JP2018069294A - Melting type flux for submerged arc welding - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、サブマージアーク溶接時に使用される溶融型フラックスに関する。 The present invention relates to a melt type flux used during submerged arc welding.
サブマージアーク溶接は、高能率で安定した溶接施工性および溶接金属の機械的性能が得られることから、造管、鉄骨、橋梁、車両など幅広い分野の溶接に適用されている。近年、エネルギー産業の発展に伴い、低温用鋼は幅広く用いられており、年々使用比率が増加している。そこで、サブマージアーク溶接においては、低温用鋼を用いた施工における生産性向上や安全性、耐久性の確保のため、更なる改善が求められており、その中でも特に溶接金属の健全性（耐低温割れ性）確保および安定した溶接施工性確保の要望が大きい。 Submerged arc welding is applied to welding in a wide range of fields such as pipe making, steel frames, bridges, and vehicles because it provides highly efficient and stable welding workability and mechanical performance of weld metal. In recent years, with the development of the energy industry, low-temperature steel is widely used, and the usage rate is increasing year by year. Therefore, in submerged arc welding, further improvements are required to improve productivity, secure safety and durability in construction using low-temperature steel, and in particular, the weld metal soundness (low temperature resistance) There is a great demand for securing crackability) and stable weldability.
従来、低温用鋼のサブマージアーク溶接には、フラックスとして溶融型フラックスまたは焼成型フラックスが用いられる。焼成型フラックスは、各種原材料に水ガラス等を添加して造粒し、５５０℃程度に焼成したものであり、溶接金属の化学成分を自由に調整できるという優れた特徴があるが、吸湿しやすいという欠点がある。一方、溶融型フラックスは、各種鉱物原材料を１５００℃以上の高温で溶融し、冷却後粉末状に粉砕したものであり、吸湿が少なく、溶接金属の拡散性水素量を低くすることができ、取扱や保管が容易であるという特徴がある。 Conventionally, in submerged arc welding of steel for low temperature, a melt type flux or a fired type flux is used as a flux. Firing-type flux is made by adding water glass or the like to various raw materials, granulated and fired at about 550 ° C., and has an excellent feature that the chemical components of the weld metal can be freely adjusted, but it is easy to absorb moisture. There is a drawback. On the other hand, the melt-type flux is a material in which various mineral raw materials are melted at a high temperature of 1500 ° C. or higher and pulverized into a powder form after cooling, has low moisture absorption, and can reduce the amount of diffusible hydrogen in the weld metal. And is easy to store.
低温用鋼のサブマージアーク溶接では、溶接の高速度化、および安定した溶接金属の品質確保を目的とした場合には溶融型フラックスが適用される。しかし、近年の低温用鋼の高強度化に伴い、溶接金属の低温割れ防止の観点から、溶接金属の拡散性水素量を低減する必要が生じている。溶接金属の低温割れは、溶接箇所の予熱により防止できることは知られているが、予熱工程が加わると生産性が大きく低下する。
また、スラグ巻込み、アンダーカットなどの溶接欠陥が発生した場合や、スラグ剥離性やビード形状の不良が生じた場合には、それらを手入れする必要が生じ、作業効率が低下する。
In submerged arc welding of low-temperature steel, molten flux is applied for the purpose of increasing the welding speed and ensuring the quality of stable weld metal. However, with the recent increase in strength of low-temperature steel, it has become necessary to reduce the amount of diffusible hydrogen in the weld metal from the viewpoint of preventing cold cracking of the weld metal. Although it is known that low temperature cracking of the weld metal can be prevented by preheating the welded part, productivity is greatly reduced when a preheating step is added.
Further, when a welding defect such as slag entrainment or undercut occurs, or when a slag peelability or a bead shape defect occurs, it is necessary to care for them and work efficiency is reduced.
