JP2017213829A - Method for manufacturing green tire - Google Patents
Method for manufacturing green tire Download PDFInfo
- Publication number
- JP2017213829A JP2017213829A JP2016110998A JP2016110998A JP2017213829A JP 2017213829 A JP2017213829 A JP 2017213829A JP 2016110998 A JP2016110998 A JP 2016110998A JP 2016110998 A JP2016110998 A JP 2016110998A JP 2017213829 A JP2017213829 A JP 2017213829A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tension
- tread
- rubber strip
- tire
- winding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 26
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 15
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims abstract description 32
- 238000005304 joining Methods 0.000 claims description 10
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 claims description 5
- 230000007423 decrease Effects 0.000 abstract description 4
- 238000007363 ring formation reaction Methods 0.000 abstract description 3
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 6
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 6
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000008602 contraction Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
Description
本発明は、トレッドリングをステッチダウンする際の歪みの不均一を減じてタイヤのユニフォーミティを向上させる生タイヤの製造方法に関する。 The present invention relates to a green tire manufacturing method for improving tire uniformity by reducing non-uniform distortion when stitching down a tread ring.
ラジアルタイヤにおける生タイヤの製造工程では、図10に示すように、予め形成されたトレッドリングaの内周面と、シェーピングフォーマbによってトロイド状に膨張された生タイヤ基体cの外周面とを、一体に接合することで生タイヤtが形成される。 In the production process of the raw tire in the radial tire, as shown in FIG. 10, the inner peripheral surface of the tread ring a formed in advance and the outer peripheral surface of the raw tire base c expanded in a toroidal shape by the shaping former b, The raw tire t is formed by joining together.
このとき、前記トレッドリングaの内周面が直円筒状をなすのに対して、生タイヤ基体cの外周面は、凸円弧状に湾曲している。そのため、前記トレッドリングaの両側部分a1を生タイヤ基体cに貼り付けるために、前記両側部分a1をステッチローラ(図示しない)等を用いて半径方向内側に押し付ける所謂ステッチダウンが必要となる(例えば特許文献1参照)。 At this time, the inner peripheral surface of the tread ring a has a right cylindrical shape, whereas the outer peripheral surface of the green tire base c is curved in a convex arc shape. Therefore, in order to affix both side portions a1 of the tread ring a to the green tire base c, so-called stitch down is required to press the both side portions a1 radially inward using a stitch roller (not shown) or the like (for example, Patent Document 1).
しかし、このステッチダウンでは、前記両側部分a1の縮径変形によりトレッドゴムに圧縮歪みが不均一に発生する。 However, in this stitch-down, compressive strain is unevenly generated in the tread rubber due to the reduced diameter deformation of the both side portions a1.
他方、近年、テープ状の未加硫のゴムストリップを螺旋状に巻き付けることにより、トレッドゴムなどを形成する所謂ストリップワインド法が提案されている(例えば特許文献2参照)。しかし、特にこのストリップワインド法によって形成されたトレッドゴムを有するトレッドリングに、前記ステッチダウンを行った場合、圧縮によりゴムストリップの配列乱れやゴムストリップ間の剥離等も発生する。その結果、歪みの不均一が大きくなってタイヤのユニフォーミティをさらに悪化させるという問題がある。 On the other hand, in recent years, a so-called strip winding method has been proposed in which a tread rubber or the like is formed by spirally winding a tape-like unvulcanized rubber strip (see, for example, Patent Document 2). However, in particular, when the stitch down is performed on a tread ring having a tread rubber formed by the strip winding method, the arrangement of the rubber strips and separation between the rubber strips may occur due to compression. As a result, there is a problem that the unevenness of the distortion increases and the uniformity of the tire is further deteriorated.
なお、ステッチダウンを時間をかけてゆっくり行うことで、歪みの不均一をある程度減じることは可能であるが、この場合生産性の低下を招いてしまう。 Although it is possible to reduce distortion non-uniformity to some extent by performing stitchdown slowly over time, in this case, productivity is lowered.
