JP2017222039A - Manufacturing method of synthetic resin-made pipe - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、合成樹脂製パイプの製造方法に関する。特に射出成形を利用した合成樹脂製パイプの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for producing a synthetic resin pipe. In particular, the present invention relates to a method for manufacturing a synthetic resin pipe using injection molding.
合成樹脂製パイプは、多彩な用途に使用されている。合成樹脂製パイプは、ホースやチューブのコネクタ部材などにも使用される。射出成形を利用して合成樹脂製パイプを製造すれば、製造効率が高く経済的である。特に、パイプの穴形状まで射出成形により形成すると、切削等の工程が不要となって好ましい。 Synthetic resin pipes are used for various purposes. Synthetic resin pipes are also used for connector members for hoses and tubes. If a synthetic resin pipe is manufactured using injection molding, the manufacturing efficiency is high and economical. In particular, it is preferable to form by injection molding up to the hole shape of the pipe because a process such as cutting is unnecessary.
コア型を有する射出成型金型を用いて、コア型により穴形状を形成する合成樹脂製パイプ製造方法は公知である。穴が屈曲形状である場合や、穴が細長い形状である場合などには、コア型を脱型しやすいように、コア型を分割して金型を構成して射出成形が行われる。 A synthetic resin pipe manufacturing method in which a hole shape is formed by a core mold using an injection mold having a core mold is known. When the hole has a bent shape, or when the hole has an elongated shape, injection molding is performed by dividing the core mold to form a mold so that the core mold can be easily removed.
例えば、特許文献1には、屈曲形状のパイプを射出成形する技術が開示されており、内筒体とともにコアピンを挿入し、樹脂の射出を行った後に、コアピンと内筒体を成形体から取り出して屈曲形状のパイプを製造する技術が開示されており、当該製造方法によれば、内側コーナー部を円弧状に形成できることが開示されている。
For example,
しかしながら、穴を形成するコア型を分割すると、分割したコア型が互いに当接する部分にバリが生じることがある。バリが生じると、バリによりパイプが閉塞した状態で形成されたり、パイプの穴の径が絞られた部分ができたりするため、好ましくない。そのため、バリの検査や、後工程でのバリの除去が必要となり、経済的でない。 However, if the core mold that forms the hole is divided, burrs may occur at the portions where the divided core molds abut each other. When burr occurs, it is not preferable because the burr is formed in a state in which the pipe is closed or a portion in which the diameter of the hole of the pipe is narrowed. Therefore, it is necessary to inspect burrs and remove burrs in a later process, which is not economical.
また、特許文献1に開示される技術は、コアピン先端部にこそバリが生じないものの、内筒体の挿入や取り出しが煩雑である。
Moreover, although the technique disclosed in
本発明の目的は、穴を形成するコア型を分割して射出成形を行い、分割したコア型が当接する部分にバリが生じても、効率的にバリを除去できる合成樹脂製パイプの製造方法を提供することにある。 An object of the present invention is to produce a synthetic resin pipe that can efficiently remove burrs even if burring occurs at a portion where the divided core mold contacts by performing injection molding by dividing a core mold that forms a hole. Is to provide.
発明者は、鋭意検討の結果、コア型が互いに当接する面を、コア型の中心軸に対し傾斜させておき、パイプが射出成形された後に、コア型を中心軸回りに回転させると、コア型が当接する部分に生じたバリを除去できることを知見し、本発明を完成させた。 As a result of intensive studies, the inventor has inclined the surfaces on which the core molds contact each other with respect to the central axis of the core mold, and after the pipe is injection molded, the core mold is rotated around the central axis. As a result of finding out that burrs generated at the portion where the mold contacts can be removed, the present invention has been completed.