これらの課題に対応するため、種々の成分を有する溶融型フラックスが、例えば特許文献１や２等に開示されている。
例えば、特許文献１には、フラックスの組成調整とフラックスの焼成により溶接金属の拡散性水素量低減や溶接作業性改善を図った溶融型フラックスが開示されている。しかし、フラックスの焼成工程が必要となるため、フラックスの生産性が高くないという問題がある。
In order to cope with these problems, for example,
For example, Patent Document 1 discloses a molten flux in which the amount of diffusible hydrogen in a weld metal is reduced and welding workability is improved by adjusting the composition of the flux and firing the flux. However, since a flux firing step is required, there is a problem that the productivity of the flux is not high.
特許文献２には、フラックスの組成と粒度の調整により溶接金属の拡散性水素量の低減および高速溶接性に優れたフラックスが開示されている。しかし、フラックスの粒度調整が必要となるため、フラックスの歩留りが高くないという問題がある。
これら従来技術は、フラックス組成・粒度調整やフラックス焼成などを行なうことで、フラックス製造時のフラックスへの水分含有抑制により、溶接金属の拡散性水素量低減を図ったものであり、フラックス製造完了後にフラックスへ吸着する水分については考慮されていない。溶融型フラックスは、焼成型フラックスと比較すると耐吸湿性には優れているものの、大気雰囲気に長時間暴露するとフラックスへ水分が吸着していく。つまり、フラックス製造完了後から時間が経過するにつれて、フラックスに大気中の水分が吸着していき、溶接金属の拡散性水素量増加の原因となる。 These conventional technologies are designed to reduce the amount of diffusible hydrogen in the weld metal by controlling the moisture content in the flux during flux production by adjusting the flux composition, particle size, and flux firing. The moisture adsorbed on the flux is not considered. Although the melt type flux is superior in moisture absorption resistance compared to the calcined type flux, moisture is adsorbed to the flux when exposed to the atmosphere for a long time. That is, as time elapses after the flux production is completed, moisture in the atmosphere is adsorbed on the flux, which causes an increase in the amount of diffusible hydrogen in the weld metal.
そこで、本発明では、このような実情に鑑み、溶接金属の拡散性水素量の低減、および溶接施工性確保を両立可能なサブマージアーク溶接用溶融型フラックスを提供することを課題とする。 Then, in view of such a situation, an object of the present invention is to provide a molten flux for submerged arc welding that can achieve both a reduction in the amount of diffusible hydrogen in a weld metal and ensuring welding workability.
本発明者らは、前記課題を解決するために、フラックスの耐吸湿性と溶接施工性に及ぼすフラックス粒の表面性状および化学成分の影響について鋭意検討を行なった。その結果、フラックス成分を限定した上でフラックス粒の表面のくぼみ（細孔）の体積の総和（全細孔容積）を０．００１０ｃｍ3／ｇ以下とすることにより、フラックス製造時の水分含有抑制、および製造完了後のフラックスへの水分吸着抑制により溶接金属の拡散性水素量を低減でき、更に良好な溶接施工性を有することを見出して、本発明を完成した。 In order to solve the above-mentioned problems, the present inventors diligently investigated the effects of the surface properties of flux particles and chemical components on the moisture absorption resistance and welding workability of the flux. As a result, by limiting the flux components and controlling the total volume (total pore volume) of dents (pores) on the surface of the flux particles to 0.0010 cm 3 / g or less, moisture content is suppressed during flux production. It was found that the amount of diffusible hydrogen in the weld metal can be reduced by suppressing the adsorption of moisture to the flux after the completion of production, and that the present invention has a better weldability.
本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨とするところは以下の通りである。
（１）質量％で、
ＳｉＯ2：２．０〜３０．０％、
ＣａＯ：５．０〜２５．０％、
Ａｌ2Ｏ3：２．０〜４０．０％、
ＭｎＯ：２．０〜１０．０％、
ＴｉＯ2：１０．０〜３０．０％、
ＢａＯ：５．０〜１５．０％
を含有し、残部は不可避的不純物からなり、フラックス粒表面の全細孔容積が０．００１０ｃｍ3／ｇ以下であることを特徴とするサブマージアーク溶接用溶融型フラックス。
The present invention has been made based on the above findings, and the gist thereof is as follows.
