JP2017056409A - Recovery method of magnetite - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、微粉炭高温燃焼方式の火力発電所内で発生するフライアッシュ中から、マグネタイトを回収する方法に関する。 The present invention relates to a method for recovering magnetite from fly ash generated in a pulverized coal high-temperature combustion type thermal power plant.
従来、フライアッシュ中から酸化鉄を回収する方法として、磁力選別が知られており、最近でも磁力選別を用いて酸化鉄を回収または除去する新たな方法が、いくつか提案されている。例えば、特許文献１に記載の石炭灰の処理方法は、ＣａＯの含有率が１０質量％以上、および／またはＦｅ２Ｏ３の含有率が９質量％以上の石炭灰を磁選処理して、Ｆｅ２Ｏ３の含有率が３０質量％以上の高鉄含有物を回収する方法である。また、特許文献２に記載のフライアッシュの処理方法は、高純度の酸化鉄の回収を目的とした方法ではないが、フライアッシュに水を添加してスラリーとし、磁力を用いて該スラリーに含まれるフライアッシュからＦｅ2Ｏ3を除去すると共に、該スラリーに含まれるフライアッシュから未燃カーボンを除去し、改質したフライアッシュ中のＦｅ2Ｏ3の含有率を０．１〜４．０質量％、未燃カーボンの含有率を０．１〜６．０質量％にする方法である。 Conventionally, magnetic separation is known as a method for recovering iron oxide from fly ash. Recently, several new methods for recovering or removing iron oxide using magnetic separation have been proposed. For example, in the method for treating coal ash described in Patent Document 1, the coal ash having a CaO content of 10% by mass or more and / or a Fe 2 O 3 content of 9% by mass or more is subjected to magnetic separation. This is a method for recovering a high iron content with a content of 2 O 3 of 30% by mass or more. Further, the fly ash treatment method described in Patent Document 2 is not a method for the purpose of recovering high-purity iron oxide, but water is added to fly ash to form a slurry, which is contained in the slurry using magnetic force. Fe 2 O 3 is removed from the fly ash and unburned carbon is removed from the fly ash contained in the slurry, and the content of Fe 2 O 3 in the modified fly ash is 0.1 to 4.0. In this method, the content of unburned carbon is 0.1% to 6.0% by mass.
これらの方法が示すように、磁力選別の対象物の形態は、粉体または粉体のスラリーであるため、アルミノケイ酸塩（ガラス質）の粒子中に取り込まれている酸化鉄は、アルミノケイ酸塩から分離することが困難で、アルミノケイ酸塩とともに回収されるため、酸化鉄の回収率は低かった。また、この回収率を上げようと、磁場強度を高くすると、酸化鉄を含んだアルミノケイ酸塩の粒子全体が磁着してしまい、回収した酸化鉄の純度は低いという問題があった。ここで、酸化鉄の回収率とは、１００×（回収物中の酸化鉄の量）／（回収前のフライアッシュ中の酸化鉄の量）であり、酸化鉄の純度とは、回収物中の酸化鉄の含有率であり、両者は異なる。 As these methods show, since the form of the magnetic separation object is a powder or a slurry of powder, the iron oxide incorporated in the particles of aluminosilicate (glassy) is aluminosilicate. The iron oxide recovery rate was low because it was difficult to separate from and recovered together with the aluminosilicate. Further, if the magnetic field strength is increased to increase the recovery rate, the entire aluminosilicate particles containing iron oxide are magnetically attached, and the purity of the recovered iron oxide is low. Here, the recovery rate of iron oxide is 100 × (the amount of iron oxide in the recovered product) / (the amount of iron oxide in the fly ash before recovery), and the purity of the iron oxide is in the recovered product The iron oxide content of the two is different.
そこで、本発明は、フライアッシュ中の酸化鉄、特に、磁性が強く磁性体材料（原料）として有用なマグネタイトを、高い回収率で純度よく回収する方法を提供することを課題とする。 Then, this invention makes it a subject to provide the method of collect | recovering iron oxide in fly ash, especially magnetite with strong magnetism and useful as a magnetic material (raw material) with a high recovery rate with high purity.