本発明は、射出成形を利用した合成樹脂製パイプの製造方法であって、射出成形金型を準備する工程を有し、当該射出成形金型は、合成樹脂製パイプの外面形状を規定するキャビティ型と、合成樹脂製パイプの内面形状を規定するコア型を有すると共に、前記コア型は、パイプの穴に沿って設けられ互いに当接される第1コア型と第2コア型に分割されて構成され、少なくとも第1コア型は円柱状であり、型閉じした際に第1コア型と第2コア型が当接する面は、第1コア型の中心軸に対して傾斜しており、金型準備工程に引き続き、射出成形金型を型閉じして、金型のキャビティに合成樹脂を射出し充填する射出工程を行い、射出工程に引き続き、前記第1のコア型を中心軸回りに回転させる工程を行い、コア型回転工程に引き続き、金型から成形された合成樹脂製パイプを取り出す工程を行う合成樹脂製パイプの製造方法である(第1発明)。 The present invention is a method for manufacturing a synthetic resin pipe using injection molding, and includes a step of preparing an injection mold, and the injection mold includes a cavity that defines an outer surface shape of the synthetic resin pipe. And a core mold that defines the inner shape of the synthetic resin pipe, and the core mold is divided into a first core mold and a second core mold that are provided along the hole of the pipe and are in contact with each other. And at least the first core mold is cylindrical, and the surface where the first core mold and the second core mold abut when the mold is closed is inclined with respect to the central axis of the first core mold, Following the mold preparation process, the injection mold is closed, and an injection process is performed in which a synthetic resin is injected and filled into the mold cavity. Following the injection process, the first core mold is rotated about the central axis. After the core mold rotation process, the mold A method for producing a synthetic resin pipe a step of taking out the synthetic resin pipe is et molded (first invention).
第1発明においては、第1コア型の回転に先行して、第2コア型を所定量抜き出すことが好ましい(第2発明)。さらに、第2発明においては、合成樹脂製パイプが屈曲管形状であることが好ましい(第3発明)。また、第2発明もしくは第3発明においては、第1コア型と第2コア型が互いに当接する部分において、第2コア型の側の面の外形が第1コア型の側の面の外形よりも大きくされていて、当接した際に、第1コア型の側の面の外形が第2コア型の側の面の外形の内側に入っていることが好ましい(第4発明)。また、第1発明においては、合成樹脂製パイプが直管形状であって、第2コア型も円柱状であり、コア型回転工程において、第1コア型と共に第2コア型を回転させることが好ましい(第5発明)。 In the first invention, it is preferable to extract a predetermined amount of the second core mold prior to the rotation of the first core mold (second invention). Furthermore, in the second invention, it is preferable that the synthetic resin pipe has a bent pipe shape (third invention). In the second invention or the third invention, the outer shape of the surface on the second core mold side is greater than the outer shape of the surface on the first core mold side in the portion where the first core mold and the second core mold are in contact with each other. It is also preferable that the outer shape of the surface on the first core mold side is inside the outer shape of the surface on the second core mold side when the contact is made (fourth invention). Further, in the first invention, the synthetic resin pipe has a straight pipe shape, and the second core type also has a cylindrical shape. In the core type rotating step, the second core type can be rotated together with the first core type. Preferred (5th invention).
本発明の合成樹脂製パイプの製造方法(第1発明、第2発明、第3発明)によれば、分割されたコア型が当接する部分にバリが生じても、効率的にバリを除去できる。 According to the synthetic resin pipe manufacturing method of the present invention (the first invention, the second invention, and the third invention), even if burrs are generated at the portion where the divided core mold contacts, the burrs can be efficiently removed. .
さらに、第4発明のようにすれば、第1コア型を大きく回転させることができ、バリの除去がより確実となる。また、さらに、第5発明のようにすれば、バリがコア型の間に挟まれるようになって、コア型の回転でバリが倒れずにより確実に除去される。
Furthermore, if it carries out like 4th invention, a 1st core type | mold can be rotated largely and the removal of a burr | flash becomes more reliable. Further, according to the fifth aspect of the invention, the burrs are sandwiched between the core molds, and the burrs are more reliably removed without falling by the rotation of the core mold.
以下図面を参照しながら、ゴムチューブや合成樹脂製チューブのコネクタ部材として使用される合成樹脂製パイプを例として、発明の実施形態について説明する。なお、発明は以下に示す個別の実施形態に限定されるものではなく、その形態を変更して実施することもできる。 Embodiments of the invention will be described below with reference to the drawings, taking as an example a synthetic resin pipe used as a connector member of a rubber tube or a synthetic resin tube. Note that the present invention is not limited to the individual embodiments described below, and the embodiments can be changed and implemented.
