JP2019031013A

JP2019031013A - Method for manufacturing packaging bag

Info

Publication number: JP2019031013A
Application number: JP2017153160A
Authority: JP
Inventors: 浅山　良行; Yoshiyuki Asayama; 良行浅山; 知義佐藤; Tomoyoshi Sato
Original assignee: Oji Holdings Corp
Current assignee: Oji Holdings Corp
Priority date: 2017-08-08
Filing date: 2017-08-08
Publication date: 2019-02-28
Anticipated expiration: 2037-08-08
Also published as: JP6834840B2

Abstract

To manufacture a packaging bag using a sheet-like cushioning material which appears a cushioning stock by extension.SOLUTION: A method for manufacturing a packaging bag includes: a first supply step of supplying an exterior material used for a bag-like exterior body having an opening; an extension step of extending a sheet-like interior material in which a plurality of slit parts extending in a predetermined direction are provided in a zigzag form, are provided in the exterior body and are used for an interior body, to a direction crossing the predetermined direction; a second supply step of supplying the interior material; and a bonding step of bonding the exterior material supplied in the first supply step, and the interior material supplied in the second supply step.SELECTED DRAWING: Figure 12

Description

本発明は、物品を包装する袋を製造する方法に関する。 The present invention relates to a method of manufacturing a bag for packaging an article.

従来、包装される物品を保護するために、複数の空気室が設けられたエアクッションや発泡形成されたフォームクッションといったマット状の緩衝材で内装された包装袋が開発されている。
たとえば、内装のエアクッションを外装の袋に貼り付ける製袋方法が提案されている（特許文献１参照）。 2. Description of the Related Art Conventionally, in order to protect articles to be packaged, a packaging bag has been developed that is decorated with a mat-like cushioning material such as an air cushion provided with a plurality of air chambers or a foam cushion formed with foam.
For example, a bag making method in which an interior air cushion is attached to an exterior bag has been proposed (see Patent Document 1).

特開2004-26160号公報Japanese Patent Laid-Open No. 2004-26160

ところで、マット状の緩衝材に限らず、シート状の緩衝材も知られている。具体的には、同方向に沿って複数の切れ込み部が千鳥状に配置されたシート状の緩衝材（「クッションペーパ」や「ハニーペーパ」などとも称される）が知られている。この緩衝材は、切れ込み部の延在方向に対して交差する方向に伸張されることで、切れ込み部周辺のシート片が立ち上がり、伸張前の厚み方向に緩衝代が形成される。
しかしながら、上述したような厚み方向の緩衝代が予め設けられたマット状の緩衝材を用いた製法は、緩衝代を形成するための緩衝材の伸張が考慮されていないため、シート状の緩衝材を用いた製袋にそのまま適用することはできない。 By the way, not only the mat-like cushioning material but also a sheet-like cushioning material is known. Specifically, a sheet-like cushioning material (also referred to as “cushion paper” or “honey paper”) in which a plurality of cut portions are arranged in a staggered manner along the same direction is known. The cushioning material is stretched in a direction intersecting the extending direction of the cut portion, whereby the sheet piece around the cut portion rises, and a buffer margin is formed in the thickness direction before the stretch.
However, the manufacturing method using the mat-shaped cushioning material provided with the cushioning allowance in the thickness direction as described above does not take into account the extension of the cushioning material for forming the cushioning margin. It cannot be applied to bag making using

本件は、上記のような課題に鑑みて創案されたものであり、伸張されることで緩衝代が出現するシート状の緩衝材を用いた包装袋を製造できるようにすることを目的の一つとする。なお、この目的に限らず、後述する「発明を実施するための形態」に示す各構成から導き出される作用および効果であって、従来の技術では得られない作用および効果を奏することも、本件の他の目的として位置付けることができる。 This case was created in view of the above-mentioned problems, and is one of the purposes to enable the manufacture of a packaging bag using a sheet-like cushioning material in which a cushioning allowance appears by being stretched. To do. Note that the present invention is not limited to this purpose, and is an operation and effect derived from each configuration shown in “Mode for Carrying Out the Invention” to be described later. It can be positioned as another purpose.

ここで開示する包装袋の製造方法は、開口をもつ袋状の外装体となる外装材を供給する第一供給工程と、所定方向に沿って延在する複数の切れ込み部が千鳥状に設けられ、前記外装体に内装される内装体となるシート状の内装材を前記所定方向と交差する方向に伸張する伸張工程を有し、前記内装材を供給する第二供給工程と、前記第一供給工程で供給された前記外装材と前記第二供給工程で供給された前記内装材とを貼り合わせる貼合工程とを含む。 The manufacturing method of the packaging bag disclosed here includes a first supply step for supplying an exterior material to be a bag-shaped exterior body having an opening, and a plurality of cut portions extending along a predetermined direction. A second supply step of supplying the interior material, and a first supply step, comprising: an extension step of extending a sheet-like interior material to be an interior body installed in the exterior body in a direction intersecting the predetermined direction. A bonding step of bonding the exterior material supplied in the step and the interior material supplied in the second supply step.

本件の包装袋を製造する方法によれば、内装材の伸張が考慮され、シート状の内装材を予め伸張させてから外装材に貼り合わせることで、伸張されることで緩衝代が出現するシート状の内装材を用いた包装袋を製造することができる。 According to the method of manufacturing the packaging bag of the present invention, the sheet is considered to have a cushioning allowance when it is stretched by pre-stretching the sheet-like interior material and then bonding it to the exterior material in consideration of the stretching of the interior material. A packaging bag using a shaped interior material can be manufactured.

第一包装袋を示す斜視図である。It is a perspective view which shows a 1st packaging bag. 図１の縦断面図である。It is a longitudinal cross-sectional view of FIG. 緩衝シート材（内装材）の要部を拡大して示す平面図である。It is a top view which expands and shows the principal part of a buffer sheet material (interior material). 伸張状態の緩衝シート材の要部を拡大して示す斜視図である。It is a perspective view which expands and shows the principal part of the buffer sheet material of an expansion | extension state. 図４のＡ−Ａ断面を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the AA cross section of FIG. 第二包装袋の斜視図である。It is a perspective view of a 2nd packaging bag. 図７の縦断面図である。It is a longitudinal cross-sectional view of FIG. 包装袋の製造方法に関し、緩衝シート材のＭＤ方向への伸張を説明する模式的な平面図である。It is a typical top view explaining expansion | extension to the MD direction of a buffer sheet material regarding the manufacturing method of a packaging bag. 包装袋の製造方法に関し、緩衝シート材のＣＤ方向への伸張を説明する模式的な平面図である。It is a typical top view explaining the expansion | extension to the CD direction of a buffer sheet material regarding the manufacturing method of a packaging bag. 包装袋の第一製法（製造方法）を説明する模式図である。It is a schematic diagram explaining the 1st manufacturing method (manufacturing method) of a packaging bag. 図１０のＸ−Ｘ矢視断面図である。It is XX arrow sectional drawing of FIG. 第一製法の手順を説明するフローチャートである。It is a flowchart explaining the procedure of a 1st manufacturing method. 包装袋の第二製法（製造方法）を説明する模式図である。（Ａ）には第一供給工程および第二供給工程ならびに端縁貼合工程を示し、（Ｂ）および（Ｃ）には複合製袋工程を示す。It is a schematic diagram explaining the 2nd manufacturing method (manufacturing method) of a packaging bag. (A) shows a 1st supply process, a 2nd supply process, and an edge bonding process, (B) and (C) show a composite bag making process. 第二製法の手順を説明するフローチャートである。It is a flowchart explaining the procedure of a 2nd manufacturing method.

図面を参照して、包装袋の製造方法に関する実施形態について説明する。なお、以下に示す実施形態はあくまでも例示に過ぎず、以下の実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。本実施形態の各構成は、それらの趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。また、必要に応じて取捨選択することができ、あるいは適宜組み合わせることができる。 With reference to drawings, embodiment regarding the manufacturing method of a packaging bag is described. Note that the embodiment described below is merely an example, and there is no intention to exclude various modifications and technical applications that are not explicitly described in the following embodiment. Each configuration of the present embodiment can be implemented with various modifications without departing from the spirit thereof. Further, they can be selected as necessary, or can be appropriately combined.

包装袋とは、物品を包装する袋である。本実施形態では、包装される物品を保護する緩衝部（内装体）が本体袋（外装体）に設けられた包装袋を説明する。この包装袋を構成する本体袋および緩衝部は、クラフト紙、上質紙、中質紙、アート紙、コート紙、キャストコート紙、インクジェット記録紙、クルパック紙、ライナー、白板紙などの紙や板紙、これらの紙の片面あるいは両面にポリエチレン樹脂などの熱可塑性樹脂をラミネートしたラミネート紙、スパンボンドやスパンレースなどの不織布、合成紙やフィルムなどのプラスチックシートなどのシート材から形成でき、特にクラフト紙やクルパック紙を用いることが好ましい。ただし、本体袋および緩衝部のそれぞれを異なる材料から形成してもよい。
本実施形態では、はじめに製造対象の包装袋を説明する。その後に、包装袋の製造方法を説明する。
包装袋の説明では、開口が上向きに配置された状態の包装袋について述べる。なお、重力の作用方向を下方とし、下方の反対方向を上方とする。 A packaging bag is a bag for packaging an article. This embodiment demonstrates the packaging bag by which the buffer part (interior body) which protects the articles | goods to be packaged was provided in the main body bag (outer body). The main body bag and the buffer part constituting this packaging bag are kraft paper, high quality paper, medium quality paper, art paper, coated paper, cast coated paper, inkjet recording paper, kurpack paper, liner, white paperboard and other paper and paperboard, Can be formed from sheet materials such as laminated paper laminated with thermoplastic resin such as polyethylene resin on one or both sides of these paper, non-woven fabric such as spunbond or spunlace, plastic sheet such as synthetic paper or film, especially kraft paper or It is preferable to use kulpack paper. However, you may form each of a main body bag and a buffer part from a different material.
In this embodiment, a packaging bag to be manufactured will be described first. Then, the manufacturing method of a packaging bag is demonstrated.
In the description of the packaging bag, a packaging bag in which the opening is arranged upward will be described. In addition, let the action direction of gravity be a downward direction, and let the opposite direction of a downward direction be an upper direction.

