation space between them,
Injecting the molding material into the outsole forming space,
Removing the lower mold and the upper mold, and taking out the molded outsole,
And a method for manufacturing an outsole.