JP2018171586A - Method for producing laminated film - Google Patents
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Landscapes
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
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Abstract
Description
本開示は、積層フィルムの製造方法に関する。 The present disclosure relates to a method for producing a laminated film.
熱可塑性フィルム表面に機能層を積層する方法としては塗布、蒸着、スパッタリング、溶融ラミネート、貼合などがあり、その中でも塗布は常圧プロセスでロールトゥロール（Ｒｏｌｌ ｔｏ Ｒｏｌｌ）が可能なため生産性が高く、多くの機能性材料に対応可能であることから幅広く適用されている。塗布液の物性や要求品質に応じて様々な塗布方式（グラビア塗布、バー塗布、エクストルージョン塗布、スプレー塗布、ディップ塗布など）が提案されているが、エクストルージョン塗布方式では予め高精度に計量された液を塗布することにより、光学用フィルムなどで必要となる高い膜厚精度を実現可能である。 Methods for laminating a functional layer on the surface of a thermoplastic film include coating, vapor deposition, sputtering, melt laminating, and laminating. Among them, the coating can be performed by a roll-to-roll process under normal pressure. And is widely applied because it can be applied to many functional materials. Various coating methods (gravure coating, bar coating, extrusion coating, spray coating, dip coating, etc.) have been proposed depending on the physical properties and required quality of the coating solution. By applying the solution, it is possible to achieve the high film thickness accuracy required for optical films and the like.
エクストルージョン塗布方式（図２参照）では、スロットダイから吐出される液がフィルム裏面に回らないようにフィルム幅より狭く塗布するため、フィルムの両端に未塗布部分が形成される。搬送中のベースが蛇行したり、塗布幅変動も考慮し、安定生産のために一定の未塗布部分を確保する必要がある。 In the extrusion coating method (see FIG. 2), since the liquid discharged from the slot die is applied narrower than the film width so as not to turn to the back side of the film, uncoated portions are formed at both ends of the film. It is necessary to secure a certain uncoated part for stable production in consideration of meandering of the base being conveyed and fluctuations in the coating width.
また、従来の樹脂フィルムとしては、特許文献１又は２に記載された方法が知られている。
特許文献１には、フィルムの少なくとも片面における、突起径の長径が５μｍ以上の突起数が、０．５個／ｍｍ2以上２０個／ｍｍ2以下であって、かつ、フィルムの両面にコロナ放電処理が施されていることを特徴とするコンデンサ用ポリプロピレンフィルムが開示されている。
特許文献２には、幅２０００ｍｍ〜５０００ｍｍに形成されるとともに、両面にコロナ処理が施され、少なくとも片面における幅方向の両端部にコロナ処理の非処理部分がそれぞれ形成されていることを特徴とするプラスチックフィルムが開示されている。
Moreover, the method described in patent document 1 or 2 is known as a conventional resin film.
In Patent Document 1, the number of protrusions having a long diameter of 5 μm or more on at least one surface of a film is 0.5 / mm 2 or more and 20 / mm 2 or less, and corona discharge is applied to both surfaces of the film. A capacitor-use polypropylene film characterized by being treated is disclosed.
Patent Document 2 is characterized in that it is formed to have a width of 2000 mm to 5000 mm, corona treatment is performed on both surfaces, and at least one non-treated portion of the corona treatment is formed at both ends in the width direction on one surface. A plastic film is disclosed.
熱可塑性フィルム表面に機能層を積層する工程において、フィルムと機能層の密着性や濡れ性を改良する目的で、予め熱可塑性フィルムにコロナ放電処理などの表面処理を施し、フィルム表面を改質することがある。特にポリオレフィン樹脂やシクロオレフィン樹脂（又はこれらの共重合体）は、表面エネルギーが低いため、密着性及び濡れ性が悪く、表面処理が必要となる。
また、上述した表面処理工程での処理幅は、塗布幅以上であることが好ましい（表面処理幅≧塗布幅）。表面処理を高精度に制御することは困難であるため表面処理幅＝塗布幅とすることは難しく、表面処理したフィルムにエクストルージョン塗布方式で塗布すると、両端に未塗布の表面処理フィルムが露出する。
表面処理部が露出したフィルムをロール状に巻き取ると、表面処理部でフィルム同士が接着して一体化する、いわゆるブロッキングが発生してしまうという問題があることを本発明者らは見出した。特に光学用途で使用される平滑性の高いフィルムでは、フィルム同士の接触面積が大きくブロッキングしやすいと本発明者らは推定している。
In the process of laminating the functional layer on the surface of the thermoplastic film, in order to improve the adhesion and wettability between the film and the functional layer, surface treatment such as corona discharge treatment is applied to the thermoplastic film in advance to modify the film surface. Sometimes. In particular, polyolefin resins and cycloolefin resins (or copolymers thereof) have low surface energy, and therefore have poor adhesion and wettability and require surface treatment.
Moreover, it is preferable that the process width in the surface treatment process mentioned above is more than an application width (surface treatment width> = application width). Since it is difficult to control the surface treatment with high accuracy, it is difficult to set the surface treatment width = the coating width. When the surface treatment film is applied by the extrusion coating method, the untreated surface treatment film is exposed at both ends. .
The present inventors have found that when the film with the surface-treated portion exposed is wound into a roll, there is a problem in that so-called blocking occurs in which the films are bonded and integrated at the surface-treated portion. In particular, in the case of a highly smooth film used for optical applications, the present inventors presume that the contact area between the films is large and the film is easily blocked.
本発明の一実施形態が解決しようとする課題は、ロール状に巻き取っても、ブロッキングの発生が抑制される積層フィルムの製造方法を提供することである。 The problem to be solved by one embodiment of the present invention is to provide a method for producing a laminated film in which the occurrence of blocking is suppressed even when wound into a roll.
上記課題を解決するための手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞ 連続的に搬送される熱可塑性樹脂フィルムに表面処理を施す工程、上記表面処理した部分の幅方向の一部に樹脂組成物を塗布する工程、及び、上記塗布により得られた積層フィルムをロール状に巻き取る工程を含み、上記塗布が、エクストルージョン塗布であり、得られた積層フィルムの少なくとも片面における幅方向の両端部に凹凸部が形成されており、上記塗布する工程において、２つの上記凹凸部の間の上記熱可塑性樹脂フィルムの平坦部全面に樹脂組成物を塗布する積層フィルムの製造方法。
＜２＞ 上記凹凸部の最大高さが、１μｍ以上１０μｍ以下である、上記＜１＞に記載の積層フィルムの製造方法。
＜３＞ 上記熱可塑性樹脂フィルムの材質が、シクロオレフィン樹脂、又は、シクロオレフィン共重合樹脂である、上記＜１＞又は＜２＞に記載の積層フィルムの製造方法。
＜４＞ 上記巻き取る工程において、オシレート巻きを行う、上記＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の積層フィルムの製造方法。
＜５＞ 上記オシレート巻きが、上記凹凸部の幅の１／２以上のオシレート幅で行われる、上記＜４＞に記載の積層フィルムの製造方法。
＜６＞ 上記樹脂組成物を塗布する部分が、上記凹凸部の内側の平坦部全面に加え、上記凹凸部全幅の１／２以上を含む、上記＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の積層フィルムの製造方法。
＜７＞ 上記凹凸部の幅が、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、上記＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の積層フィルムの製造方法。
＜８＞ 上記凹凸部が、ナーリング加工による凹凸形成方法、ローレット加工による凹凸形成方法、及び、エンボス加工による凹凸形成方法よりなる群から選ばれる少なくとも１種の方法により形成されたものである、上記＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の積層フィルムの製造方法。
Means for solving the above problems include the following aspects.