(1) In mass%,
SiO 2: 2.0~30.0%,
CaO: 5.0-25.0%,
Al 2 O 3: 2.0~40.0%,
MnO: 2.0-10.0%,
TiO 2 : 10.0-30.0%,
BaO: 5.0 to 15.0%
And the balance consists of inevitable impurities, and the total pore volume on the surface of the flux grains is 0.0010 cm 3 / g or less.
（２）更に、質量％で、
ＭｇＯ：１０．０％以下、
Ｂ2Ｏ3：１.０％以下
の１種又は２種以上を含有することを特徴とする前記（１）に記載のサブマージアーク溶接用溶融型フラックス。
(2) Furthermore, in mass%,
MgO: 10.0% or less,
B 2 O 3 : Melting flux for submerged arc welding as described in (1) above, containing one or more of 1.0% or less.
ここで、フラックス粒表面の全細孔容積は、フラックスの表面に吸着したＮ2ガス量を測定し、ＢＪＨ法により細孔径分布を求め、その積算値から算出された値である。 Here, the total pore volume on the surface of the flux particles is a value calculated from the integrated value obtained by measuring the amount of N 2 gas adsorbed on the surface of the flux and obtaining the pore diameter distribution by the BJH method.
本発明により、フラックス製造時の水分含有を抑制した上で、製造完了後の時間経過とともに吸着する水分を抑制でき、溶接施工性を確保しつつ溶接金属の拡散性水素量を低減することが可能となる。 According to the present invention, moisture content at the time of flux production can be suppressed and moisture adsorbed with the lapse of time after completion of production can be suppressed, and it is possible to reduce the amount of diffusible hydrogen in the weld metal while ensuring weldability. It becomes.
以下に、本発明のサブマージアーク溶接用溶融型フラックス（以下、「本発明のフラックス」という）の成分組成の限定理由について説明する。なお、特段の断りのない限り、「％」は「質量％」を意味する。 The reason for limiting the component composition of the melted flux for submerged arc welding of the present invention (hereinafter referred to as “the flux of the present invention”) will be described below. Unless otherwise specified, “%” means “mass%”.
（ＳｉＯ2：２．０〜３０．０％）
ＳｉＯ2は、スラグを構成する重要な成分である。ＳｉＯ2はスラグをガラス化させ、ビード外観およびスラグ剥離性を改善し、スラグへの水分含有を抑制する効果を有する。また、ＳｉＯ2の添加量が少ないと、アンダーカットやスラグ巻込み等の溶接欠陥を生じやすくなる。一方で、ＳｉＯ2はスラグの粘度を高くする成分であり、ＳｉＯ2添加量の増加は、スラグの粘度を増加させ、ビード形状不良を生じやすくする。よって、溶接施工性確保と拡散性水素量低減を安定して両立させる観点から、ＳｉＯ2の添加量を２．０〜３０．０％とする。好ましくはＳｉＯ2の添加量を１０.０〜２０．０％とする。
(SiO 2: 2.0~30.0%)
SiO 2 is an important component constituting slag. SiO 2 vitrifies slag, improves the bead appearance and slag peelability, and has the effect of suppressing moisture content in the slag. Further, when the amount of SiO 2 added is small, welding defects such as undercut and slag entrainment tend to occur. On the other hand, SiO 2 is a component that increases the viscosity of the slag, and an increase in the amount of SiO 2 added increases the viscosity of the slag and tends to cause a bead shape defect. Therefore, the addition amount of SiO 2 is set to 2.0 to 30.0% from the viewpoint of stably ensuring welding workability and reducing the amount of diffusible hydrogen. Preferably, the amount of SiO 2 added is 10.0 to 20.0%.
（ＣａＯ：５．０〜２５．０％）
ＣａＯは、溶融スラグの流動性を向上させ、アンダーカットやスラグ巻込みを抑制する効果を有する。一方で、ＣａＯの過剰添加により、大気中の水分が溶融スラグへ化学吸着しやすくなるため、拡散性水素量を増加させる。よって、溶接施工性確保と拡散性水素量低減を安定して両立させる観点から、ＣａＯの添加量を５．０〜２５．０％とする。好ましくはＣａＯの添加量を１０．０〜２０．０％とする。
(CaO: 5.0-25.0%)
CaO has the effect of improving the fluidity of molten slag and suppressing undercutting and slag entrainment. On the other hand, the excess addition of CaO facilitates chemical adsorption of atmospheric moisture to the molten slag, thereby increasing the amount of diffusible hydrogen. Therefore, the addition amount of CaO is set to 5.0 to 25.0% from the viewpoint of stably ensuring welding workability and reducing the amount of diffusible hydrogen. Preferably, the amount of CaO added is 10.0 to 20.0%.