本発明者は、前記課題を解決するために鋭意検討したところ、フライアッシュ中のアルミノケイ酸塩の粒子に含まれるマグネタイトを容易に分離して、純度よく回収する方法を見い出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は、下記の構成を有するマグネタイトの回収方法である。 The present inventor has intensively studied to solve the above problems, and has found a method for easily separating and recovering magnetite contained in aluminosilicate particles in fly ash with high purity, thereby completing the present invention. It was. That is, the present invention is a magnetite recovery method having the following configuration.
［１］下記（Ａ）〜（Ｃ）工程を経てマグネタイトを回収する、マグネタイトの回収方法。
（Ａ）フライアッシュと苛性ソーダを混合して混合原料を調製し、該混合原料を加熱してアルカリ溶融物を得る、フライアッシュのアルカリ溶融工程
（Ｂ）前記アルカリ溶融物と水を撹拌して混合し、該アルカリ溶融物中のアルミノケイ酸塩をゲル化させて、アルミノケイ酸塩中からマグネタイトを分離する、アルミノケイ酸塩のゲル化工程
（Ｃ）前記マグネタイトを含むアルミノケイ酸塩のゲル化液に対し磁力選別を行う、マグネタイトの磁力選別工程
［２］前記フライアッシュ１００質量部に対し、苛性ソーダを５０〜２００質量部混合する、前記［１］に記載のマグネタイトの回収方法。
［３］前記加熱温度が２００〜６００℃である、前記［１］または［２］に記載のマグネタイトの回収方法。
［４］前記アルミノケイ酸塩のゲル化工程において、アルカリ溶融物と水を撹拌する時間が６〜２４時間である、前記［１］〜［３］のいずれかに記載のマグネタイトの回収方法。
[1] A magnetite recovery method for recovering magnetite through the following steps (A) to (C).
(A) Fly ash and caustic soda are mixed to prepare a mixed raw material, and the mixed raw material is heated to obtain an alkali melt. Fly alk alkali melting step (B) The alkali melt and water are stirred and mixed. Then, the aluminosilicate in the alkali melt is gelled to separate the magnetite from the aluminosilicate, and the aluminosilicate gelation step (C) is applied to the aluminosilicate gelling solution containing the magnetite. Magnetite magnetic separation step [2] for magnetite selection [2] The magnetite recovery method according to [1] above, wherein 50 to 200 parts by mass of caustic soda is mixed with 100 parts by mass of the fly ash.
[3] The magnetite recovery method according to [1] or [2], wherein the heating temperature is 200 to 600 ° C.
[4] The magnetite recovery method according to any one of [1] to [3], wherein in the gelation step of the aluminosilicate, the time for stirring the alkali melt and water is 6 to 24 hours.
本発明のマグネタイトの回収方法は、フライアッシュ中のアルミノケイ酸塩の粒子に含まれるマグネタイトを容易に分離できるから、マグネタイトを高い回収率で純度よく回収することができる。 Since the magnetite recovery method of the present invention can easily separate the magnetite contained in the aluminosilicate particles in fly ash, the magnetite can be recovered with high recovery and high purity.
本発明は、前記のとおり、（Ａ）フライアッシュのアルカリ溶融工程、（Ｂ）アルミノケイ酸塩のゲル化工程、および（Ｃ）マグネタイトの磁力選別工程を経てマグネタイトを回収する、マグネタイトの回収方法である。
以下、本発明について、マグネタイトの回収方法に含まれる前記各工程と、マグネタイトの回収方法に用いる回収装置等に分けて詳細に説明する。
As described above, the present invention provides a magnetite recovery method in which magnetite is recovered through (A) fly ash alkali melting step, (B) aluminosilicate gelation step, and (C) magnetite magnetic separation step. is there.
Hereinafter, the present invention will be described in detail for each of the steps included in the magnetite recovery method and a recovery device used for the magnetite recovery method.
