JP2018051643A - Cutting insert and manufacturing method thereof - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、切削工具の工具本体に形成された第１チップ座及び第２チップ座に対してねじ部材によって締結され、切削に用いられる切削インサート、及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a cutting insert that is fastened by a screw member to a first tip seat and a second tip seat formed on a tool body of a cutting tool and used for cutting, and a method for manufacturing the same.
ドリル等の切削工具に用いられる切削インサートが普及している。この種の切削インサートは、切削工具の工具本体に形成されたチップ座に対して着脱自在に構成されている。切れ刃が摩耗したり、欠損したりした場合は、新たな切削インサートをチップ座に取り付けることにより、工具本体を交換することなく切削を継続することが可能になる。 Cutting inserts used for cutting tools such as drills are widespread. This type of cutting insert is configured to be detachable with respect to a chip seat formed on a tool body of a cutting tool. When the cutting edge is worn or missing, it is possible to continue cutting without replacing the tool body by attaching a new cutting insert to the chip seat.
特許文献１には、工具本体に形成された複数のチップ座に対して、ねじ部材によって締結される切削インサートが開示されている。当該切削インサートは、互いに対向する第１端面及び第２端面と、第１端面の端部と第２端面の端部との間で延びる複数の側面と、を有している。第１端面の端部と複数の側面との交差部には、第１切れ刃が形成されている。また、第２端面の端部と複数の側面との交差部には、第２切れ刃が形成されている。 Patent Literature 1 discloses a cutting insert that is fastened by a screw member to a plurality of chip seats formed on a tool body. The cutting insert has a first end surface and a second end surface facing each other, and a plurality of side surfaces extending between an end portion of the first end surface and an end portion of the second end surface. A first cutting edge is formed at the intersection of the end portion of the first end surface and the plurality of side surfaces. A second cutting edge is formed at the intersection of the end portion of the second end surface and the plurality of side surfaces.
特許文献１記載の切削インサートは、工具本体の外周側に形成されたチップ座に対して、第２端面を当接させて締結される。第１切れ刃は、この状態で外周刃として機能する。また、当該切削インサートは、工具本体の中心側に形成されたチップ座に対して、第１端面を当接させて締結される。第２切れ刃は、この状態で中心刃として機能する。すなわち、当該切削インサートは、用途が異なる２つの切れ刃が形成されている。これにより、一方の切れ刃が摩耗等によって機能しなくなった場合でも、切削インサートの向きを変更して他方のチップ座に対して締結することにより、他方の切れ刃を機能させて切削を行うことが可能になる。 The cutting insert described in Patent Literature 1 is fastened with the second end face abutting against a chip seat formed on the outer peripheral side of the tool body. The first cutting edge functions as an outer peripheral blade in this state. Further, the cutting insert is fastened with the first end face in contact with a chip seat formed on the center side of the tool body. The second cutting edge functions as a central blade in this state. That is, the cutting insert has two cutting edges with different uses. Thus, even when one of the cutting edges stops functioning due to wear or the like, the direction of the cutting insert is changed and fastened to the other chip seat so that the other cutting edge can function to perform cutting. Is possible.
また、特許文献１記載の切削インサートは、ねじ部材を挿通させる挿通孔が形成されている。挿通孔は、第１端面及び第２端面を貫通するように形成されている。ねじ部材は、各チップ座に形成されているねじ穴と螺合する。したがって、切削インサートの締結作業を行う作業者は、ねじ部材を挿通孔に挿入する方向を適宜選択することにより、第１切れ刃及び第２切れ刃の一方を機能させることができる。具体的には、作業者が、外周側に形成されたチップ座に対して切削インサートを締結する場合は、ねじ部材を第１端面側から挿入し、当該チップ座のねじ穴と螺合させる。一方、作業者が、中心側に形成されたチップ座に対して切削インサートを締結する場合は、ねじ部材を第２端面側から挿入し、当該チップ座のねじ穴と螺合させる。 Further, the cutting insert described in Patent Document 1 has an insertion hole through which a screw member is inserted. The insertion hole is formed so as to penetrate the first end surface and the second end surface. The screw member is screwed into a screw hole formed in each chip seat. Therefore, an operator who performs the fastening operation of the cutting insert can cause one of the first cutting edge and the second cutting edge to function by appropriately selecting the direction in which the screw member is inserted into the insertion hole. Specifically, when the operator fastens the cutting insert to the tip seat formed on the outer peripheral side, the screw member is inserted from the first end face side and screwed into the screw hole of the tip seat. On the other hand, when the operator fastens the cutting insert to the tip seat formed on the center side, the screw member is inserted from the second end face side and screwed into the screw hole of the tip seat.
ところで、チップ座における切削インサートのガタつきは、加工精度低下の原因となる。このため、工具本体に対して着脱自在に構成された切削インサートでは、切削加工を行う際に、工具本体に対して確実に固定することが肝要となる。 By the way, the play of the cutting insert in the chip seat causes a reduction in processing accuracy. For this reason, in the cutting insert configured to be detachable from the tool main body, it is important to securely fix the cutting insert to the tool main body when performing the cutting process.
切削インサートを確実に固定する方法として、ねじ部材の弾性を利用するものが考えられる。具体的には、チップ座のねじ穴と螺合したねじ部材の頭部を、ねじ穴の中心軸からオフセットさせるものである。ねじ部材がこのようにねじ穴と螺合すると、ねじ部材に曲げ変形が生じる。ねじ部材は弾性により復元しようとし、その頭部が挿通孔内から切削インサートを押すように作用する。これにより、切削インサートの側面がチップ座の側面に押し付けられるため、切削インサートを確実に固定することができる。ねじ部材は、変形しながらねじ穴と螺合する際、当接する挿通孔の内側面から摩擦抵抗を受けながら回転する。作業者は、工具を介して当該摩擦抵抗を手指に感じながら、ねじ部材を回転させる。 As a method of securely fixing the cutting insert, a method utilizing the elasticity of the screw member is conceivable. Specifically, the head of the screw member screwed into the screw hole of the chip seat is offset from the central axis of the screw hole. When the screw member is screwed into the screw hole in this way, bending deformation occurs in the screw member. The screw member tries to be restored by elasticity, and its head acts to push the cutting insert from within the insertion hole. Thereby, since the side surface of the cutting insert is pressed against the side surface of the chip seat, the cutting insert can be securely fixed. When the screw member is screwed into the screw hole while being deformed, the screw member rotates while receiving a frictional resistance from the inner side surface of the abutting insertion hole. The operator rotates the screw member while feeling the frictional resistance with fingers through the tool.
しかしながら、このような形態では、作業者は、ねじ部材を回転させる際に感じる摩擦抵抗が、正常に生じているものか、又は、切削インサートが誤った向きでチップ座に配置されていることにより生じている異常なものか、判別できないおそれがある。この結果、切削インサートが誤った向きでチップ座に締結されてしまい、切れ刃が正常に機能しなくなるおそれがある。 However, in such a form, the worker feels that the frictional resistance felt when rotating the screw member is normally generated, or the cutting insert is placed in the tip seat in the wrong direction. There is a possibility that it is not possible to determine whether it is abnormal or not. As a result, the cutting insert is fastened to the chip seat in the wrong direction, and the cutting edge may not function normally.
本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、チップ座に対して誤った向きで締結されることを防止可能な切削インサート、及びその製造方法を提供することにある。 This invention is made | formed in view of such a subject, The objective is to provide the cutting insert which can prevent being fastened with a wrong direction with respect to a chip seat, and its manufacturing method. .