そこで本発明は、生産性の低下を招くことなく、ストリップワインド法で形成したトレッドゴムをステッチダウンする際の歪みの不均一を減じてタイヤのユニフォーミティを向上させうる生タイヤの製造方法を提供することを課題としている。 Accordingly, the present invention provides a raw tire manufacturing method capable of improving tire uniformity by reducing non-uniform distortion when stitching down a tread rubber formed by a strip wind method without causing a decrease in productivity. The challenge is to do.
本発明は、トレッドリングを形成するトレッドリング形成工程、
及び前記トレッドリングの内周面と、シェーピングフォーマによりトロイド状に膨張させた生タイヤ基体の外周面とを一体に接合する接合工程を含む生タイヤの製造方法であって、
前記トレッドリング形成工程は、
直円筒状のドラム上で、ベルトプライを巻き付けてベルト層を形成する第1ステップと、トレッドゴムストリップを張力を有して螺旋状に巻き付けてトレッドゴムを形成する第2ステップとを具えるとともに、
前記第2ステップにおいて、前記ベルト層のタイヤ軸方向外端位置Pよりもタイヤ軸方向外側の領域Yoにおいて巻き付けられるトレッドゴムストリップの張力TAoを、前記外端位置Pよりもタイヤ軸方向内側の領域Yiにおいて巻き付けられるトレッドゴムストリップの張力TAiよりも大としたことを特徴としている。
The present invention provides a tread ring forming step for forming a tread ring,
And a manufacturing method of a green tire including a joining step of integrally joining the inner circumferential surface of the tread ring and the outer circumferential surface of the green tire base expanded in a toroidal shape by a shaping former,
The tread ring forming step includes
A first step of winding a belt ply to form a belt layer on a right cylindrical drum; and a second step of forming a tread rubber by winding a tread rubber strip spirally with tension. ,
In the second step, the tension TAo of the tread rubber strip wound in the region Yo on the outer side in the tire axial direction with respect to the outer end position P in the tire axial direction of the belt layer It is characterized by being larger than the tension TAi of the tread rubber strip wound around Yi.
本発明に係る生タイヤの製造方法では、前記張力TAoは、張力TAiの103%以上であることが好ましい。 In the raw tire manufacturing method according to the present invention, the tension TAo is preferably 103% or more of the tension TAi.
本発明に係る生タイヤの製造方法では、前記トレッドゴムストリップの巻き付けの開始位置Paは、前記内側の領域Yiに位置してもよく、また外側の領域Yoに位置することもできる。巻き付けの開始位置Paが、前記外側の領域Yoに位置する場合、トレッドゴムストリップは、巻き付け開始から1周した後、前記張力TAoで巻き付けられることが好ましい。 In the raw tire manufacturing method according to the present invention, the winding start position Pa of the tread rubber strip may be located in the inner area Yi or may be located in the outer area Yo. When the winding start position Pa is located in the outer region Yo, it is preferable that the tread rubber strip is wound with the tension TAo after one turn from the winding start.
本発明に係る生タイヤの製造方法では、巻き付けの開始位置Paが、前記内側の領域Yoに位置する場合、前記張力TAoは、タイヤ軸方向外側に向かって順次大きくなることが好ましい。 In the raw tire manufacturing method according to the present invention, when the winding start position Pa is located in the inner region Yo, it is preferable that the tension TAo sequentially increases toward the outer side in the tire axial direction.
本発明に係る生タイヤの製造方法では、巻き付けの開始位置Paが、前記外側の領域Yoに位置する場合、前記張力TAoは、巻き付け開始から1周目以外は、タイヤ軸方向外側に向かって順次強くなることが好ましい。 In the raw tire manufacturing method according to the present invention, when the winding start position Pa is located in the outer region Yo, the tension TAo is sequentially increased toward the outer side in the tire axial direction except for the first round from the winding start. It is preferable to become strong.