（Ａｌ2Ｏ3：２．０〜４０．０％）
Ａｌ2Ｏ3は、スラグをガラス化させ、ビード外観およびスラグ剥離性を改善する。また、適量添加により、大気中の水分を溶融スラグへ化学吸着し難くさせる成分であり、溶接金属の拡散性水素量を低減する効果を有する。一方で、Ａｌ2Ｏ3の過剰添加はスラグを高塩基度化させるため、大気中の水分が溶融スラグへ化学吸着しやすくなり、拡散性水素量を増加させる。よって、溶接施工性確保と拡散性水素量低減を安定して両立させる観点から、Ａｌ2Ｏ3の添加量を２．０〜４０．０％とする。好ましくはＡｌ2Ｏ3の添加量を２０．０〜３５．０％とする。
(Al 2 O 3: 2.0~40.0% )
Al 2 O 3 vitrifies slag and improves bead appearance and slag peelability. Moreover, it is a component which makes it difficult to chemically adsorb moisture in the atmosphere to the molten slag by adding an appropriate amount, and has the effect of reducing the amount of diffusible hydrogen in the weld metal. On the other hand, excessive addition of Al 2 O 3 increases the basicity of the slag, so that moisture in the atmosphere is likely to be chemically adsorbed to the molten slag, increasing the amount of diffusible hydrogen. Therefore, from the viewpoint of stably ensuring weldability and reducing the amount of diffusible hydrogen, the amount of Al 2 O 3 added is set to 2.0 to 40.0%. Preferably, the addition amount of Al 2 O 3 is 20.0 to 35.0%.
（ＭｎＯ：２．０〜１０．０％）
ＭｎＯは、溶融スラグの流動性を向上させ、ビード外観を滑らかにする効果を有する。また、溶接金属へのＭｎの歩留りを改善する効果も期待される。この効果を得るために２．０％以上を添加する。一方でＭｎＯの過剰添加はスラグへの水分含有を促進して溶接金属の拡散性水素量を増加させるため、上限を１０．０％とする。好ましくは上限を６．０％とする。
(MnO: 2.0-10.0%)
MnO has the effect of improving the fluidity of the molten slag and smoothing the bead appearance. Moreover, the effect which improves the yield of Mn to a weld metal is also anticipated. In order to obtain this effect, 2.0% or more is added. On the other hand, excessive addition of MnO promotes moisture content in the slag and increases the amount of diffusible hydrogen in the weld metal, so the upper limit is made 10.0%. Preferably, the upper limit is 6.0%.
（ＴｉＯ2：１０．０〜３０．０％）
ＴｉＯ2は、少量の添加でスラグ剥離性を改善するとともに溶接金属へのＴｉの歩留りを改善する。この効果を得るために１０．０％以上を添加する。一方で、過剰添加は溶融スラグの流動性を阻害してスラグ巻込みを増加させるため、上限を３０．０％とする。好ましくは上限を２３．０％とする。
(TiO 2 : 10.0 to 30.0%)
TiO 2 improves the slag removability when added in a small amount and improves the yield of Ti to the weld metal. In order to obtain this effect, 10.0% or more is added. On the other hand, excessive addition inhibits the fluidity of molten slag and increases slag entrainment, so the upper limit is made 30.0%. Preferably, the upper limit is 23.0%.
（ＢａＯ：５．０〜１５．０％）
ＢａＯは、フラックスの融点を調整する効果を有する。この効果を得るために５．０％以上を添加する。一方で、過剰の添加はビード形状を悪化させるため、その上限を１５．０％とする。好ましくは上限を１３．０％とする。
(BaO: 5.0 to 15.0%)
BaO has the effect of adjusting the melting point of the flux. In order to obtain this effect, 5.0% or more is added. On the other hand, excessive addition deteriorates the bead shape, so the upper limit is made 15.0%. Preferably, the upper limit is 13.0%.