上記課題を解決するために、本発明は、切削工具の工具本体に形成された第１チップ座及び第２チップ座に対してねじ部材によって締結され、切削に用いられる切削インサートであって、互いに対向する第１端面及び第２端面と、第１端面の端部と第２端面の端部とを接続する側面と、第１端面の端部と側面との交差部に形成され、第２端面を第１チップ座に当接させて締結された場合に切れ刃として機能する第１切れ刃と、第２端面の端部と側面との交差部に形成され、第１端面及び側面を第２チップ座に当接させて締結された場合に切れ刃として機能する第２切れ刃と、を有する。当該切削インサートは、第１端面及び第２端面を貫通し、ねじ部材を挿通させる挿通孔が形成される。また、挿通孔は、第１端面側から第２端面側に向うにつれて内側面間の距離が小さくなる第１テーパ面と、第２端面側から第１端面側に向うにつれて内側面間の距離が小さくなる第２テーパ面と、第１テーパ面と第２テーパ面とを接続する接続部と、を有する。接続部に、全周にわたって局所的に突出する環状の小突起が形成されている。 In order to solve the above-described problems, the present invention provides a cutting insert that is fastened by a screw member to a first tip seat and a second tip seat formed on a tool body of a cutting tool and is used for cutting. The first end surface and the second end surface facing each other, the side surface connecting the end portion of the first end surface and the end portion of the second end surface, and the intersection of the end portion and the side surface of the first end surface, the second end surface Is formed at the intersection of the first end blade and the side surface of the second end surface, and the second end surface and the side surface of the second end surface. A second cutting edge that functions as a cutting edge when brought into contact with the chip seat and fastened. The cutting insert penetrates the first end surface and the second end surface, and an insertion hole is formed through which the screw member is inserted. Further, the insertion hole has a first tapered surface in which the distance between the inner side surfaces decreases as it goes from the first end surface side to the second end surface side, and a distance between the inner side surfaces as it goes from the second end surface side to the first end surface side. A second tapered surface that becomes smaller and a connecting portion that connects the first tapered surface and the second tapered surface are provided. An annular small protrusion that locally protrudes over the entire circumference is formed in the connection portion.
上記構成によれば、挿通孔に形成された小突起により、第１端面側からねじ部材を挿通孔に挿通させる場合と、第２端面側からねじ部材を挿通孔に挿通させる場合とで、その挿通させ易さを異ならせることが可能になる。これにより、切削インサートの向きが誤っていることを作業者に認識させたり、切削インサートが誤った向きで締結されることを防止したりすることができる。 According to the above configuration, when the screw member is inserted into the insertion hole from the first end surface side by the small protrusion formed in the insertion hole, and when the screw member is inserted into the insertion hole from the second end surface side, It is possible to vary the ease of insertion. Thereby, an operator can recognize that the direction of the cutting insert is incorrect, or it can be prevented that the cutting insert is fastened in an incorrect direction.
また、当該切削インサートの製造方法は、金型により原料粉末を加圧して成形する加圧成形工程を備える。加圧成形工程において、突出形成された第１突出部及び第２突出部の先端を互いに対向させて互いに当接させる。 Moreover, the manufacturing method of the said cutting insert is equipped with the press molding process which presses and shape | molds raw material powder with a metal mold | die. In the pressure molding process, the tips of the first protrusion and the second protrusion formed so as to be opposed to each other are brought into contact with each other.
上記製造方法によれば、突出形成された第１突出部及び第２突出部の先端を互いに対向させて当接させることにより、切削インサートの挿通孔を形成することができる。また、当該当接部分は、所謂パーティングラインとなる。パーティングラインでは、成形体にバリが生じやすい。したがって、成形された成形体に生じたバリを、切削インサートの挿通孔の小突起として利用することができる。 According to the said manufacturing method, the penetration hole of a cutting insert can be formed by making the front-end | tip of the 1st protrusion part and the 2nd protrusion part which were formed projecting, and making it contact | abut mutually. Further, the contact portion becomes a so-called parting line. In the parting line, burrs are likely to occur in the molded product. Therefore, the burr | flash produced in the shape | molded molded object can be utilized as a small protrusion of the insertion hole of a cutting insert.
本発明によれば、チップ座に対して誤った向きで締結されることを防止可能な切削インサート、及びその製造方法を提供することができる。 According to the present invention, it is possible to provide a cutting insert that can be prevented from being fastened in an incorrect direction with respect to a chip seat, and a method for manufacturing the same.
以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。説明の理解を容易にするため、各図面において同一の構成要素に対しては可能な限り同一の符号を付して、重複する説明は省略する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. In order to facilitate the understanding of the description, the same constituent elements in the drawings will be denoted by the same reference numerals as much as possible, and redundant description will be omitted.
まず、図１及び図２を参照しながら、本発明の実施形態に係る切削インサート１が締結されるドリル１００について説明する。図１及び図２は、切削インサート１が締結されたドリル１００を示す斜視図である。図１は、ドリル１００の外周側チップ座１２０側を示している。図２は、ドリル１００の中心側チップ座１３０側を示している。 First, a drill 100 to which a cutting insert 1 according to an embodiment of the present invention is fastened will be described with reference to FIGS. 1 and 2. 1 and 2 are perspective views showing a drill 100 to which a cutting insert 1 is fastened. FIG. 1 shows the outer peripheral side tip seat 120 side of the drill 100. FIG. 2 shows the center tip seat 130 side of the drill 100.
ドリル１００は、不図示の被削材を切削して穴を形成する切削工具である（以下、被削材に形成される穴を「加工穴」と称する）。ドリル１００は、工具本体１１０を有している。工具本体１１０は、軸ＡＸを中心軸とする略円柱形状に形成されている。 The drill 100 is a cutting tool that forms a hole by cutting a workpiece (not shown) (hereinafter, a hole formed in the workpiece is referred to as a “machined hole”). The drill 100 has a tool body 110. The tool body 110 is formed in a substantially cylindrical shape with the axis AX as the central axis.
工具本体１１０の先端には、切削インサート１が締結される外周側チップ座１２０及び中心側チップ座１３０が形成されている。外周側チップ座１２０は、中心側チップ座１３０よりも軸ＡＸから遠い位置に形成されている。外周側チップ座１２０及び中心側チップ座１３０には、それぞれ１つの切削インサート１がねじ部材８によって締結される。工具本体１１０の側面には、外周側チップ座１２０及び中心側チップ座１３０のそれぞれから延びる排出溝１４０，１４０が形成されている。 An outer peripheral side tip seat 120 and a center side tip seat 130 to which the cutting insert 1 is fastened are formed at the tip of the tool body 110. The outer periphery side tip seat 120 is formed at a position farther from the axis AX than the center side tip seat 130. One cutting insert 1 is fastened to the outer periphery side tip seat 120 and the center side tip seat 130 by the screw member 8 respectively. On the side surface of the tool body 110, discharge grooves 140, 140 extending from the outer periphery side tip seat 120 and the center side tip seat 130 are formed.
このような構成を有するドリル１００では、工具本体１１０が軸ＡＸを中心として矢印Ｒ１，Ｒ２で示される方向に回転する。これにより、外周側チップ座１２０に対して締結されている切削インサート１は、加工穴の外周領域を切削する。また、中心側チップ座１３０に対して締結されている切削インサート１は、加工穴の中心領域を切削する。各切削インサート１によって生成された被削材の切りくずは、排出溝１４０，１４０を介して加工穴の外部に排出される。 In the drill 100 having such a configuration, the tool main body 110 rotates about the axis AX in the direction indicated by the arrows R1 and R2. Thereby, the cutting insert 1 fastened with respect to the outer periphery side chip seat 120 cuts the outer peripheral area | region of a processing hole. Moreover, the cutting insert 1 fastened with respect to the center side chip seat 130 cuts the center area | region of a processing hole. Chips of the work material generated by each cutting insert 1 are discharged to the outside of the processing hole via the discharge grooves 140 and 140.
次に、図３乃至図６を参照しながら、切削インサート１の構成について説明する。図３及び図４は、切削インサート１を示す斜視図である。図３は、切削インサート１の第１端面２１側を示している。図４は、切削インサート１の第２端面２２側を示している。図５は、切削インサート１を示す平面図である。図５は、切削インサート１の第１端面２１側を示している。図６は、切削インサート１を示す底面図である。図６は、切削インサート１の第２端面２２側を示している。 Next, the structure of the cutting insert 1 is demonstrated, referring FIG. 3 thru | or FIG. 3 and 4 are perspective views showing the cutting insert 1. FIG. 3 shows the first end face 21 side of the cutting insert 1. FIG. 4 shows the second end face 22 side of the cutting insert 1. FIG. 5 is a plan view showing the cutting insert 1. FIG. 5 shows the first end face 21 side of the cutting insert 1. FIG. 6 is a bottom view showing the cutting insert 1. FIG. 6 shows the second end face 22 side of the cutting insert 1.