本発明に係る生タイヤの製造方法では、巻き付けの開始位置Paが、前記外側の領域Yoに位置する場合、前記巻き付け開始から1周目の張力TA1は、前記張力TAiよりも大であることが好ましい。 In the raw tire manufacturing method according to the present invention, when the winding start position Pa is located in the outer region Yo, the tension TA1 in the first round from the start of winding may be greater than the tension TAi. preferable.
本発明に係る生タイヤの製造方法では、前記トレッドリング形成工程は、前記第2ステップの後、前記トレッドゴムのタイヤ軸方向外端部に連なってウイングゴムストリップを張力TUを有して螺旋状に巻き付けてウイングゴムを形成する第3ステップを具え、かつ前記張力TUは、前記張力TAiより大であることが好ましい。 In the raw tire manufacturing method according to the present invention, in the tread ring forming step, after the second step, the wing rubber strip is spirally connected to the outer end portion in the tire axial direction of the tread rubber with a tension TU. It is preferable that a third step of forming a wing rubber by wrapping around the tension TU and the tension TU is greater than the tension TAi.
本発明に係る生タイヤの製造方法では、前記トレッドリング形成工程は、前記第1ステップと第2ステップとの間に、ベースゴムストリップを張力を有して螺旋状に巻き付けてトレッドベースゴムを形成する第4ステップを具るとともに、前記外側の領域Yoにおけるベースゴムストリップの張力TBoを、前記内側の領域Yiにおけるベースゴムストリップの張力TBiよりも大としたことが好ましい。 In the raw tire manufacturing method according to the present invention, the tread ring forming step forms a tread base rubber by winding a base rubber strip in a spiral shape with tension between the first step and the second step. Preferably, the base rubber strip tension TBo in the outer region Yo is set to be larger than the base rubber strip tension TBi in the inner region Yi.
本発明は叙上の如く、ベルト層のタイヤ軸方向外端位置Pよりもタイヤ軸方向外側の領域Yoにおいて巻き付けられるトレッドゴムストリップの張力TAoを、内側の領域Yiにおいて巻き付けられるトレッドゴムストリップの張力TAiよりも大としている。 As described above, according to the present invention, the tension TAo of the tread rubber strip wound in the region Yo outside the tire axial direction of the belt layer in the tire axial direction outer end position P is set to the tension TAo of the tread rubber strip wound in the inner region Yi. It is larger than TAi.
このようなトレッドリングでは、外側の領域Yoのトレッドゴムストリップが、大な張力TAoによって長さ方向に縮もうとする。そのため、ドラムから外されたとき、外側の領域Yoに縮径変形が生じ、ステッチダウンの量を少なくすることができる。その結果、ステッチダウンする際の歪み自体が少なくなり、かつ歪みの不均一を減じることができ、タイヤのユニフォーミティを向上させることが可能となる。 In such a tread ring, the tread rubber strip in the outer region Yo tends to shrink in the length direction by a large tension TAo. For this reason, when the drum is removed from the drum, the outer region Yo is deformed in a reduced diameter, and the amount of stitch down can be reduced. As a result, the distortion itself at the time of stitching down is reduced, and the unevenness of distortion can be reduced, so that the uniformity of the tire can be improved.
またトレッドゴムストリップ間の隙間、特にトレッドゴムストリップとベルト層の外端との間の隙間が、トレッドゴムストリップの収縮によって小さくなり、エアー溜まりの抑制にも効果を有する。 Further, the gap between the tread rubber strips, in particular, the gap between the tread rubber strip and the outer end of the belt layer is reduced by the contraction of the tread rubber strip, which is effective in suppressing air accumulation.
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図1は、本実施形態の生タイヤの製造方法に基づいて形成された空気入りタイヤ1の断面図である。図1において、本例の空気入りタイヤ1は、トレッド部2からサイドウォール部3を経てビード部4のビードコア5に至るカーカス6と、カーカス6のタイヤ半径方向外側かつトレッド部2の内部に配されるベルト層7とを具える。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail.