１．マグネタイトの回収方法
（Ａ）フライアッシュのアルカリ溶融工程
該工程は、フライアッシュと苛性ソーダ（ＮａＯＨ）を混合して混合原料を調製し、該の混合原料を加熱してアルカリ溶融物を得る工程である。
苛性ソーダの混合割合は、フライアッシュ１００質量部に対し、好ましくは５０〜２００質量部である。苛性ソーダの混合割合が５０質量部未満ではフライアッシュの全量を溶融できず、また２００質量部を超えると溶融は飽和し、かえってコスト高となる。なお、苛性ソーダの混合割合は、フライアッシュ１００質量部に対し、より好ましくは６０〜１８０質量部、さらに好ましくは７０〜１６０質量部、特に好ましくは８０〜１４０質量部である。
また、前記加熱温度は、好ましくは２００〜６００℃である。加熱温度が２００℃未満では、フライアッシュの溶融が不十分となり、６００℃を超えるとネフェリンの生成が始まり、アルミノケイ酸塩のゲル化の割合が低下して、マグネタイトの回収率が低下する。なお、前記加熱温度は、より好ましくは２５０〜５５０℃、さらに好ましくは３００〜５００℃である。
また、前記加熱時間は、加熱対象である混合原料の仕込み量や、加熱装置の規模にもよるが、好ましくは１０分間以上、より好ましくは３０分間以上、さらに好ましくは１時間以上である。
1. Magnetite recovery method (A) Fly ash alkali melting step This step is a step of mixing fly ash and caustic soda (NaOH) to prepare a mixed raw material, and heating the mixed raw material to obtain an alkaline melt. .
The mixing ratio of caustic soda is preferably 50 to 200 parts by mass with respect to 100 parts by mass of fly ash. If the mixing ratio of the caustic soda is less than 50 parts by mass, the entire amount of fly ash cannot be melted, and if it exceeds 200 parts by mass, the melting is saturated and the cost is increased. The mixing ratio of caustic soda is more preferably 60 to 180 parts by mass, still more preferably 70 to 160 parts by mass, and particularly preferably 80 to 140 parts by mass with respect to 100 parts by mass of fly ash.
The heating temperature is preferably 200 to 600 ° C. When the heating temperature is less than 200 ° C., the fly ash is not sufficiently melted. When the heating temperature is higher than 600 ° C., the formation of nepheline starts, the rate of gelation of the aluminosilicate decreases, and the magnetite recovery rate decreases. In addition, the said heating temperature becomes like this. More preferably, it is 250-550 degreeC, More preferably, it is 300-500 degreeC.
The heating time is preferably 10 minutes or longer, more preferably 30 minutes or longer, and even more preferably 1 hour or longer, although it depends on the amount of the mixed raw material to be heated and the scale of the heating device.
（Ｂ）アルミノケイ酸塩のゲル化工程
該工程は、前記アルカリ溶融物と水を撹拌して混合し、該アルカリ溶融物中のアルミノケイ酸塩をゲル化させて、アルミノケイ酸塩中からマグネタイトを分離する工程である。
アルカリ溶融物と水を混合すると、アルカリ溶融物中のアルミノケイ酸塩はゲル化し、このゲル化に伴い、アルミノケイ酸塩中のマグネタイト（固体）はアルミノケイ酸塩から水中に分離する。この分離したマグネタイトは、後工程の磁力選別により高い回収率で純度よく回収できる。アルカリ溶融物と水の混合割合は、アルカリ溶融物１００質量部に対し、好ましくは３００〜９００質量部である。水の混合割合が該範囲であれば、撹拌は良好にできる。
前記撹拌時間は、アルカリ溶融物の粒度、仕込み量、および撹拌時の水温にもよるが、好ましくは６〜２４時間である。撹拌時間が６時間未満ではアルミノケイ酸塩のゲル化が不十分で、マグネタイトの回収率が低下し、撹拌時間が２４時間を超えるとアルミノケイ酸塩のゲル化は飽和する。また撹拌羽の回転数は、特に限定されないが、３００ｒｐｍ以上であれば充分である。
(B) Aluminosilicate gelation step In this step, the alkali melt and water are stirred and mixed, and the aluminosilicate in the alkali melt is gelled to separate magnetite from the aluminosilicate. It is a process to do.
When the alkali melt and water are mixed, the aluminosilicate in the alkali melt is gelled, and with this gelation, the magnetite (solid) in the aluminosilicate is separated from the aluminosilicate into the water. The separated magnetite can be recovered with a high recovery rate and high purity by magnetic separation in a subsequent process. The mixing ratio of the alkali melt and water is preferably 300 to 900 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the alkali melt. If the mixing ratio of water is within this range, stirring can be performed satisfactorily.