切削インサート１は、硬質材料から成る成形体を焼成することによって得られる板状体である。当該硬質材料には、例えば、超硬合金、サーメット、セラミックや、これらにコーティングを施したものを採用することができる。切削インサート１は、第１端面２１、第２端面２２及び側面３を有している。 The cutting insert 1 is a plate-like body obtained by firing a molded body made of a hard material. As the hard material, for example, cemented carbide, cermet, ceramic, or a material coated with these can be used. The cutting insert 1 has a first end surface 21, a second end surface 22, and a side surface 3.
第１端面２１及び第２端面２２は、切削インサート１の厚さ方向において、約２．５ｍｍの間隔を空けて互いに対向している。図３及び図５に示されるように、第１端面２１の外形は略六角形状を呈している。図５に示されるように、第１端面２１は、仮想円ＶＣ１が内接するように形成されている。また、図４及び図６に示されるように、第２端面２２の外形は、略九角形状を呈している。図６に示されるように、第２端面２２は、仮想円ＶＣ２が内接するように形成されている。仮想円ＶＣ１，Ｖ２の直径は、いずれも４ｍｍ以上かつ１５ｍｍ以下である。 The first end surface 21 and the second end surface 22 are opposed to each other with an interval of about 2.5 mm in the thickness direction of the cutting insert 1. As shown in FIGS. 3 and 5, the outer shape of the first end surface 21 has a substantially hexagonal shape. As shown in FIG. 5, the first end face 21 is formed so that the virtual circle VC1 is inscribed therein. Moreover, as FIG.4 and FIG.6 shows, the external shape of the 2nd end surface 22 is exhibiting the substantially nine-angle shape. As shown in FIG. 6, the second end face 22 is formed so that the virtual circle VC2 is inscribed therein. The diameters of the virtual circles VC1 and V2 are both 4 mm or more and 15 mm or less.
図３及び図４に示されるように、側面３は、第１端面２１の端部と第２端面２２の端部との間で延び、両者を接続するように形成されている。側面３は、複数の主側面３１及び副側面３２を有している。主側面３１は平面である。副側面３２は、第１端面２１から第２端面２２に向かって切削インサート１の中心に近づくように傾斜している。側面３は、切削インサート１が外周側チップ座１２０や中心側チップ座１３０に締結された場合に、逃げ面として機能する。 As shown in FIGS. 3 and 4, the side surface 3 extends between the end portion of the first end surface 21 and the end portion of the second end surface 22 and is formed so as to connect both. The side surface 3 has a plurality of main side surfaces 31 and sub-side surfaces 32. The main side surface 31 is a plane. The sub-side surface 32 is inclined so as to approach the center of the cutting insert 1 from the first end surface 21 toward the second end surface 22. The side surface 3 functions as a flank when the cutting insert 1 is fastened to the outer periphery side tip seat 120 or the center side tip seat 130.
切削インサート１の中央部には、挿通孔７が形成されている。挿通孔７は、第１端面２１及び第２端面２２を貫通するように形成された孔であり、切削インサート１の厚さ方向に延びている。挿通孔７には、所定ピッチの雄ねじが形成されたねじ部材８（図１及び図２参照）が挿通する。挿通孔７に挿通されたねじ部材８が、外周側チップ座１２０や中心側チップ座１３０に形成されたねじ穴と螺合することにより、切削インサート１が締結される。 An insertion hole 7 is formed at the center of the cutting insert 1. The insertion hole 7 is a hole formed so as to penetrate the first end surface 21 and the second end surface 22, and extends in the thickness direction of the cutting insert 1. A screw member 8 (see FIGS. 1 and 2) in which a male screw having a predetermined pitch is formed is inserted into the insertion hole 7. The cutting insert 1 is fastened when the screw member 8 inserted through the insertion hole 7 is screwed into a screw hole formed in the outer periphery side tip seat 120 or the center side tip seat 130.
図３に示されるように、第１端面２１の端部と側面３との交差部には、外周刃４が形成されている。外周刃４は、加工穴の外周領域を切削する切れ刃である。外周刃４は、３つのコーナ切れ刃４１と、第１直線状切れ刃４２１と、第２直線状切れ刃４２２と、を有している。コーナ切れ刃４１は湾曲しており、第１端面２１のコーナ部に形成されている。第１直線状切れ刃４２１及び第２直線状切れ刃４２２は直線状に形成され、２つのコーナ切れ刃４１，４１の間に配置されている。第１直線状切れ刃４２１及び第２直線状切れ刃４２２は、第１端面２１と主側面３１との交差部に形成されている。 As shown in FIG. 3, an outer peripheral blade 4 is formed at the intersection of the end portion of the first end surface 21 and the side surface 3. The outer peripheral edge 4 is a cutting edge that cuts the outer peripheral area of the machining hole. The outer peripheral edge 4 has three corner cutting edges 41, a first linear cutting edge 421, and a second linear cutting edge 422. The corner cutting edge 41 is curved and is formed at a corner portion of the first end surface 21. The first linear cutting edge 421 and the second linear cutting edge 422 are formed in a straight line and are disposed between the two corner cutting edges 41, 41. The first linear cutting edge 421 and the second linear cutting edge 422 are formed at the intersection of the first end surface 21 and the main side surface 31.
第１直線状切れ刃４２１及び第２直線状切れ刃４２２のそれぞれの一端は、互いに接続されている。また、第１直線状切れ刃４２１及び第２直線状切れ刃４２２のそれぞれの他端は、互いに異なるコーナ切れ刃４１，４１に接続されている。より具体的には、図５に示される破線で囲んだ部分において、コーナ切れ刃４１、第１直線状切れ刃４２１、及び第２直線状切れ刃４２２が一つの切れ刃群を構成している。すなわち、外周刃４は、３つの切れ刃群を有している。 One end of each of the first linear cutting edge 421 and the second linear cutting edge 422 is connected to each other. The other ends of the first linear cutting edge 421 and the second linear cutting edge 422 are connected to different corner cutting edges 41, 41. More specifically, the corner cutting edge 41, the first linear cutting edge 421, and the second linear cutting edge 422 constitute one cutting edge group in the portion surrounded by the broken line shown in FIG. . That is, the outer peripheral blade 4 has three cutting blade groups.
第１直線状切れ刃４２１及び第２直線状切れ刃４２２は、互いに鈍角を成すように交差している。図５に示される第１直線状切れ刃４２１の長さＬ１は、第２直線状切れ刃４２２の長さＬ２よりも長い。第１端面２１の外形は、挿通孔７の中心軸Ｃ１に関して、１２０°回転対称な形状である。しかし、第１端面２１の外形は、図５に示される平面視において、いずれの方向においても対称軸を有しない左右非対称な形状である。 The first linear cutting edge 421 and the second linear cutting edge 422 intersect each other so as to form an obtuse angle. The length L1 of the first linear cutting edge 421 shown in FIG. 5 is longer than the length L2 of the second linear cutting edge 422. The outer shape of the first end surface 21 is a shape that is 120 ° rotationally symmetric with respect to the central axis C1 of the insertion hole 7. However, the outer shape of the first end face 21 is a left-right asymmetric shape having no axis of symmetry in any direction in the plan view shown in FIG.
上述したように逃げ面として機能する側面３は、対応する切れ刃に応じて逃げ角の大きさが異なる。具体的には、主側面３１は、第１端面２１と第２端面２２との間で、中心軸Ｃ１に対して略平行に延びている。一方、副側面３２は、第１端面２１側から第２端面２２側に向かうにつれて、中心軸Ｃ１に近づくように延びている。 As described above, the side surface 3 that functions as a flank has different flank angles depending on the corresponding cutting edge. Specifically, the main side surface 31 extends substantially parallel to the central axis C <b> 1 between the first end surface 21 and the second end surface 22. On the other hand, the sub-side surface 32 extends so as to approach the central axis C1 from the first end surface 21 side toward the second end surface 22 side.