FIG. 1 is a cross-sectional view of a
前記カーカス6は、カーカスコードをタイヤ赤道Cに対して、例えば70〜90°の角度で配列した少なくとも1枚、本例では1枚のカーカスプライ6Aから形成される。このカーカスプライ6Aは、ビードコア5、5間を跨る本体部6aの両端に、ビードコア5の廻りをタイヤ軸方向内側から外側に折り返される折返し部6bを一連に具える。また前記本体部6aと折返し部6bとの間には、ビードコア5からタイヤ半径方向外方に向かって先細状にのびるビードエーペックスゴム8が配される。
The
前記ベルト層7は、ベルトコードをタイヤ赤道Cに対して、例えば15〜45゜の角度で配列した少なくとも2枚、本例では2枚のベルトプライ7A、7Bから形成される。
The
前記ベルト層7の半径方向外側に、バンド層(図示しない)を形成することもできる。この場合、バンド層のタイヤ軸方向外端は、ベルト層7のタイヤ軸方向外端と略同位置で終端する。なおバンド層は、バンドコードをタイヤ周方向に螺旋状に巻回させた少なくとも1枚のバンドプライから形成される。
A band layer (not shown) may be formed on the outer side in the radial direction of the
また前記ベルト層7の半径方向外側には、トレッド接地面2sをなすトレッドゴム2Gが配される。
A
次に、前記空気入りタイヤ1のための生タイヤ1Nの製造方法は、図2、3に示すように、トレッドリング形成工程S1(図3に示す)と、このトレッドリング形成工程S1により形成されたトレッドリング10の内周面10sと、シェーピングフォーマ11によりトロイド状に膨張させた生タイヤ基体12の外周面12sとを一体に接合する接合工程S2(図2に示す)を含む。
Next, as shown in FIGS. 2 and 3, the production method of the
なお生タイヤ基体12は、従来と同様の形成工程によって形成されるため、その説明を省略する。また接合工程Sもステッチダウンを含む従来と同様の工程であり、その説明を省略する。従って本明細書では、従来の製造方法と相違するトレッドリング形成工程S1について、以下に説明する。
Since the
図3に示すように、前記トレッドリング形成工程S1は、第1ステップS11と第2ステップS12とを含む。 As shown in FIG. 3, the tread ring forming step S1 includes a first step S11 and a second step S12.
前記第1ステップS11では、直円筒状のドラム13上で、ベルトプライ7A、7Bを順次巻き付けてベルト層7を形成する。
In the first step S <b> 11, the
また前記第2ステップS12では、第1ステップS11の後、ドラム13上かつベルト層7上を含んで、トレッドゴムストリップ15を張力を有して螺旋状に巻き付け、これによりトレッドゴム2Gを形成する。
In the second step S12, after the first step S11, the
この第2ステップS12では、ベルト層7のタイヤ軸方向外端位置Pよりもタイヤ軸方向外側の領域Yoにおいて巻き付けられるトレッドゴムストリップ15の張力TAoを、前記外端位置Pよりもタイヤ軸方向内側の領域Yiにおいて巻き付けられるトレッドゴムストリップ15の張力TAiよりも大としている。
In the second step S12, the tension TAo of the
「外端位置P」とは、最も幅広のベルトプライの外端を通る半径方向線の位置として定義される。また図11に誇張して示すように、トレッドゴムストリップ15が外端位置Pを通る部分15mにおいては、その張力TAmは、張力TAiと等しくてもまた張力TAoと等しくても良く、また張力TAiと張力TAoとの間の値であっても良い。
The “outer end position P” is defined as the position of the radial line passing through the outer end of the widest belt ply. Further, as exaggeratedly shown in FIG. 11, in the
このように形成されたトレッドリング10では、外側の領域Yoのトレッドゴムストリップ15が、大な張力TAoによって長さ方向に縮もうとする。そのため、トレッドリング10がドラム13から外されたとき、図2に示すように、トレッドゴム2Gの外側の領域Yoに、縮径変形が生じ、ステッチダウンの量を少なくすることができる。その結果、ステッチダウンする際の歪み自体が少なくなり、不均一を減じてタイヤのユニフォーミティを向上させることができる。
In the
前記張力TAoは、張力TAiの103%以上であることが好ましく、103%を下回ると、上記効果が充分に発揮されなくなる。また張力TAoの上限は、張力TAiの110%以下が好ましく、110%を超えると、トレッドゴムストリップ15の貼付け精度が落ちる傾向となる。