<1> A step of applying a surface treatment to a continuously conveyed thermoplastic resin film, a step of applying a resin composition to a portion of the surface-treated portion in the width direction, and a laminated film obtained by the application In the form of a roll, wherein the coating is extrusion coating, and at least one side of the obtained laminated film has uneven portions formed in both widthwise ends. The manufacturing method of the laminated film which apply | coats a resin composition to the flat part whole surface of the said thermoplastic resin film between two said uneven | corrugated | grooved parts.
<2> The method for producing a laminated film according to <1>, wherein the maximum height of the uneven portion is 1 μm or more and 10 μm or less.
<3> The method for producing a laminated film according to <1> or <2>, wherein the material of the thermoplastic resin film is a cycloolefin resin or a cycloolefin copolymer resin.
<4> The method for producing a laminated film according to any one of <1> to <3>, wherein oscillating winding is performed in the winding step.
<5> The method for producing a laminated film according to <4>, wherein the oscillating winding is performed with an oscillating width equal to or greater than ½ of the width of the uneven portion.
<6> Any one of the above items <1> to <5>, in which the portion to which the resin composition is applied includes 1/2 or more of the entire width of the uneven portion in addition to the entire flat portion inside the uneven portion. The manufacturing method of laminated film as described in any one of Claims 1-3.
<7> The method for producing a laminated film according to any one of <1> to <6>, wherein the uneven portion has a width of 1 mm to 50 mm.
<8> The above concavo-convex portion is formed by at least one method selected from the group consisting of a concavo-convex forming method by knurling, a concavo-convex forming method by knurling, and a concavo-convex forming method by embossing. The manufacturing method of the laminated | multilayer film as described in any one of <1>-<7>.
本発明の一実施形態によれば、ロール状に巻き取っても、ブロッキングの発生が抑制される積層フィルムの製造方法を提供することができる。 According to one embodiment of the present invention, it is possible to provide a method for producing a laminated film in which the occurrence of blocking is suppressed even when wound into a roll.
以下、本開示について詳細に説明する。
なお、本明細書中、「ｘｘ〜ｙｙ」の記載は、ｘｘ及びｙｙを含む数値範囲を表す。
また、本明細書中の「工程」の用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても、その工程の所期の目的が達成されれば本用語に含まれる。
また、本開示において、「質量％」と「重量％」とは同義であり、「質量部」と「重量部」とは同義である。
また、本開示において、２以上の好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
Hereinafter, the present disclosure will be described in detail.
In addition, in this specification, description of "xx-yy" represents the numerical range containing xx and yy.
In addition, the term “process” in this specification is not limited to an independent process, and even if it cannot be clearly distinguished from other processes, the term is used as long as the intended purpose of the process is achieved. included.
In the present disclosure, “mass%” and “wt%” are synonymous, and “part by mass” and “part by weight” are synonymous.
In the present disclosure, a combination of two or more preferred embodiments is a more preferred embodiment.
（積層フィルムの製造方法）
本開示に係る積層フィルムの製造方法は、連続的に搬送される熱可塑性樹脂フィルムに表面処理を施す工程、上記表面処理した部分の幅方向の一部に樹脂組成物を塗布する工程、及び、上記塗布により得られた積層フィルムをロール状に巻き取る工程を含み、上記塗布が、エクストルージョン塗布であり、得られた積層フィルムの少なくとも片面における幅方向の両端部に凹凸部が形成されており、上記塗布する工程において、２つの上記凹凸部の間の上記熱可塑性樹脂フィルムの平坦部全面に樹脂組成物を塗布する。
(Laminated film manufacturing method)
The method for producing a laminated film according to the present disclosure includes a step of performing a surface treatment on a continuously conveyed thermoplastic resin film, a step of applying a resin composition to a part of the width direction of the surface-treated portion, and Including a step of winding the laminated film obtained by the application into a roll shape, the application is an extrusion application, and at least one side of the obtained laminated film has uneven portions at both ends in the width direction. In the applying step, the resin composition is applied to the entire flat portion of the thermoplastic resin film between the two uneven portions.
本発明者らが詳細な検討を行った結果、上記積層フィルムの製造方法とすることにより、ロール状に巻き取っても、ブロッキングの発生が抑制されることを見出した。
上述したように、従来の方法により製造された積層フィルムをロール状に巻き取ると、表面処理部でフィルム同士が接着して一体化する、いわゆるブロッキングが発生してしまうという問題があることを本発明者らは見出した。
積層フィルムの両端部に凹凸を形成することにより、ロール状に巻き取った時の積層フィルム同士の接触面積を低減することで、ブロッキングの発生を抑制できると推定している。また、積層フィルムの未塗布部を含む両端部は、通常、製品有効範囲ではないため、凹凸を形成しても製品の品質影響はないと考えられる。
As a result of detailed studies by the present inventors, it has been found that the production of the laminated film described above suppresses the occurrence of blocking even when wound into a roll.
As described above, when a laminated film manufactured by a conventional method is wound into a roll, there is a problem that a so-called blocking occurs in which the films are bonded and integrated at the surface treatment portion. The inventors have found.
It is estimated that the occurrence of blocking can be suppressed by reducing the contact area between the laminated films when they are rolled up by forming irregularities at both ends of the laminated film. Moreover, since the both ends including the non-application part of a laminated film are not normally a product effective range, even if it forms an unevenness | corrugation, it is thought that there is no influence on the quality of a product.
＜凹凸部＞
本開示に係る積層フィルムの製造方法は、得られた積層フィルムの少なくとも片面における幅方向の両端部に凹凸部が形成されている。
上記凹凸部の形成は、上記巻き取る工程の前であればよく、例えば、上記表面処理を施す工程の前であっても、上記表面処理を施す工程と上記塗布する工程との間であっても、上記塗布する工程と上記巻き取る工程との間であってもよいし、また、上記表面処理を施す工程に用いる熱可塑性樹脂フィルムとして、幅方向の両端部に凹凸部を有する熱可塑性樹脂フィルムを用いてもよい。
中でも、上記表面処理を施す工程の前に凹凸部を形成することが好ましい。
<Uneven portion>
As for the manufacturing method of the laminated film which concerns on this indication, the uneven | corrugated | grooved part is formed in the both ends of the width direction in the at least single side | surface of the obtained laminated film.