図1は、本発明の合成樹脂製パイプ製造方法によって製造される合成樹脂製パイプ1を断面図で示している。本実施形態では、合成樹脂製パイプ1は、ゴムチューブなどのコネクタ部材として利用できる。合成樹脂製パイプ1は、一端から他端に達する貫通穴を有する、中空のパイプである。本実施形態の合成樹脂製パイプ1は、屈曲管形状である。すなわち、直管状の第1管状部11と第2管状部12とが約90度の角度で接続された屈曲管として、合成樹脂製パイプ1は形成されており、その内部には、L字状に連続した貫通穴が設けられている。本実施形態の合成樹脂製パイプ1では、第1管状部11と第2管状部12は、それぞれ、円筒状の外周面と円筒状の内周面を有する。
FIG. 1 is a sectional view of a
合成樹脂製パイプ1は、両端部にゴムチューブをかぶせるなどして、配管用のコネクタ部材として使用できる。端部を接続相手部材の接続穴に挿入して使用することもできる。合成樹脂製パイプ1は、端部にチューブの抜け止めとなる環状の突起13を備えていてもよい。また、合成樹脂製パイプ1に、取付用のステーやネジ穴などを備えさせてもよい。
The
合成樹脂製パイプ1を構成する合成樹脂材料としては、特に限定されず、射出成形が可能な種々の合成樹脂が使用できる。好ましくは、ポリプロピレン樹脂などのオレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂などの熱可塑性樹脂や、メラミン樹脂などの熱硬化性樹脂、ゴム、熱可塑性エラストマーなどが使用できる。本実施形態の合成樹脂製パイプ1はポリアミド樹脂により形成されている。合成樹脂製パイプ1の形成は、後述するように射出成形により行われるが、必要に応じ、切削加工や溶着等の他の成形法を併用してもよい。
It does not specifically limit as a synthetic resin material which comprises the
合成樹脂製パイプ1の製造方法について説明する。合成樹脂製パイプ1は合成樹脂の射出成形を利用して形成される。図2に、合成樹脂製パイプ1の成形に用いられる射出成形金型を、断面の模式図で示す。射出成型金型は、合成樹脂製パイプ1の外面形状を規定するキャビティ型CV1、CV2と、合成樹脂製パイプ1の内面形状を規定するコア型CR1,CR2を有する。本実施形態では、キャビティ型CV1,CV2は、図の上下方向に型開き可能に構成されている。また、コア型CR1,CR2は、キャビティ型に取り付けられており、適宜スライド、回転などの動作が可能なように構成されている。キャビティ型CV1,CV2の内周面とコア型CR1,CR2の外周面とによって、いわゆるキャビティCが画成されて、キャビティCに樹脂が充填されて固化することにより、合成樹脂製パイプ1が形成される。
A method for manufacturing the
コア型CR1,CR2は、合成樹脂製パイプ1の穴の形状に対応する形状となるように、第1コア型CR1と第2コア型CR2に分割されて構成されている。第1コア型CR1と第2コア型CR2とは、それぞれ、貫通穴の延在する方向に沿って設けられており、貫通穴の一端側に第1コア型CR1が設けられ、貫通穴の他端側に第2コア型CR2が設けられるよう、分割がなされている。
第1コア型CR1は、円柱状に設けられる。厳密な円柱である必要はなく、抜き勾配等を有していてもよい。第1コア型CR1が円柱状であることにより、合成樹脂製パイプ1が形成された状態で第1コア型CR1を中心軸m回りに回転させることが可能となる。
The core types CR1 and CR2 are divided into a first core type CR1 and a second core type CR2 so as to have a shape corresponding to the shape of the hole of the
The first core type CR1 is provided in a columnar shape. It does not have to be a strict cylinder and may have a draft angle or the like. Since the first core mold CR1 is cylindrical, the first core mold CR1 can be rotated around the central axis m in a state where the
また、第1コア型CR1と第2コア型CR2は、金型を型閉じした際に、それぞれの端部が当接し、成形されるパイプに連続した貫通穴が形成されるように構成されている。両者の当接は、成形されるパイプの貫通穴の内部に対応する位置でなされる。本実施形態ではL字状の貫通穴の折れ曲がり部で両者が当接している。第1コア型CR1と第2コア型CR2が当接する面ASは、第1コア型CR1の中心軸mに対して傾斜している。面ASの法線と中心軸mのなす角は、15°以上70度以下であることが好ましく、30°以上50°以下であることがより好ましい。 Further, the first core mold CR1 and the second core mold CR2 are configured such that when the mold is closed, the respective end portions abut and a continuous through hole is formed in the molded pipe. Yes. Both contact | abutment is made in the position corresponding to the inside of the through-hole of the pipe shape | molded. In this embodiment, the two are in contact at the bent portion of the L-shaped through hole. The surface AS where the first core type CR1 and the second core type CR2 abut is inclined with respect to the central axis m of the first core type CR1. The angle formed by the normal of the surface AS and the central axis m is preferably 15 ° or more and 70 ° or less, and more preferably 30 ° or more and 50 ° or less.
