JP2017030434A - Vehicle seat and manufacturing method of the same - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、車両用シート及びその製造方法に関するものである。 The present invention relates to a vehicle seat and a method for manufacturing the same.
車両用シート及びその製造方法に関する従来技術として、特許文献1には、要約の欄に、位置決めピンや位置決め用のプレートを用いることなく縫製カバーとパッドとを簡単かつ確実に接着形成することができ、しかも未接着部を発生させるおそれがない表皮接着シートの製造方法として、成形下型に突設プラグ上に裏面にホットメルトフィルムを貼着してなる袋状の縫製カバーの縫合部をセットして真空吸引し、これにより縫製カバーを製品形状にプリフォームしたうえ、その表面にパッドを圧着して接着成型することが記載されている。また、縫製カバーの天板部の展開長をパッドの天板部の展開長よりも短くしておくことにより、プリフォームの際に縫製カバーの縫い足を一定方向に倒すことができると記載されている。 As a conventional technique related to a vehicle seat and a method for manufacturing the same, in Patent Document 1, a sewing cover and a pad can be easily and reliably bonded to each other without using a positioning pin or a positioning plate in the summary column. In addition, as a method for producing a skin-bonding sheet that does not cause unbonded parts, a stitched part of a bag-like sewing cover is formed by sticking a hot melt film on the back surface of a projecting plug to a lower mold. Then, vacuum suction is performed, and the sewing cover is preformed into a product shape, and then a pad is pressure-bonded to the surface to perform adhesive molding. In addition, it is described that the sewing foot of the sewing cover can be tilted in a predetermined direction at the time of preforming by making the development length of the top plate portion of the sewing cover shorter than the development length of the top plate portion of the pad. ing.
特許文献1に記載されている従来の縫製カバー(トリムカバー)をパッド(ウレタンパッド)に接着成型する方法においては、予め深溝が成形されたパッドと、このパッドの深溝の形状に合わせた突起部が成形された下型を用いて、パッドを縫製カバーに圧着して接着成型している。 In the conventional method of adhesively molding a sewing cover (trim cover) described in Patent Document 1 to a pad (urethane pad), a pad in which a deep groove is formed in advance and a protrusion that matches the shape of the deep groove of this pad Using a lower mold formed with a pad, the pad is pressure-bonded to a sewing cover and bonded.
この方法によれば、パッドには予め深溝を形成する工程が必要であり、深溝を形成するための手段(深溝の型)を、深溝の形状に応じた数だけ揃えておかなければならず、多品種の生産を行う場合に、段取りの時間が多くなり、これを短縮することが課題となっていた。
また、品種ごとにパッドの形状が異なる場合、異なるパッド形状に対応した数の型部品と、接着成型工程で用いる下型部品の総数が、車両用シートの品種が多くなるに伴って多くなり、これらの型部品を保管するスペースが大きくなってしまうという課題があった。
According to this method, the pad needs a step of forming a deep groove in advance, and means for forming the deep groove (deep groove mold) must be arranged in a number corresponding to the shape of the deep groove, In the case of producing a variety of products, the time required for setup is increased, and it has been a problem to shorten this.
Also, if the pad shape is different for each type, the total number of mold parts corresponding to different pad shapes and the lower mold parts used in the adhesive molding process increases as the number of types of vehicle seats increases. There has been a problem that the space for storing these mold parts becomes large.
また、パッドに形成された深溝と、下型の突起部との位置を合せるための機構が必要であり、接着成型工程で用いる装置の構成が多少複雑になっていた。 Further, a mechanism for aligning the positions of the deep groove formed in the pad and the lower mold protrusion is necessary, and the configuration of the apparatus used in the adhesive molding process is somewhat complicated.
車両用シートの意匠表現として車両用シートの表面に凹形状を形成する場合があるが、この凹形状を形成する場合にも、ウレタンパッド形成時に凹形状に対応した専用の型を用いて形成すると、凹形状ごとの専用の型を準備しなければならず、型の管理に多くのスペースが必要となってしまう。 As a design representation of the vehicle seat, a concave shape may be formed on the surface of the vehicle seat, but even when forming this concave shape, when forming using a dedicated mold corresponding to the concave shape when forming the urethane pad In addition, a dedicated die for each concave shape must be prepared, and a lot of space is required for die management.