また、本発明のフラックスは、上記の必須成分に加え、更に、必要に応じて、以下の成分を任意で含有することができる。 Moreover, the flux of this invention can contain the following components arbitrarily as needed in addition to said essential component.
（ＭｇＯ：１０．０％以下）
ＭｇＯは、フラックス粒の表面性状に影響し、粒表面のくぼみ（細孔）の体積の総和（全細孔容積）を低減して、フラックスへの吸湿を抑制する効果を有する。この効果を得るためには、１．０％以上の配合が好ましい。一方で、１０．０％を超えて添加するとフラックスの融点が上がり、溶融スラグの流動性が悪くなり溶接性を損なうため、その上限を１０．０％とするとよい。好ましくは上限を７．０％とする。
(MgO: 10.0% or less)
MgO has an effect of affecting the surface properties of the flux grains, reducing the sum of the volume of the depressions (pores) on the grain surface (total pore volume), and suppressing moisture absorption into the flux. In order to obtain this effect, 1.0% or more is preferable. On the other hand, if added over 10.0%, the melting point of the flux increases, the fluidity of the molten slag deteriorates and the weldability is impaired, so the upper limit is preferably made 10.0%. Preferably, the upper limit is 7.0%.
（Ｂ2Ｏ3：１．０％以下）
Ｂ2Ｏ3は、溶接金属の靱性を向上する効果を有する。この効果を得るためには、０．０５％以上の添加が好ましい。一方で、過剰の添加は溶接金属が硬化し靱性を劣化させるためその上限を１．０％とするとよい。好ましくは上限を０．７％とする。
(B 2 O 3 : 1.0% or less)
B 2 O 3 has the effect of improving the toughness of the weld metal. In order to obtain this effect, 0.05% or more is preferably added. On the other hand, excessive addition hardens the weld metal and degrades toughness, so the upper limit is preferably made 1.0%. Preferably, the upper limit is 0.7%.
以上が本発明のフラックスの成分組成に関する限定理由であるが、その他に、溶融型フラックス製造時に不可避的に不純物としてＦｅＯ等が混入する場合がある。不純物の混入については、ＦｅＯでは、３．０％以下であれば溶接施工性と拡散性水素量に影響しない。 The above is the reason for limiting the component composition of the flux of the present invention. In addition, FeO or the like may be inevitably mixed as an impurity during the production of the melt type flux. About mixing of impurities, if FeO is 3.0% or less, welding workability and diffusible hydrogen amount are not affected.
次に、本発明のフラックスの表面の全細孔容積について説明する。
フラックス粒表面の全細孔容積の値は、本発明のフラックスの最も重要な要件である。フラックス粒１は、図１の模式図に示すように、その表面にくぼみ（細孔）部分２を有し、フラックス粒１の表面の全細孔容積とは、くぼみ（細孔）部分２の体積〔容積〕の総和（斜線部分）である。
Next, the total pore volume on the surface of the flux of the present invention will be described.
The value of the total pore volume on the flux particle surface is the most important requirement of the flux of the present invention. As shown in the schematic diagram of FIG. 1, the flux particle 1 has a dent (pore)
フラックス粒表面の全細孔容積は、フラックスの吸湿性に影響を及ぼす。フラックス粒表面の全細孔容積を０．００１０ｃｍ3／ｇ以下とすることにより、フラックス粒の表面積が小さくなるため、耐吸湿性が向上してフラックスへの水分含有を抑制でき、溶接金属の拡散性水素量を低減できる。フラックス粒表面の全細孔容積の下限は、特に限定されるものでなく、フラックス粒表面に細孔が無いことが理想であるが、０．０００１ｃｍ3／ｇ未満に低減すると、製造コストの上昇を招くので、実用上、０．０００１ｃｍ3／ｇが実質的な下限である。 The total pore volume on the surface of the flux particles affects the hygroscopicity of the flux. By setting the total pore volume on the surface of the flux grains to 0.0010 cm 3 / g or less, the surface area of the flux grains is reduced, so that moisture absorption is improved and moisture content in the flux can be suppressed, and diffusion of weld metal The amount of reactive hydrogen can be reduced. The lower limit of the total pore volume on the surface of the flux particles is not particularly limited, and ideally there are no pores on the surface of the flux particles, but if it is reduced to less than 0.0001 cm 3 / g, the production cost increases. Therefore, in practice, 0.0001 cm 3 / g is a practical lower limit.
フラックス粒表面の全細孔容積は、次のように測定される。まず、所定量のフラックスを測定室内に入れ、２００℃×３時間で脱気し、室温まで冷却する。その後、Ｎ2ガスを測定室内に入れ、フラックスの表面に吸着したＮ2ガス量を測定し、フラックス単位質量にあたりの全細孔容積を算出する。具体的には、島津製作所−マイクロメリティックス製アサップ２０１０を用い、Ｎ2ガス吸着量を細孔径分布で出力したのち、ＢＪＨ法（Ｂａｒｒｅｔｔ−Ｊｏｙｎｅｒ−Ｈａｌｅｎｄａの標準モデルに従って細孔径に対する細孔容積の分布を決定する方法）により、細孔径分布の積算値から全細孔容積を算出する。 The total pore volume on the surface of the flux particles is measured as follows. First, a predetermined amount of flux is put in a measurement chamber, degassed at 200 ° C. for 3 hours, and cooled to room temperature. Thereafter, N 2 gas is introduced into the measurement chamber, the amount of N 2 gas adsorbed on the surface of the flux is measured, and the total pore volume per unit mass of flux is calculated. Specifically, using an Asap 2010 manufactured by Shimadzu Corporation-Micromeritics, the N 2 gas adsorption amount was output as a pore size distribution, and then the pore volume relative to the pore size according to the BJH method (Barrett-Joyner-Halenda standard model). The total pore volume is calculated from the integrated value of the pore size distribution.
また、フラックス粒表面の全細孔容積の調整は、詳細な機構は不明だが、溶解したフラックス原料を冷却する際の冷却速度を制御することで実施できる。すなわち、フラックス原料を、溶解冷却後に本発明のフラックスの成分組成となるように配合し、該配合した原料を溶解炉で溶解後、金属板などの耐熱材上への投下や空冷する方法等により冷却する際に、冷却速度を後述する実施例に示すように制御することで、フラックス粒表面の全細孔容積を本発明の適正範囲とすることができる。 Further, although the detailed mechanism is unknown, the adjustment of the total pore volume on the surface of the flux particles can be performed by controlling the cooling rate when cooling the melted flux raw material. That is, the flux raw material is blended so as to be the component composition of the flux of the present invention after melting and cooling, and the blended raw material is melted in a melting furnace and then dropped onto a heat-resistant material such as a metal plate or air-cooled. When cooling, the total pore volume on the surface of the flux particles can be controlled within the proper range of the present invention by controlling the cooling rate as shown in Examples described later.
次に、本発明の実施例について説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。 Next, examples of the present invention will be described. The conditions in the examples are one example of conditions used for confirming the feasibility and effects of the present invention, and the present invention is based on this one example of conditions. It is not limited. The present invention can adopt various conditions as long as the object of the present invention is achieved without departing from the gist of the present invention.
フラックス原料の配合比率を変えること、および原料溶解後３００℃までの冷却速度を６７〜１２００℃／ｍｉｎの中で変えることにより、表１に示す化学成分（残部として３％以下の不純物を含む。）及びフラックス粒表面の全細孔容積を有する溶融型フラックスを試作した。なお、表１において、原料溶解後３００℃までの冷却速度を「冷却速度」と表記する。
また、溶融型フラックス粒表面の全細孔容積の測定では、５ｇのフラックスについて、島津製作所−マイクロメリティックス製アサップ２０１０を用いて２回測定し、その平均値とした。なお、表１および本発明のフラックスの化学成分（質量％）は、すべて原料溶解後室温まで冷却した後、分析した数値である。
By changing the blending ratio of the flux raw material and changing the cooling rate to 300 ° C. after melting the raw material in 67 to 1200 ° C./min, the chemical components shown in Table 1 (the balance contains impurities of 3% or less). ) And a melt-type flux having a total pore volume on the surface of the flux grains. In Table 1, the cooling rate up to 300 ° C. after melting the raw materials is expressed as “cooling rate”.