詳細な説明は省略するが、射出成型金型は、キャビティ型CV1,CV2やコア型CR1,CR2の他、一連の射出成形に必要な構成、例えば、スプルーやゲート、開閉機構、ガイドピン、スライド機構、突出しピンなどを有する。特に、本実施形態の射出成型金型においては、コア型CR1を中心軸回りに回転させる回転駆動機構、および、コア型CR2を軸方向に移動させるスライド機構を有している。これら機構は、金型の開閉動作と連動して、所定のタイミングで回転や移動が行われるよう構成されることが好ましい。 Although detailed description is omitted, the injection mold is a cavity mold CV1, CV2 and core mold CR1, CR2, as well as a configuration necessary for a series of injection molding, for example, sprue, gate, opening / closing mechanism, guide pin, slide It has a mechanism and a protruding pin. In particular, the injection mold according to the present embodiment includes a rotation drive mechanism that rotates the core mold CR1 about the central axis, and a slide mechanism that moves the core mold CR2 in the axial direction. These mechanisms are preferably configured to rotate and move at a predetermined timing in conjunction with the opening / closing operation of the mold.
合成樹脂製パイプ1が射出成形される一連の工程を図3を用いて説明する。
まず、上述したような射出成型金型を準備する。次いで、準備された金型を型閉じする。キャビティ型CV1,CV2とコア型CR1,CR2により、キャビティCが形成される(図3(a))。
A series of steps in which the
First, an injection mold as described above is prepared. Next, the prepared mold is closed. A cavity C is formed by the cavity molds CV1 and CV2 and the core molds CR1 and CR2 (FIG. 3A).
キャビティCに対し、液状の樹脂を射出し、樹脂を固化させて、合成樹脂製パイプ1が金型内部にできる。樹脂の射出および固化は、樹脂の種類に応じ、既知の技術により行えばよい(図3(b))。
A liquid resin is injected into the cavity C to solidify the resin, and the
樹脂が射出されたのちに、コア型CR1,CR2を操作して、第1コア型CR1を中心軸m周りに回転させる。本実施形態においては、成形されるパイプおよび貫通穴が屈曲形状であり、第1コア型CR1と第2コア型CR2が傾斜した当接面ASで当接しているため、コア型同士が当接した状態では第1コア型を回転させることができない。したがって、本実施形態においては、第1コア型CR1の回転に先行して、第2コア型CR2を所定量抜き出すようスライド移動させ、両コア型の当接面同士を離間させる。しかる後に、第1コア型CR1を中心軸mまわりに回転させる(図3(c))。 After the resin is injected, the core molds CR1 and CR2 are operated to rotate the first core mold CR1 around the central axis m. In the present embodiment, the pipe and the through hole to be molded have a bent shape, and the first core mold CR1 and the second core mold CR2 are in contact with each other at the inclined contact surface AS. In this state, the first core mold cannot be rotated. Accordingly, in the present embodiment, prior to the rotation of the first core mold CR1, the second core mold CR2 is slid to extract a predetermined amount, and the contact surfaces of both core molds are separated from each other. Thereafter, the first core mold CR1 is rotated around the central axis m (FIG. 3C).