The stirring time is preferably 6 to 24 hours, although it depends on the particle size of the alkali melt, the amount charged, and the water temperature during stirring. When the stirring time is less than 6 hours, the gelation of the aluminosilicate is insufficient, the recovery rate of magnetite is lowered, and when the stirring time exceeds 24 hours, the gelation of the aluminosilicate is saturated. The number of rotations of the stirring blade is not particularly limited, but it is sufficient if it is 300 rpm or more.
（Ｃ）マグネタイトの磁力選別工程
該工程は、前記マグネタイトを含むアルミノケイ酸塩のゲル化液に対し磁力選別を行う工程である。こうして得られたマグネタイトは、磁性体材料（原料）として、有効利用することができる。
(C) Magnetic field selection process of magnetite This process is a process of performing magnetic field selection on the gelled solution of aluminosilicate containing the magnetite. The magnetite thus obtained can be used effectively as a magnetic material (raw material).
２．マグネタイトの回収装置と回収過程
（１）マグネタイトの回収装置
該装置は、フライアッシュのアルカリ溶融工程を実施するための装置群（ａ）と、アルミノケイ酸塩のゲル化工程を実施するための装置群（ｂ）と、マグネタイトの磁力選別工程を実施するための装置群（ｃ）から構成される。
そして、前記装置群（ａ）は、フライアッシュを貯蔵するための貯蔵タンク（ａ１）、苛性ソーダを貯蔵するための貯蔵タンク（ａ２）、フライアッシュと苛性ソーダの混合装置（ａ３）、所定量のフライアッシュおよび苛性ソーダを混合装置（ａ３）へ圧送するための空気圧送装置（ａ４）、混合原料を混合装置（ａ３）から加熱炉（ａ６）に圧送するための空気圧送装置（ａ５）、混合原料をアルカリ溶融するための加熱炉（ａ６）を少なくとも含む。なお、加熱炉（ａ６）は、電気炉、トンネル炉、およびロータリーキルン等が挙げられる。これらの中で、連続加熱が可能で装置の構成が単純なことから、ロータリーキルンが望ましい。
また、前記装置群（ｂ）は、アルカリ溶融物と水を撹拌して混合し、アルミノケイ酸塩をゲル化するための撹拌翼を備えた撹拌タンク（ｂ１）、アルカリ溶融物を撹拌タンク（ｂ１）に輸送するための輸送装置（ｂ２）を少なくとも含む。輸送装置（ｂ２）は、例えばベルトコンベアが使用できる。
また、前記装置群（ｃ）は、磁力選別機（ｃ１）と、アルミノケイ酸塩のゲル化液を磁力選別機（ｃ１）に供給するためのポンプ（ｃ２）を少なくとも含む。前記磁力選別機は、市販のネット式のＨＩＷ高湿式磁力選別機やドラム式の湿式磁力選別機等が使用できる。
2. Magnetite recovery device and recovery process (1) Magnetite recovery device The device includes a device group (a) for performing an alkali melting step of fly ash, and a device group for performing a gelation step of aluminosilicate. (B) and the apparatus group (c) for implementing the magnetite magnetic force selection process.
The apparatus group (a) includes a storage tank (a1) for storing fly ash, a storage tank (a2) for storing caustic soda, a mixing apparatus (a3) for fly ash and caustic soda, and a predetermined amount of fly ash. Pneumatic feeder (a4) for pumping ash and caustic soda to mixing device (a3), Pneumatic feeder (a5) for pumping mixed raw material from mixing device (a3) to heating furnace (a6), mixed raw material At least a heating furnace (a6) for alkali melting is included. Examples of the heating furnace (a6) include an electric furnace, a tunnel furnace, and a rotary kiln. Among these, a rotary kiln is desirable because continuous heating is possible and the configuration of the apparatus is simple.
In addition, the apparatus group (b) stirs and mixes the alkali melt and water to stir the tank (b1) having a stirring blade for gelling the aluminosilicate, and stirs the alkali melt into the stirring tank (b1). At least a transporting device (b2) for transporting to). As the transport device (b2), for example, a belt conveyor can be used.
The device group (c) includes at least a magnetic separator (c1) and a pump (c2) for supplying an aluminosilicate gelling solution to the magnetic separator (c1). As the magnetic separator, a commercially available net-type HIW high wet magnetic separator, a drum-type wet magnetic separator, or the like can be used.