Moreover, in the measurement of the total pore volume on the surface of the melt-type flux particle, a 5 g flux was measured twice using Asap 2010 manufactured by Shimadzu Corporation-Micromeritics, and the average value was obtained. In addition, all the chemical components (mass%) of Table 1 and the flux of this invention are the numerical values analyzed after melt | dissolving a raw material and cooling to room temperature.
表２に、溶接施工性の調査で用いた鋼板の化学成分（残部Ｆｅ及び不可避的不純物）を示す。この鋼板は、板厚１６ｍｍの市販材ＳＭ４００Ｂである。また、表３に、溶接施工性の調査で用いた溶接ワイヤの化学成分（残部Ｆｅ及び不可避的不純物）を示す。溶接ワイヤは、４ｍｍ径の市販品であり、溶接ワイヤＡ、Ｂのいずれか又は両方を組み合わせて用いた。 Table 2 shows the chemical components (remainder Fe and inevitable impurities) of the steel plate used in the welding workability survey. This steel plate is a commercial material SM400B having a plate thickness of 16 mm. Table 3 shows the chemical components of the welding wire (remainder Fe and inevitable impurities) used in the welding workability survey. The welding wire is a commercial product having a diameter of 4 mm, and either or both of the welding wires A and B were used in combination.
溶接施工性の調査は、表２に示す鋼板を、表１に示す溶融型フラックス、および表３に示す溶接ワイヤを用いて、４電極サブマージアーク溶接によりビードオンプレート溶接を実施して行った。ビードオンプレート溶接では、第１、４電極に溶接ワイヤＡ、第２、３電極に溶接ワイヤＢを用いて、表４に示す溶接条件で溶接長１ｍの１層溶接を実施した。 Welding workability was investigated by performing bead-on-plate welding on the steel sheet shown in Table 2 by four-electrode submerged arc welding using the melting type flux shown in Table 1 and the welding wire shown in Table 3. In bead-on-plate welding, welding wire A was used for the first and fourth electrodes, and welding wire B was used for the second and third electrodes, and one-layer welding with a welding length of 1 m was performed under the welding conditions shown in Table 4.
そして、溶接施工性の調査の際に、目視によりスラグ剥離性、アンダーカット（以後ＵＣと称す）の有無および溶接ビード形状を確認し、また、Ｘ線検査によりスラグ巻込み（以後ＳＩと称す）の有無を確認した。 Then, when investigating the weldability, the slag peelability, the presence or absence of undercut (hereinafter referred to as UC) and the weld bead shape were confirmed by visual inspection, and the slag was entrained by X-ray inspection (hereinafter referred to as SI). The presence or absence was confirmed.
表５に、溶接施工性の評価結果を示す。この評価では、スラグ剥離性は、スラグの剥離において、ビード表面端部にスラグ片が残ることなく実行できる場合を「○」、ビード表面端部にスラグ片が残る場合を「×」、ＵＣは、ＵＣが無い場合を「○」、有る場合を「×」、溶接ビード形状は、鋼板表面からの溶接金属の余盛り高さが３ｍｍ未満の場合を「○」、３ｍｍ以上の場合を「×」、ＳＩは、スラグの巻込みが無い場合を「○」、有る場合を「×」として、全てが「○」の場合、表５において「○」と表記し、それ以外を「×」と表記した。 Table 5 shows the evaluation results of weldability. In this evaluation, the slag peelability is “○” when the slag can be removed without leaving a slag piece at the bead surface end, “X” when the slag piece remains at the bead surface end, and UC is , “○” when there is no UC, “X” when there is a UC, and “○” when the weld bead shape is less than 3 mm from the steel plate surface, “×” when the weld metal is less than 3 mm. ”, SI is“ ○ ”when no slag is involved,“ × ”when there is any slag,“ ○ ”when all are“ ○ ”, and“ X ”in other cases in Table 5. Indicated.
また、溶接金属の拡散性水素量を測定し、その結果を表５に示す。溶接金属の拡散性水素量の測定は、ＪＩＳ Ｚ ３１１８（１９９２）に準拠し、表１に示す溶融型フラックスと表２に示す鋼板、表３に示す溶接ワイヤＡを用いて単電極溶接し、溶接後ガスクロ法により評価した。溶接金属の拡散性水素量は５．０ｍｌ／１００ｇ以下を良好と評価した。 Further, the amount of diffusible hydrogen in the weld metal was measured, and the results are shown in Table 5. The measurement of the diffusible hydrogen content of the weld metal is based on JIS Z 3118 (1992), and is performed by single electrode welding using the melt type flux shown in Table 1, the steel plate shown in Table 2, and the welding wire A shown in Table 3. Evaluation was made by gas chromatography after welding. The diffusible hydrogen content of the weld metal was evaluated as good at 5.0 ml / 100 g or less.
フラックス記号５から９については、フラックス組成が規定範囲から逸脱しているため、溶接施工性が不良または拡散性水素量が高くなった。
フラックス記号１０および１１については、フラックス組成は規定範囲内となっているため溶接施工性は良好であったが、フラックス粒表面の全細孔容積が規定範囲から逸脱したため、フラックスへの水分含有により拡散性水素量が高くなった。
For flux symbols 5 to 9, the flux composition deviated from the specified range, so the weldability was poor or the amount of diffusible hydrogen was high.
For flux symbols 10 and 11, the weldability was good because the flux composition was within the specified range, but the total pore volume on the surface of the flux grains deviated from the specified range. The amount of diffusible hydrogen increased.
上記比較例に対して、発明例１から４に示したように、本発明範囲にフラックス成分およびフラックス粒表面の全細孔容積を制御した溶融型フラックスでは、溶接金属の拡散性水素量低減および溶接施工性確保の両立を実現した。 In contrast to the above comparative example, as shown in Invention Examples 1 to 4, in the melt type flux in which the total pore volume of the flux component and the flux grain surface is controlled within the scope of the present invention, the amount of diffusible hydrogen in the weld metal is reduced and Realization of ensuring weldability.
本発明によれば、フラックス製造時の水分含有を抑制した上で、製造完了後の時間経過とともに吸着する水分を抑制でき、溶接施工性を確保しつつ溶接金属の拡散性水素量を低減することが可能となる。よって、本発明は、産業上の利用可能性が大きいものである。 According to the present invention, moisture content at the time of flux production can be suppressed, moisture adsorbed with the passage of time after completion of production can be suppressed, and the amount of diffusible hydrogen in the weld metal can be reduced while ensuring weldability. Is possible. Therefore, the present invention has great industrial applicability.
１ フラックス粒
２ くぼみ（細孔）部分
1
Claims (2)
ＳｉＯ2：２．０〜３０．０％、
ＣａＯ：５．０〜２５．０％、
Ａｌ2Ｏ3：２．０〜４０．０％、
ＭｎＯ：２．０〜１０．０％、
ＴｉＯ2：１０．０〜３０．０％、
ＢａＯ：５．０〜１５．０％
を含有し、残部は不可避的不純物からなり、フラックス粒表面の全細孔容積が０．００１０ｃｍ3／ｇ以下であることを特徴とするサブマージアーク溶接用溶融型フラックス。 % By mass
SiO 2: 2.0~30.0%,
CaO: 5.0-25.0%,
Al 2 O 3: 2.0~40.0%,
MnO: 2.0-10.0%,
TiO 2 : 10.0-30.0%,
BaO: 5.0 to 15.0%
And the balance consists of inevitable impurities, and the total pore volume on the surface of the flux grains is 0.0010 cm 3 / g or less.
ＭｇＯ：１０．０％以下、
Ｂ2Ｏ3：１.０％以下
の１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１に記載のサブマージアーク溶接用溶融型フラックス。 Furthermore, in mass%,
MgO: 10.0% or less,
B 2 O 3: 1.0% or less of one or the melt flux for the submerged arc welding according to claim 1, characterized in that it contains two or more.
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