［１．構成］
まず、包装袋の構成を述べる。
ここでは、第一包装袋および第二包装袋の二種を例に挙げて包装袋を説明する。第一包装袋および第二包装袋のそれぞれには、開口をもつ袋状の外装体として本体袋が設けられ、本体袋に内装される内装体として緩衝部が設けられる。 [1. Constitution]
First, the configuration of the packaging bag will be described.
Here, the packaging bag will be described by taking two examples of the first packaging bag and the second packaging bag as examples. In each of the first packaging bag and the second packaging bag, a main body bag is provided as a bag-shaped exterior body having an opening, and a buffer portion is provided as an interior body that is internally provided in the main body bag.

［１−１．第一包装袋］
以下、第一包装袋の構成について、本体袋を説明し、その後に緩衝部を説明する。
〈本体袋〉
図１および図２に示すように、本体袋１０は、フラップ１９で開閉される開口９が上部に形成されたマチ無しの封筒型に設けられる。ここでは、本体袋１０として角形封筒を例示するが、長形封筒や洋形封筒あるいは規格外の封筒を本体袋に用いてもよい。
この本体袋１０には、互いに対向する第一面部１１と第二面部１２とが設けられる。 [1-1. First packaging bag]
Hereinafter, about a structure of a 1st packaging bag, a main body bag is demonstrated and a buffer part is demonstrated after that.
<Body bag>
As shown in FIGS. 1 and 2, the main body bag 10 is provided in a gussetless envelope type having an opening 9 that is opened and closed by a flap 19 formed at the top. Here, a rectangular envelope is illustrated as the main body bag 10, but a long envelope, a western envelope, or a nonstandard envelope may be used for the main body bag.
The main body bag 10 is provided with a first surface portion 11 and a second surface portion 12 that face each other.

これらの面部１１，１２は、本体袋１０において開口９の下方に設けられた底部１３と、この底部１３と開口９とを結ぶように立設された二つの側部１４，１５とにおいて互いに連設される。また、第一面部１１の上端縁部が開口９の一側（図１では右上側）に配置され、第二面部１２の上端縁部が開口９の他側（図１では左下側）に配置される。
さらに、第一面部１１には、上方に突出して設けられたフラップ１９が連設される。
上記した本体袋１０には、つぎに説明する緩衝部２０が貼り合わせられている。 These surface portions 11 and 12 are connected to each other at a bottom portion 13 provided below the opening 9 in the main body bag 10 and two side portions 14 and 15 erected so as to connect the bottom portion 13 and the opening 9. Established. Further, the upper edge of the first surface portion 11 is disposed on one side of the opening 9 (upper right side in FIG. 1), and the upper edge of the second surface portion 12 is disposed on the other side of the opening 9 (lower left side in FIG. 1). Be placed.
Further, a flap 19 is provided on the first surface portion 11 so as to protrude upward.
The above-described main body bag 10 is bonded with a buffer 20 described below.

〈緩衝部〉
緩衝部２０は、複数の切れ込み部２３ａが千鳥状に設けられたシート状の緩衝材２（内装材，クッションペーパやハニーペーパなどとも称される，以下「緩衝シート材２」という）が伸長された状態で本体袋１０の内部に設けられる。すなわち、緩衝部２０は、未伸長状態の緩衝シート材２を伸長させることによって形成され、伸長状態の緩衝シート材２で構成される。 <Buffer part>
The cushioning portion 20 has an elongated sheet-like cushioning material 2 (also referred to as interior material, cushion paper, honey paper, etc., hereinafter referred to as “buffering sheet material 2”) in which a plurality of cut portions 23a are provided in a staggered manner. It is provided inside the main body bag 10 in a state. That is, the buffer part 20 is formed by extending the buffer sheet material 2 that is not stretched, and is configured by the buffer sheet material 2 that is stretched.

以下、緩衝シート材２を詳述する。
図３に示すように、緩衝シート材２には、多数の切れ込み部２３ａが所定方向に沿って延在している。ここでは、第一包装袋に物品が挿入される方向あるいは取り出される方向（これらの方向を「挿抜方向」という）に沿って延びる切れ込み部２３ａが設けられている。 Hereinafter, the buffer sheet material 2 will be described in detail.
As shown in FIG. 3, the buffer sheet material 2 has a large number of cut portions 23 a extending along a predetermined direction. Here, there is provided a cut portion 23a extending along the direction in which an article is inserted into or removed from the first packaging bag (these directions are referred to as “insertion / removal directions”).

この切れ込み部２３ａは、挿抜方向に沿って断続的に並んで設けられている。すなわち、挿抜方向に隣接する切れ込み部２３ａどうしの間には、切り込まれていない非切れ込み部２３ｂが設けられている。
切れ込み部２３ａの挿抜方向寸法は、非切れ込み部２３ｂの挿抜方向寸法よりも大きく設定されている。すなわち、切れ込み部２３ａの寸法を「Ｌ₁」とし、非切れ込み部２３ｂの寸法を「Ｌ₂」とすれば、不等式１「Ｌ₁＞Ｌ₂」が満たされる。 The cut portions 23a are provided side by side along the insertion / extraction direction. That is, a non-cut portion 23b that is not cut is provided between the cut portions 23a adjacent to each other in the insertion / extraction direction.
The insertion / extraction direction dimension of the notch part 23a is set larger than the insertion / extraction direction dimension of the non-notch part 23b. That is, if the dimension of the cut portion 23a is “L ₁ ” and the size of the non-cut portion 23b is “L ₂ ”, the inequality 1 “L ₁ > L ₂ ” is satisfied.

ここで、切れ込み部２３ａおよび非切れ込み部２３ｂが挿抜方向に沿って交互に並んで設けられた一行の配置を第一パターンＰ₁とする。また、第一パターンＰ₁の切れ込み部２３ａおよび非切れ込み部２３ｂとは半ピッチずらされて配置された切れ込み部２３０ａおよび非切れ込み部２３０ｂが挿抜方向に沿って交互に並んで設けられた他行の配置を第二パターンＰ₂とする。これらの第一パターンＰ₁および第二パターンＰ₂は、挿抜方向に直交する方向（以下「幅方向」という）に沿って交互に並んで設けられる。 Here, notch 23a and the non-slit portion 23b is the first pattern P ₁ an arrangement of row provided arranged alternately along the insertion direction. Further, the notch portion 23a and the non-notch portion 23b of the first pattern P ₁ are arranged on the other row in which the notch portions 230a and the non-notch portions 230b that are shifted by a half pitch are alternately arranged along the insertion / extraction direction. placing a second pattern P _2. The first pattern P ₁ and the second pattern P ₂ are provided alternately along a direction orthogonal to the insertion / extraction direction (hereinafter referred to as “width direction”).

詳細に言えば、第一パターンＰ₁における切れ込み部２３ａの挿抜方向中心Ｃ_aと第二パターンＰ₂における非切れ込み部２３ｂの挿抜方向中心Ｃ_b0とが幅方向に沿って並んで配置される。同様に、第一パターンＰ₁における非切れ込み部２３ｂの挿抜方向中心Ｃ_bと第二パターンＰ₂における切れ込み部２３０ａの挿抜方向中心Ｃ_a0とが幅方向に沿って並んで配置される。 Specifically, the insertion / removal direction center C _a of the cut portion 23a in the first pattern P ₁ and the insertion / removal direction center C _b0 of the non-cut portion 23b in the second pattern P ₂ are arranged side by side along the width direction. Similarly, the insertion / removal direction center C _b of the non-cut portion 23b in the first pattern P ₁ and the insertion / removal direction center C _a0 of the cut portion 230a in the second pattern P ₂ are arranged side by side along the width direction.

このような切れ込み部２３ａ，２３０ａおよび非切れ込み部２３ｂ，２３０ｂが設けられた緩衝シート材２は、切れ込み部２３ａ，２３０ａに対応した形状の刃部（カッタ）が外周に設けられたロータリダイカッタによって、切れ込まれていないシート材を回転しながら切り込むことで製造される。または、切れ込み部２３ａ，２３０ａに対応した形状の刃部が設けられた平板ダイカッタによって、切り込まれていないシート材をプレスしながら切り込むことで、緩衝シート材２が製造される。 The cushion sheet material 2 provided with such cut portions 23a, 230a and non-cut portions 23b, 230b is formed by a rotary die cutter having a blade portion (cutter) having a shape corresponding to the cut portions 23a, 230a. It is manufactured by cutting a sheet material that is not cut while rotating. Alternatively, the buffer sheet material 2 is manufactured by cutting a sheet material that is not cut with a flat plate die cutter provided with blade portions having shapes corresponding to the cut portions 23a and 230a.

第一パターンＰ₁の切れ込み部２３ａに対して幅方向のうち一方（図３では上方）のシート片は、第二パターンＰ₂の切れ込み部２３０ａおよび非切れ込み部２３０ｂに対する位置によって第一片部３１，第二片部３２および第三片部３３に大別される。
第一片部３１は、第一パターンＰ₁の切れ込み部２３ａのうち挿抜方向一方（図３では左方）と第二パターンＰ₂の切れ込み部２３０ａのうち挿抜方向他方（図３では右方）とで挟まれる部位である。第二片部３２は、第一パターンＰ₁の切れ込み部２３ａの挿抜方向中央と第二パターンＰ₂の非切れ込み部２３０ｂとで挟まれる部位である。第三片部３３は、第一パターンＰ₁の切れ込み部２３ａのうち挿抜方向他方と第二パターンＰ₂の切れ込み部２３０ａのうち挿抜方向一方とで挟まれる部位である。 One of the sheet pieces (upward in FIG. 3) in the width direction with respect to the cut portion 23a of the first pattern P ₁ is positioned on the first piece portion 31 depending on the positions of the second pattern P ₂ with respect to the cut portion 230a and the non-cut portion 230b. The second piece 32 and the third piece 33 are roughly divided.
The first arm portion 31, whereas insertion direction of the first pattern P ₁ of the cut portion 23a (right side in FIG. 3) insertion direction and the other of (in FIG. 3 leftward) and the second pattern P ₂ of the slit portion 230a It is a part sandwiched between. The second arm portion 32 is a portion sandwiched between the insertion direction central and non-slit portion 230b of the second pattern P ₂ of the first pattern P ₁ of the cut portion 23a. The third arm portion 33 is a portion sandwiched between the one insertion direction of the insertion direction while the second pattern P ₂ of the cut portion 230a of the first pattern P ₁ of the cut portion 23a.