The formation of the concavo-convex portion may be before the step of winding, for example, between the step of applying the surface treatment and the step of applying, even before the step of applying the surface treatment. May be between the step of applying and the step of winding, and as a thermoplastic resin film used in the step of performing the surface treatment, a thermoplastic resin having uneven portions at both ends in the width direction. A film may be used.
Especially, it is preferable to form an uneven | corrugated | grooved part before the process of performing the said surface treatment.
ブロッキング防止の観点から、上記凹凸部の最大高さは、１μｍ以上であることが好ましく、２μｍ以上であることがより好ましい。一方、巻取後のフィルム変形防止の観点から、１０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以下であることがより好ましい。
なお、本開示における「凹凸部の高さ」とは、熱可塑性樹脂フィルムの平滑部を基準とした高さである。
From the viewpoint of blocking prevention, the maximum height of the uneven portion is preferably 1 μm or more, and more preferably 2 μm or more. On the other hand, from the viewpoint of preventing film deformation after winding, the thickness is preferably 10 μm or less, and more preferably 5 μm or less.
In addition, the “height of the concavo-convex portion” in the present disclosure is a height based on the smooth portion of the thermoplastic resin film.
上記凹凸部は、少なくとも片面の両端部に形成されていればよく、両面に形成されていてもよい。
上記凹凸部における凹凸の形状は、特に制限はなく、公知の凹凸形状であればよい。
上記凹凸部における各凹凸の最長部分である長径は、ブロッキング抑制の観点から、５０μｍ以上であることが好ましく、１００μｍ以上であることがより好ましく、２００μｍ以上であることが更に好ましい。
上記凹凸部における凹凸の密度は、ブロッキング抑制の観点から、０．１個／ｍｍ２以上であることが好ましく、０．２個／ｍｍ２以上であることがより好ましく、０．４個／ｍｍ２以上であることが更に好ましい。
The said uneven | corrugated | grooved part should just be formed in the both ends of the single side | surface, and may be formed in both surfaces.
There is no restriction | limiting in particular in the uneven | corrugated shape in the said uneven | corrugated | grooved part, What is necessary is just a well-known uneven | corrugated shape.
The major axis, which is the longest part of each concavo-convex portion in the concavo-convex portion, is preferably 50 μm or more, more preferably 100 μm or more, and still more preferably 200 μm or more, from the viewpoint of blocking inhibition.
The density of the irregularities in the irregularities is preferably 0.1 pieces / mm 2 or more, more preferably 0.2 pieces / mm 2 or more, from the viewpoint of suppressing blocking, 0.4 pieces / mm. More preferably, it is 2 or more.
上記凹凸部の幅（巾）は、ブロッキング抑制の観点から、１ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以上であることがより好ましく、１０ｍｍ以上であることが更に好ましい。また、上記凹凸部が形成された部分は、製品を作製する際の不要部分となる場合があるため、コストの観点から、１００ｍｍ以下であることが好ましく、５０ｍｍ以下であることがより好ましく、２０ｍｍ以下であることが更に好ましい。
上記凹凸部の幅方向における端部（凹凸部におけるフィルム端部に最も近い位置）は、コスト及びブロッキング抑制の観点から、フィルム端部からの距離が１００ｍｍ以下であることが好ましく、５０ｍｍ以下であることがより好ましく、１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。
The width (width) of the uneven portion is preferably 1 mm or more, more preferably 5 mm or more, and still more preferably 10 mm or more from the viewpoint of blocking inhibition. Moreover, since the part in which the said uneven | corrugated | grooved part was formed may become an unnecessary part at the time of producing a product, it is preferable that it is 100 mm or less from a viewpoint of cost, It is more preferable that it is 50 mm or less, 20 mm More preferably, it is as follows.
The distance from the film end to the end in the width direction of the concavo-convex part (position closest to the film end in the concavo-convex part) is preferably 100 mm or less, and 50 mm or less from the viewpoint of cost and blocking suppression. More preferred is 10 mm or less.
上記凹凸部の形成方法は、特に制限はなく、公知の方法を用いることができる。
具体的には、例えば、ナーリング加工による凹凸形成方法、ローレット加工による凹凸形成方法、エンボス加工による凹凸形成方法、突起を形成する組成物を付与する方法などが挙げられる。
中でも、生産性の観点から、ナーリング加工による凹凸形成方法、ローレット加工による凹凸形成方法、及び、エンボス加工による凹凸形成方法よりなる群から選ばれる少なくとも１種の方法が好ましく挙げられる。
There is no restriction | limiting in particular in the formation method of the said uneven | corrugated | grooved part, A well-known method can be used.
Specifically, for example, a method for forming irregularities by knurling, a method for forming irregularities by knurling, a method for forming irregularities by embossing, a method for applying a composition for forming protrusions, and the like.
Among these, from the viewpoint of productivity, at least one method selected from the group consisting of a concavo-convex forming method by knurling, a concavo-convex forming method by knurling, and a concavo-convex forming method by embossing is preferable.
凹凸部が形成された熱可塑性樹脂フィルムの一例の模式断面図を、図１に示すが、本開示はこれに限定されないことは、言うまでもない。
熱可塑性樹脂フィルム１１２の両端部にはそれぞれ、凹凸部１１４が形成されている。
また、熱可塑性樹脂フィルム１１２の幅Ｌ１は、１，１００ｍｍであり、凹凸部１１４の幅Ｌ２は１０ｍｍ、凹凸部１１４の幅方向における端部と熱可塑性樹脂フィルム１１２の端部との距離Ｌ３は５ｍｍ、凹凸部１１４における凹凸の最大高さＬ４は３μｍである。
後述する塗布する工程においては、２つの凹凸部１１４の間の上記熱可塑性樹脂フィルム１１２の平坦部全面に樹脂組成物を塗布する。
FIG. 1 shows a schematic cross-sectional view of an example of a thermoplastic resin film on which uneven portions are formed. Needless to say, the present disclosure is not limited to this.
Concave and convex portions 114 are formed on both ends of the thermoplastic resin film 112, respectively.
The width L1 of the thermoplastic resin film 112 is 1,100 mm, the width L2 of the uneven portion 114 is 10 mm, and the distance L3 between the end portion in the width direction of the uneven portion 114 and the end portion of the thermoplastic resin film 112 is The maximum height L4 of the unevenness at 5 mm and the unevenness portion 114 is 3 μm.
In the applying step described later, the resin composition is applied to the entire flat portion of the thermoplastic resin film 112 between the two uneven portions 114.
＜表面処理を施す工程＞
本開示に係る積層フィルムの製造方法は、連続的に搬送される熱可塑性樹脂フィルムに表面処理を施す工程を含む。
上述したように、熱可塑性樹脂フィルムとして、幅方向の両端部に凹凸部を有する熱可塑性樹脂フィルムを用いてもよい。
<Process for surface treatment>
The manufacturing method of the laminated film which concerns on this indication includes the process of surface-treating to the thermoplastic resin film conveyed continuously.
As described above, a thermoplastic resin film having uneven portions at both end portions in the width direction may be used as the thermoplastic resin film.