（２）前記回収装置を用いた回収過程
貯蔵タンク（ａ１）中のフライアッシュと、貯蔵タンク（ａ２）中の苛性ソーダの所定量を、空気圧送装置（ａ４）を用いて、混合装置（ａ３）へ圧送して混合し、混合原料を得る。次に、該混合原料を、空気圧送装置（ａ５）を用いて、加熱炉（ａ６）に圧送して加熱し、アルカリ溶融物を得る。
さらに、該アルカリ溶融物を、輸送装置（ｂ２）を用いて、撹拌タンク（ｂ１）に輸送した後、アルカリ溶融物と水を撹拌して混合し、アルミノケイ酸塩をゲル化し、アルミノケイ酸塩中のマグネタイトを分離する。次に、得られたアルミノケイ酸塩のゲル化液を、ポンプ（ｃ２）を用いて磁力選別機（ｃ１）に供給して磁力選別し、マグネタイトを回収する。
(2) Recovery process using the recovery device A predetermined amount of fly ash in the storage tank (a1) and caustic soda in the storage tank (a2) is mixed with a mixing device (a3) using a pneumatic feeder (a4). And mixed to obtain a mixed raw material. Next, the mixed raw material is heated by being fed into the heating furnace (a6) using the pneumatic feeding device (a5) to obtain an alkali melt.
Furthermore, after transporting the alkali melt to the stirring tank (b1) using the transport device (b2), the alkali melt and water are stirred and mixed to gel the aluminosilicate, To separate the magnetite. Next, the gelled solution of the obtained aluminosilicate is supplied to a magnetic separator (c1) using a pump (c2), and magnetically sorted to recover magnetite.
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。
１．実施例１
（１）フライアッシュのアルカリ溶融工程
表１に示す化学組成を有するフライアッシュ１０ｋｇと、顆粒状の苛性ソーダ（工業用品、関東化学社製）１４ｋｇを、撹拌翼付のミキサーで１０分間混合して混合原料を作製した。
次に、この混合原料をSUS310S製の炉芯管（内径は１５０ｍｍ、全長は１５６０ｍｍ）のロータリーキルン（グローバル社製）を用いて、加熱温度５００℃、混合原料の供給速度２ｋｇ／ｈ、キルンの回転数１．３３ｒｐｍの条件でアルカリ溶融を行なってアルカリ溶融物を得た。
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention, this invention is not limited to these Examples.
1. Example 1
(1) Fly ash alkali melting step 10 kg of fly ash having the chemical composition shown in Table 1 and 14 kg of granular caustic soda (industrial product, manufactured by Kanto Chemical Co., Ltd.) are mixed for 10 minutes with a mixer equipped with a stirring blade. The raw material was produced.
Next, the mixed raw material was heated at 500 ° C., mixed raw material supply rate 2 kg / h, kiln rotation using a rotary kiln (made by Global Co., Ltd.) made of SUS310S furnace core tube (inner diameter 150 mm, total length 1560 mm). An alkali melt was obtained by performing alkali melting under the condition of several 1.33 rpm.
（２）アルミノケイ酸塩のゲル化工程
前記溶融工程で得られたアルカリ溶融物２０ｋｇと水１２０リットル（ｋｇ）を、内容積２００リットルの樹脂製の撹拌タンクに導入し、撹拌翼を用いて回転速度が３００ｒｐｍで２４時間撹拌して、アルミノケイ酸塩ゲルを生成させた。
（３）マグネタイトの磁力選別工程
さらに、ドラム式の湿式磁力選別装置（磁場の強度：１５００ガウス、日本エリーズマグネチック社製）を用いて、アルミノケイ酸塩のゲルを含む前記水溶液に対し磁力選別を行い、磁着物を１００ｇ得た。マグネタイトの回収率は９５％と高く、該磁着物中のマグネタイトの含有率（純度）も９０質量％と高かった。
(2) Gelation step of aluminosilicate 20 kg of the alkali melt obtained in the melting step and 120 liters (kg) of water are introduced into a 200 liter resin stirring tank and rotated using a stirring blade. Stirring at a speed of 300 rpm for 24 hours produced an aluminosilicate gel.
(3) Magnetite magnetic separation step Further, using a drum-type wet magnetic separation device (magnetic field strength: 1500 gauss, manufactured by Elise Magnetic Japan, Inc.), magnetic separation is performed on the aqueous solution containing the aluminosilicate gel. And 100 g of magnetic deposit was obtained. The recovery rate of magnetite was as high as 95%, and the content (purity) of magnetite in the magnetic deposit was also as high as 90% by mass.