本発明は、上記した従来技術の課題を解決して、ウレタンパッド形成時に専用の型を用いてウレタンパッドに凹部を形成することなく、縫製カバーをウレタンパッドの接着成型する工程で下型に形成したパターンをウレタンパッドに転写することでウレタンパッドに凹部を形成することができるようにして、より少ない型部品を用いて、比較的短い工程で、ウレタンパッドを縫製カバーに圧着して接着成型することを可能にする車両用シート及びその製造方法を提供するものである。 The present invention solves the above-mentioned problems of the prior art, and forms a sewing cover on the lower mold in the process of adhesive-molding the urethane pad without forming a recess in the urethane pad using a dedicated mold when forming the urethane pad. The concave pattern can be formed in the urethane pad by transferring the pattern to the urethane pad, and the urethane pad is pressure-bonded to the sewing cover and bonded in a relatively short process using fewer mold parts. The present invention provides a vehicle seat and a method for manufacturing the same.
上記した従来技術の課題を解決するために、本発明では、ウレタンパッドの表面をトリムカバーで覆って形成したクッションシートまたはシートバックを有する車両用シートにおいて、クッションシートまたはシートバックに、ウレタンパッドとトリムカバーとに同時にエンボス加工することにより凹部を形成した。
また、上記した従来技術の課題を解決するために、本発明では、ウレタンパッドの表面をトリムカバーで覆って形成したクッションシートまたはシートバックを有する車両用シートにおいて、クッションシートまたはシートバックには、ウレタンパッドとトリムカバーとに凹部が形成されており、ウレタンパッドの凹部の底面部分は、圧縮し加熱して成形した。
また、上記した従来技術の課題を解決するために、本発明では、車両用シートの製造方法において、凸部が形成された型の上に載置したトリムカバーに接着剤を挟んで加熱しながらウレタンパッドを押し付けてウレタンパッドとトリムカバーとを接着することにより、型に形成された凸部形状をウレタンパッドとトリムカバーに転写して、ウレタンパッドとトリムカバーとに凹部を形成するようにした。
In order to solve the above-described problems of the prior art, in the present invention, in a vehicle seat having a cushion seat or a seat back formed by covering the surface of the urethane pad with a trim cover, the cushion pad or the seat back includes a urethane pad and A recess was formed by embossing the trim cover at the same time.
In order to solve the above-described problems of the prior art, in the present invention, in the vehicle seat having a cushion seat or a seat back formed by covering the surface of the urethane pad with a trim cover, the cushion seat or the seat back includes: A recess is formed in the urethane pad and the trim cover, and the bottom surface portion of the recess of the urethane pad is molded by compression and heating.
Further, in order to solve the above-described problems of the prior art, in the present invention, in a method for manufacturing a vehicle seat, heating is performed with an adhesive sandwiched between a trim cover placed on a mold on which convex portions are formed. By pressing the urethane pad and bonding the urethane pad and the trim cover, the convex shape formed on the mold was transferred to the urethane pad and the trim cover, and a concave portion was formed on the urethane pad and the trim cover. .
本発明によれば、ウレタンパッドを形成する工程で凹部形状に応じた専用型を不要にして型部品の種類を削減すると共に、ウレタンパッドの成形とトリムカバーの貼り付けとを1工程で行うことができるようになり、工程数を削減できるようにした。 According to the present invention, in the process of forming the urethane pad, a dedicated mold corresponding to the shape of the recess is not required and the types of mold parts are reduced, and the urethane pad is molded and the trim cover is attached in one process. It became possible to reduce the number of processes.
車両用シートのシートバック及びクッションシートは、ポリウレタンで形成されたウレタンパッドの表面に、表皮とカバーパッドと裏基布とで構成されるトリムカバーを貼り付けて形成されている。この車両用シートに用いられるウレタンパッドは、熱硬化性の特性を有し、加熱することにより収縮して硬化する性質を持っている。 A seat back and a cushion seat of a vehicle seat are formed by affixing a trim cover composed of a skin, a cover pad, and a back base fabric on the surface of a urethane pad formed of polyurethane. The urethane pad used in this vehicle seat has a thermosetting property and has a property of shrinking and curing when heated.
本発明では、この特性を利用して、ウレタンパッドの表面にトリムカバーを貼り付ける際にウレタンパッドを高温に保った型に押し当てて加熱して型に形成された凸形状のパターンをウレタンパッドに転写してウレタンパッドに凹部を成形すると同時に、その成形した凹部にトリムカバーを挿入して固定するようにしたものである。 In the present invention, by utilizing this characteristic, when a trim cover is attached to the surface of the urethane pad, the urethane pad is pressed against a mold kept at a high temperature and heated to form a convex pattern formed on the mold. At the same time as forming a recess in the urethane pad, a trim cover is inserted and fixed in the formed recess.
これにより、ウレタンパッドを形成する工程で凹部成型用の専用型を不要にして型部品の種類を削減すると共に、ウレタンパッドの成形とトリムカバーの貼り付けとを1工程で行うことができるようになり、工程数を削減できるようにした。 This eliminates the need for a dedicated mold for concave molding in the process of forming the urethane pad, reduces the number of mold parts, and allows the molding of the urethane pad and the attachment of the trim cover to be performed in one process. Therefore, the number of processes can be reduced.
以下に、本発明の実施例を、図を用いて説明する。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
図1は、本発明で対象とする車両用シートである乗用車用シート1の基本的な構成を示す。乗用車用シート1は、クッションシート2、シートバック3、ヘッドレスト4、サイドサポート5を備えている。クッションシート2及びシートバック3には、意匠表現として周囲に対して一部凹んだ凹部(エンボス加工部)30が形成されている。
FIG. 1 shows a basic configuration of a passenger car seat 1 which is a vehicle seat targeted in the present invention. The passenger car seat 1 includes a
図1に示した例では、凹部(エンボス加工部)30がクッションシート2とシートバック3との両方に形成した例を示したが、何れか一方だけに形成する場合もあり、またクッションシート2とシートバック3とで形成する凹部(エンボス加工部)30の数や大きさ、形状が異なる場合もある。
In the example shown in FIG. 1, an example in which the concave portion (embossed portion) 30 is formed on both the
図2は、図1に示したシートバック3のA−A断面の矢視図を示す。シートバック3の断面は、ウレタンパッド31、表面を覆うトリムカバー32で形成されている。ウレタンパッド31には意匠用の凹形状30が形成されており、この凹部30の表面もトリムカバー32で覆われている。
FIG. 2 is an arrow view of the AA cross section of the
従来、この凹部30は、型を用いてウレタンパッド31を加工してウレタンパッド31に凹部30を形成した後に、トリムカバー32を貼り付ける工程においてトリムカバー32の側に型を用いて型とウレタンパッド31に形成された凹部30との位置を合せ、トリムカバー32をウレタンパッド31に貼り合せると同時にトリムカバー32の一部をウレタンパッド31に形成された凹部30に嵌め込んでいた。
Conventionally, the
これに対して、本実施例においては、ウレタンパッド31には図3に示すように、凹部30が形成されていない状態でトリムカバー32との貼り付けを行い、この貼り付けの工程において、トリムカバー32の側に設けた型を用いてウレタンパッド31に凹部30を形成すると同時にトリムカバー32を貼り付けるようにした。
On the other hand, in this embodiment, as shown in FIG. 3, the
図4に、トリムカバー32の側に設けた型(下型)40の断面構造を示す。下型40は、押し付け部41と加熱部43とを有し、押し付け部41には、ウレタンパッド31に凹形状30を形成するための突起部42が形成されている。また、加熱部43には、外部の図示していない水蒸気供給源からから高温の水蒸気を導入するための導入穴44、導入した高温の水蒸気を通す通路45、通路45内の水蒸気を押し付け部41の裏面に供給する供給穴46が設けられており、外部から導入した高温の水蒸気で押し付け部41を加熱できるように構成されている。
FIG. 4 shows a cross-sectional structure of a mold (lower mold) 40 provided on the
下型は、熱伝導率が高い金属(例えばステンレス)で形成されている。 The lower mold is formed of a metal having high thermal conductivity (for example, stainless steel).
押し付け部41の表面(図4における上面)の形状は、押し付ける相手側である図3に示したウレタンパッド31の表面形状に合わせてある。
The shape of the surface of the pressing portion 41 (the upper surface in FIG. 4) is matched to the surface shape of the
本実施例では、図4に示した下型40にトリムカバー32とシート状接着剤を載せた状態で下型40の加熱部43に高温の水蒸気を供給し押し付け部41を加熱し、図3に示したウレタンパッド31を下型40に押付けることで、ウレタンパッド31に凹部30を形成すると共にウレタンパッド31の表面にトリムカバー32を貼り付けるようにしたものである。
In the present embodiment, high temperature steam is supplied to the
本実施例によるウレタンパッド31の表面へのトリムカバー32の貼り付けの手順を図5A乃至図5F及び図6のフロー図を用いて説明する。
The procedure for attaching the
まず、図5Aに示すように、下型40の押し付け部41の上に、トリムカバー32を供給する(S601)。次に、図5Bに示すように、押し付け部41上に供給したトリムカバー32の上にシート状接着剤(ホットメルト接着剤)51を載せる(S602)。
First, as shown in FIG. 5A, the
この状態で、外部の図示していない水蒸気供給源から高温の水蒸気を、導入穴44から下型40の加熱部43の通路45内に導入する(S603)。通路45に内部に導入された高温の水蒸気は、多数の供給穴46を通って押し付け部41の裏面に供給されて、押し付け部41を加熱する。これにより、押し付け部41に形成された突起部42も加熱される。押し付け部41の裏面に供給された水蒸気は、押し付け部41の裏面と加熱部43との間に形成された通路(図示せず)を通って外部に排出される。
In this state, high-temperature water vapor is introduced from an external water vapor supply source (not shown) through the
次に、図5Cに示すように、上型60で保持されたウレタンパッド31を、図示していない搬送手段で下型40の上部に配置し(S604)、図示していない手段で上型60を矢印の方向に移動(下降)させる(S605)。
Next, as shown in FIG. 5C, the
上型60が下降を続けると、図5Dに示すように、まず下型40の突起部42が、その上部のトリムカバー32とシート接着剤51を介して接触する。この時突起部42は加熱部43から送り出される高温の水蒸気で加熱されており、ウレタンパッド31のうち、トリムカバー32とシート接着剤51を介して突起部42と接した部分は加熱されて収縮する(S606)。
When the
上型60はさらに下降を続け、上型60に保持されたウレタンパッド31は下型40の押し付け部41と全面的に接触するまで下降して図5Eに示す状態になる(S607)。この状態では、高温の水蒸気で加熱された押し付け部41により加熱されてウレタンパッド31及びトリムカバー32は収縮する。同時に、加熱されたシート接着剤51によりウレタンパッド31にトリムカバー32が接着されるとともに、ウレタンパッド31には、下型40の突起部42に対応する形状が転写され、突起部42の形状に相当する凹部30が形成される(エンボス加工)(S608)。この時、トリムカバー32は、下型40の突起部42に引っ張られて凹部30の内部に入りシート接着剤51でウレタンパッド31に接着されるので、ウレタンパッド31に形成された凹部30の表面は、トリムカバー32で覆われることになる。
The
上型60でウレタンパッド31を下型40に所定の時間押付けて、凹部30の内面を含めたウレタンパッド31のトリムカバー32で覆われる面全面を確実に接着した後、図示していない外部の水蒸気供給源から加熱部43への高温の水蒸気の供給を停止し(S609)、図5Fに示すように、表面にトリムカバー32が接着されたウレタンパッド31を保持した状態で、上型60を矢印の向きに上昇させてウレタンパッド31を下型40から離し(S610)、図示していない搬送手段でウレタンパッド31を所定の場所へ搬送して(S611)、一連の動作が終了する。
After pressing the
このようなプロセスを経ることにより、図2に示したような断面形状を有するバックシート3が形成される。
Through such a process, the
図7に、凹部30が形成された部分のウレタンパッド31とトリムカバー32の断面図を示す。ウレタンパッド31は、トリムカバー接着時に高温の水蒸気が供給された下型40から熱を受けて、下型40に近い部分、すなわちトリムカバー32が接着された面及びその近傍の部分には加熱され加圧されて収縮した層312が形成されている。更に、凹部30の底の部分は周囲と比べてより大きく収縮した層313が形成されている。これに対して下型40からある程度離れた部分は、熱による影響を受けずに元の状態を保った層311が形成されている。
FIG. 7 shows a cross-sectional view of the
なお、上記した実施例においては、下型40に対して上型60が下降する構成で説明したが、逆に上型60に対して下型40を上昇させて凹部の形成と接着とを行うようにしてもよい。
In the above-described embodiment, the configuration has been described in which the
また、上記した実施例においては、接着剤としてシート状接着剤(ホットメルト接着剤)51を用いた例について説明したが、本実施例はこれに限られるものではなく、スプレー状の接着剤、または液状の接着剤を用いるようにしてもよい。またこの場合、スプレー状の接着剤、または液状の接着剤をウレタンパッド31の側に塗布するようにしてもよい。
Moreover, in the above-described embodiment, an example in which the sheet-like adhesive (hot melt adhesive) 51 is used as the adhesive has been described. However, the present embodiment is not limited to this, and a spray-like adhesive, Alternatively, a liquid adhesive may be used. In this case, a spray-like adhesive or a liquid adhesive may be applied to the
本実施例によれば、ウレタンパッドに凹部形状を形成してその表面にトリムカバーを貼り付ける場合に、ウレタンパッド単体での成型工程を不要にしてウレタンパッドの成形とトリムカバーの貼り付けとを1工程で行うことができるようになり、工程数を削減できるようになった。 According to this embodiment, when forming a concave shape on the urethane pad and attaching the trim cover to the surface, the molding process of the urethane pad alone is not required, and the urethane pad is molded and the trim cover is attached. It can be performed in one process, and the number of processes can be reduced.
また、ウレタンパッドに予め凹部形状を成形することを不要としたので、ウレタンパッド形成時に凹部形状に応じた専用の型を用意する必要がなくなり、ウレタンパッド形成用の型の種類を減らすことができるようになった。 In addition, since it is not necessary to mold the concave shape in advance on the urethane pad, it is not necessary to prepare a dedicated mold corresponding to the concave shape when forming the urethane pad, and the types of molds for forming the urethane pad can be reduced. It became so.
実施例1においては、下型40の押し付け部41を1部品で形成したが、本実施例においては、押し付け部41−1または41−2を複数の部品で構成する。
In the first embodiment, the
すなわち、図7A及び図7Bに示すように、押し付け部41−1又は41−2を加熱部43に対して着脱可能な構造とし、押し付け部41−1又は41−2を例えば3つの部材411,412,413又は、411,412,414で構成する。このように、押し付け部41−1又は41−2を複数の部材で構成し、図7Aに示した下型40−1と図7Bに示した下型40−2の場合のように、部品411と412とを共通化して部品413と414とを取り換えることで、下型40−1または下型40−2を構成し、ウレタンパッド31に形成する凹部(エンボス形状)30の形状に対応することができるようにした。
That is, as shown in FIGS. 7A and 7B, the pressing portion 41-1 or 41-2 is structured to be detachable from the
本実施例による下型を用いたウレタンパッド31とトリムカバー32との貼り付け及び凹部30の形成方法は実施例1で説明した方法と同じであるので、説明を省略する。
Since the method of attaching the
押し付け部41−1又は41−2をこのように構成することにより、ウレタンパッド31に形成する凹部(エンボス形状)の形状に対応する押し付け部の部品を小型化することができ、型部品の省資源化と低コスト化、及び部品保管場所の省スペース化を実現することができる。
By configuring the pressing portion 41-1 or 41-2 in this way, it is possible to reduce the size of the pressing portion corresponding to the shape of the recess (embossed shape) formed in the
1・・・車両用シート 2・・・クッションシート 3・・・シートバック 30・・・凹部 31・・・ウレタンパッド 32・・・トリムカバー 40・・・下型 41・・・押し付け部 43・・・加熱部 60・・・上型。
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ...
Claims (6)
前記クッションシートまたはシートバックには、前記ウレタンパッドと前記トリムカバーとに同時にエンボス加工して成形した凹部が形成されていることを特徴とする車両用シート。 A vehicle seat having a cushion seat or a seat back formed by covering the surface of a urethane pad with a trim cover,
The vehicle seat, wherein the cushion seat or the seat back is formed with a recess formed by embossing the urethane pad and the trim cover at the same time.
前記クッションシートまたはシートバックには、前記ウレタンパッドと前記トリムカバーとに凹部が形成されており、前記ウレタンパッドの凹部の底面部分は、圧縮し加熱して成形されていることを特徴とする車両用シート。 A vehicle seat having a cushion seat or a seat back formed by covering the surface of a urethane pad with a trim cover,
The cushion seat or the seat back has a recess formed in the urethane pad and the trim cover, and a bottom portion of the recess of the urethane pad is molded by being compressed and heated. Sheet.
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