The tension TAo is preferably 103% or more of the tension TAi. When the tension TAo is less than 103%, the above effect is not sufficiently exhibited. Further, the upper limit of the tension TAo is preferably 110% or less of the tension TAi. When the tension TAo exceeds 110%, the accuracy of attaching the
図3に示すように、第2ステップS12では、トレッドゴムストリップ15の巻き付けの開始位置Paを、前記内側の領域Yiに位置させることが好ましい。この場合、トレッドゴムストリップ15の巻き付けの開始端Eが、ベルト層7に強固に粘着されるとともに、トレッドゴムストリップ15が低い張力TAiで巻き始められる。従って、巻き始めから、所定の張力TAiで精度良くかつ容易にトレッドゴムストリップ15を巻き付けることができる。
As shown in FIG. 3, in the second step S12, it is preferable that the winding start position Pa of the
このとき、図5(a)に示すように、前記張力TAi、TAoをそれぞれ一定値とすることができる。なおTAiからTAoへの変化は、前記外端位置Pを通る部分15m(図11に示す)において行われる。また図5(b)に示すように、前記張力TAoを、タイヤ軸方向外側に向かって順次大きくすることもできる。この場合、トレッドゴム2Gの縮径がトレッド端に向かって大きくなり、歪みの不均一がより減じられるため好ましく実施しうる。なお「順次大きくする」には、漸増以外に、段階的に大きくする場合も含まれる。また順次大きくする場合、張力TAoの最大値を、前記張力TAiの103%〜110%の範囲とするのが好ましい。
At this time, as shown in FIG. 5A, the tensions TAi and TAo can be set to constant values. The change from TAi to TAo is performed in a
また図6に示すように、第2ステップS12では、トレッドゴムストリップ15の巻き付けの開始位置Paを、前記外側の領域Yoに位置させることもできる。本例では、開始位置Paが、トレッドゴム2Gのタイヤ軸方向外端に位置する場合が示される。この場合、トレッドゴムストリップ15の巻き付けの開始端Eが、ドラム13に粘着されるため、滑りやすくなる。従って、図7に示すように、巻き付け開始から1周した後、前記張力TAoで巻き付けることが好ましい。なお1周目の張力TA1は、前記張力TAiよりも小であっても良いが、張力TAiより大であるのが好ましい。この場合、前記張力TAoは、巻き付け開始から1周目以外は、タイヤ軸方向外側に向かって順次大きくするのが、歪みの不均一を減じる上で好ましい。
As shown in FIG. 6, in the second step S12, the winding start position Pa of the
前記第2ステップS12は、例えば図4に示す貼付け装置20によって行うことができる。本例の貼付け装置20は、トレッドゴムストリップ15をドラム13まで搬送する上下のコンベヤ21U、21Lを有する。この上下のコンベヤ21U、21Lの搬送ベルトUa、La間でトレッドゴムストリップ15を挟んでドラム13まで搬送する。そして、ドラム13の周速度に対する、貼付け装置20の搬送速度を制御することで、トレッドゴムストリップ15の張力TAをコントロールすることができる。なお搬送速度は駆動モータMにより制御可能である。図中の符号22は、トレッドゴムストリップ15をドラム13に押し付ける圧接ローラであり、シリンダ23によりドラム13に向かって進退移動しうる。
Said 2nd step S12 can be performed by the sticking
図8に、トレッドリング形成工程S1の他の例を示す。本例のトレッドリング形成工程S1は、ウイングゴム24を形成するための第3ステップS13を具える。なおウイングゴム24は、周知のようにトレッドゴム2Gのタイヤ軸方向外側に連なり、サイドウォールゴムとの接着性を向上させる。
FIG. 8 shows another example of the tread ring forming step S1. The tread ring forming step S <b> 1 of this example includes a third step S <b> 13 for forming the
前記第3ステップS13は、第2ステップS12の後、トレッドゴム2Gのタイヤ軸方向外端部に連なってウイングゴムストリップ25を張力TUを有して螺旋状に巻き付けることによりウイングゴム24を形成する。ウイングゴムストリップ25の張力TUも、ステッチダウン量を減じるために、前記張力TAiより大に設定される。特には、張力TUは、前記張力TAiの103〜110%の範囲が好ましく、また前記張力TAo以上であるのがさらに好ましい。また第3ステップS13では、第2ステップS12と同様、前記張力TUを、タイヤ軸方向外側に向かって順次大きくするのが好ましい。
In the third step S13, after the second step S12, the