−熱可塑性樹脂フィルム−
本開示に用いられる熱可塑性樹脂フィルムは、特に制限はなく、所望に応じ適宜選択すればよい。
熱可塑性樹脂の材質としては、例えば、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、シクロオレフィン樹脂（ＣＯＰ）、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、メタクリレート−スチレン共重合樹脂（ＭＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂（ＡＳ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−Ｇ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、熱可塑性エラストマー、又は、これらの共重合体等が挙げられる。
中でも、上記効果をより発揮する観点から、熱可塑性樹脂の材質は、シクロオレフィン樹脂（ＣＯＰ）、又は、シクロオレフィン共重合樹脂（ＣＯＣ）であることが好ましい。
また、高精度塗布が要求される光学用フィルムとしては、レタデーションが小さく平滑性の高い、ＣＯＰフィルム又はＣＯＣフィルムが好ましい。
-Thermoplastic resin film-
There is no restriction | limiting in particular in the thermoplastic resin film used for this indication, What is necessary is just to select suitably as desired.
Examples of the thermoplastic resin material include polyethylene resin (PE), polypropylene resin (PP), cycloolefin resin (COP), polymethyl methacrylate resin (PMMA), polycarbonate resin (PC), polystyrene resin (PS), and methacrylate. -Styrene copolymer resin (MS resin), acrylonitrile-styrene copolymer resin (AS resin), polyethylene terephthalate resin (PET), glycol-modified polyethylene terephthalate resin (PET-G), polyvinyl chloride resin (PVC), triacetyl cellulose (TAC), a thermoplastic elastomer, or a copolymer thereof.
Among these, from the viewpoint of more exerting the above effects, the material of the thermoplastic resin is preferably a cycloolefin resin (COP) or a cycloolefin copolymer resin (COC).
Moreover, as an optical film for which high-precision coating is required, a COP film or a COC film having a small retardation and high smoothness is preferable.
熱可塑性樹脂フィルムの幅、長さ、及び、厚さは、特に制限はなく、ロール状に巻き取り可能なものであれば、所望に応じて適宜選択することができる。
熱可塑性樹脂フィルムの一例としては、幅０．３ｍ〜５ｍ、長さ４５ｍ〜１０，０００ｍ、厚さ５μｍ〜２００μｍの熱可塑性樹脂フィルムが挙げられる。
また、熱可塑性樹脂フィルムの幅は、ブロッキング抑制の観点から、上記凹凸部の幅の１０倍以上であることが好ましく、上記凹凸部の幅の２０倍以上であることがより好ましく、上記凹凸部の幅の５０倍以上であることが更に好ましく、上記凹凸部の幅の５０倍以上１，０００倍以下であることが特に好ましい。
また、本開示に用いられる熱可塑性樹脂フィルムは、保護フィルムが設けられたものであってもよい。必要に応じ、上記表面処理を施す工程前、又は、上記塗布する工程前に保護フィルムを剥離してもよい。
The width, length, and thickness of the thermoplastic resin film are not particularly limited, and can be appropriately selected as desired as long as they can be wound into a roll.
An example of the thermoplastic resin film is a thermoplastic resin film having a width of 0.3 m to 5 m, a length of 45 m to 10,000 m, and a thickness of 5 μm to 200 μm.
The width of the thermoplastic resin film is preferably 10 times or more the width of the uneven portion, more preferably 20 times or more the width of the uneven portion, from the viewpoint of blocking inhibition, The width is more preferably 50 times or more, and particularly preferably 50 times or more and 1,000 times or less the width of the uneven portion.
Further, the thermoplastic resin film used in the present disclosure may be provided with a protective film. If necessary, the protective film may be peeled off before the step of performing the surface treatment or before the step of applying.
−表面処理−
上記表面処理を施す工程においては、連続的に搬送される熱可塑性樹脂フィルムに表面処理を施す。
本開示に用いられる表面処理方法としては、コロナ放電処理、大気圧プラズマ放電処理、低圧グロー放電処理、紫外線（ＵＶ）照射、電子線（ＥＢ）照射、オゾン処理、火炎処理などが挙げられる。
コロナ放電処理、又は、大気圧プラズマ放電処理は、安価で効果的に表面処理することができ、広く用いられているため好ましく挙げられる。
コロナ放電処理、又は、大気圧プラズマ放電処理の場合、放電量（＝放電電力／（放電電極長×フィルム搬送速度））がフィルムの表面処理量の指標となり、密着改良の観点から、０．１ｋＪ／ｍ２以上であることが好ましく、０．５ｋＪ／ｍ２であることがより好ましい。一方、ブロッキング防止の観点から、１０ｋＪ／ｍ２以下であることが好ましく、５ｋＪ／ｍ２以下であることがより好ましい。
上記表面処理時の処理条件は、特に制限はなく、公知の処理条件により行えばよい。また、上記表面処理には、公知の表面処理手段及び表面処理装置を用いることができる。
上記表面処理は、１回のみ行っても、必要に応じて、２回以上行ってもよい。また、上記表面処理は、必要に応じて、異なる２種以上の表面処理方法による表面処理を行ってもよい。
上記表面処理は、熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも樹脂組成物を塗布する部分に施すことが好ましい。また、上記表面処理を、熱可塑性樹脂フィルムにおける樹脂組成物を塗布する側の面全体に施してもよい。
-Surface treatment-
In the step of performing the surface treatment, the thermoplastic resin film that is continuously conveyed is subjected to surface treatment.
Examples of the surface treatment method used in the present disclosure include corona discharge treatment, atmospheric pressure plasma discharge treatment, low-pressure glow discharge treatment, ultraviolet (UV) irradiation, electron beam (EB) irradiation, ozone treatment, and flame treatment.
The corona discharge treatment or the atmospheric pressure plasma discharge treatment is preferably mentioned because it can be surface-treated at low cost and is widely used.
In the case of corona discharge treatment or atmospheric pressure plasma discharge treatment, the discharge amount (= discharge power / (discharge electrode length × film transport speed)) is an index of the surface treatment amount of the film. / M 2 or more is preferable, and 0.5 kJ / m 2 is more preferable. On the other hand, from the viewpoint of preventing blocking, it is preferably 10 kJ / m 2 or less, more preferably 5 kJ / m 2 or less.
The treatment conditions during the surface treatment are not particularly limited, and may be performed according to known treatment conditions. Moreover, a well-known surface treatment means and surface treatment apparatus can be used for the said surface treatment.
The surface treatment may be performed only once, or may be performed twice or more as necessary. Moreover, the said surface treatment may perform the surface treatment by 2 or more types of different surface treatment methods as needed.
The surface treatment is preferably performed on at least a portion of the thermoplastic resin film where the resin composition is applied. Moreover, you may give the said surface treatment to the whole surface by the side of apply | coating the resin composition in a thermoplastic resin film.
＜塗布する工程＞
本開示に係る積層フィルムの製造方法は、上記表面処理した部分の幅方向の一部に樹脂組成物を塗布する工程を含み、上記塗布が、エクストルージョン塗布であり、上記塗布する工程において、上記２つの凹凸部の間の上記熱可塑性樹脂フィルムの平坦部全面に樹脂組成物を塗布する。
<Process to apply>
The method for producing a laminated film according to the present disclosure includes a step of applying a resin composition to a part of the surface-treated portion in the width direction, wherein the application is extrusion coating, and in the step of applying, A resin composition is apply | coated to the flat part whole surface of the said thermoplastic resin film between two uneven | corrugated | grooved parts.