また、第一パターンＰ₁の切れ込み部２３ａに対して幅方向のうち他方のシート片は、上記の片部３１，３２，３３と同様に、第四片部３４，第五片部３５および第六片部３６に大別される。
第四片部３４は、第一パターンＰ₁の切れ込み部２３ａのうち挿抜方向一方と第二パターンＰ₂の切れ込み部２３０ａの挿抜方向他方とで挟まれる。第五片部３５は、第一パターンＰ₁の切れ込み部２３ａの挿抜方向中央と第二パターンＰ₂の非切れ込み部２３０ｂとで挟まれる。第六片部３６は、第一パターンＰ₁の切れ込み部２３ａのうち挿抜方向他方と第二パターンＰ₂の切れ込み部２３０ａのうち挿抜方向一方とで挟まれる。 Further, the other sheet piece in the width direction with respect to the cut portion 23a of the first pattern P ₁ is the fourth piece portion 34, the fifth piece portion 35, and the second piece portion, similarly to the above-described piece portions 31, 32, 33. It is roughly divided into six pieces 36.
The fourth arm portion 34 is sandwiched between the insertion direction other insertion direction while the second pattern P ₂ notch 230a of the first pattern P ₁ of the cut portion 23a. Fifth arm portion 35 is sandwiched between the insertion direction central and non-slit portion 230b of the second pattern P ₂ of the first pattern P ₁ of the cut portion 23a. Sixth arm portion 36 is sandwiched between the one insertion direction of the insertion direction while the second pattern P ₂ of the cut portion 230a of the first pattern P ₁ of the cut portion 23a.

つづいて、図４および図５を参照して、伸長状態の緩衝シート材２、すなわち、緩衝部２０を説明する。
緩衝部２０は、切れ込み部２３ａの延びる方向、すなわち、幅方向に緩衝シート材２を伸長させた状態で延在する。この緩衝部２０は、面部１１，１２の厚み方向（緩衝シート材２の厚み方向）へ片部３１〜３６が立ち上がった状態であり、立ち上がった片部３１〜３６によって立体状の緩衝セル４０が形成されている。言い換えれば、一つの切れ込み部２３ａに対して周囲に配置された片部３１〜３６が立ち上がることで、一つの緩衝セル４０が予め出現させられている。 Next, with reference to FIG. 4 and FIG. 5, the buffer sheet material 2 in an expanded state, that is, the buffer portion 20 will be described.
The buffer part 20 extends in a state in which the buffer sheet material 2 is extended in the extending direction of the cut part 23a, that is, in the width direction. This buffer part 20 is in a state in which the pieces 31 to 36 are raised in the thickness direction of the surface parts 11 and 12 (thickness direction of the buffer sheet material 2), and the three-dimensional buffer cell 40 is formed by the raised pieces 31 to 36. Is formed. In other words, one buffer cell 40 is caused to appear in advance by the rising of the pieces 31 to 36 arranged around the notch 23a.

詳細に言えば、図４に示すように、第一片部３１に対応する第一壁部４１，第二片部３２に対応する第二壁部４２，第三片部３３に対応する第三壁部４３，第四片部３４に対応する第四壁部４４，第五片部３５に対応する第五壁部４５および第六片部３６に対応する第六壁部４６が、六角筒の各側壁をなすように緩衝セル４０において立設している。 Specifically, as shown in FIG. 4, the first wall 41 corresponding to the first piece 31, the second wall 42 corresponding to the second piece 32, and the third corresponding to the third piece 33. The wall 43, the fourth wall 44 corresponding to the fourth piece 34, the fifth wall 45 corresponding to the fifth piece 35 and the sixth wall 46 corresponding to the sixth piece 36 are hexagonal cylinders. The buffer cell 40 is erected so as to form side walls.

なお、緩衝シート材２が破損しない範囲で幾何学的に最も伸張した状態（以下「最大伸張状態」という）では、第一壁部４１および第四壁部４４が同一平面に沿うとともに、第三壁部４３および第六壁部４６が他の同一平面に沿って第一壁部４１および第四壁部４４と対向する。そのため、最大伸張状態の緩衝セル４０では、四角筒の各側壁をなすように壁部４１〜４６が立設される。 In the state where the cushioning sheet material 2 is most stretched geometrically (hereinafter referred to as “maximum stretched state”), the first wall portion 41 and the fourth wall portion 44 are along the same plane and The wall portion 43 and the sixth wall portion 46 face the first wall portion 41 and the fourth wall portion 44 along another same plane. Therefore, in the buffer cell 40 in the maximum extension state, the wall portions 41 to 46 are erected so as to form side walls of the square tube.

上記したように、伸張された後の緩衝シート材２は、伸長される前の緩衝シート材２がシート状をなすのに対し、このシート状よりも厚みを増した状態（以下「マット状」という）をなす。このように厚み方向の寸法が確保されたマット状の緩衝シート材２には、緩衝用の変形代、すなわち、緩衝代が形成される。このように、未伸張状態から伸張状態となった緩衝シート材２の形態は、伸張することでシート状からマット状に変化する。なお、基本的には、シート状からマット状に変化した緩衝シート材２が再びシート状となることはなく、復元力で僅かに復元するだけで不可逆的に緩衝シート材２の形態が変化する。 As described above, the buffer sheet material 2 after being stretched is in a state where the buffer sheet material 2 before being stretched is in the form of a sheet, while being thicker than this sheet (hereinafter referred to as “matte”). ). In this way, the mat-shaped buffer sheet material 2 in which the dimension in the thickness direction is secured is provided with a buffer deformation, that is, a buffer margin. As described above, the form of the cushioning sheet material 2 that has been changed from the unstretched state to the matted state changes from a sheet shape to a mat shape by stretching. Basically, the buffer sheet material 2 that has changed from a sheet shape to a mat shape does not become a sheet shape again, and the form of the buffer sheet material 2 changes irreversibly by only a slight restoration with a restoring force. .

［１−２．第二包装袋］
つぎに、図６および図７を参照して、第二包装袋の構成を説明する。
第二包装袋は、第一包装袋に対して、緩衝部２０′となる緩衝シート材２′において切れ込み部２３ａ′の配向が異なる。具体的には、幅方向に沿って延びる切れ込み部２３ａ′の設けられた緩衝シート材２′が伸長させられた状態の緩衝部２０′によって、本体袋１０′が内装されている。
なお、ここで説明する点を除いては、第一包装袋と同様の構成になっている。これらの構成については、同様の符号を付し、各部の説明を省略する。 [1-2. Second packaging bag]
Next, the configuration of the second packaging bag will be described with reference to FIGS. 6 and 7.
The second packaging bag differs from the first packaging bag in the orientation of the cut portion 23a 'in the cushioning sheet material 2' serving as the cushioning portion 20 '. Specifically, the main body bag 10 'is housed by the buffer portion 20' in a state in which the buffer sheet material 2 'provided with the cut portions 23a' extending in the width direction is extended.
Except for the points described here, the configuration is the same as that of the first packaging bag. About these structures, the same code | symbol is attached | subjected and description of each part is abbreviate | omitted.

［２．方法］
つぎに、包装袋の製造方法を説明する。
本方法の製造対象である包装袋は、上述したように、伸長状態の緩衝シート材２，２′を緩衝部２０，２０′として用いている。 [2. Method]
Next, a method for manufacturing a packaging bag will be described.
As described above, the packaging bag to be manufactured by this method uses the buffer sheet materials 2 and 2 'in the expanded state as the buffer parts 20 and 20'.

そのため、以下に詳述する製造方法では、緩衝部２０，２０′となる緩衝シート材２，２′を伸長させたうえで、この緩衝シート材２，２′を本体袋１０，１０′となる外装材に張り合わせている。
以下の説明では、本製法で実施される緩衝シート材２，２′の伸長手法について述べた後に、この伸長手法を用いた製造方法について、第一製法および第二製法の二つを例示して詳述する。 Therefore, in the manufacturing method described in detail below, after the buffer sheet materials 2 and 2 'to be the buffer portions 20 and 20' are extended, the buffer sheet materials 2 and 2 'are used as the main body bags 10 and 10'. It is attached to the exterior material.
In the following description, after describing the extension method of the buffer sheet materials 2 and 2 ′ implemented in the present manufacturing method, the first manufacturing method and the second manufacturing method are exemplified as the manufacturing method using this extension method. Detailed description.

［２−１．伸長手法］
ここで説明する伸長手法では、伸長対象として帯状の連続体（以下「内装原反」という）を用いており、繰り出された内装原反を繰出方向に交差する裁断線（第二裁断線）において裁断することで枚葉状の緩衝シート材２，２′を得る手法を例示する。
内装原反は、繰り出すことが可能な状態であれば配置の状態は特に限定されるものではない。たとえば、内装原反が配置された状態としては、巻回された状態、Ｚ字状に折り畳んだ状態などが挙げられる。ここでは、巻回された状態の内装原反を例示する。
なお、内装原反の繰出方向については、内装原反の長手方向（帯の延びる方向）と一致し、ＭＤ方向と呼ぶ。このＭＤ方向に直交（交差）する方向については、内装原反の帯幅方向と一致し、ＣＤ方向と呼ぶ。
以下、第一伸張手法および第二伸長手法の二手法を例に挙げる。 [2-1. Elongation method]
In the stretching method described here, a belt-like continuous body (hereinafter referred to as “interior raw material”) is used as an object to be stretched, and at the cutting line (second cutting line) that intersects the fed inner raw material in the feeding direction. A method for obtaining the sheet-like buffer sheet materials 2 and 2 'by cutting is illustrated.
As long as the interior material can be fed out, the arrangement is not particularly limited. For example, the state in which the interior original fabric is arranged includes a wound state, a state folded in a Z shape, and the like. Here, the interior raw material of the wound state is illustrated.
In addition, about the extending | stretching direction of an interior original fabric, it corresponds with the longitudinal direction (direction where a strip | belt extends) of an interior original fabric, and it calls it MD direction. The direction perpendicular (crossing) to the MD direction coincides with the width direction of the interior original fabric and is called the CD direction.
Hereinafter, two methods of the first extension method and the second extension method are given as examples.