図9に、トレッドリング形成工程S1のさらに他の例を示す。本例のトレッドリング形成工程S1は、トレッドベースゴム26を形成するための第4ステップS14を具える。なおトレッドベースゴム26は、周知のようにトレッドゴム2Gの半径方向内側に配され、トレッドゴム2Gが有するグリップ性や摩耗性能を維持しながら、トレッド剛性や転がり抵抗などを向上させる目的で形成される。
FIG. 9 shows still another example of the tread ring forming step S1. The tread ring forming step S <b> 1 of this example includes a fourth step S <b> 14 for forming the
第4ステップS14は、第1ステップS11と第2ステップS12との間に行われる。この第4ステップS14では、ベースゴムストリップ27を張力を有して螺旋状に巻き付けることによりトレッドベースゴム26を形成する。この第4ステップS14では、第2ステップS12と同様、前記外側の領域Yoにおいて巻き付けられるベースゴムストリップ27の張力TBoを、内側の領域Yiにおいて巻き付けられるベースゴムストリップ27の張力TBiよりも大としている。これにより、トレッドベースゴム26がある場合にも、ステッチダウン量を減じることができる。張力TBo及び張力TBiは、張力TAo及び張力TAiに準じて設定することが好ましい。
The fourth step S14 is performed between the first step S11 and the second step S12. In the fourth step S14, the
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。 As mentioned above, although especially preferable embodiment of this invention was explained in full detail, this invention is not limited to embodiment of illustration, It can deform | transform and implement in a various aspect.
図1に示す構造を有する空気入りタイヤ(195/65R15)を、表1の仕様に基づいて試作するとともに、各試供タイヤに対し、生産性、ユニフォーミティ、エアー溜まり、及び転がり抵抗についてテストした。表に記載以外は実質的に同仕様である。 A pneumatic tire (195 / 65R15) having the structure shown in FIG. 1 was prototyped based on the specifications shown in Table 1, and productivity, uniformity, air accumulation, and rolling resistance were tested for each sample tire. The specifications are substantially the same except in the table.
(1)生産性:
生タイヤを1000本生産したときの、ステッチダウンを含む接合工程における工程時間の総和を、比較例1を100とする指数で評価した。数値が小さい方が工程時間が短く、生産性に優れている。
(1) Productivity:
When 1000 raw tires were produced, the total process time in the joining process including stitchdown was evaluated using an index with Comparative Example 1 as 100. The smaller the value, the shorter the process time and the better the productivity.
(2)ユニフォーミティ:
JASO C607のユニフォミティ試験条件に準拠し、ラジアルフォースバリエーション(RFV)を20本のタイヤに対して測定し、その平均値(N)を比較例1を100とする指数で評価した。数値が小さい方が優れている。
(2) Uniformity:
Based on the uniformity test conditions of JASO C607, radial force variation (RFV) was measured for 20 tires, and the average value (N) was evaluated by an index with Comparative Example 1 as 100. Smaller numbers are better.
(3)エアー溜まり:
トレッド部のエアー溜まりによる傷の発生数を、比較例1を100とする指数で評価した。数値が小さい方が傷の発生数が少なく優れている。
(3) Air pool:
The number of scratches caused by air accumulation in the tread portion was evaluated by an index with Comparative Example 1 being 100. Smaller numbers are better with fewer scratches.