上記塗布する工程における塗布は、エクストルージョン塗布により行われる。
本開示におけるエクストルージョン塗布とは、連続走行する熱可塑性樹脂フィルムの表面に、スロットダイのランド部を有する先端リップを近接させて、上記先端リップのスロットから塗布液を塗布する方法である。
エクストルージョン塗布方法としては、例えば、特開２００３−２１１０５２号公報等を参照することができる。
また、上述したように、エクストルージョン塗布において、予め高精度に計量された液を塗布することにより、光学用フィルムなどで必要となる高い膜厚精度を実現可能である。
The coating in the coating step is performed by extrusion coating.
The extrusion coating in the present disclosure is a method of coating the coating liquid from the slot of the tip lip by bringing the tip lip having the land portion of the slot die close to the surface of the continuously running thermoplastic resin film.
As an extrusion coating method, for example, JP-A-2003-211052 can be referred to.
Further, as described above, in the extrusion coating, a high film thickness accuracy required for an optical film or the like can be realized by applying a liquid that has been measured with high accuracy in advance.
図２に、本開示に好適に用いられるエクストルージョン塗布装置の一例の模式断面図を示す。
コーター１０はバックアップロール１１に支持されて連続走行するウェブ１２に対して、スロットダイ１３から塗布液１４をビード（液溜まり）１４ａにして塗布することにより、ウェブ１２上に塗膜１４ｂを形成する。
スロットダイ１３の内部にはポケット１５、スロット１６が形成されている。ポケット１５は、その断面が曲線及び直線で構成されており、例えば図２に示すような略円形でもよいし、あるいは半円形でもよい。ポケット１５は、スロットダイ１３の幅方向にその断面形状をもって延長された塗布液の液溜め空間で、その有効延長の長さは、塗布幅と同等か若干長めにすることが好ましい。ポケット１５への塗布液１４の供給は、スロットダイ１３の側面から、あるいはスロット開口部１６ａとは反対側の面中央から行う。また、ポケット１５には塗布液１４が漏れ出ることを防止する栓が設けられている。
FIG. 2 shows a schematic cross-sectional view of an example of an extrusion coating apparatus suitably used in the present disclosure.
The coater 10 is applied to the web 12 supported by the backup roll 11 and continuously applied from the slot die 13 as a bead (liquid reservoir) 14a to form a coating film 14b on the web 12. .
Inside the slot die 13, a pocket 15 and a slot 16 are formed. The cross section of the pocket 15 is configured by a curve and a straight line. For example, the pocket 15 may be substantially circular as shown in FIG. 2 or may be semicircular. The pocket 15 is a reservoir space for the coating liquid extended with the cross-sectional shape in the width direction of the slot die 13, and the length of the effective extension is preferably equal to or slightly longer than the coating width. The supply of the coating liquid 14 to the pocket 15 is performed from the side surface of the slot die 13 or from the center of the surface opposite to the slot opening 16a. The pocket 15 is provided with a stopper that prevents the coating liquid 14 from leaking out.
スロット１６は、ポケット１５からウェブ１２への塗布液１４の流路であり、ポケット１５と同様にスロットダイ１３の幅方向にその断面形状をもち、ウェブ側に位置する開口部１６ａは、好ましくは図示しない幅規制板のようなものを用いて、概ね塗布幅と同じ長さの幅になるように調整する。このスロット１６のスロット先端における、バックアップロール１１のウェブ走行方向の接線とのなす角は、３０°以上９０°以下が好ましい。 The slot 16 is a flow path of the coating liquid 14 from the pocket 15 to the web 12, and has a cross-sectional shape in the width direction of the slot die 13 like the pocket 15, and the opening 16 a located on the web side is preferably Using a width regulating plate (not shown), the width is adjusted to be approximately the same as the coating width. The angle between the slot tip of the slot 16 and the tangent in the web running direction of the backup roll 11 is preferably 30 ° or more and 90 ° or less.
スロット１６の開口部１６ａが位置するスロットダイ１３の先端リップ１７は先細り状に形成されており、その先端はランドと呼ばれる平坦部１８とされている。このランド１８であって、スロット１６に対してウェブ１２の進行方向の上流側を上流側リップランド１８ａ、下流側を下流側リップランド１８ｂと称する。 The tip lip 17 of the slot die 13 where the opening 16a of the slot 16 is located is tapered, and the tip is a flat part 18 called a land. In the land 18, the upstream side in the traveling direction of the web 12 with respect to the slot 16 is referred to as an upstream lip land 18 a and the downstream side is referred to as a downstream lip land 18 b.
上記塗布する工程において、２つの上記凹凸部の間の上記熱可塑性樹脂フィルムの平坦部全面に樹脂組成物を塗布する。また、凹凸部にも樹脂組成物を塗布してもよいし、必要に応じて、上記熱可塑性樹脂フィルムの凹凸部が形成されている面とは反対側の面にも樹脂組成物を塗布してもよい。上記凹凸部は、上記熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも一方の面にあれば、上記ブロッキング抑制効果が発揮される。
上記熱可塑性樹脂フィルムの平坦部全面は、上記表面処理が施されていることが好ましい。
また、上記塗布する工程において、ブロッキング抑制の観点から、上記樹脂組成物を塗布する部分が、２つの上記凹凸部の間の平坦部全面に加え、上記凹凸部の幅の１／４以上を含むことが好ましく、上記樹脂組成物を塗布する部分が、上記凹凸部の内側の平坦部全面に加え、上記凹凸部の幅の１／２以上を含むことがより好ましい。
In the applying step, the resin composition is applied to the entire flat portion of the thermoplastic resin film between the two uneven portions. Further, the resin composition may be applied to the uneven portions, and if necessary, the resin composition may be applied to the surface of the thermoplastic resin film opposite to the surface on which the uneven portions are formed. May be. If the uneven portion is on at least one surface of the thermoplastic resin film, the blocking suppression effect is exhibited.
The entire surface of the flat portion of the thermoplastic resin film is preferably subjected to the surface treatment.
Moreover, in the said application | coating process, the part which applies the said resin composition contains 1/4 or more of the width | variety of the said uneven | corrugated | grooved part in addition to the flat part whole surface between two said uneven | corrugated | grooved parts from a viewpoint of blocking suppression. It is preferable that the part to which the resin composition is applied includes more than 1/2 of the width of the uneven part in addition to the entire flat part inside the uneven part.
上記塗布する工程に用いられる樹脂組成物は、特に制限はなく、所望に応じ、公知の樹脂組成物を用いることができる。
上記樹脂組成物に含まれる樹脂、溶剤、及び、その他の成分についても、特に制限はなく、所望に応じ、任意の組成のものを用いることができる。
また、樹脂組成物の塗布量についても、特に制限はなく、所望に応じ適宜設定すればよい。
There is no restriction | limiting in particular in the resin composition used for the said application | coating process, A well-known resin composition can be used as desired.