〈第一伸長手法〉
図８に示すように、第一伸張手法で伸長される内装原反２０Ｗには、ＣＤ方向に沿って延びる複数の切れ込み部２３ａが千鳥状に配置されている。この内装原反２０Ｗは、ＭＤ方向に沿って伸長される。詳細に言えば、ＭＤ方向下流に向かうほど切れ込み部２３ａの目開きが大きくなるように、内装原反２０Ｗが徐々に伸長される。 <First extension method>
As shown in FIG. 8, a plurality of cut portions 23 a extending along the CD direction are arranged in a staggered manner in the interior raw fabric 20 </ b> W that is stretched by the first stretching technique. This interior raw fabric 20W is extended along the MD direction. More specifically, the interior raw fabric 20W is gradually extended so that the opening of the cut portion 23a increases toward the downstream in the MD direction.

上記したようなＭＤ方向への伸長手法としては、下記に例示する方式１，２などが挙げられる。
方式１：内装原反２０Ｗを繰り出すロールに速度差を設定する連続延伸方式
方式２：内装原反２０ＷをＭＤ方向に伸長（延伸）するテンター方式 Examples of the extension method in the MD direction as described above include methods 1 and 2 exemplified below.
Method 1: Continuous stretching method that sets a speed difference to the roll that feeds the inner raw material 20W Method 2: Tenter method that stretches (stretches) the inner raw material 20W in the MD direction

方式１の連続延伸方式としては、内装原反２０Ｗが繰り出される繰出ロールの回転速度よりも繰り出された内装原反２０Ｗの搬送を案内するガイドロールの回転速度を高く設定する方式が挙げられる。このガイドロールには、内装原反２０Ｗに対する摩擦力（グリップ）を高める観点から、外周表面に摩擦係数を高める加工が施されることが好ましい。
ただし、伸長された内装原反２０Ｗには上述した緩衝セル４０（図４および図５参照）が厚み方向に立ち上がることから、ガイドロールで内装原反２０Ｗが挟持されると、緩衝セル４０が圧壊されるおそれがある。そのため、ガイドロールは、内装原反２０Ｗを挟み込まず、厚み方向の一方または他方のみに配置されることが好ましい。 As the continuous stretching method of Method 1, there is a method in which the rotation speed of the guide roll that guides the conveyance of the fed-in original fabric 20W is set higher than the rotational speed of the drawn-out roll from which the inner original fabric 20W is fed out. From the viewpoint of increasing the frictional force (grip) against the interior raw fabric 20W, the guide roll is preferably subjected to processing for increasing the friction coefficient on the outer peripheral surface.
However, since the buffer cell 40 described above (see FIGS. 4 and 5) rises in the thickness direction on the elongated inner fabric 20W, the buffer cell 40 is crushed when the inner fabric 20W is sandwiched between the guide rolls. There is a risk of being. Therefore, it is preferable that the guide roll is disposed only in one or the other in the thickness direction without sandwiching the interior raw fabric 20W.

方式２のテンター方式としては、ＭＤ方向に伸長軸（延伸軸）の設定された一軸延伸方式が挙げられる。たとえば、内装原反２０ＷのＣＤ方向端部を挟持するクリップを繰出ロールからの繰出速度よりも高い速度でＭＤ方向へ移動させることで、内装原反２０ＷをＭＤ方向へ伸長させることができる。 As the tenter method of method 2, there is a uniaxial stretching method in which an elongation axis (stretching axis) is set in the MD direction. For example, the internal web 20W can be extended in the MD direction by moving a clip that holds the end portion in the CD direction of the internal web 20W in the MD direction at a speed higher than the feeding speed from the feeding roll.

〈第二伸長手法〉
図９に示すように、第二伸張手法で伸長される内装原反２０Ｗ′には、ＭＤ方向に沿って延びる複数の切れ込み部２３ａ′が千鳥状に配置されている。この内装原反２０Ｗ′は、ＣＤ方向に沿って伸長される。詳細に言えば、ＭＤ方向下流に向かうほど切れ込み部２３ａ′の目開きが大きくなるように、内装原反２０Ｗ′が徐々に伸長される。 <Second extension method>
As shown in FIG. 9, a plurality of cut portions 23 a ′ extending in the MD direction are arranged in a staggered manner in the interior raw fabric 20 </ b> W ′ that is stretched by the second stretching method. The interior raw fabric 20W ′ is extended along the CD direction. More specifically, the interior raw fabric 20W ′ is gradually extended so that the opening of the cut portion 23a ′ increases toward the downstream in the MD direction.

上記したようなＣＤ方向への伸長手法としては、下記に例示する方式３，４などが挙げられる。
方式３：ロールで内装原反２０Ｗ′をＣＤ方向に伸長するロール拡幅方式
方式４：内装原反２０Ｗ′をＣＤ方向に伸長（延伸）するテンター方式 Examples of the method for extending in the CD direction as described above include methods 3 and 4 exemplified below.
Method 3: Roll widening method that extends the inner fabric 20W 'in the CD direction using a roll Method 4: Tenter method that extends (extends) the inner fabric 20W' in the CD direction

方式３のロール拡幅方式としては、繰り出された内装原反２０Ｗ′の搬送を案内するガイドロールにエキスパンダロールを用いる方式が挙げられる。エキスパンダロールとは、内装原反２０Ｗ′のＣＤ方向に沿って延びるうえに、外周面が内装原反２０Ｗ′の厚み方向へ膨出するように湾曲して設けられた巾出ロールである。
あるいは、ＭＤ方向下流に向かうほどＣＤ方向寸法が大きいガイドロールを設け、内装原反２０Ｗ′のＣＤ方向端部においてＭＤ方向に沿って断続的に設けられた係合孔と係合する突起をガイドロールのそれぞれに設けてもよい。このように銀塩フィルムの送り出し機構と同様の搬送手法を内包する方式３としては、最も上流に配置されたガイドロールの突起と係合孔とが係合しつつ内装原反２０Ｗ′が搬送された後に、最も上流のガイドロールよりもＣＤ方向の寸法が大きい他のガイドロールの突起と係合孔とが係合しつつ内装原反２０Ｗ′が搬送される。これにより、内装原反２０Ｗ′がＣＤ方向へ伸長される。 As the roll widening system of system 3, there is a system in which an expander roll is used as a guide roll that guides conveyance of the fed interior raw fabric 20W ′. The expander roll is a draw roll that is provided so as to extend along the CD direction of the inner raw fabric 20W ′ and to be curved so that the outer peripheral surface bulges in the thickness direction of the inner raw fabric 20W ′.
Alternatively, a guide roll having a CD dimension that increases toward the downstream in the MD direction is provided, and guides that engage with engagement holes provided intermittently along the MD direction at the CD direction end portion of the interior raw fabric 20W ′ are guided. You may provide in each of a roll. In this way, as the method 3 including the same conveying method as the silver salt film feeding mechanism, the inner raw fabric 20W ′ is conveyed while the projection of the guide roll arranged at the most upstream is engaged with the engaging hole. After that, the inner raw fabric 20W ′ is conveyed while the projections of the other guide rolls having dimensions larger in the CD direction than the most upstream guide roll are engaged with the engagement holes. As a result, the interior original fabric 20W ′ is extended in the CD direction.

方式４のテンター方式としては、ＣＤ方向に伸長軸（延伸軸）の設定された一軸延伸方式が挙げられる。たとえば、内装原反２０Ｗ′のＣＤ方向端部を挟持するクリップを繰出ロールからの繰出速度よりもやや低速あるいは同等の速度でＭＤ方向へ移動させつつＣＤ方向外側へ移動させることにより、内装原反２０Ｗ′をＣＤ方向へ伸長させることができる。 As the tenter method of method 4, there is a uniaxial stretching method in which an elongation axis (stretching axis) is set in the CD direction. For example, by moving a clip that holds the end in the CD direction of the inner raw fabric 20W ′ to the outside in the CD direction while moving in the MD direction at a speed slightly lower than or equal to the feeding speed from the feeding roll, 20W 'can be extended in the CD direction.

［２−２．包装袋の製造方法］
つぎに、上述した伸長手法を用いた製造方法を述べる。
ここでは、第一製法および第二製法の二つを例示して詳述する。これらの第一製法および第二製法では、本体袋１０，１０′となる外装材として、包装袋の状態で内側となる表面に熱可塑性の層がラミネートされた本体シート材１０Ｓ，１０Ｓ′を用いている。 [2-2. Packaging bag manufacturing method]
Next, a manufacturing method using the above-described extension method will be described.
Here, the first manufacturing method and the second manufacturing method are illustrated and described in detail. In these first manufacturing method and second manufacturing method, main body sheet materials 10S and 10S ′ in which a thermoplastic layer is laminated on the inner surface in the state of a packaging bag are used as the outer packaging material for main body bags 10 and 10 ′. ing.

〈第一製法〉
以下、図１０を参照して、第一製法について順を追って説明する。
ここでは、緩衝シート材２を用いた第一包装袋の製造を例示する。
第一製法では、第一面部１１および第二面部１２の何れか一方となる箇所に配置される第一外装材として第一外装原反１１Ｗを用いるとともに、第一面部１１および第二面部１２の何れか他方となる箇所に配置される第二外装材として第二外装原反１２Ｗを用いる。 <First manufacturing method>
Hereinafter, the first manufacturing method will be described in order with reference to FIG.
Here, the manufacture of the first packaging bag using the buffer sheet material 2 is illustrated.
In the first manufacturing method, the first exterior raw fabric 11W is used as the first exterior material disposed at a location that is one of the first surface portion 11 and the second surface portion 12, and the first surface portion 11 and the second surface portion. The second exterior raw fabric 12W is used as a second exterior material disposed at any one of the other 12 locations.

また、面部１１，１２の何れか一方の内側に配置される第一内装材として第一内装原反２１Ｗを用いるとともに、面部１１，１２の何れか他方の内側に配置される第二内装材として第二内装原反２２Ｗを用いる。なお、内装原反２１Ｗ，２２Ｗは一枚もの（単層）である。
原反１１Ｗ，２１Ｗ，２２Ｗ，１２Ｗのそれぞれは、繰出ロールＲ₁，Ｒ₂，Ｒ₃，Ｒ₄から繰り出される。 Moreover, while using the 1st interior original fabric 21W as a 1st interior material arrange | positioned inside any one of the surface parts 11 and 12, as a 2nd interior material arrange | positioned inside the other one of the surface parts 11 and 12 The second interior fabric 22W is used. The interior original fabrics 21W and 22W are one sheet (single layer).
Each of the original fabrics 11W, 21W, 22W, and 12W is fed out from feeding rolls R ₁ , R ₂ , R ₃ , and R ₄ .

この第一製法では、上述した方式１の連続延伸方式が採用されており、内装原反２１Ｗ，２２Ｗの繰出速度（繰出ロールＲ₂，Ｒ₃の回転速度）よりもガイドロール５１，５２の回転速度が高く設定されている。
さらに、繰り出された外装原反１１Ｗ，１２Ｗどうしの間には、伸長された内装原反２１Ｗ，２２Ｗが挟まれる。言い換えれば、外装原反１１Ｗ，１２Ｗの間に伸長状態の内装原反２１Ｗ，２２Ｗを挟んだ状態で、外装原反１１Ｗ，１２Ｗが繰り出される。 In the first manufacturing method, the continuous stretching method of the above-described method 1 is adopted, and the rotation of the guide rolls 51 and 52 is faster than the feeding speed of the interior raw fabrics 21W and 22W (the rotational speed of the feeding rolls R ₂ and R ₃ ). The speed is set high.
Further, the stretched interior fabrics 21W and 22W are sandwiched between the delivered exterior fabrics 11W and 12W. In other words, the exterior original fabrics 11W and 12W are fed out in a state in which the stretched interior original fabrics 21W and 22W are sandwiched between the exterior original fabrics 11W and 12W.

繰り出された原反１１Ｗ，１２Ｗ，２１Ｗ，２２Ｗは、重合ロール５３，５４で互いに重ね合わせられる。なお、伸長状態の内装原反２１Ｗ，２２Ｗには上述した緩衝セル４０（図４および図５参照）が厚み方向に立ち上がることから、立ち上がった緩衝セル４０を圧壊しないように、重合ロール５３，５４は互いに所定寸法だけ離隔して配置される。 The unrolled original fabrics 11W, 12W, 21W, and 22W are overlapped with each other by the polymerization rolls 53 and 54. In addition, since the buffer cell 40 (see FIGS. 4 and 5) described above rises in the thickness direction in the stretched interior original fabrics 21W and 22W, the polymerization rolls 53 and 54 are prevented from being crushed. Are spaced apart from each other by a predetermined dimension.

重合ロール５３，５４によって重ね合わせられた原反１１Ｗ，１２Ｗ，２１Ｗ，２２Ｗは、図１１に示すように、第一外装原反１１Ｗの一部が幅方向一方（図１１では左方）に突出するとともに、第二外装原反１２Ｗの一部が幅方向他方（図１１では右方）に突出した状態で重ね合わせられる。
このような重合状態の原反１１Ｗ，１２Ｗ，２１Ｗ，２２Ｗは、図１０に示すように、側部１４，１５（図１参照）に対応する箇所に配置された側縁１４Ｓ，１５Ｓと底領域１３Ｓとにおいて、互いに貼り合わせられる。以下、側縁１４Ｓ，１５Ｓおよび底領域１３Ｓをまとめて「接合領域」と呼ぶ。 In the original fabrics 11W, 12W, 21W, and 22W overlapped by the polymerization rolls 53 and 54, as shown in FIG. 11, a part of the first exterior original fabric 11W protrudes to one side in the width direction (leftward in FIG. 11). In addition, a part of the second exterior raw fabric 12W is superposed in a state of protruding in the other in the width direction (rightward in FIG. 11).
As shown in FIG. 10, the raw fabrics 11W, 12W, 21W, and 22W in such a polymerization state have side edges 14S and 15S and bottom regions arranged at locations corresponding to the side portions 14 and 15 (see FIG. 1). At 13S, they are bonded together. Hereinafter, the side edges 14S and 15S and the bottom region 13S are collectively referred to as a “joining region”.

接合領域は、外装原反１１Ｗ，１２Ｗが重ね合わせられた領域のうち開口９に対応する領域を除く輪郭に沿う周縁に対応する領域とも言える。
ここでは、ＣＤ方向外側に開放側が向く「コ」の字がＣＤ方向に二つ並んだエリアに接合領域が設定されている。このようにＣＤ方向を上下方向にして書かれた「Ｈ」字形の接合領域が熱圧処理されることで、原反１１Ｗ，１２Ｗ，２１Ｗ，２２Ｗを接合している。具体的には、外装原反１１Ｗ，１２Ｗで溶融または軟化したラミネート層によって、内装原反２１Ｗ，２２Ｗのうち目の開いた箇所で外装原反１１Ｗ，１２Ｗどうしを熱圧着し、目の開いていない箇所で第一外装原反１１Ｗと第一内装原反２１Ｗとを熱圧着するとともに第二外装原反１２Ｗと第二内装原反２２Ｗとを熱圧着（貼合）している。 The joining region can also be said to be a region corresponding to the peripheral edge along the contour excluding the region corresponding to the opening 9 in the region where the exterior raw fabrics 11W and 12W are overlapped.
Here, the bonding region is set in an area in which two “U” characters with the open side facing outward in the CD direction are arranged in the CD direction. Thus, the original fabrics 11W, 12W, 21W, and 22W are joined by the hot-pressure treatment of the “H” -shaped joining area written with the CD direction set to the vertical direction. Specifically, the exterior raw fabrics 11W and 12W are thermocompression-bonded with the laminated layers melted or softened in the exterior raw fabrics 11W and 12W at the locations where the eyes are open, and the open eyes are opened. The first exterior original fabric 11W and the first interior original fabric 21W are thermocompression-bonded at a place where there is not, and the second exterior original fabric 12W and the second interior original fabric 22W are thermocompression bonded (bonded).

このように熱圧着された原反１１Ｗ，１２Ｗ，２１Ｗ，２２Ｗ（帯状の複合体）は、その底領域１３ＳがスリッタＳ₁によってＭＤ方向（供給方向）に沿う丁取裁断線Ａで裁断される。このようにしてＣＤ方向に分割された原反１１Ｗ，１２Ｗ，２１Ｗ，２２Ｗは、その側縁１４Ｓ，１５ＳがカッタＳ₂によってＣＤ方向に沿う裁断線Ｂ（第一裁断線，第二裁断線）で裁断される。
そのほか、図示省略するが、カッタＳ₂によって裁断された原反１１Ｗ，１２Ｗ，２１Ｗ，２２Ｗは、フラップ１９に対応する箇所の外形を整える化粧断ちが実施される。 Thus heat crimped raw 11W, 12W, 21W, 22W (band-like complex), its bottom region 13S is cut by Choto cutting line A along the MD direction (feed direction) by the slitter S ₁ . In this way divided in CD direction the raw 11W, 12W, 21W, 22W, the cutting line B along the side edges 14S, 15S is the cutter S ₂ in the CD direction (first cutting line, the second cut line) Cut by.
In addition, although not shown, the cutter S ₂ by shredded raw 11W, 12W, 21W, 22W, the cosmetic cut off is performed adjust the outer shape of the portion corresponding to the flap 19.

上記した第一製法では、図１２に示す各工程が順次実施される。
はじめに、本体袋１０をなす外装原反１１Ｗ，１２Ｗのそれぞれを供給する第一供給工程（第一並行供給工程）が実施される（ステップＡ１０）。この第一供給工程では、外装原反１１Ｗ，１２Ｗの間に内装原反２１Ｗ，２２Ｗを挟んだ状態で、外装原反１１Ｗ，１２Ｗを繰り出す第一繰出工程が実施される（ステップＡ１２）。 In the first manufacturing method described above, each step shown in FIG. 12 is sequentially performed.
First, the 1st supply process (1st parallel supply process) which supplies each of the exterior original fabric 11W and 12W which comprise the main body bag 10 is implemented (step A10). In the first supply process, a first feeding process is performed in which the exterior original fabrics 11W and 12W are fed out with the interior original fabrics 21W and 22W sandwiched between the exterior original fabrics 11W and 12W (step A12).

また、緩衝部２０をなす内装原反２１Ｗ，２２Ｗのそれぞれを供給する第二供給工程（第二並行供給工程）が実施される（ステップＡ２０）。この第二供給工程では、ＣＤ方向に沿って延びる切れ込み部２３ａが設けられた内装原反２１Ｗ，２２Ｗのそれぞれを繰り出す第二繰出工程（単層繰出工程，第二配向繰出工程）が実施される（ステップＡ２２）。
その後、第二繰出工程で繰り出された内装原反２１Ｗ，２２ＷのそれぞれをＭＤ方向に沿って伸長する伸長工程（第二伸長工程，並行伸長工程）が実施される（ステップＡ２４）。 Moreover, the 2nd supply process (2nd parallel supply process) which supplies each of the interior raw fabrics 21W and 22W which comprise the buffer part 20 is implemented (step A20). In this second supply step, a second feeding step (single layer feeding step, second orientation feeding step) for feeding out each of the interior raw fabrics 21W and 22W provided with the cut portions 23a extending along the CD direction is performed. (Step A22).
Then, the extending | stretching process (2nd extending | stretching process, parallel extending | stretching process) which extends | stretches each of the interior raw fabric 21W and 22W drawn | wound at the 2nd paying-out process along MD direction is implemented (step A24).

それから、第一供給工程で供給された外装原反１１Ｗ，１２Ｗと第二供給工程で供給された内装原反２１Ｗ，２２Ｗとを重ね合わせたうえで、上記した接合領域で貼り合わせる多重貼合工程（貼合工程）が実施される（ステップＡ３０）。
その後、多重貼合工程で貼り合わせられた原反１１Ｗ，１２Ｗ，２１Ｗ，２２Ｗを丁取裁断線Ａで裁断する丁取工程が実施される（ステップＡ４０）。 Then, after superposing the exterior original fabrics 11W and 12W supplied in the first supply step and the interior original fabrics 21W and 22W supplied in the second supply step, the multiple pasting step of bonding in the above-described joining region (Bonding process) is implemented (step A30).
Thereafter, a cutting process is performed in which the original fabrics 11W, 12W, 21W, and 22W bonded in the multiple bonding process are cut along the cutting line A (step A40).