第1コア型CR1を中心軸回りに回転させることにより、第1コア型CR1と第2コア型CR2の当接面に形成されたバリが、コア型CR1の端面の角によって、合成樹脂製パイプ1の内周面から切り離される。すなわち、バリと合成樹脂製パイプ1が分離される。また、形成されたバリが小さい場合には、コア型CR1の側面によって、バリがならされて、実質的に除去される。第1コア型CR1の回転の角度は5°以上、より好ましくは10°以上であることが好ましい。可能であれば、第1コア型CR1を360°以上回転させることが好ましい。回転角度が大きい方が、バリの除去に効果的である。また、第1コア型CR1を右回転と左回転の両方向に回転させることが好ましい。
By rotating the first core type CR1 about the central axis, the burr formed on the contact surface between the first core type CR1 and the second core type CR2 is made of a synthetic resin pipe by the corner of the end surface of the core type CR1. 1 is separated from the inner peripheral surface. That is, the burr and the
なお、このコア型の回転工程は、いまだキャビティ型CV1,CV2が開かれていない状態で行われることが好ましい。成形された合成樹脂製パイプ1が第1コア型CR1と一緒に回転してしまうことが未然に防止され、バリの除去がより確実になるからである。合成樹脂製パイプ1の回転を防止できるのであれば、キャビティ型CV1,CV2が開かれた後に第1コア型CR1を回転させてもよい。
In addition, it is preferable that this core type | mold rotation process is performed in the state in which cavity type | mold CV1, CV2 has not been opened yet. This is because it is possible to prevent the molded
コア型の回転工程を行った後に、射出成型金型を完全に型開きする。このとき、第2コア型CR2や第1コア型CR1は、必要に応じ、成形体の脱型に支障のない位置まで退避させる。金型が型開きしたら、金型から成形された合成樹脂製パイプ1を取り出す(図3(d))。除去したバリをエアー等により吹き飛ばし、合成樹脂製パイプ1の内部や金型内部に残存しないようにすることが好ましい。
以上の製造方法により、成形体(合成樹脂製パイプ1)が未だ金型内部にある間に、コア型の当接部に生じたバリを成形体から除去し、穴の部分にバリの無い合成樹脂製パイプを得ることができる。
After performing the core mold rotation process, the injection mold is completely opened. At this time, the second core mold CR2 and the first core mold CR1 are retracted to a position where there is no problem in removing the molded body, if necessary. When the mold is opened, the
By the above manufacturing method, while the molded body (synthetic resin pipe 1) is still inside the mold, the burrs generated at the contact portion of the core mold are removed from the molded body, and the burrs have no burrs. A resin pipe can be obtained.
本発明の作用と効果について説明する。
以上のように、上記実施形態の合成樹脂製パイプの製造方法によれば、第1コア型CR1の中心線mに対し傾斜した面ASで、分割構成したコア型CR1,CR2を当接させ、金型内部に合成樹脂製パイプ1が形成された状態で、円柱状の第1コア型CR1を回転させるようにしたので、コア型同士の当接部にバリが生じても、回転する第1コア型CR1の端部の角によってバリが合成樹脂製パイプの内周面から除去される。これにより、金型内部で、コア型当接部のバリを効率的に除去できる。
The operation and effect of the present invention will be described.
As described above, according to the synthetic resin pipe manufacturing method of the above-described embodiment, the core types CR1 and CR2 that are configured to be divided are brought into contact with each other at the surface AS inclined with respect to the center line m of the first core type CR1. Since the cylindrical first core mold CR1 is rotated in a state where the
また、第1コア型CR1の回転に先行して、第2コア型CR2を所定量抜き出すようにすれば、金型に無理をかけずに、第1コア型をより大きな角度で回転させることができるようになり、バリの除去がより効率的に行われる。このように第2コア型CR2の退避と第1コア型CR1の回転を順次行うようにすると、本実施形態のような、屈曲管形状の合成樹脂製パイプにおいて、バリの除去がより効率的に行われる。 Further, if the predetermined amount of the second core mold CR2 is extracted prior to the rotation of the first core mold CR1, the first core mold can be rotated at a larger angle without excessively pressing the mold. As a result, burrs can be removed more efficiently. In this way, when the second core CR2 is retracted and the first core CR1 is sequentially rotated, in the bent pipe-shaped synthetic resin pipe as in the present embodiment, burrs are more efficiently removed. Done.
発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の改変をして実施することができる。以下に発明の他の実施形態について説明するが、以下の説明においては、上記実施形態と異なる部分を中心に説明し、同様である部分についてはその詳細な説明を省略する。また、これら実施形態は、その一部を互いに組み合わせて、あるいは、その一部を置き換えて実施できる。 The invention is not limited to the embodiment described above, and can be implemented with various modifications. Although other embodiments of the invention will be described below, in the following description, portions different from the above-described embodiment will be mainly described, and detailed descriptions of the same portions will be omitted. Moreover, these embodiments can be implemented by combining some of them or replacing some of them.
図4には、第2実施形態として直管形状である合成樹脂製パイプ2を示す。合成樹脂製パイプ2もゴムチューブ等の接続にコネクタ部材として利用可能である。合成樹脂製パイプ2は、直管状の管体21の中央部に、方形の板状のフランジ部23が一体成形されて構成されている。
FIG. 4 shows a
第2実施形態の合成樹脂製パイプ2も、射出成形によって製造される。図5(a)に示すように、上下方向に開閉可能なキャビティ型CV3,CV4に対し、それぞれ第1コア型CR3、第2コア型CR4が配置されていて、これらキャビティ型、コア型が型閉じされると、合成樹脂製パイプ2が上下方向に延在するように形成されるキャビティが形成される。
The
第1コア型CR3と第2コア型CR4が当接する面ASが、第1コア型CR3の中心軸mに対し傾斜している点は、第1実施形態と同じであるが、本実施形態においては、第1コア型CR3と第2コア型CR4の両方が円柱状であって、両者ともが、中心軸m周りに回転可能なように、金型が構成されている。 Although the surface AS where the first core type CR3 and the second core type CR4 abut is inclined with respect to the central axis m of the first core type CR3, it is the same as in the first embodiment. The first core type CR3 and the second core type CR4 are both cylindrical, and the mold is configured such that both can rotate around the central axis m.
形成されたキャビティに樹脂が射出され、固化して、合成樹脂製パイプ2が金型内部に形成される(図5(b))。その後、第1コア型CR3と共に第2コア型CR4を、中心軸mの周りに回転させる。両者がまっすぐ配置されていて、共に円柱状であるので、両者は互いに当接した状態を維持したままで回転することができる(図5(c))。
Resin is injected into the formed cavity and solidified to form the
第1コア型CR3と第2コア型CR4の回転によって、当接するコア型の間に生じたバリが、両コア型に挟まれた状態で一緒に回転し、合成樹脂製パイプ2の内周面から切り離されて除去される。その後、金型を型開きして、合成樹脂製パイプ2を取り出す(図5(d))。
Due to the rotation of the first core type CR3 and the second core type CR4, the burrs generated between the core types that contact each other rotate together while being sandwiched between both core types, and the inner peripheral surface of the
本実施形態においても、コア型の回転によって、コア型当接部にできるバリが効率的に除去される。特に、本実施形態においては、第1コア型CR3と第2コア型CR4の間にバリが挟まれた状態で一緒に回転するため、バリが倒れて残ってしまうことが未然防止され、バリの除去がより確実なものとなる。 Also in this embodiment, the burr | flash made into a core type contact part is efficiently removed by rotation of a core type. In particular, in this embodiment, since the burrs are rotated together with the first core type CR3 and the second core type CR4 being sandwiched, it is possible to prevent the burrs from falling down and remaining. Removal is more reliable.
図6には、コア型同士の当接の形態のより好ましい例を示す。図6には、コア型の当接部分の近傍部のみを示し、キャビティ型などの他の部材は省略している。この例においては、約90°に屈曲した穴を形成するためのコア型CR5、CR6が、互いの先端部が約45°に切り落とされた端面で当接するようにされている。これらコア型は、図2や図3に示した屈曲管形状の合成樹脂製パイプを製造する金型のコア型として使用できる。第1コア型CR5は円柱状であり、第2コア型CR6は角柱状である。 In FIG. 6, the more preferable example of the form of contact | abutting of core type | molds is shown. In FIG. 6, only the vicinity of the contact portion of the core mold is shown, and other members such as a cavity mold are omitted. In this example, the core molds CR5 and CR6 for forming a hole bent at about 90 ° are brought into contact with each other at the end surfaces where the tip portions are cut off at about 45 °. These core molds can be used as a mold core mold for manufacturing a synthetic resin pipe having a bent pipe shape shown in FIGS. The first core type CR5 has a cylindrical shape, and the second core type CR6 has a prismatic shape.
第1コア型CR5と第2コア型CR6が互いに当接する部分において、第1コア型の側の面の外形E5は楕円状であり、第2コア型の側の面の外形E6は方形状である。また、第2コア型の側の面の外形E6が第1コア型の側の面の外形E5よりも大きくされていて、コア型同士が当接した際に、第1コア型の側の面の外形E5が第2コア型の側の面の外形E6の内側に入っている。 In the portion where the first core mold CR5 and the second core mold CR6 abut each other, the outer shape E5 of the surface on the first core mold side is elliptical, and the outer shape E6 of the surface on the second core mold side is rectangular. is there. Further, the outer shape E6 of the surface on the second core mold side is larger than the outer shape E5 of the surface on the first core mold side, and when the core molds come into contact with each other, the surface on the first core mold side The outer shape E5 is inside the outer shape E6 of the surface on the second core mold side.
かかる構成となっていると、第1コア型CR5の回転よりも先行させて第2コア型CR6を退避させた際に、第1コア型CR5の端面周辺にできる空間が大きくなり、第1コア型CR5を、成形された合成樹脂製パイプの内周面に干渉させることなく、より大きな角度で回転させることができ、バリをより効率的に除去することができる。 With such a configuration, when the second core type CR6 is retracted prior to the rotation of the first core type CR5, the space formed around the end face of the first core type CR5 increases, and the first core The mold CR5 can be rotated at a larger angle without interfering with the inner peripheral surface of the molded synthetic resin pipe, and burrs can be removed more efficiently.
また、本実施形態のように、先行して退避させる第2コア型が、角柱状にされていれば、第2コア型が退避した後には、第1コア型CR5を360°回転させても、成形された合成樹脂製パイプの内周面とは干渉しないので、バリの除去がより効率的になる。 Further, as in the present embodiment, if the second core type to be retracted in advance is a prismatic shape, the first core type CR5 may be rotated 360 ° after the second core type is retracted. Since it does not interfere with the inner peripheral surface of the molded synthetic resin pipe, burrs can be removed more efficiently.
上記実施形態において、第1コア型や第2コア型の回転には、種々の機構等が利用でき、回転手段は特に限定されない。例えば、第1コア型や第2コア型は、モータと歯車を組み合わせた機構により回転させてもよく、モータは電動モータでもよいし、油圧モータでもよい。電磁石、エアーシリンダー、油圧シリンダーなどに歯車機構を組み合わせて、回転機構を構成してもよい。また、カムやガイド溝、螺旋の溝、スライド機構、歯車、などを用いて、金型の開閉動作や、他のスライド機構の動作などが、コア型の回転動作に変換される機構によって、コア型を回転させてもよい。 In the said embodiment, a various mechanism etc. can be utilized for rotation of a 1st core type | mold or a 2nd core type | mold, and a rotation means is not specifically limited. For example, the first core type and the second core type may be rotated by a mechanism combining a motor and a gear, and the motor may be an electric motor or a hydraulic motor. A rotation mechanism may be configured by combining a gear mechanism with an electromagnet, an air cylinder, a hydraulic cylinder, or the like. In addition, using a cam, guide groove, spiral groove, slide mechanism, gear, etc., the mechanism that converts the opening / closing operation of the mold and the operation of other slide mechanisms into the core-type rotation operation is used. The mold may be rotated.
本発明に係る合成樹脂製パイプは、パイプのみからなるものに限定されない。例えば、図4の合成樹脂製パイプ2のように、フランジを有していてもよい。また、図7には、合成樹脂製パイプの他の形態例を示す。この実施形態の合成樹脂製パイプ3では、屈曲管形状に形成されたパイプ部分31の一端に、抜け止めのための環状の突起33が形成され、パイプ部分31の他端には、キャップ34が一体成形されている。キャップ34はビンや容器の蓋になりうる。このように、合成樹脂製パイプには、他の部材が一体成形されていてもよい。
The synthetic resin pipe according to the present invention is not limited to a pipe made of only pipes. For example, like the
また、合成樹脂製パイプの具体的用途は特に限定されない。合成樹脂製パイプはゴムチューブや合成樹脂製チューブの接続のためのコネクタ部材として使用することができるほか、合成樹脂製パイプはホースの接続部材としても使用できる。あるいは、合成樹脂製パイプを、油圧回路や空気圧回路等の圧力伝達回路のコネクタ部材として使用することもできる。これら用途においては、合成樹脂製パイプにシール溝を設けてもよいし、シール部材を一体に成形してもよい。 The specific use of the synthetic resin pipe is not particularly limited. The synthetic resin pipe can be used as a connector member for connecting a rubber tube or a synthetic resin tube, and the synthetic resin pipe can also be used as a hose connection member. Alternatively, a synthetic resin pipe can be used as a connector member of a pressure transmission circuit such as a hydraulic circuit or a pneumatic circuit. In these applications, a seal groove may be provided in the synthetic resin pipe, or the seal member may be integrally formed.
上記合成樹脂製パイプの製造方法によれば、射出成形を利用して各種合成樹脂製パイプが効率的に製造できて産業上の利用価値が高い。 According to the synthetic resin pipe manufacturing method, various synthetic resin pipes can be efficiently manufactured by using injection molding, and the industrial utility value is high.
1 合成樹脂製パイプ
11 第1管状部
12 第2管状部
13 環状突起
CV1,CV2 キャビティ型
CR1 第1コア型
CR2 第2コア型
C キャビティ
AS 当接面
m 中心軸
DESCRIPTION OF
Claims (5)
射出成形金型を準備する工程を有し、
当該射出成形金型は、合成樹脂製パイプの外面形状を規定するキャビティ型と、合成樹脂製パイプの内面形状を規定するコア型を有すると共に、
前記コア型は、パイプの穴に沿って設けられ互いに当接される第1コア型と第2コア型に分割されて構成され、少なくとも第1コア型は円柱状であり、
型閉じした際に第1コア型と第2コア型が当接する面は、第1コア型の中心軸に対して傾斜しており、
金型準備工程に引き続き、射出成形金型を型閉じして、金型のキャビティに合成樹脂を射出し充填する射出工程を行い、
射出工程に引き続き、前記第1のコア型を中心軸回りに回転させる工程を行い、
コア型回転工程に引き続き、金型から成形された合成樹脂製パイプを取り出す工程を行う
合成樹脂製パイプの製造方法。 A synthetic resin pipe manufacturing method using injection molding,
Having a step of preparing an injection mold,
The injection mold has a cavity mold that defines the outer surface shape of the synthetic resin pipe and a core mold that defines the inner surface shape of the synthetic resin pipe,
The core mold is divided into a first core mold and a second core mold that are provided along the hole of the pipe and are in contact with each other, and at least the first core mold is cylindrical.
The surface where the first core mold and the second core mold abut when the mold is closed is inclined with respect to the central axis of the first core mold,
Following the mold preparation process, the injection mold is closed, and an injection process is performed to inject and fill synthetic resin into the mold cavity.
Subsequent to the injection step, performing a step of rotating the first core mold around the central axis,
A method for producing a synthetic resin pipe, comprising a step of taking out a synthetic resin pipe molded from a mold following the core mold rotation process.
請求項1に記載の合成樹脂製パイプの製造方法。 The method for producing a synthetic resin pipe according to claim 1, wherein a predetermined amount of the second core mold is extracted prior to the rotation of the first core mold.
請求項2に記載の合成樹脂製パイプの製造方法。 The method for producing a synthetic resin pipe according to claim 2, wherein the synthetic resin pipe has a bent pipe shape.
請求項2または請求項3に記載の合成樹脂製パイプの製造方法。 When the first core mold and the second core mold are in contact with each other, the outer shape of the surface on the second core mold side is larger than the outer shape of the surface on the first core mold side. The method for producing a synthetic resin pipe according to claim 2 or 3, wherein the outer shape of the surface on the first core mold side is inside the outer shape of the surface on the second core mold side.
コア型回転工程において、第1コア型と共に第2コア型を回転させる
請求項1に記載の合成樹脂製パイプの製造方法。 The synthetic resin pipe is straight and the second core type is also cylindrical.
The method for producing a synthetic resin pipe according to claim 1, wherein, in the core mold rotating step, the second core mold is rotated together with the first core mold.
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