There is no restriction | limiting in particular also about resin, a solvent, and another component contained in the said resin composition, The thing of arbitrary compositions can be used as desired.
Moreover, there is no restriction | limiting in particular also about the application quantity of a resin composition, What is necessary is just to set suitably as desired.
＜巻き取る工程＞
本開示に係る積層フィルムの製造方法は、上記塗布により得られた積層フィルムをロール状に巻き取る工程を含む。
本開示に係る積層フィルムの製造方法により得られた積層フィルムは、ロール状に巻き取っても、ブロッキングの発生が抑制される。
上記巻き取る工程においては、巻き取り時のウェブ張力により、ロール状に積層されて巻き取られたフィルム間には応力が発生し、凹凸が形成されていると、凹凸部に集中的に圧力が加わると推定され、ブロッキング防止の観点から、巻き取り時の圧力（例えば、巻き取り張力）は小さい方が好ましい。
上記巻き取る工程における単位幅あたりの巻き取り張力は、３００Ｎ／ｍ以下であることが好ましく、２００Ｎ／ｍ以下であることがより好ましく、１５０Ｎ／ｍ以下であることが更に好ましい。
また、積層フィルムのロール径が大きくなるにつれて、張力を漸減させて巻取ってもよい。
上記巻き取る工程においては、巻き芯を用いてもよく、円筒状の巻き芯であることが好ましい。巻き芯の幅は、積層フィルムの幅に応じて、適宜選択すればよい。また、巻き芯の大きさ（直径）は、特に制限はなく、所望に応じ、適宜選択することができる。
<Winding process>
The manufacturing method of the laminated film which concerns on this indication includes the process of winding up the laminated film obtained by the said application | coating in roll shape.
Even if the laminated film obtained by the method for producing a laminated film according to the present disclosure is wound into a roll, the occurrence of blocking is suppressed.
In the winding process, stress is generated between the films laminated and wound in a roll shape due to the web tension at the time of winding, and when unevenness is formed, pressure is concentrated on the uneven part. From the viewpoint of preventing blocking, it is preferable that the pressure during winding (for example, winding tension) is small.
The winding tension per unit width in the winding step is preferably 300 N / m or less, more preferably 200 N / m or less, and even more preferably 150 N / m or less.
Further, as the roll diameter of the laminated film increases, the tension may be gradually reduced and the film may be wound.
In the winding step, a winding core may be used, and a cylindrical winding core is preferable. The width of the winding core may be appropriately selected according to the width of the laminated film. Moreover, the magnitude | size (diameter) of a winding core does not have a restriction | limiting in particular, It can select suitably as desired.
上記巻き取る工程における積層フィルムの巻き取りには、積層フィルムの側縁が揃うように巻芯に巻き取るストレート巻きと、積層フィルムの側縁が積層フィルム幅手方向に対して一定範囲で周期的にずれるように、巻芯を周期的に振動させて巻き取るオシレート巻きが挙げられる。中でも、上記巻き取る工程において、ブロッキング抑制、及び、点状故障抑制の観点から、オシレート巻きを行うことが好ましい。
オシレート巻きでは、オシレート幅を凹凸部の幅の１／２以上とすることが好ましい。上記態様であると、圧力が集中する凹凸部を幅方向に分散することができるため、ブロッキングの発生がより抑制され、また、点状故障の発生も抑制される。
なお、積層フィルム両端部にそれぞれ存在する凹凸部のうち、上記オシレート幅における上記凹凸部は、幅の小さいものを基準とする。
巻き取られた積層フィルム間に空気が多く含まれていると、巻き取り後に空気が抜ける際に局所的にフィルム間に空気が残る部分が発生し、数ｍｍの点状にフィルムが変形する故障が発生することがある。オシレート巻きは、上記点状故障に対して有効である。
上記オシレート巻きにおけるオシレート周期（巻き取る積層フィルムが幅方向においてある位置で巻き取った後、次に同じ位置で巻き取るまでの周期）は、長い方が好ましいが、フィルム搬送の安定性の観点から、オシレート巻きを行った積層フィルムの厚さ方向（ロール径方向）において、２ｍｍ以上が好ましく、５ｍｍ以上がより好ましく、１０ｍｍ以上が更に好ましい。
オシレート周期は、径方向に漸増又は漸減させてもよい。
For winding the laminated film in the winding step, straight winding that is wound around the core so that the side edges of the laminated film are aligned, and the side edges of the laminated film are periodically in a certain range with respect to the width direction of the laminated film. An oscillating winding in which the winding core is periodically oscillated and wound so as to be shifted to the position shown in FIG. Especially, in the said winding-up process, it is preferable to perform oscillating winding from a viewpoint of blocking suppression and a point-like failure suppression.
In the oscillating winding, the oscillating width is preferably set to 1/2 or more of the width of the concavo-convex portion. In the above aspect, the uneven portions where the pressure is concentrated can be dispersed in the width direction, so that the occurrence of blocking is further suppressed and the occurrence of point-like failures is also suppressed.
Of the concavo-convex portions present at both ends of the laminated film, the concavo-convex portion in the oscillate width is based on a small width.
If there is a lot of air between the laminated films that have been wound up, there will be a part where the air remains locally between the films when the air escapes after winding, and the film will be deformed into a point of several mm. May occur. Oscillating winding is effective for the above-mentioned point-like failure.
The oscillating period in the oscillating winding (the period until the laminated film to be wound is wound at a certain position in the width direction and then wound at the same position) is preferably longer, but from the viewpoint of film conveyance stability. In the thickness direction (roll diameter direction) of the laminated film that has been oscillated, 2 mm or more is preferable, 5 mm or more is more preferable, and 10 mm or more is even more preferable.
The oscillating period may be gradually increased or gradually decreased in the radial direction.
図３に、本開示に好適に用いられるオシレート巻きの一例の部分模式断面図である。
なお、図３では、凹凸部１１４がわかりやすいように、熱可塑性樹脂フィルム１１２の間に空間を空けて記載しているが、実際のオシレート巻きでは、熱可塑性樹脂フィルム１１２同士を接触させ巻き取っている。
図３に示すように、熱可塑性樹脂フィルム１１２は、その幅方向において一定範囲で周期的にずれるように巻き取られている。オシレート巻きにおけるオシレート周期Ｌ５は、ずれが一巡し、同じ位置で熱可塑性樹脂フィルム１１２が巻き取られるまでのロール（熱可塑性樹脂フィルム１１２）の厚さである。また、オシレート巻きにおけるオシレート幅Ｌ６は、オシレート巻きにおけるずれの中心位置１１６から最もずれた位置までの長さである。
本開示に係る積層フィルムは凹凸部を有するため、オシレート巻きを行うことにより、上述したように圧力が集中する凹凸部を幅方向に分散され、ブロッキングの発生がより抑制され、また、点状故障の発生も抑制される。
FIG. 3 is a partial schematic cross-sectional view of an example of an oscillating winding preferably used in the present disclosure.
In FIG. 3, a space is provided between the thermoplastic resin films 112 so that the concavo-convex portions 114 are easy to understand. However, in actual oscillating winding, the thermoplastic resin films 112 are brought into contact with each other and wound. Yes.
As shown in FIG. 3, the thermoplastic resin film 112 is wound so as to be periodically shifted within a certain range in the width direction. The oscillating period L5 in the oscillating winding is the thickness of the roll (thermoplastic resin film 112) until the shift is completed and the thermoplastic resin film 112 is wound up at the same position. Further, the oscillating width L6 in the oscillating winding is a length from the center position 116 of the shifting in the oscillating winding to the most shifted position.
Since the laminated film according to the present disclosure has a concavo-convex portion, by performing oscillate winding, the concavo-convex portion where the pressure is concentrated is dispersed in the width direction as described above, the occurrence of blocking is further suppressed, and a point-like failure Is also suppressed.
また、上記巻き取る工程においては、コンタクトローラを押しあてながら巻き取る態様が好ましく挙げられる。上記態様であると、巻き取り時に積層フィルム間に巻き込まれる空気を効果的に排除することができ、巻き取り後のロールの変形を抑制することができる。コンタクトローラとしては、例えば、特開２００６−３１２５５１号公報に記載されたものを参照することができる。
また、コンタクトロールの代わりに、空気を吹き付けてフィルムに圧力を印加してもよい。圧力を印加する幅は、２つの凹凸部の間の平滑部であることが好ましい。
Moreover, in the said winding-up process, the aspect wound up while pressing a contact roller is mentioned preferably. When it is the said aspect, the air wound between laminated films at the time of winding can be excluded effectively, and the deformation | transformation of the roll after winding can be suppressed. As the contact roller, for example, those described in JP-A-2006-312551 can be referred to.
Further, instead of the contact roll, air may be blown to apply pressure to the film. The width to which the pressure is applied is preferably a smooth portion between the two uneven portions.
本開示に係る積層フィルムの製造方法は、上記工程以外のその他の公知の工程を含んでいてもよい。その他の工程としては、例えば、上記塗布する工程の後、塗布された樹脂組成物を乾燥する工程等が挙げられる。 The manufacturing method of the laminated film which concerns on this indication may include other well-known processes other than the said process. Examples of other steps include a step of drying the applied resin composition after the step of applying.
以下、本発明の実施形態を実施例により更に具体的に説明するが、本開示はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。 Hereinafter, the embodiments of the present invention will be described more specifically with reference to examples. However, the present disclosure is not limited to the following examples unless it exceeds the gist of the present invention. Unless otherwise specified, “part” is based on mass.
（実施例１）
基材として、厚み４０μｍ、幅１，１００ｍｍのＪＳＲ（株）製シクロオレフィンポリマーフィルム（製品名 ＡＲＴＯＮ）を用い、その両端部に、図１に示すように凹凸部を形成した。
凹凸面：片面
凹凸部の幅：１０ｍｍ
凹凸部位置：基材の端部から５ｍｍ〜１５ｍｍの位置
凹凸高さ：３μｍ
凹凸長径：４００μｍ
凹凸密度：０．４５個／ｍｍ２
上記凹凸部を形成した基材に対して、ピラー社製コロナ処理機でコロナ処理量が５ｋＪ／ｍ２となるように、基材の両面の全幅にコロナ処理を施した。
Example 1
As a base material, a cycloolefin polymer film (product name: ARTON) manufactured by JSR Co., Ltd. having a thickness of 40 μm and a width of 1,100 mm was used, and uneven portions were formed at both ends as shown in FIG.
Uneven surface: single side Uneven portion width: 10 mm
Concavity and convexity position: Position from 5 mm to 15 mm from the edge of the substrate Concavity and convexity height: 3 μm
Concave long diameter: 400 μm
Irregularity density: 0.45 / mm 2
Corona treatment was applied to the entire width of both surfaces of the base material so that the corona treatment amount was 5 kJ / m 2 with a corona treatment machine manufactured by Pillar Co., Ltd. on the base material on which the uneven portion was formed.
下記成分の塗布液を、エクストルージョン塗布方式で、上記基材の幅１，０７０ｍｍに５ｃｍ３／ｍ２の塗布量で両面に塗布した。なお、ＡＲＴＯＮの片面には保護フィルムが貼られており、保護フィルムを剥がしてから、基材の両面に塗布した。
−塗布液の組成−
ダイセルファインケム（株）製ＡＳ−５６３（アクリル樹脂）：３．５質量部
日産化学工業（株）製スノーテックスＸＬ（コロイダルシリカ）：１．２質量部
中京油脂（株）製セロゾール５２４（滑剤、エステルワックス）：１．５質量部
三洋化成工業（株）製ナローアクティーＣＬ−９５（界面活性剤、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル）：１．５質量部
水：９２．３質量部
The coating liquid of the following component was apply | coated to both surfaces by the coating amount of 5 cm < 3 > / m < 2 > to the width | variety of 1,070 mm of the said base material by the extrusion coating system. In addition, the protective film was affixed on the single side | surface of ARTON, and it apply | coated to both surfaces of the base material, after peeling off the protective film.
-Composition of coating solution-
AS-563 (acrylic resin) manufactured by Daicel Finechem Co., Ltd .: 3.5 parts by mass Snowtex XL (colloidal silica) manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd .: 1.2 parts by mass Cellosol 524 (lubricant, manufactured by Chukyo Yushi Co., Ltd.) Ester wax): 1.5 parts by mass Narrow Acty CL-95 (surfactant, polyoxyalkylene alkyl ether) manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd .: 1.5 parts by mass Water: 92.3 parts by mass
上記で得られた積層フィルム１，０００ｍを、コンタクトローラを押しあてながらストレート巻で巻取り、積層フィルムのロールを作製した。作製したロールを用い、２５℃５０％ＲＨで３０日経時後のブロッキングの有無を評価した。また、巻き取り後の空気抜け起因の点状故障の有無についても評価した。
評価結果を表１に示す。
The laminated film 1,000 m obtained above was wound up by straight winding while pressing a contact roller to produce a laminated film roll. Using the produced roll, the presence or absence of blocking after 30 days elapsed at 25 ° C. and 50% RH was evaluated. In addition, the presence or absence of a point-like failure caused by air leakage after winding was also evaluated.
The evaluation results are shown in Table 1.
（実施例２）
塗布幅を１，０８６ｍｍとした以外は、実施例１と同様な方法で、積層フィルムを作製し、積層フィルムのロールを作製した。また、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表１に示す。
(Example 2)
A laminated film was produced in the same manner as in Example 1 except that the coating width was changed to 1,086 mm, and a laminated film roll was produced. The evaluation was performed in the same manner as in Example 1. The evaluation results are shown in Table 1.