それから、丁取工程で切り分けられた原反１１Ｗ，１２Ｗ，２１Ｗ，２２ＷをＣＤ方向に沿う裁断線で裁断する裁断工程（第一裁断工程，第二裁断工程）が実施される（ステップＡ５０）。
そして、化粧断ちなどの他の製袋工程が実施される（ステップＡ６０）。 Then, a cutting process (first cutting process, second cutting process) is performed in which the original fabrics 11W, 12W, 21W, and 22W cut in the picking process are cut along cutting lines along the CD direction (step A50).
And other bag making processes, such as makeup | decoration cutting, are implemented (step A60).

〈第二製法〉
以下、図１３を参照して、第二製法について順を追って説明する。
ここでは、予め枚葉状に切り出された本体シート材１０Ｓ′および緩衝シート材２′を用いた第二包装袋の製造を例示する。ただし、緩衝シート材２′に替えて緩衝シート材２を用いることで、第二製法によって第一包装袋を製造することもできる。 <Second manufacturing method>
Hereinafter, the second manufacturing method will be described in order with reference to FIG.
Here, the production of the second packaging bag using the main body sheet material 10S ′ and the buffer sheet material 2 ′ cut out in a sheet form in advance is exemplified. However, the 1st packaging bag can also be manufactured by a 2nd manufacturing method by using the buffer sheet material 2 instead of the buffer sheet material 2 '.

まず、図１３（Ａ）に示すように、本体袋１０′となる外装材として本体シート材１０Ｓ′（外装材）を供給する。また、上述した手法で伸長された緩衝シート材２′を供給する。供給された本体シート材１０Ｓ′には、供給された緩衝シート材２′が載置される。
その後、これらのシート材２′，１０Ｓ′どうしを貼り合わせる。 First, as shown in FIG. 13A, a main body sheet material 10S ′ (exterior material) is supplied as an outer material that becomes the main body bag 10 ′. In addition, the buffer sheet material 2 'stretched by the above-described method is supplied. The supplied buffer sheet material 2 ′ is placed on the supplied main body sheet material 10 S ′.
Thereafter, the sheet materials 2 'and 10S' are bonded together.

この緩衝シート材２′は、第一包装袋において開口９′の一側に対応する箇所に配置される領域（以下「第一内装端縁領域」という）２１Ｓ′と、第一包装袋において開口９′の他側に対応する箇所に配置される領域（以下「第二内装端縁領域」という）２２Ｓ′とが本体シート材１０Ｓ′と熱圧着させられる。
具体的には、第一包装袋の上端縁部１１０′に対応する第一外装端縁領域１１０Ｓ′と第一内装端縁領域２１Ｓ′とが熱圧処理されて接合される。同様に、第一包装袋の上端縁部１２０′に対応する第二外装端縁領域１２０Ｓ′と第二内装端縁領域２２Ｓ′とが熱圧処理されて接合される。 This buffer sheet material 2 'has an area (hereinafter referred to as "first interior edge area") 21S' disposed at a position corresponding to one side of the opening 9 'in the first packaging bag, and an opening in the first packaging bag. A region (hereinafter referred to as “second interior edge region”) 22S ′ disposed at a position corresponding to the other side of 9 ′ is thermocompression bonded to the main body sheet material 10S ′.
Specifically, the first exterior edge region 110S ′ corresponding to the upper edge portion 110 ′ of the first packaging bag and the first interior edge region 21S ′ are subjected to heat pressure treatment and joined. Similarly, the second exterior edge region 120S ′ and the second interior edge region 22S ′ corresponding to the upper edge portion 120 ′ of the first packaging bag are joined by heat pressure treatment.

それから、図１３（Ｂ）および（Ｃ）に示すように、緩衝シート材２Ｓ′と本体シート材１０Ｓ′とが貼り合わせられた状態の複合体を袋状に製袋する。
詳細には、図１３（Ｂ）に示すように、第一包装袋の底部１３′（開口９′に対向する部位）に対応する底領域１３Ｓ′の折線で本体シート材１０Ｓ′を折って重ね合わせる。その後、図１３（Ｃ）に示すように、側部１４′，１５′（図６参照）に対応する箇所に配置された側縁１４Ｓ′，１５Ｓ′を貼り合わせる。このとき、図１３（Ｃ）に二点鎖線で示すように、底領域１３Ｓ′を貼り合わせてもよい。 Then, as shown in FIGS. 13B and 13C, the composite body in which the buffer sheet material 2S ′ and the main body sheet material 10S ′ are bonded together is formed into a bag shape.
Specifically, as shown in FIG. 13 (B), the main body sheet material 10S ′ is folded and overlapped at the folding line of the bottom region 13S ′ corresponding to the bottom portion 13 ′ (the portion facing the opening 9 ′) of the first packaging bag. Match. Thereafter, as shown in FIG. 13C, the side edges 14S ′ and 15S ′ arranged at the positions corresponding to the side portions 14 ′ and 15 ′ (see FIG. 6) are bonded together. At this time, the bottom region 13S ′ may be bonded as shown by a two-dot chain line in FIG.

上記した第二製法では、図１４に示す各工程が順次実施される。
はじめに、本体シート材１０Ｓ′を供給する第一供給工程が実施される（ステップＢ１０）。
また、緩衝シート材２Ｓ′を供給する第二供給工程が実施される（ステップＢ２０）。この第二供給工程では、供給された緩衝シート材２Ｓ′を伸長させる伸長工程が実施される（ステップＢ２２）。 In the second manufacturing method described above, each step shown in FIG. 14 is performed sequentially.
First, the 1st supply process which supplies main body sheet | seat material 10S 'is implemented (step B10).
Further, a second supply process for supplying the buffer sheet material 2S ′ is performed (step B20). In the second supply process, an expansion process is performed to expand the supplied buffer sheet material 2S ′ (step B22).

その後、緩衝シート材２Ｓ′の内装端縁領域２１Ｓ′，２２Ｓ′と本体シート材１０Ｓ′の外装端縁領域１１０Ｓ′，１２０Ｓ′とを熱圧着（貼合）する端縁貼合工程（貼合工程）が実施される（ステップＢ３０）。
それから、底領域１３Ｓ′の折線で本体シート材１０Ｓ′を折って重ね合わせる複合製袋工程（製袋工程）が実施される（ステップＢ４０）。
その後、通常の製袋工程と同様に、側縁１４Ｓ′，１５Ｓ′を貼り合わせる他の製袋工程が実施される（ステップＢ５０）。 Thereafter, an edge bonding step (bonding) in which the interior edge regions 21S ′ and 22S ′ of the buffer sheet material 2S ′ and the exterior edge regions 110S ′ and 120S ′ of the main body sheet material 10S ′ are thermocompression bonded (bonded). Step) is performed (step B30).
Then, a composite bag making process (bag making process) is performed in which the main body sheet material 10S ′ is folded and overlapped at the folding line of the bottom region 13S ′ (step B40).
Thereafter, similarly to the normal bag making process, another bag making process for bonding the side edges 14S ′ and 15S ′ is performed (step B50).

［３．作用および効果］
本実施形態は、上述のように構成されるため、以下のような作用および効果を得ることができる。
［３−１．包装袋］
まず、包装袋に関する作用および効果を述べる。 [3. Action and effect]
Since this embodiment is configured as described above, the following operations and effects can be obtained.
[3-1. Packaging bag]
First, the operation and effects relating to the packaging bag will be described.

（１）予め伸張された緩衝部２０，２０′が本体袋１０，１０′の内側に配置されるため、伸長させることで緩衝代が出現するシート状の緩衝シート材２，２′に緩衝機能をもたせることができる。
（２）第一包装袋では、物品の挿抜方向に沿って延在する切れ込み部２３ａが設けられた緩衝シート材２が用いられるため、包装袋に出し入れされる物品の引っ掛かりが抑えられ、包装作業性やユーザビリティを向上させることができる。 (1) Since the buffer portions 20 and 20 'that have been stretched in advance are disposed inside the main body bags 10 and 10', the cushioning function is applied to the sheet-like cushion sheet materials 2 and 2 'in which a buffer margin appears when the cushion portions 20 and 20' are stretched. Can be given.
(2) In the first packaging bag, since the buffer sheet material 2 provided with the cut portion 23a extending along the insertion / removal direction of the article is used, the article can be prevented from being caught in and out of the packaging bag, and the packaging work And usability can be improved.

（３）一方、第二包装袋では、物品の挿抜方向と交差する幅方向に沿って延在する切れ込み部２３ａ′が設けられた緩衝シート材２′が用いられる。これにより、包装袋に出し入れされる物品が引っ掛かりやすいものの、第二包装袋に収容された物品の移動を規制することができる。これにより、物品の保護性を高めることができる。
（４）予め伸長させられた緩衝シート材２，２′が緩衝部２０，２０′として包装袋に設けられるため、平面状の材料シートを波打たせたり皺を寄せたりする収縮加工を施して製造される緩衝部が用いられる包装袋と比較して、材料の量を低減させてコストを抑えることができ、重量を抑えることもできる。 (3) On the other hand, in the second packaging bag, a cushioning sheet material 2 ′ provided with a cut portion 23a ′ extending along the width direction intersecting the article insertion / extraction direction is used. Thereby, although the articles | goods withdrawn / inserted in a packaging bag are easy to be caught, the movement of the articles | goods accommodated in the 2nd packaging bag can be controlled. Thereby, the protection property of articles | goods can be improved.
(4) Since the buffer sheet material 2 and 2 'stretched in advance is provided in the packaging bag as the buffer parts 20 and 20', the flat sheet of material is shrunk and wrinkled. Compared to a packaging bag using a manufactured buffer part, the amount of material can be reduced, the cost can be reduced, and the weight can also be reduced.

（５）そのほか、本体袋１０，１０′および緩衝部２０，２０′が何れも同種の材料から形成される場合には、使用後の包装袋の処理性を向上させることができる。たとえば、包装袋を再生利用（リサイクル）あるいは廃棄する際に、材料の種別ごとに分別する必要がなく、処理作業性を向上させることができる。本体袋１０，１０′および緩衝部２０，２０′が紙製（たとえばクラフト紙）であれば、古紙回収や可燃ごみに使用後の包装袋をそのまま出すことができる。 (5) In addition, when the main body bags 10 and 10 'and the buffer portions 20 and 20' are both formed of the same material, the processability of the packaging bag after use can be improved. For example, when the packaging bag is recycled (recycled) or discarded, it is not necessary to sort the packaging bag according to the type of material, and the processing workability can be improved. If the main body bags 10 and 10 'and the buffer parts 20 and 20' are made of paper (for example, kraft paper), the used packaging bag can be taken out as it is for collecting used paper or combustible waste.

［３−２．製造方法］
つぎに、包装袋の製造方法に関する作用および効果を述べる。
ここで述べる作用および効果では、はじめに第一製法および第二製法に共通する概要を述べ、その後に各製法に特有の詳細を述べる。 [3-2. Production method]
Next, operations and effects relating to the method for manufacturing the packaging bag will be described.
In the operations and effects described here, first, an outline common to the first manufacturing method and the second manufacturing method will be described, and then details specific to each manufacturing method will be described.

〈概要〉
第二供給工程では、伸長工程で予め伸長させた内装原反２０Ｗ，２０Ｗ′や緩衝シート材２′を供給している。この第二供給工程で供給された内装原反２０Ｗ，２０Ｗ′や緩衝シート材２′は、第二供給工程で供給された外装原反１１Ｗ，１２Ｗや本体シート材１０Ｓ′に対して貼合工程で貼り合わせられる。これにより、伸長させることで緩衝代が出現するシート状の内装原反２０Ｗ，２０Ｗ′や緩衝シート材２′を用いた包装袋を製造することができる。 <Overview>
In the second supply step, the interior raw fabrics 20W and 20W ′ and the buffer sheet material 2 ′ that have been previously extended in the extension step are supplied. The interior original fabrics 20W and 20W ′ and the buffer sheet material 2 ′ supplied in the second supply step are bonded to the exterior original fabrics 11W and 12W and the main body sheet material 10S ′ supplied in the second supply step. Are pasted together. Thereby, the packaging bag using the sheet-like interior raw fabrics 20W and 20W 'and the buffer sheet material 2' in which the buffer allowance appears by extending can be manufactured.

〈第一製法の詳細〉
（１）第一製法では、第一繰出工程で繰り出された外装原反１１Ｗ，１２Ｗと第二繰出工程で繰り出された内装原反２１Ｗ，２２ＷとのそれぞれをＣＤ方向に沿う裁断線Ｂで裁断することから、連続的に包装袋を製造することができ、製造効率を向上させることができる。
（２）この第一製法では、ＣＤ方向に沿って延びる切れ込み部２３ａの設けられた内装原反２１Ｗ，２２Ｗを繰り出し、内装原反２１Ｗ，２２ＷをＭＤ方向に沿って伸長させるため、包装袋の連続的な製造に伸長工程を組み込むことができる。 <Details of the first manufacturing method>
(1) In the first manufacturing method, the exterior raw fabrics 11W and 12W fed out in the first feeding process and the interior raw fabrics 21W and 22W fed out in the second feeding process are cut along a cutting line B along the CD direction. Therefore, a packaging bag can be manufactured continuously and manufacturing efficiency can be improved.
(2) In this first manufacturing method, the interior original fabrics 21W and 22W provided with the notches 23a extending along the CD direction are fed out, and the interior original fabrics 21W and 22W are extended along the MD direction. An elongation process can be incorporated into continuous production.

（３）さらに、第一製法では、原反１１Ｗ，１２Ｗ，２１Ｗ，２２Ｗのそれぞれを並行して供給し、これらの原反１１Ｗ，１２Ｗ，２１Ｗ，２２Ｗを重ね合わせたうえで接合領域において貼り合わせる。そのため、部材を折り重ねる工程を省略することができ、包装袋の製造効率を高めることができる。
（４）そのうえ、第一製法では、原反１１Ｗ，１２Ｗ，２１Ｗ，２２Ｗが丁取裁断線Ａで裁断されることにより、幅方向に並ぶ二丁の包装袋を同時に製造（二丁取り）することができる。この点からも、包装袋の製造効率を更に向上させることができる。 (3) Further, in the first manufacturing method, the original fabrics 11W, 12W, 21W, and 22W are supplied in parallel, and the original fabrics 11W, 12W, 21W, and 22W are superposed and bonded in the joining region. . Therefore, the process of folding the member can be omitted, and the manufacturing efficiency of the packaging bag can be increased.
(4) In addition, in the first manufacturing method, the original fabrics 11W, 12W, 21W, and 22W are cut along the cutting line A, so that two packaging bags arranged in the width direction are simultaneously manufactured (two cuttings). be able to. Also from this point, the manufacturing efficiency of the packaging bag can be further improved.

〈第二製法の詳細〉
（１）第二製法では、貼り合わせられたシート材２′，１０Ｓ′を袋状に製袋するため、通常の製袋ラインに大幅な変更を加えることなく、緩衝シート材２Ｓ′の供給パートを増設するだけで、包装袋を製造することが可能となる。 <Details of the second manufacturing method>
(1) In the second manufacturing method, the laminated sheet materials 2 'and 10S' are formed into a bag shape, so that the supply part of the buffer sheet material 2S 'can be made without any significant changes to the normal bag making line. It is possible to manufacture packaging bags simply by adding more.

（２）この第二製法では、緩衝シート材２Ｓ′のうち内装端縁領域２１Ｓ′，２２Ｓ′を本体シート材１０Ｓ′に貼り合わせている。このような端縁貼合工程を実施した後は、通常の製袋方法と同様にして包装袋を製造することができる。すなわち、通常の製袋方法に端縁貼合工程を追加するだけで、包装袋を製造することができる。
また、緩衝シート材を全面的に本体シート材に貼り合わせる製法と比較して、熱圧着エリアが小さいため、熱圧処理に必要とされるエネルギーを抑えることができ、製造コストの低減に寄与しうる。 (2) In the second manufacturing method, the interior edge regions 21S ′ and 22S ′ of the buffer sheet material 2S ′ are bonded to the main body sheet material 10S ′. After implementing such an edge bonding process, a packaging bag can be manufactured like the normal bag making method. That is, a packaging bag can be manufactured only by adding an edge bonding process to a normal bag making method.
In addition, compared with the manufacturing method in which the buffer sheet material is entirely bonded to the main body sheet material, the thermocompression bonding area is small, so the energy required for the hot press treatment can be suppressed, contributing to the reduction of manufacturing costs. sell.

（３）そのほか、予め枚葉状に切り出された緩衝シート材２Ｓ′を供給することにより、緩衝シート材の繰出工程や裁断工程を省略することができ、設備コストの上昇を抑えることができる。 (3) In addition, by supplying the buffer sheet material 2S ′ that has been cut into a sheet shape in advance, the buffer sheet material feeding step and the cutting step can be omitted, and an increase in equipment cost can be suppressed.

［４．その他］
最後に、本実施形態のその他の変形例について述べる。
［４−１．包装袋］
まず、包装袋に関する変形例を述べる。
切れ込み部は、挿抜方向や幅方向に延びる配向に限らず、種々の方向の延びる配向を採用することができる。ただし、内装原反あるいは緩衝シート材を伸長させる方向は、切れ込み部の延在方向に対して少なくとも交差する方向である。 [4. Others]
Finally, other modifications of the present embodiment will be described.
[4-1. Packaging bag]
First, the modification regarding a packaging bag is described.
The cut portion is not limited to the orientation extending in the insertion / removal direction and the width direction, and orientations extending in various directions can be adopted. However, the direction in which the interior raw fabric or the buffer sheet material is extended is a direction at least intersecting the extending direction of the cut portion.

本体袋には、フラップが設けられたマチ無しの封筒型に限らず、たとえば角底袋，ガセット袋，ピロー袋、スタンディングパウチといったさまざまな型式の袋を用いることができ、マチ付きの袋やフラップ無しの袋を用いてもよい。この場合には、さまざまな型式の袋に対応して形状の本体シート材が用いられる。 The main body bag is not limited to a gussetless envelope type with a flap, but various types of bags such as a square bottom bag, a gusset bag, a pillow bag, and a standing pouch can be used. None of the bags may be used. In this case, a main body sheet material having a shape corresponding to various types of bags is used.

本体袋や緩衝部に使用可能な資材は、使用時に破損しない程度の強度を有するシート状の材料であれば、特に限定されるものではない。たとえば、上述した紙や板紙、不織布、プラスチックシートなどをシート材に使用することができる。また、これらを積層したもの（上述したようなラミネート材のほか、積層紙や段ボール紙など）もシート材に使用可能である。なかでも、紙や板紙は古紙を再生することが容易であるため、シート材に用いるのが好適である。特に、クラフト紙，クルパック紙，板紙は、強度が優れるため、シート材に用いるのが好ましい。なお、シート材には、耐水性や印刷適性の付与、強度の向上といった目的で片面あるいは両面に塗工層が設けられていてもよい。 The material that can be used for the main body bag and the buffer portion is not particularly limited as long as it is a sheet-like material having a strength that does not break during use. For example, the above-described paper, paperboard, non-woven fabric, plastic sheet or the like can be used as the sheet material. A laminate of these (in addition to the laminate material as described above, laminated paper, corrugated paper, etc.) can also be used as the sheet material. Among these, paper and paperboard are suitable for use as a sheet material because it is easy to recycle used paper. In particular, kraft paper, kulpack paper, and paperboard are preferably used for the sheet material because of their excellent strength. The sheet material may be provided with a coating layer on one side or both sides for the purpose of imparting water resistance and printability and improving strength.

［４−２．製造方法］
つぎに、包装袋の製造方法に関する変形例を述べる。
部材の貼合には、ラミネート層の溶融または軟化による貼合のほか、公知の粘着剤や接着剤（以下「接着剤」と略称する）による貼合を用いてもよい。この場合の接着剤は、噴霧器や刷毛による付与，印刷により付与，テープ状の付与といった種々の形態で付与される。なお、熱可塑性のラミネート加工は、外装原反に限らず、内装原反に施されていてもよい。 [4-2. Production method]
Next, a modification regarding the method for manufacturing the packaging bag will be described.
In addition to bonding by melting or softening the laminate layer, bonding by a known pressure-sensitive adhesive or adhesive (hereinafter abbreviated as “adhesive”) may be used for bonding the members. In this case, the adhesive is applied in various forms such as application by a sprayer or a brush, application by printing, and application in a tape form. The thermoplastic laminating process is not limited to the outer raw material, and may be applied to the inner raw material.

第一製法において、第一伸張方式に替えて第二伸長方式を用いてもよい。すなわち、第二供給工程に、切れ込み部の延在方向がＭＤ方向に沿って配向された内装原反を繰り出す工程（第一配向繰出工程）と、この内装原反をＣＤ方向に伸長する工程（第一伸張工程）とが含まれてもよい。この場合には、第一製法によって第二包装袋を製造することができる。 In the first production method, the second extension method may be used instead of the first extension method. That is, in the second supply process, a process of extending an interior original fabric in which the extending direction of the cut portion is oriented along the MD direction (first orientation delivery process), and a process of extending the interior original fabric in the CD direction ( A first stretching step). In this case, the second packaging bag can be manufactured by the first manufacturing method.

第一製法において、一枚もの（単層）の内装原反を繰り出し、この内装原反を折り重ねる工程（折重供給工程）を追加してもよく、一枚ものの内装原反をＭＤ方向に沿う裁断線で裁断（幅方向に分割するようにスリット）して用いてもよい。一方、第一製法において、予め二層（複層）に折り重ねられた内装原反を繰り出す工程（複層並行供給工程）を採用することもできる。外装原反についても同様に、ＭＤ方向に沿う裁断線での裁断や二層に折り重ねられた資材を採用することができる。 In the first manufacturing method, it may be possible to add a process (folding supply process) to unfold a single (single layer) interior material and fold this interior material. It may be used by being cut (slit so as to be divided in the width direction) by a cut line along the line. On the other hand, in the first production method, it is possible to employ a step (multi-layer parallel supply step) of feeding out the inner raw material that has been folded into two layers (multi-layer) in advance. Similarly, the outer raw material can be cut along a cutting line along the MD direction or a material folded in two layers.

第二製法における予め枚葉状に切り出された本体シート材や緩衝シート材の供給に替えて、第一製法のように帯状の外装材や内装材を繰り出し、繰り出された外装材や内装材を裁断して本体シート材や緩衝シート材を供給してもよい。
この場合の第二供給工程では、内装原反が繰り出される繰出工程（第二繰出工程）が実施され、この繰出工程で繰り出された内装原反が第一伸張手法あるいは第二伸長手法によって伸長させる伸長工程が実施される。そして、繰出工程で繰り出された内装原反がＣＤ方向に沿う裁断線で裁断する裁断工程（第二裁断工程）が実施される。あるいは、繰出工程で繰り出された内装原反が伸長させることなく、裁断工程で裁断された枚葉状の緩衝シート材を伸長させる伸長工程が実施される。このような製法によれば、連続的に本体シート材を製造することができ、包装袋の製造効率を更に向上させることができる。 Instead of supplying the main body sheet material and cushioning sheet material cut in advance in the second manufacturing method, the belt-shaped exterior material and interior material are fed out as in the first manufacturing method, and the fed out exterior material and interior material are cut. Then, the main body sheet material and the buffer sheet material may be supplied.
In this case, in the second supply process, a feeding process (second feeding process) in which the inner raw material is fed is performed, and the inner raw material fed in the feeding process is stretched by the first stretching method or the second stretching method. An extension step is performed. Then, a cutting process (second cutting process) is performed in which the interior original fabric fed in the feeding process is cut along a cutting line along the CD direction. Or the extending | stretching process of extending the sheet-like buffer sheet | seat material cut | judged by the cutting process is implemented, without extending | stretching the interior raw material roll drawn | feeded out by the drawing | feeding-out process. According to such a manufacturing method, the main body sheet material can be continuously manufactured, and the manufacturing efficiency of the packaging bag can be further improved.

そのほか、包装袋の製造方法において、両面テープをはじめとしたグラシンテープやアラビア糊などの封緘接着部をフラップシート片に付加してもよい。封緘接着部にテープを用いる場合には、このテープを内装原反と同時に裁断することで、製造効率の向上に寄与しうる。 In addition, in the packaging bag manufacturing method, sealing adhesive portions such as glassine tape including double-sided tape and Arabic glue may be added to the flap sheet piece. When a tape is used for the sealing adhesive portion, cutting the tape at the same time as the interior material can contribute to an improvement in manufacturing efficiency.

２緩衝シート材（内装材）
９開口
１０本体袋（外装体）
１０Ｓ本体シート材（外装材）
１１第一面部
１１Ｗ第一外装原反（第一外装材）
１２第二面部
１２Ｗ第二外装原反（第二外装材）
１３底部
１３Ｓ底領域
１４，１５側部
１４Ｓ，１５Ｓ側縁
２０緩衝部（内装体）
２０Ｗ内装原反
２１Ｗ第一内装原反（第一内装材）
２２Ｗ第二内装原反（第二内装材）
２３ａ切れ込み部
４０緩衝セル
Ａ丁取裁断線
Ｂ裁断線（第一裁断線，第二裁断線）
Ｓ₁ スリッタ
Ｓ₂ カッタ 2 Buffer sheet material (interior material)
9 Opening 10 Body bag (exterior body)
10S body sheet material (exterior material)
11 1st surface part 11W 1st exterior original fabric (1st exterior material)
12 2nd surface part 12W 2nd exterior original fabric (2nd exterior material)
13 bottom part 13S bottom region 14,15 side part 14S, 15S side edge 20 buffer part (interior body)
20W interior fabric 21W 1st interior fabric (first interior material)
22W Second interior fabric (second interior material)
23a Notch 40 Buffer cell A Ditch cutting line B Cutting line (first cutting line, second cutting line)
S ₁ slitter S ₂ cutter

Claims

A first supply step of supplying an exterior material to be a bag-shaped exterior body having an opening;
A plurality of incisions extending along a predetermined direction are provided in a staggered manner, and a stretching process is provided for extending a sheet-like interior material that is an interior body to be embedded in the exterior body in a direction that intersects the predetermined direction. And a second supply step for supplying the interior material,
The manufacturing method of the packaging bag characterized by including the bonding process of bonding the said exterior material supplied by said 1st supply process, and the said interior material supplied by said 2nd supply process.

The first supply step is a first feeding step for feeding the strip-shaped exterior material, and a cutting line that is fed in the first feeding step at a first cutting line that intersects a feeding direction of the first feeding step. The manufacturing method of the packaging bag described in Claim 1 characterized by including the 1st cutting process to do.

The second supply step cuts the interior material fed out in the second feeding step at a second feeding step for feeding out the strip-shaped interior material and a second cutting line intersecting with a feeding direction of the second feeding step. The manufacturing method of the packaging bag described in Claim 1 or 2 including the 2nd cutting process to do.

The second feeding step includes a first orientation feeding step of feeding out the interior material in which the predetermined direction is oriented along the feeding direction,
The said expansion | extension process includes the 1st expansion | extension process of extending | stretching the said interior material drawn by the said 1st supply process in the direction which cross | intersects the said supply direction, The manufacturing of the packaging bag described in Claim 3 characterized by the above-mentioned. Method.

The second feeding step includes a second orientation feeding step of feeding out the interior material oriented with the predetermined direction intersecting the feeding direction;
The said extending | stretching process includes the 2nd extending | stretching process of extending | stretching the said interior material in the direction along the said delivery direction with respect to the said interior material extended | stretched by the said 2nd orientation delivery process, It was described in Claim 3 characterized by the above-mentioned. A method of manufacturing a packaging bag.

The second supply step includes a second parallel supply step of supplying each of a strip-shaped first interior material forming part of the interior material and a strip-shaped second interior material forming the other part of the interior material. ,
The extension step includes a parallel extension step of extending each of the first interior material and the second interior material supplied in the second parallel supply step,
In the first supply step, the first interior that is stretched in the parallel stretching step by a strip-shaped first exterior material that forms a part of the exterior material and a strip-shaped second exterior material that forms the other part of the exterior material A first parallel supply step of supplying each of the first exterior material and the second exterior material with a material and the second interior material sandwiched therebetween,
In the bonding step, in each of the first exterior material and the second exterior material supplied in the first parallel supply step, a region corresponding to the opening is excluded from a region where the exterior body is overlapped. It has a multiple pasting process in which the first exterior material and the second exterior material are bonded to each other with the first interior material and the second interior material sandwiched therebetween in the joining region corresponding to the peripheral edge along the contour. The manufacturing method of the packaging bag described in any one of Claims 1-5.

The first and second exterior materials and the first and second interior materials bonded together in the multiple pasting step are combined into the first parallel supply step and the second parallel material. The method for manufacturing a packaging bag according to claim 6, further comprising a cutting step of cutting along a cutting line extending along a supply direction of the supply step.

The method for manufacturing a packaging bag according to claim 6 or 7, wherein the second parallel supply step includes a multi-layer parallel supply step of feeding the interior material in a state of being folded to form a multi-layer.

The second parallel supply step includes a single-layer feeding step for feeding out the interior material in a single layer state, and a folding supply step for folding the interior material fed out in the single-layer feeding step. A method for producing a packaging bag according to claim 6 or 7.

The composite bag making process of making a bag into the sheet-like composite body which bonded together the said interior material and the said exterior material by the said bonding process is characterized by the above-mentioned. The manufacturing method of the packaging bag described in 2.

The bonding step is arranged on each of one side and the other side of the opening in the exterior material supplied in the first supply step before the composite is bag-formed in the composite bag-making step. It has an edge bonding process of bonding an exterior edge area and an interior edge area arranged on each of one side and the other side of the opening in the interior material supplied in the second supply process. The manufacturing method of the packaging bag described in Claim 10.