２．実施例２
フライアッシュと苛性ソーダの混合割合、加熱温度を変更した以外は、実施例１と同様にしてアルカリ溶融を行った。
すなわち、前記フライアッシュ１０ｋｇと前記苛性ソーダ８ｋｇを、前記ミキサーで前記時間混合して混合原料を作製した。次に、この混合原料を、前記ロータリーキルンを用いて、加熱温度３００℃、前記と同じ混合原料の供給速度およびキルンの回転数で、アルカリ溶融を行った。
得られたアルカリ溶融物１５ｋｇと水９０リットル（ｋｇ）を、前記撹拌タンクに導入し、前記と同じ撹拌速度と撹拌時間で撹拌して、アルミノケイ酸塩ゲルを生成させた。
さらに、前記磁力選別装置を用いて、アルミノケイ酸塩のゲルを含む前記水溶液に対し磁力選別を行い、磁着物を９０ｇ得た。マグネタイトの回収率は９０％と高く、該磁着物中のマグネタイトの含有率（純度）も８５質量％と高かった。
2. Example 2
Alkaline melting was performed in the same manner as in Example 1 except that the mixing ratio of fly ash and caustic soda and the heating temperature were changed.
That is, 10 kg of the fly ash and 8 kg of the caustic soda were mixed for the time with the mixer to prepare a mixed raw material. Next, the mixed raw material was subjected to alkali melting using the rotary kiln at a heating temperature of 300 ° C. at the same mixed raw material supply speed and kiln rotation speed as described above.
15 kg of the obtained alkali melt and 90 liters (kg) of water were introduced into the stirring tank and stirred at the same stirring speed and stirring time as described above to produce an aluminosilicate gel.
Furthermore, magnetic separation was performed on the aqueous solution containing the aluminosilicate gel using the magnetic separation apparatus, and 90 g of magnetic deposits were obtained. The recovery rate of magnetite was as high as 90%, and the content (purity) of magnetite in the magnetic deposit was also as high as 85% by mass.
３．比較例
前記フライアッシュ１０ｋｇに対し、未処理のままで、前記磁力選別装置（磁場の強度：１５００ガウス）を用いて磁力選別を行い、磁着物を１６０ｇ得た。しかし、マグネタイトの回収率は６０％と低く、該磁着物中のマグネタイトの含有率（純度）は５６質量％に過ぎなかった。
以上述べたことから、本発明のマグネタイトの回収方法は、フライアッシュ中のマグネタイトを高い回収率で純度よく回収することができる。
3. Comparative Example With respect to 10 kg of the fly ash, magnetic separation was performed using the magnetic separation device (magnetic field strength: 1500 gauss) with no treatment, to obtain 160 g of magnetic deposits. However, the recovery rate of magnetite was as low as 60%, and the content (purity) of magnetite in the magnetic deposit was only 56% by mass.
As described above, the magnetite recovery method of the present invention can recover magnetite in fly ash with high recovery and high purity.
Claims (4)
（Ａ）フライアッシュと苛性ソーダを混合して混合原料を調製し、該混合原料を加熱してアルカリ溶融物を得る、フライアッシュのアルカリ溶融工程
（Ｂ）前記アルカリ溶融物と水を撹拌して混合し、該アルカリ溶融物中のアルミノケイ酸塩をゲル化させて、アルミノケイ酸塩中からマグネタイトを分離する、アルミノケイ酸塩のゲル化工程
（Ｃ）前記マグネタイトを含むアルミノケイ酸塩のゲル化液に対し磁力選別を行う、マグネタイトの磁力選別工程 A magnetite recovery method for recovering magnetite through the following steps (A) to (C).
(A) Fly ash and caustic soda are mixed to prepare a mixed raw material, and the mixed raw material is heated to obtain an alkali melt. Fly alk alkali melting step (B) The alkali melt and water are stirred and mixed. Then, the aluminosilicate in the alkali melt is gelled to separate the magnetite from the aluminosilicate, and the aluminosilicate gelation step (C) is applied to the aluminosilicate gelling solution containing the magnetite. Magnetite magnetic separation process for magnetic separation
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