（実施例３）
塗布幅を１，０８６ｍｍとし、凹凸高さを５μｍとした以外は、実施例１と同様な方法で、積層フィルムを作製し、積層フィルムのロールを作製した。また、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表１に示す。
(Example 3)
A laminated film was produced in the same manner as in Example 1 except that the coating width was 1,086 mm and the uneven height was 5 μm, and a laminated film roll was produced. The evaluation was performed in the same manner as in Example 1. The evaluation results are shown in Table 1.
（実施例４）
オシレート幅６ｍｍでオシレート巻きした以外は、実施例２と同様な方法で、積層フィルムを作製し、積層フィルムのロールを作製した。また、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表１に示す。
Example 4
A laminated film was produced in the same manner as in Example 2 except that the film was oscillated with an oscillating width of 6 mm, and a laminated film roll was produced. The evaluation was performed in the same manner as in Example 1. The evaluation results are shown in Table 1.
（実施例５）
両端部の凹凸部の幅を各々６０ｍｍとし、塗布幅を９７０ｍｍとした以外は、実施例１と同様な方法で、積層フィルムを作製し、積層フィルムのロールを作製した。また、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表１に示す。
(Example 5)
A laminated film was produced in the same manner as in Example 1 except that the width of the concavo-convex portions at both ends was 60 mm and the coating width was 970 mm, and a laminated film roll was produced. The evaluation was performed in the same manner as in Example 1. The evaluation results are shown in Table 1.
（比較例１）
両端部の凹凸を形成しなかった以外は、実施例１と同様な方法で、積層フィルムを作製し、積層フィルムのロールを作製した。また、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表１に示す。なお、凹凸を形成しなかった場合の表面粗さＲａは、０．０２μｍであった。
(Comparative Example 1)
A laminated film was produced in the same manner as in Example 1 except that the irregularities at both ends were not formed, and a roll of the laminated film was produced. The evaluation was performed in the same manner as in Example 1. The evaluation results are shown in Table 1. In addition, surface roughness Ra at the time of not forming an unevenness | corrugation was 0.02 micrometer.
（比較例２）
塗布液を全面未塗布とした以外は、実施例１と同様な方法で、積層フィルムを作製し、積層フィルムのロールを作製した。また、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表１に示す。
(Comparative Example 2)
A laminated film was produced in the same manner as in Example 1 except that the coating solution was not applied to the entire surface, and a roll of the laminated film was produced. The evaluation was performed in the same manner as in Example 1. The evaluation results are shown in Table 1.
（比較例３）
塗布幅を１，０００ｍｍとした以外は、実施例１と同様な方法で、積層フィルムを作製し、積層フィルムのロールを作製した。また、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表１に示す。
(Comparative Example 3)
A laminated film was produced in the same manner as in Example 1 except that the coating width was 1,000 mm, and a roll of the laminated film was produced. The evaluation was performed in the same manner as in Example 1. The evaluation results are shown in Table 1.
なお、表１の両端部凹凸欄における括弧内の数値は、形成した凹凸の高さを表す。
表１に示すように、本開示に係る積層フィルムの製造方法により得られた積層フィルムは、ロール状に巻き取っても、ブロッキングの発生が抑制される。
一方、比較例１〜比較例３の積層フィルムの製造方法により得られた積層フィルムは、ロール状に巻き取ると、ブロッキングが発生した。比較例１では凹凸部が無いためその部分が平滑部となること、比較例２では塗布幅全面が未塗布部であるためその部分が平滑部となること、比較例３では凹凸部と塗布部の間に未塗布部があるためその部分が平滑部となることからブロッキングが発生したと考えられる。
In addition, the numerical value in the bracket | parenthesis in the both-ends uneven | corrugated column of Table 1 represents the height of the formed unevenness | corrugation.
As shown in Table 1, even if the laminated film obtained by the method for producing a laminated film according to the present disclosure is wound into a roll, the occurrence of blocking is suppressed.
On the other hand, when the laminated film obtained by the production method of the laminated film of Comparative Examples 1 to 3 was wound into a roll, blocking occurred. In Comparative Example 1, since there is no uneven portion, the portion becomes a smooth portion. In Comparative Example 2, the entire coating width is an uncoated portion, so that portion becomes a smooth portion. In Comparative Example 3, the uneven portion and the coated portion. Since there is an uncoated part between the two, the part becomes a smooth part, and it is considered that blocking occurred.
１０：コーター、１１：バックアップロール、１２：ウェブ、１３：スロットダイ、１４：塗布液、１４ａ：ビード（液溜まり）、１４ｂ：塗膜、１５：ポケット、１６：スロット、１６ａ：スロット開口部、１７：先端リップ、１８ａ：上流側リップランド、１８ｂ：下流側リップランド、１１２：熱可塑性樹脂フィルム、１１４：凹凸部、１１６：オシレート巻きにおけるずれの中心位置、Ｄ１：ロールの厚さ方向、Ｌ１：熱可塑性樹脂フィルム１２の幅、Ｌ２：凹凸部１４の幅、Ｌ３：凹凸部１４の幅方向における端部と熱可塑性樹脂フィルム１２の端部との距離、Ｌ４：凹凸部１４における凹凸の最大高さ、Ｌ５：オシレート周期、Ｌ６：オシレート幅
10: coater, 11: backup roll, 12: web, 13: slot die, 14: coating liquid, 14a: bead (liquid reservoir), 14b: coating film, 15: pocket, 16: slot, 16a: slot opening, 17: Tip lip, 18a: Upstream lip land, 18b: Downstream lip land, 112: Thermoplastic resin film, 114: Concavity and convexity, 116: Center position of deviation in oscillate winding, D1: Thickness direction of roll, L1 : Width of the thermoplastic resin film 12, L2: width of the concavo-convex portion 14, L3: distance between an end portion in the width direction of the concavo-convex portion 14 and an end portion of the thermoplastic resin film 12, L4: maximum unevenness in the concavo-convex portion 14 Height, L5: Oscillation period, L6: Oscillation width
Claims (8)
前記表面処理した部分の幅方向の一部に樹脂組成物を塗布する工程、及び、
前記塗布により得られた積層フィルムをロール状に巻き取る工程を含み、
前記塗布が、エクストルージョン塗布であり、
得られた積層フィルムの少なくとも片面における幅方向の両端部に凹凸部が形成されており、
前記塗布する工程において、２つの前記凹凸部の間の前記熱可塑性樹脂フィルムの平坦部全面に樹脂組成物を塗布する
積層フィルムの製造方法。 A step of subjecting the thermoplastic resin film to be continuously conveyed to a surface treatment;
Applying a resin composition to a part of the surface-treated portion in the width direction; and
Including a step of winding the laminated film obtained by the application into a roll,
The application is an extrusion application,
Concavities and convexities are formed at both ends in the width direction on at least one side of the obtained laminated film,
In the step of applying, a method for manufacturing a laminated film, wherein a resin composition is applied to the entire flat portion of the thermoplastic resin film between two uneven portions.
The concavo-convex portion is formed by at least one method selected from the group consisting of a concavo-convex forming method by knurling, a concavo-convex forming method by knurling, and a concavo-convex forming method by embossing. The manufacturing method of the laminated | multilayer film of any one of Claim 7.
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