図４に示されるように、第２端面２２の端部と側面３との交差部には、中心刃５が形成されている。中心刃５は、加工穴の中心領域を切削する切れ刃であり、外周刃４が切削する領域とは異なる領域を主に切削する。中心刃５は、第２端面２２の端部と複数の側面３とが交差する交差部のうち、主側面３１が接続する領域にのみ形成され、副側面３２が接続する領域には形成されていない。 As shown in FIG. 4, a center blade 5 is formed at the intersection of the end portion of the second end surface 22 and the side surface 3. The center blade 5 is a cutting blade that cuts the central region of the processing hole, and mainly cuts a region different from the region that the outer peripheral blade 4 cuts. The center blade 5 is formed only in a region where the main side surface 31 is connected, and is formed in a region where the sub-side surface 32 is connected, in an intersection where the end of the second end surface 22 and the plurality of side surfaces 3 intersect. Absent.
図３に示されるように、第１端面２１には、外周刃４による切削時に機能するチップブレーカ６１が形成されている。また、図４に示されるように、第２端面２２には、中心刃５による切削時に機能するチップブレーカ６２が形成されている。加工穴の外周領域では切りくずを確実に排出する必要があるため、チップブレーカ６１は、チップブレーカ６２に比べて溝幅が広く、且つ、浅く形成される。 As shown in FIG. 3, a chip breaker 61 that functions during cutting by the outer peripheral blade 4 is formed on the first end surface 21. Further, as shown in FIG. 4, a chip breaker 62 that functions at the time of cutting with the center blade 5 is formed on the second end surface 22. Since it is necessary to discharge chips reliably in the outer peripheral region of the processing hole, the chip breaker 61 is formed with a wider groove width and shallower than the chip breaker 62.
以上の説明のように、切削インサート１は、外周刃４と中心刃５とを備えている。このため、切削インサート１は、加工穴の外周領域及び中心領域の両方の切削に用いることができる。また、外周刃４と中心刃５とが分離されているため、例えば外周刃４に生じた欠損が、加工穴の中心領域を切削するインサートとしての使用可能回数に影響を与えることはない。 As described above, the cutting insert 1 includes the outer peripheral blade 4 and the central blade 5. For this reason, the cutting insert 1 can be used for cutting both the outer peripheral region and the central region of the processed hole. Further, since the outer peripheral blade 4 and the central blade 5 are separated, for example, a defect generated in the outer peripheral blade 4 does not affect the number of times that it can be used as an insert for cutting the central region of the machining hole.
工具本体１１０の外周側チップ座１２０では、切削インサート１は、第２端面２２が外周側チップ座１２０の底面１２１（図９等参照）と当接するように締結される。このように切削インサート１を外周側チップ座１２０に対して締結することにより、外周刃４が工具本体１１０の外方に露出するとともに、被削材の表面に対して所定の逃げ角を成すように配置される。これにより、第１端面２１がすくい面として機能し、外周刃４が加工穴の外周領域の切削に関与することができる。 In the outer periphery side tip seat 120 of the tool body 110, the cutting insert 1 is fastened so that the second end face 22 contacts the bottom surface 121 (see FIG. 9 and the like) of the outer periphery side tip seat 120. By fastening the cutting insert 1 to the outer peripheral side chip seat 120 in this way, the outer peripheral blade 4 is exposed to the outside of the tool body 110 and forms a predetermined clearance angle with respect to the surface of the work material. Placed in. Thereby, the 1st end surface 21 functions as a rake face, and the outer periphery blade 4 can participate in the cutting of the outer peripheral area | region of a processing hole.
一方、工具本体１１０の中心側チップ座１３０では、切削インサート１は、第１端面２１が中心側チップ座１３０の底面と当接するように締結される。このように切削インサート１を中心側チップ座１３０に対して締結することにより、中心刃５が工具本体１１０の外方に露出するとともに、被削材の表面に対して所定の逃げ角を成すように配置される。これにより、第２端面２２がすくい面として機能し、中心刃５が加工穴の中心領域の切削に関与することができる。 On the other hand, in the center side tip seat 130 of the tool body 110, the cutting insert 1 is fastened so that the first end face 21 contacts the bottom surface of the center side tip seat 130. By fastening the cutting insert 1 to the center side chip seat 130 in this way, the center blade 5 is exposed to the outside of the tool main body 110 and forms a predetermined clearance angle with respect to the surface of the work material. Placed in. Thereby, the 2nd end surface 22 functions as a rake face, and the center blade 5 can participate in cutting of the center area | region of a processing hole.
ところで、このような切削インサート１は、外周側チップ座１２０や中心側チップ座１３０に対して誤った向きで締結されると、適切に機能することができない。例えば、第１端面２１が外周側チップ座１２０の底面１２１と当接するように切削インサート１が締結された場合（すなわち、切削インサート１が上述した向きとは逆向きで外周側チップ座１２０に対して締結された場合）、中心刃５が工具本体１１０の外方に露出するように外周側チップ座１２０に配置される。このように誤って配置された中心刃５が外周側チップ座１２０において切削に関与してしまうと、加工穴の外周側における切削が適切に行われなくなり、加工精度が大きく低下するという不具合が生じる。第２端面２２が中心側チップ座１３０の底面と当接するように切削インサート１が締結された場合にも、やはり不具合が生じる。 By the way, if such a cutting insert 1 is fastened in the wrong direction with respect to the outer periphery side chip seat 120 and the center side chip seat 130, it cannot function appropriately. For example, when the cutting insert 1 is fastened so that the first end surface 21 is in contact with the bottom surface 121 of the outer peripheral tip seat 120 (that is, the cutting insert 1 is opposite to the above-described direction with respect to the outer peripheral tip seat 120. And the center blade 5 is disposed on the outer periphery side tip seat 120 so as to be exposed to the outside of the tool main body 110. If the center blade 5 arranged in this way is involved in cutting at the outer periphery side tip seat 120, cutting at the outer periphery side of the processing hole is not performed properly, and the processing accuracy is greatly reduced. . Even when the cutting insert 1 is fastened so that the second end face 22 is in contact with the bottom face of the center-side chip seat 130, a problem also occurs.
そこで、切削インサート１には、外周側チップ座１２０や中心側チップ座１３０に対して誤った向きで締結されることを防止するために、小突起７４が形成されている。図７及び図８を参照しながら、小突起７４の構成について説明する。図７は、図５のＶＩＩ−ＶＩＩ断面を示す断面図である。図８は、図７のＶＩＩＩ部の拡大図である。 Therefore, a small protrusion 74 is formed on the cutting insert 1 in order to prevent the cutting insert 1 from being fastened in an incorrect direction with respect to the outer periphery side tip seat 120 and the center side tip seat 130. The configuration of the small protrusion 74 will be described with reference to FIGS. 7 is a cross-sectional view showing a VII-VII cross section of FIG. FIG. 8 is an enlarged view of a part VIII in FIG.
前述したように、挿通孔７は、第１端面２１及び第２端面２２を貫通するように形成されている。図７に示されるように、この挿通孔７の内側面は、第１テーパ面７１と、第２テーパ面７２と、湾曲面７３と、を有している。 As described above, the insertion hole 7 is formed so as to penetrate the first end surface 21 and the second end surface 22. As shown in FIG. 7, the inner surface of the insertion hole 7 has a first tapered surface 71, a second tapered surface 72, and a curved surface 73.
第１テーパ面７１及び第２テーパ面７２は、いずれも、挿通孔７に挿通されるねじ部材８の頭部８１（図９参照）に対応する円錐形状を呈している。第１テーパ面７１は、第１端面２１側から第２端面２２側に向かうにつれて内径が漸次縮小するように形成されている。一方、第２テーパ面７２は、第２端面２２側から第１端面２１側に向かうにつれて内径が漸次縮小するように形成されている。 Each of the first tapered surface 71 and the second tapered surface 72 has a conical shape corresponding to the head portion 81 (see FIG. 9) of the screw member 8 inserted through the insertion hole 7. The first tapered surface 71 is formed such that the inner diameter gradually decreases from the first end surface 21 side toward the second end surface 22 side. On the other hand, the second tapered surface 72 is formed such that the inner diameter gradually decreases from the second end surface 22 side toward the first end surface 21 side.
湾曲面７３は、第１テーパ面７１と第２テーパ面７２とを接続する面である。湾曲面７３は、第１テーパ面７１及び第２テーパ面７２のそれぞれの端部と接続されている。湾曲面７３は、挿通孔７の中心軸Ｃ１に向かって緩やかに突出している。 The curved surface 73 is a surface that connects the first tapered surface 71 and the second tapered surface 72. The curved surface 73 is connected to the respective end portions of the first tapered surface 71 and the second tapered surface 72. The curved surface 73 protrudes gently toward the central axis C1 of the insertion hole 7.
小突起７４は、この挿通孔７の内側面に局所的に形成されている。小突起７４は、環状を呈し、湾曲面７３の表面から中心軸Ｃ１に向かって突出している。ここで、「局所的に形成」とは、切削インサート１全体のサイズに対して、小突起７４が十分小さいサイズで形成されることを意味する。具体的には、まず、切削インサート１は、前述したように第１端面２１及び第２端面２２に、直径が４ｍｍ以上かつ１５ｍｍ以下の仮想円ＶＣ１，ＶＣ２が内接するサイズである。これに対し、図８に示される小突起７４の湾曲面７３からの突出量Ｌ３は、０．０５ｍｍ以上かつ０．３０ｍｍ以下である。小突起７４の先端は、挿通孔７のうち内径が最も小さい部分を形成している。 The small protrusion 74 is locally formed on the inner surface of the insertion hole 7. The small protrusion 74 has an annular shape and protrudes from the surface of the curved surface 73 toward the central axis C1. Here, “locally formed” means that the small protrusion 74 is formed with a sufficiently small size with respect to the entire size of the cutting insert 1. Specifically, first, the cutting insert 1 has a size in which virtual circles VC1 and VC2 having a diameter of 4 mm or more and 15 mm or less are inscribed in the first end surface 21 and the second end surface 22 as described above. On the other hand, the protrusion amount L3 of the small protrusion 74 shown in FIG. 8 from the curved surface 73 is 0.05 mm or more and 0.30 mm or less. The tip of the small protrusion 74 forms a portion having the smallest inner diameter in the insertion hole 7.
また、小突起７４は、第２端面２２よりも第１端面２１に近い位置に形成されている。詳細には、図７に示されるように、小突起７４から第１端面２１までの距離Ｌ１は、小突起７４から第２端面２２までの距離Ｌ２よりも０．５ｍｍ程度小さい。 The small protrusion 74 is formed at a position closer to the first end face 21 than to the second end face 22. Specifically, as shown in FIG. 7, the distance L <b> 1 from the small protrusion 74 to the first end surface 21 is about 0.5 mm smaller than the distance L <b> 2 from the small protrusion 74 to the second end surface 22.
また、図８に示されるように、小突起７４は断面視で三角形状を呈している。当該三角形状の頂角の１つは、他の頂角よりも中心軸Ｃ１側に位置している。すなわち、小突起７４は、湾曲面７３から中心軸Ｃ１に向かって、中心軸Ｃ１方向における幅が漸次小さくなるように形成されている。 Further, as shown in FIG. 8, the small protrusion 74 has a triangular shape in a sectional view. One of the triangular apex angles is located closer to the central axis C1 than the other apex angles. That is, the small protrusion 74 is formed such that the width in the direction of the central axis C1 gradually decreases from the curved surface 73 toward the central axis C1.
次に、図９乃至図１１を参照しながら、小突起７４による作用効果について説明する。図９及び図１０は、切削インサート１が正しい向きで外周側チップ座１２０に配置された場合の図１のＩＸ−ＩＸ断面を示す断面図である。図９は、ねじ部材８とねじ穴１２３との螺合が未完了の状態を示している。図１０は、ねじ部材８とねじ穴１２３との螺合が完了した状態を示している。また、図１１は、切削インサート１が誤った向きで外周側チップ座１２０に配置された場合の図１の図１のＩＸ−ＩＸ断面を示す断面図である。 Next, the effect of the small protrusion 74 will be described with reference to FIGS. 9 to 11. 9 and 10 are cross-sectional views showing the IX-IX cross section of FIG. 1 when the cutting insert 1 is arranged on the outer periphery side tip seat 120 in the correct orientation. FIG. 9 shows a state where the screwing of the screw member 8 and the screw hole 123 is not completed. FIG. 10 shows a state in which the screwing of the screw member 8 and the screw hole 123 is completed. FIG. 11 is a cross-sectional view showing the IX-IX cross section of FIG. 1 in FIG. 1 when the cutting insert 1 is arranged on the outer peripheral tip seat 120 in the wrong orientation.
外周側チップ座１２０にはねじ穴１２３が形成されている。ねじ穴１２３は、外周側チップ座１２０の底面１２１から延び、工具本体１１０を貫通している。ねじ穴１２３の内側面には、所定ピッチの雌ねじが形成されている。 A screw hole 123 is formed in the outer periphery side chip seat 120. The screw hole 123 extends from the bottom surface 121 of the outer periphery side tip seat 120 and penetrates the tool body 110. On the inner surface of the screw hole 123, a female screw having a predetermined pitch is formed.
切削インサート１の締結を行う作業者が、図９に示されるように切削インサート１を正しい向きで外周側チップ座１２０に配置した場合、切削インサート１の第２端面２２と外周側チップ座１２０の底面１２１とが当接する。この場合、挿通孔７に挿通されたねじ部材８の軸部８２の先端は、小突起７４と干渉することなくねじ穴１２３の端部に配置される。作業者が、工具を用いてねじ部材８の頭部８１を回転させると、軸部８２の外周面に形成された雄ねじと、ねじ穴１２３の内側面に形成された雌ねじとが螺合を開始する。当該螺合により、ねじ部材８がねじ穴１２３内に進入し始める。 When the operator who fastens the cutting insert 1 arranges the cutting insert 1 on the outer peripheral side chip seat 120 in the correct orientation as shown in FIG. 9, the second end face 22 of the cutting insert 1 and the outer peripheral side chip seat 120 are arranged. The bottom surface 121 comes into contact. In this case, the tip of the shaft portion 82 of the screw member 8 inserted through the insertion hole 7 is disposed at the end of the screw hole 123 without interfering with the small protrusion 74. When the operator rotates the head 81 of the screw member 8 using a tool, the male screw formed on the outer peripheral surface of the shaft portion 82 and the female screw formed on the inner side surface of the screw hole 123 start screwing. To do. The screw member 8 starts to enter the screw hole 123 by the screwing.
ねじ部材８の頭部８１は、その外側面に円錐面８１１を有している。円錐面８１１は、軸部８２にかけて外径が漸次縮小する円錐形状を呈している。ねじ部材８がさらにねじ穴１２３内に進入すると、この円錐面８１１が切削インサート１の第１テーパ面７１と当接する。この当接後、ねじ部材８がさらにねじ穴１２３内に進入すると、切削インサート１は第１テーパ面７１においてねじ部材８から力を受ける。 The head 81 of the screw member 8 has a conical surface 811 on its outer surface. The conical surface 811 has a conical shape in which the outer diameter gradually decreases toward the shaft portion 82. When the screw member 8 further enters the screw hole 123, the conical surface 811 comes into contact with the first tapered surface 71 of the cutting insert 1. When the screw member 8 further enters the screw hole 123 after this contact, the cutting insert 1 receives a force from the screw member 8 at the first tapered surface 71.
図１０に示されるように、ねじ部材８とねじ穴１２３との螺合が完了すると、ねじ部材８の頭部８１は、小突起７４と当接する位置に配置される。頭部８１は、小突起７４から力を受けることにより、軸部８２に対して傾斜するように変形する。具体的には、頭部８１の中心部８Ｃが、ねじ穴１２３の中心軸Ｃ２からオフセット量ｄ１でオフセットする。 As shown in FIG. 10, when the screwing of the screw member 8 and the screw hole 123 is completed, the head 81 of the screw member 8 is disposed at a position where it abuts the small protrusion 74. The head 81 is deformed so as to be inclined with respect to the shaft portion 82 by receiving a force from the small protrusion 74. Specifically, the center portion 8C of the head 81 is offset from the center axis C2 of the screw hole 123 by the offset amount d1.