(4)転がり抵抗:
転がり抵抗試験機を用い、規定リム(15×6JJ)、内圧(230kPa)、荷重(3.43kN)、速度(80km/h)の条件での転がり抵抗を測定した。結果は、比較例1を100とする指数により表示した。数値が小さい方が優れている。
(4) Rolling resistance:
Using a rolling resistance tester, rolling resistance was measured under the conditions of a specified rim (15 × 6JJ), internal pressure (230 kPa), load (3.43 kN), and speed (80 km / h). The results are indicated by an index with Comparative Example 1 as 100. Smaller numbers are better.
表に示すように、実施例は、生産性の低下を招くことなく、ストリップワインド法で形成したトレッドゴムをステッチダウンする際の歪みの不均一を減じてタイヤのユニフォーミティを向上させうるのが確認できる。 As shown in the table, the embodiment can improve the tire uniformity by reducing non-uniform distortion when stitching down the tread rubber formed by the strip wind method without causing a decrease in productivity. I can confirm.
2G トレッドゴム
7 ベルト層
7A、7B ベルトプライ
10 トレッドリング
11 シェーピングフォーマ
12 生タイヤ基体
13 ドラム
15 トレッドゴムストリップ
24 ウイングゴム
25 ウイングゴムストリップ
26 トレッドベースゴム
27 ベースゴムストリップ
S1 トレッドリング形成工程
S11 第1ステップ
S12 第2ステップ
S13 第3ステップ
S14 第4ステップ
S2 接合工程
Claims (9)
及び前記トレッドリングの内周面と、シェーピングフォーマによりトロイド状に膨張させた生タイヤ基体の外周面とを一体に接合する接合工程を含む生タイヤの製造方法であって、
前記トレッドリング形成工程は、
直円筒状のドラム上で、ベルトプライを巻き付けてベルト層を形成する第1ステップと、トレッドゴムストリップを張力を有して螺旋状に巻き付けてトレッドゴムを形成する第2ステップとを具えるとともに、
前記第2ステップにおいて、前記ベルト層のタイヤ軸方向外端位置Pよりもタイヤ軸方向外側の領域Yoにおいて巻き付けられるトレッドゴムストリップの張力TAoを、前記外端位置Pよりもタイヤ軸方向内側の領域Yiにおいて巻き付けられるトレッドゴムストリップの張力TAiよりも大としたことを特徴とする生タイヤの製造方法。 A tread ring forming process for forming a tread ring;
And a manufacturing method of a green tire including a joining step of integrally joining the inner circumferential surface of the tread ring and the outer circumferential surface of the green tire base expanded in a toroidal shape by a shaping former,
The tread ring forming step includes
A first step of winding a belt ply to form a belt layer on a right cylindrical drum; and a second step of forming a tread rubber by winding a tread rubber strip spirally with tension. ,
In the second step, the tension TAo of the tread rubber strip wound in the region Yo on the outer side in the tire axial direction with respect to the outer end position P in the tire axial direction of the belt layer A method for producing a raw tire, characterized in that the tension is greater than the tension TAi of a tread rubber strip wound around Yi.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016110998A JP6794664B2 (en) | 2016-06-02 | 2016-06-02 | Raw tire manufacturing method |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016110998A JP6794664B2 (en) | 2016-06-02 | 2016-06-02 | Raw tire manufacturing method |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2017213829A true JP2017213829A (en) | 2017-12-07 |
JP6794664B2 JP6794664B2 (en) | 2020-12-02 |
Family
ID=60575118
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2016110998A Active JP6794664B2 (en) | 2016-06-02 | 2016-06-02 | Raw tire manufacturing method |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6794664B2 (en) |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6436434A (en) * | 1987-07-31 | 1989-02-07 | Sumitomo Rubber Ind | Formation of belt reinforcement layer and its device |
JPH01249429A (en) * | 1988-03-31 | 1989-10-04 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | Method and apparatus for molding belt-tread assembly |
JPH01283132A (en) * | 1988-05-10 | 1989-11-14 | Bridgestone Corp | Winding tension controller for tire component member |
JP2001191423A (en) * | 2000-01-14 | 2001-07-17 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Method for producing pneumatic tire |
JP2001205698A (en) * | 2000-01-25 | 2001-07-31 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Method for winding rubber strip material and winding device |
JP2006043908A (en) * | 2004-07-30 | 2006-02-16 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | Tire manufacturing method |
JP2006130880A (en) * | 2004-11-09 | 2006-05-25 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | Pneumatic tire and its manufacturing method |