このように変形したねじ部材８は、その弾性により復元しようとするため、小突起７４切削インサート１を押すように作用する。これにより、切削インサート１は、その側面３が外周側チップ座１２０の側面１２２に押し付けられる。この結果、切削インサート１を工具本体１１０に対して確実に固定し、切削時の切削インサート１のガタつきを防止することができる。 The screw member 8 deformed in this way acts to press the small protrusion 74 cutting insert 1 in order to restore due to its elasticity. Thereby, the side surface 3 of the cutting insert 1 is pressed against the side surface 122 of the outer peripheral side chip seat 120. As a result, the cutting insert 1 can be securely fixed to the tool main body 110, and the play of the cutting insert 1 during cutting can be prevented.
これに対し、作業者が、切削インサート１を誤った向きで外周側チップ座１２０に配置した場合、図１１に示されるように、切削インサート１の第１端面２１と外周側チップ座１２０の底面１２１とが当接する。この場合、挿通孔７に挿通されたねじ部材８の軸部８２は小突起７４と干渉し、ねじ穴１２３に対して大きく傾斜するように配置される。具体的には、頭部８１の中心部８Ｃが、ねじ穴１２３の中心軸Ｃ２からオフセット量ｄ２でオフセットする。オフセット量ｄ２は、上述したオフセット量ｄ１よりも大きい値である。 On the other hand, when the operator places the cutting insert 1 in the wrong direction tip seat 120 in the wrong direction, as shown in FIG. 11, the first end face 21 of the cutting insert 1 and the bottom face of the outer side tip seat 120. 121 abuts. In this case, the shaft portion 82 of the screw member 8 inserted through the insertion hole 7 interferes with the small protrusion 74 and is disposed so as to be largely inclined with respect to the screw hole 123. Specifically, the center portion 8C of the head 81 is offset from the center axis C2 of the screw hole 123 by the offset amount d2. The offset amount d2 is a value larger than the offset amount d1 described above.
作業者が、大きくオフセットしたねじ部材８の頭部８１を回転させても、軸部８２の雄ねじと、ねじ穴１２３の雌ねじとが螺合しなかったり、螺合させるために不自然に大きな力をねじ部材８に付加する必要があったりする。 Even if the operator rotates the head 81 of the screw member 8 that is largely offset, the male screw of the shaft portion 82 and the female screw of the screw hole 123 are not screwed or unnaturally large force May need to be added to the screw member 8.
このように、作業者が切削インサート１を正しい向きで外周側チップ座１２０に対して締結しようとする場合（すなわち、第２端面２２を外周側チップ座１２０と当接させて切削インサート１を締結しようとする場合）、ねじ部材８の頭部８１は比較的小さい第１オフセット量ｄ１でねじ穴１２３の中心軸Ｃ２からオフセットする。この結果、ねじ部材８が挿通孔７の内側面から受ける摩擦抵抗が小さくなる。 As described above, when the operator intends to fasten the cutting insert 1 with respect to the outer chip seat 120 in the correct orientation (that is, the cutting insert 1 is fastened by bringing the second end face 22 into contact with the outer chip seat 120). When trying to), the head 81 of the screw member 8 is offset from the central axis C2 of the screw hole 123 by a relatively small first offset amount d1. As a result, the frictional resistance that the screw member 8 receives from the inner surface of the insertion hole 7 is reduced.
一方、作業者が切削インサート１を誤った向きで外周側チップ座１２０に対して締結しようとする場合（すなわち、第１端面２１を外周側チップ座１２０と当接させて切削インサート１を締結しようとする場合）、ねじ部材８の頭部８１は比較的大きい第２オフセット量ｄ２でねじ穴１２３の中心軸Ｃ２からオフセットする。この結果、ねじ部材８が挿通孔７の内側面から受ける摩擦抵抗を大きくしたり、ねじ部材８とねじ穴１２３との螺合を防止したりすることができる。これにより、切削インサート１の向きが誤っていることを作業者に認識させたり、切削インサート１が誤った向きで締結されることを防止したりすることができる。 On the other hand, when the operator tries to fasten the cutting insert 1 with respect to the outer peripheral side chip seat 120 in the wrong direction (that is, the first end face 21 is brought into contact with the outer peripheral side chip seat 120 to try to fasten the cutting insert 1. ), The head 81 of the screw member 8 is offset from the center axis C2 of the screw hole 123 by a relatively large second offset amount d2. As a result, the frictional resistance that the screw member 8 receives from the inner surface of the insertion hole 7 can be increased, and the screwing of the screw member 8 and the screw hole 123 can be prevented. Thereby, an operator can recognize that the direction of the cutting insert 1 is wrong, or it can prevent that the cutting insert 1 is fastened by the wrong direction.
また、小突起７４は、挿通孔７の内側面から挿通孔７の中心軸Ｃ１に向かって、挿通孔７の軸線Ｃ１方向における幅が漸次小さくなるように形成されている。この構成によれば、小突起７４を挿通孔７の内側面に対し強固に固定するとともに、小突起７４がねじ部材８の挿通を無為に阻害することを防止できる。 Further, the small protrusion 74 is formed so that the width in the direction of the axis C1 of the insertion hole 7 gradually decreases from the inner surface of the insertion hole 7 toward the central axis C1 of the insertion hole 7. According to this configuration, it is possible to firmly fix the small protrusion 74 to the inner surface of the insertion hole 7 and to prevent the small protrusion 74 from obstructing the insertion of the screw member 8 unnecessarily.
また、小突起７４は、挿通孔７の中心軸Ｃ１方向において、第２端面２２よりも第１端面２１に近い位置に形成されている。この構成によれば、作業者が切削インサート１を誤った向きで外周側チップ座１２０に対して締結しようとする場合に、ねじ穴１２３の中心軸Ｃ２からのねじ部材８の頭部８１のオフセット量をさらに大きくすることができる。この結果、ねじ部材８が挿通孔７の内側面から受ける摩擦抵抗をさらに大きくしたり、ねじ部材８とねじ穴１２３との螺合を確実に防止したりすることができる。 The small protrusion 74 is formed at a position closer to the first end surface 21 than to the second end surface 22 in the direction of the central axis C1 of the insertion hole 7. According to this configuration, when the operator tries to fasten the cutting insert 1 to the outer peripheral tip seat 120 in the wrong direction, the offset of the head 81 of the screw member 8 from the central axis C2 of the screw hole 123 is offset. The amount can be further increased. As a result, the frictional resistance that the screw member 8 receives from the inner surface of the insertion hole 7 can be further increased, and the screwing of the screw member 8 and the screw hole 123 can be reliably prevented.
また、第１端面２１、第２端面２２は、直径が４ｍｍ以上かつ１５ｍｍ以下の仮想円ＶＣ１，ＶＣ２が内接する形状を呈している。小突起７４の湾曲面７３からの突出量Ｌ３は、０．０５ｍｍ以上かつ０．３０ｍｍ以下である。切削インサート１及び小突起７４のサイズをこのようなものとすることにより、切削インサート１の実用性を維持しながらも、小突起７４に上記効果を発揮させることが可能になる。 Further, the first end surface 21 and the second end surface 22 have shapes in which virtual circles VC1 and VC2 having a diameter of 4 mm or more and 15 mm or less are inscribed. The protrusion amount L3 of the small protrusion 74 from the curved surface 73 is 0.05 mm or more and 0.30 mm or less. By making the sizes of the cutting insert 1 and the small protrusions 74 as described above, it is possible to cause the small protrusions 74 to exhibit the above effects while maintaining the utility of the cutting insert 1.
次に、図１２及び図１３を参照しながら、切削インサート１の製造方法について説明する。ここでは、切削インサート１の製造工程の１つである加圧成形工程について説明する。図１２及び図１３は、成形装置２００を示す模式図である。図１２は、成形装置２００の上型２１０が下降する前の状態を示している。図１３は、成形装置２００の上型２１０が下降した後の状態を示している。 Next, the manufacturing method of the cutting insert 1 is demonstrated, referring FIG.12 and FIG.13. Here, the pressure molding process which is one of the manufacturing processes of the cutting insert 1 will be described. 12 and 13 are schematic views showing the molding apparatus 200. FIG. FIG. 12 shows a state before the upper mold 210 of the molding apparatus 200 is lowered. FIG. 13 shows a state after the upper mold 210 of the molding apparatus 200 is lowered.
成形装置２００は、加圧成形工程に用いられる金型である。加圧成形工程では、成形体１Ａ（図１３参照）が成形される。当該成形体１Ａは、成形後に焼成され、研削やコーティング等の処理が施されることによって切削インサート１となる。成形装置２００は、上型２１０と、下型２２０と、コアロッド２３０と、型枠２４０と、を有している。 The molding apparatus 200 is a mold used for the pressure molding process. In the pressure molding step, the molded body 1A (see FIG. 13) is molded. The molded body 1A is fired after molding and becomes a cutting insert 1 by being subjected to processing such as grinding and coating. The molding apparatus 200 includes an upper mold 210, a lower mold 220, a core rod 230, and a mold 240.
上型２１０は、その下面２１２に突出部２１１が形成されている。突出部２１１は、下面２１２の中央部から下方に向かって突出している。上型２１０は、不図示のアクチュエータが駆動することにより、鉛直方向に移動可能に構成されている。 The upper mold 210 has a protrusion 211 formed on the lower surface 212 thereof. The protruding portion 211 protrudes downward from the center portion of the lower surface 212. The upper mold 210 is configured to be movable in the vertical direction when an actuator (not shown) is driven.
下型２２０は、その中央部を貫通する挿通孔２２１が形成されている。当該挿通孔２２１には、コアロッド２３０が挿通されている。コアロッド２３０は円柱形状を呈しており、挿通孔２２１の軸方向に沿って上昇及び加工することができる。コアロッド２３０の上端部には、上方に向かって突出する突出部２３１が形成されている。突出部２３１の外径は、上型２１０に形成されている突出部２１１の外径と同程度に設定されている。 The lower mold 220 is formed with an insertion hole 221 that passes through the central portion thereof. The core rod 230 is inserted through the insertion hole 221. The core rod 230 has a cylindrical shape and can be raised and processed along the axial direction of the insertion hole 221. A protruding portion 231 that protrudes upward is formed at the upper end portion of the core rod 230. The outer diameter of the protruding portion 231 is set to be approximately the same as the outer diameter of the protruding portion 211 formed on the upper mold 210.
型枠２４０は、下型２２０の上部側面を包囲するように配置されている。また、型枠２４０は、下型２２０の上面２２２よりも上方に延びており、その内側面２４１と、下型２２０の上面２２２との間に充填空間２４３を形成している。充填空間２４３は、上部が開放されている。 The mold 240 is disposed so as to surround the upper side surface of the lower mold 220. Further, the mold 240 extends above the upper surface 222 of the lower mold 220, and a filling space 243 is formed between the inner side surface 241 and the upper surface 222 of the lower mold 220. The filling space 243 is open at the top.
成形体１Ａの成形開始時、図１２に示されるように、コアロッド２３０は、その突出部２３１が型枠２４０の上端と同程度の高さに位置するように配置される。コアロッド２３０の周囲の充填空間２４３には、硬質材料から成る原料粉末１Ｐが充填される。 At the start of molding of the molded body 1A, as shown in FIG. 12, the core rod 230 is disposed such that the protruding portion 231 is positioned at the same height as the upper end of the mold 240. A filling space 243 around the core rod 230 is filled with a raw material powder 1P made of a hard material.
アクチュエータが駆動を開始すると、上型２１０が矢印Ｐで示されるように下降し、その突出部２１１がコアロッド２３０の突出部２３１と当接する。このとき、突出部２１１と突出部２３１とは、それらの中心が互いに略一致するように当接する。 When the actuator starts driving, the upper mold 210 descends as indicated by the arrow P, and the protruding portion 211 comes into contact with the protruding portion 231 of the core rod 230. At this time, the protruding portion 211 and the protruding portion 231 abut so that their centers substantially coincide with each other.
上型２１０は、コアロッド２３０の突出部２３１との当接を維持しながら、コアロッド２３０を押し下げるように下降する。上型２１０が充填空間２４３に嵌入すると、上型２１０の下面２１２と、下型２２０の上面２２２と、型枠２４０の内側面２４１と、の間で原料粉末１Ｐが加圧され、凝縮する。 The upper mold 210 descends so as to push down the core rod 230 while maintaining contact with the protruding portion 231 of the core rod 230. When the upper mold 210 is inserted into the filling space 243, the raw material powder 1P is pressurized and condensed between the lower surface 212 of the upper mold 210, the upper surface 222 of the lower mold 220, and the inner side surface 241 of the mold 240.
上型２１０は、図１３に示される位置で下降を停止する。このとき、上型２１０の下面２１２と下型２２０の上面２２２との距離は、切削インサート１の厚さ（約２．５ｍｍ）よりもやや大きい。また、突出部２１１及び突出部２３１の先端は、前述した切削インサート１の挿通孔７の内部に対応する位置において互いに対向して当接している。 The upper mold 210 stops descending at the position shown in FIG. At this time, the distance between the lower surface 212 of the upper mold 210 and the upper surface 222 of the lower mold 220 is slightly larger than the thickness (about 2.5 mm) of the cutting insert 1. Moreover, the front-end | tip of the protrusion part 211 and the protrusion part 231 is mutually opposing and contact | abutted in the position corresponding to the inside of the insertion hole 7 of the cutting insert 1 mentioned above.
これにより、外形が切削インサート１よりもやや大きい成形体１Ａの成形が完了する。成形完了後、上型２１０及び下型２２０が上昇することにより、成形体１Ａが充填空間２４３から排出される。 Thereby, shaping | molding of the molded object 1A whose external shape is a little larger than the cutting insert 1 is completed. After the molding is completed, the upper mold 210 and the lower mold 220 are raised, whereby the molded body 1A is discharged from the filling space 243.
このように、切削インサート１の製造方法は、金型である上型２１０及び下型２２０によって原料粉末１Ｐを加圧して成形する加圧成形工程を備える。加圧成形工程において、突出形成された突出部２１１及び突出部２３１の先端を互いに対向させて当接させる。 Thus, the manufacturing method of the cutting insert 1 is provided with the press molding process which presses and shape | molds the raw material powder 1P with the upper mold | type 210 and the lower mold | type 220 which are metal mold | dies. In the pressure molding process, the protruding portions 211 and the protruding portions 231 are formed so as to face each other and come into contact with each other.
このような加圧成形工程によれば、突出形成された突出部２１１及び突出部２３１先端を互いに対向させて当接させることにより、切削インサート１の挿通孔７を形成することができる。また、当該当接部分は、所謂パーティングラインＰＬとなる。パーティングラインＰＬでは、成形体１Ａにバリが生じやすい。したがって、成形された成形体１Ａに生じたバリを、切削インサート１の挿通孔７の小突起７４として利用することができる。 According to such a pressure forming step, the insertion hole 7 of the cutting insert 1 can be formed by bringing the protruding portion 211 and the protruding portion 231 that protrude from each other into contact with each other. Further, the contact portion becomes a so-called parting line PL. In the parting line PL, burrs are likely to occur in the molded body 1A. Therefore, the burr generated in the molded body 1 </ b> A can be used as the small protrusion 74 of the insertion hole 7 of the cutting insert 1.
以上、具体例を参照しつつ本発明の実施の形態について説明した。しかし、本発明はこれらの具体例に限定されない。すなわち、これら具体例に、当業者が適宜設計変更を加えたものも、本発明の特徴を備えている限り、本発明の範囲に包含される。前述した各具体例が備える各要素及びその配置、材料、条件、形状、サイズなどは、例示したものに限定されず、適宜変更することができる。 The embodiments of the present invention have been described above with reference to specific examples. However, the present invention is not limited to these specific examples. In other words, those specific examples that have been appropriately modified by those skilled in the art are also included in the scope of the present invention as long as they have the characteristics of the present invention. Each element included in each of the specific examples described above and their arrangement, material, condition, shape, size, and the like are not limited to those illustrated, and can be changed as appropriate.
例えば、上記実施形態では、第１端面２１と第２端面２２とを接続する接続部として、湾曲面７３を有している。しかしながら、本発明に係る接続部は、面形状を呈する形態に限定されない。すなわち、第１端面２１と第２端面２２とは、それぞれの端部において互いに接続されていてもよい。この場合、互いに接続される第１端面２１と第２端面２２との端部が、本発明に係る接続部に相当する。 For example, in the above-described embodiment, the curved surface 73 is provided as a connection portion that connects the first end surface 21 and the second end surface 22. However, the connection part which concerns on this invention is not limited to the form which exhibits a surface shape. That is, the 1st end surface 21 and the 2nd end surface 22 may be mutually connected in each edge part. In this case, the end portions of the first end surface 21 and the second end surface 22 connected to each other correspond to the connection portion according to the present invention.
１：切削インサート
２１：第１端面
２２：第２端面
３：側面
４：外周刃（第１切れ刃）
５：中心刃（第２切れ刃）
７：挿通孔
７１：第１テーパ面
７２：第２テーパ面
７３：湾曲面（接続部）
８：ねじ部材
１００：ドリル（切削工具）
１１０：工具本体
１２０：外周側チップ座（第１チップ座）
１２３：ねじ穴
１３０：中心側チップ座（第２チップ座）
２１０：上型（金型）
２１１：突出部（第１突出部）
２２０：下型（金型）
２３１：突出部（第２突出部）
Ｃ１：挿通孔の中心軸
Ｃ２：ねじ穴の中心軸
1: Cutting insert 21: 1st end surface 22: 2nd end surface 3: Side surface 4: Peripheral blade (1st cutting blade)
5: Center blade (second cutting blade)
7: Insertion hole 71: 1st taper surface 72: 2nd taper surface 73: Curved surface (connection part)
8: Screw member 100: Drill (cutting tool)
110: Tool body 120: Outer peripheral side chip seat (first chip seat)
123: Screw hole 130: Center side tip seat (second tip seat)
210: Upper mold (mold)
211: Projection (first projection)
220: Lower mold (mold)
231: Protrusion (second protrusion)
C1: Center axis of insertion hole C2: Center axis of screw hole
Claims (6)
互いに対向する第１端面（２１）及び第２端面（２２）と、
前記第１端面（２１）の端部と前記第２端面（２２）の端部とを接続する側面（３）と、
前記第１端面（２１）の端部と前記側面（３）との交差部に形成され、前記第２端面（２２）を前記第１チップ座（１２０）に当接させて締結された場合に切れ刃として機能する第１切れ刃（４）と、
前記第２端面（２２）の端部と前記側面（３）との交差部に形成され、前記第１端面（２１）及び前記側面（３）を前記第２チップ座（１３０）に当接させて締結された場合に切れ刃として機能する第２切れ刃（５）と、を有し、
前記第１端面（２１）及び前記第２端面（２２）を貫通し、前記ねじ部材（８）を挿通させる挿通孔（７）が形成され、
前記挿通孔（７）は、
前記第１端面（２１）側から前記第２端面（２２）側に向うにつれて内側面間の距離が小さくなる第１テーパ面（７１）と、
前記第２端面（２２）側から前記第１端面（２１）側に向うにつれて内側面間の距離が小さくなる第２テーパ面（７２）と、
前記第１テーパ面（７１）と前記第２テーパ面（７２）とを接続する接続部（７３）と、を有し、
前記接続部（７３）に、全周にわたって局所的に突出する環状の小突起（７４）が形成されていることを特徴とする切削インサート。 A cutting insert (1) that is fastened by a screw member (8) to the first tip seat (120) and the second tip seat (130) formed on the tool body (110) of the cutting tool (100) and used for cutting. ) And
A first end surface (21) and a second end surface (22) facing each other;
A side surface (3) connecting the end of the first end surface (21) and the end of the second end surface (22);
When formed at the intersection of the end of the first end surface (21) and the side surface (3), the second end surface (22) is brought into contact with the first tip seat (120) and fastened. A first cutting edge (4) that functions as a cutting edge;
Formed at the intersection of the end of the second end surface (22) and the side surface (3), the first end surface (21) and the side surface (3) are brought into contact with the second tip seat (130). A second cutting edge (5) that functions as a cutting edge when fastened together,
An insertion hole (7) is formed through the first end surface (21) and the second end surface (22) and through which the screw member (8) is inserted.
The insertion hole (7)
A first tapered surface (71) in which the distance between the inner side surfaces decreases from the first end surface (21) side toward the second end surface (22) side;
A second tapered surface (72) in which the distance between the inner side surfaces decreases from the second end surface (22) side toward the first end surface (21) side;
A connecting portion (73) connecting the first tapered surface (71) and the second tapered surface (72);
A cutting insert characterized in that an annular small protrusion (74) protruding locally over the entire circumference is formed in the connection part (73).
前記第２切れ刃（５）は、中心刃として機能し、
前記小突起（７４）は、前記挿通孔（７）の中心軸（Ｃ１）方向において、前記第２端面（２２）よりも前記第１端面（２１）に近い位置に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の切削インサート。 The first cutting edge (4) functions as an outer peripheral blade,
The second cutting edge (5) functions as a center blade,
The small protrusion (74) is formed at a position closer to the first end surface (21) than the second end surface (22) in the central axis (C1) direction of the insertion hole (7). The cutting insert according to claim 1 or 2.
前記小突起（７４）の前記接続部（７３）からの突出量は、０．０５ｍｍ以上かつ０．３０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の切削インサート。 The first end face (21) and the second end face (22) have a shape in which a virtual circle (VC1, VC2) having a diameter of 4 mm or more and 15 mm or less is inscribed,
The cutting insert according to any one of claims 1 to 3, wherein an amount of protrusion of the small protrusion (74) from the connecting portion (73) is 0.05 mm or more and 0.30 mm or less. .
前記第２端面（２２）が前記第１チップ座（１２０）と当接している場合は、前記挿通孔（７）に挿通された前記ねじ部材（８）の頭部（８１）を、前記第１チップ座（１２０）に形成されたねじ穴（１２３）の中心軸（Ｃ２）から第１オフセット量（ｄ１）でオフセットさせるとともに、
前記第１端面（２１）が前記第１チップ座（１２０）と当接している場合は、前記挿通孔（７）に挿通された前記ねじ部材（８）の頭部（８１）を、前記ねじ穴（１２３）の中心軸（Ｃ２）から第１オフセット量（ｄ１）よりも大きい第２オフセット量（ｄ２）でオフセットさせるように形成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の切削インサート。 The small protrusion (74)
When the second end surface (22) is in contact with the first tip seat (120), the head (81) of the screw member (8) inserted through the insertion hole (7) is moved to the first tip seat (120). While offset by the first offset amount (d1) from the central axis (C2) of the screw hole (123) formed in the one-chip seat (120),
When the first end surface (21) is in contact with the first tip seat (120), the head (81) of the screw member (8) inserted through the insertion hole (7) is inserted into the screw 5. The device according to claim 1, wherein the second offset amount (d <b> 2) is larger than the first offset amount (d <b> 1) from the central axis (C <b> 2) of the hole (123). The cutting insert according to item 1.
金型（２１０，２２０）により原料粉末（１Ｐ）を加圧して成形する加圧成形工程を備え、
前記加圧成形工程において、突出形成された第１突出部（２１１）及び第２突出部（２３１）の先端を互いに対向させて当接させることを特徴とする切削インサートの製造方法。 It is a manufacturing method of the cutting insert (1) of any one of Claims 1 thru | or 5, Comprising:
A pressure forming step of pressing and molding the raw material powder (1P) with the mold (210, 220),
The method of manufacturing a cutting insert, characterized in that, in the pressure forming step, the tips of the first protruding portion (211) and the second protruding portion (231) that are formed to protrude are made to face each other and come into contact with each other.
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