JP2009178896A (en) * | 2008-01-30 | 2009-08-13 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Manufacturing method of pneumatic tire and pneumatic tire |
-
2016
- 2016-06-02 JP JP2016110998A patent/JP6794664B2/en active Active
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6436434A (en) * | 1987-07-31 | 1989-02-07 | Sumitomo Rubber Ind | Formation of belt reinforcement layer and its device |
JPH01249429A (en) * | 1988-03-31 | 1989-10-04 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | Method and apparatus for molding belt-tread assembly |
JPH01283132A (en) * | 1988-05-10 | 1989-11-14 | Bridgestone Corp | Winding tension controller for tire component member |
JP2001191423A (en) * | 2000-01-14 | 2001-07-17 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Method for producing pneumatic tire |
JP2001205698A (en) * | 2000-01-25 | 2001-07-31 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Method for winding rubber strip material and winding device |
JP2006043908A (en) * | 2004-07-30 | 2006-02-16 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | Tire manufacturing method |
JP2006130880A (en) * | 2004-11-09 | 2006-05-25 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | Pneumatic tire and its manufacturing method |
JP2009178896A (en) * | 2008-01-30 | 2009-08-13 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Manufacturing method of pneumatic tire and pneumatic tire |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP6794664B2 (en) | 2020-12-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4294803B2 (en) | Manufacturing method of carcass structure of automobile tire and carcass structure of automobile wheel tire | |
CN1962291A (en) | Pneumatic tire and method for producing the same, and cushion rubber for the tire | |
JP5677384B2 (en) | Pneumatic tire manufacturing method and pneumatic tire | |
CN102529134B (en) | Pneumatic tire and airtyred manufacture method | |
JP5216161B2 (en) | Raw tire forming method and pneumatic tire manufacturing method | |
JP2012171183A (en) | Method for producing pneumatic tire | |
JP4939344B2 (en) | Pneumatic tire and manufacturing method thereof | |
CN107148338B (en) | The manufacturing method of pneumatic tire | |
JP2018099850A (en) | Method for manufacturing pneumatic tire | |
KR20120088489A (en) | Method for manufacturing pneumatic tire | |
JP6794664B2 (en) | Raw tire manufacturing method | |
US10532615B2 (en) | Pneumatic tire manufacturing method, and pneumatic tire | |
CN107073857B (en) | The manufacturing method and pneumatic tire of pneumatic tire | |
JP2008254400A (en) | Manufacturing method for pneumatic tire for heavy load, and pneumatic tire for heavy load | |
JP7476549B2 (en) | Pneumatic tire and method for manufacturing the same | |
JPH03118144A (en) | Pneumatic tire and production thereof | |
US20200164688A1 (en) | Method for manufacturing tire | |
JP4960592B2 (en) | Tread ring formation method | |
EP2754551A1 (en) | Method for manufacturing pneumatic tire, and pneumatic tire manufactured by same | |
JP5056440B2 (en) | Pneumatic tire manufacturing method and pneumatic tire | |
JP2008254383A (en) | Method for manufacturing raw tire | |
JP2003191349A (en) | Method for producing tire | |
CN102555690B (en) | Air-inflation tyre | |
JP3735445B2 (en) | Pneumatic radial tire | |
JP2017052149A (en) | Green tire forming method |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20190422 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20200325 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20200519 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20200609 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20201013 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20201026 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6794664 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |