JP2016083979A - Synthetic resin foam used in automobile interior parts and method for producing the same - Google Patents
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Abstract
Description
この発明は合成樹脂発泡体に関し、特に自動車の内装部品に用いる合成樹脂発泡体及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a synthetic resin foam, and more particularly to a synthetic resin foam used for automobile interior parts and a method for manufacturing the same.
自動車は、現代生活において欠くことのできない交通手段となっている。即ち、自動車は人、動物又は荷物を希望する地点まで迅速に運ぶことができるなど、様々な使用上の利便性を具える。ただ、時代の進歩に伴い、単なる快速な輸送の道具としてだけでなく、自動車に対して安全性な乗り心地などの向上を求めるようになった。さらには所有者の地位の象徴となり得る外観と内装が要求されるようになった。特に製造コストの高い自動車（例えばベンツ、ＢＭＷ（登録商標）など）はハイクオリティーなデザインによる外観と、高級感溢れる内装を具える。 Automobiles are an indispensable means of transportation in modern life. That is, the automobile has various usage conveniences, such as being able to quickly carry people, animals or luggage to a desired point. However, with the progress of the times, it has come to demand not only a quick transportation tool but also an improvement in safe riding comfort for automobiles. In addition, an appearance and interior that can be a symbol of the owner's status have been required. In particular, automobiles with high manufacturing costs (for example, Benz, BMW (registered trademark), etc.) have an appearance with a high quality design and an interior full of luxury.
自動車の内装には、シートのみならず、ダッシュボード、車内仕切り板、ドアインナーパネル、ドアハンドル、センターコンソール、アクセントモールなども含む。これら内装部品は耐衝撃性、耐熱性、無揮発性、無毒性を具えていなければならず、しかも好ましい質感と手触りとを具えていなければならず、これらを具備することで、現代人の安全と美観に係る要求に応えることが叶う。 The interior of an automobile includes not only a seat but also a dashboard, an interior partition plate, a door inner panel, a door handle, a center console, an accent mall, and the like. These interior parts must have impact resistance, heat resistance, non-volatility, and non-toxicity, and must have favorable texture and touch, and by providing these, safety of modern people Meeting the demands for aesthetics.
基本的に、自動車の内装部品はプラスチック材を基礎的な材料として製造される。プラスチックは高い強度と、耐摩耗性と、耐疲労特性と、柔軟度のパラメータを具え、しかも重量が鋼鉄に比して軽く、燃費の向上を達成する。よって、プラスチック材は自動車工業への応用に適し、自動車の内装の部品の原材料とされている。 Basically, automobile interior parts are manufactured using plastic materials as basic materials. Plastic has parameters of high strength, wear resistance, fatigue resistance, and flexibility, and is lighter than steel and achieves improved fuel economy. Therefore, the plastic material is suitable for application to the automobile industry, and is regarded as a raw material for automobile interior parts.
近年、台湾の自動車産業は急速な発展を遂げた。目下自動車の年間生産台数は百万台を超える。このため、自動車の内装部品にかかるプラスチック材の使用料は、毎年十万トンを超える。 In recent years, Taiwan's automobile industry has developed rapidly. Currently, the annual production of automobiles exceeds 1 million. For this reason, the usage fee of plastic materials for automobile interior parts exceeds 100,000 tons every year.
自動車の内装部品の原材料とされるプラスチック材には、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂などが挙げられる。ポリプロピレンは半結晶状の熱可塑性樹脂であって、溶融点は１６７度と高い。耐衝撃性と強靭な機械的性質とを具え、かつ多種類の有機溶剤、酸、アルカリによる腐食に抗することができる。工業界において広く応用されており、常見される高分子材料である。 Examples of the plastic material used as a raw material for automobile interior parts include polypropylene and ABS resin. Polypropylene is a semi-crystalline thermoplastic resin and has a high melting point of 167 degrees. It has impact resistance and tough mechanical properties, and can resist corrosion caused by many kinds of organic solvents, acids, and alkalis. It is a polymer material that is widely used in the industry and is commonly found.
ＡＢＳ樹脂は、高い強度と強靭性を具え、有機溶剤、酸、アルカリによる腐食に抗することができるとともに、加工成型しやすい熱可塑性高分子材料である。アクリロニトリルと、ブタジエンと、スチレンとの比率を１０：３０：５０とした場合、その溶融点は１７５度になる。即ち、耐熱性の材料といえる。しかも。ＡＢＳ樹脂とその他樹脂を混合させた混合物、例えばポリカーボネートとＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニルとＡＢＳ樹脂、もしくはポリブチレンテレフタレートとＡＢＳ樹脂などの混合物は、新規な特性を発生させ、新たな応用の領域を開く。 ABS resin is a thermoplastic polymer material that has high strength and toughness, can resist corrosion by organic solvents, acids, and alkalis, and is easy to process and mold. When the ratio of acrylonitrile, butadiene, and styrene is 10:30:50, the melting point is 175 degrees. That is, it can be said to be a heat resistant material. Moreover. Mixtures of ABS resin and other resins, such as polycarbonate and ABS resin, polyvinyl chloride and ABS resin, or polybutylene terephthalate and ABS resin generate new properties and open up new areas of application .
これらポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂などのプラスチック原料は、伝統的に発泡剤及びその他薬剤（例えば着色剤など）を添加して反応させ、内部に無数の微小な気泡を有する合成樹脂発泡体とする。かかる合成樹脂発泡体は、さらに一歩進んで射出成型、押出成型、中空成形などのプラスチックの成型方法を応用して加工し、自動車の内装部品を製造する。 These plastic raw materials such as polypropylene and ABS resin are traditionally added and reacted with a foaming agent and other chemicals (for example, a colorant) to obtain a synthetic resin foam having countless minute bubbles inside. Such synthetic resin foams are further processed by applying plastic molding methods such as injection molding, extrusion molding, and hollow molding to produce automobile interior parts.
然しながら、ポリプロピレン、もしくはＡＢＳ樹脂によってなる合成樹脂発泡体を用いて製造された自動車の内装部品は、質感、手触りが決して好ましいとはいえない。よって、高級な自動車（例えばベンツ、ＢＭＷ（登録商標）など）を購買しようとする顧客を満足させるだけのレベルに達することは難しい。 However, an interior part of an automobile manufactured using a synthetic resin foam made of polypropylene or ABS resin is not preferable in terms of texture and touch. Therefore, it is difficult to reach a level that satisfies a customer who wants to purchase a luxury car (for example, Benz, BMW (registered trademark), etc.).
上述する欠点に鑑み、パウダースラッシュ成型法が開発され、ポリプロピレン／ＡＢＳ樹脂を射出成型して内装部品を製造した場合、質感、手触りが好ましくないという欠点が改善された。但し、パウダースラッシュ成形法に必要とする金型のコストは、従来の射出成型に比して二倍以上になり、しかも必要とする設備のコストは、さらに高く、驚くほどになる。よって、パウダースラッシュ成型法によって製造された自動車の内装部品は極めて高価格であり、一般の消費者にとって受け入れられるものではない。 In view of the above-described drawbacks, a powder slush molding method has been developed, and when an interior part is manufactured by injection molding of polypropylene / ABS resin, the disadvantage that the texture and the touch are not preferable has been improved. However, the cost of the mold required for the powder slush molding method is more than twice that of conventional injection molding, and the cost of the necessary equipment is even higher and surprising. Therefore, automobile interior parts manufactured by the powder slush molding method are extremely expensive and are not acceptable to general consumers.
また、ポリプロピレン、もしくはＡＢＳ樹脂によってなる合成樹脂発泡体を用いて製造された自動車の内装部品は、質感、手触りが劣るという欠点を改善するために、自動車の内装に人造皮革を張るという方法が開発された。但し、自動車の内装に人造皮革を張るにしても、大量の人力とコストを必要とし、自動車の内装のコストが高くなる。よって、一般の消費者の内装に対するハイクオリティーと低価格という厳格な要求を満足させられるものではない。 In addition, an automobile interior part manufactured using a synthetic resin foam made of polypropylene or ABS resin has been developed to apply artificial leather to the interior of the car in order to remedy the disadvantage of poor texture and feel. It was done. However, even if artificial leather is applied to the interior of an automobile, a large amount of manpower and cost are required, which increases the cost of the interior of the automobile. Therefore, it cannot satisfy the strict requirements of high quality and low price for general consumer interiors.
したがって、自動車の内装部品製造に適した新規な合成樹脂発泡体の開発が望まれている。係る合成樹脂発泡体は、従来の射出成型の設備を応用することができ、即ち射出成型による大量生産と低コストを達成し、かつ製品は革張りの材質同様の高級感、質感、手触りが得られるものである。 Therefore, development of a new synthetic resin foam suitable for manufacturing automobile interior parts is desired. Such synthetic resin foam can be applied to the conventional injection molding equipment, that is, mass production by injection molding and low cost can be achieved, and the product can have the same high quality, texture and feel as leather materials. It is what
この発明は、無毒性毒、無揮発性、耐熱性を具え、かつ従来の射出成型を応用して成型加工でき、好ましい質感、手触りを有する自動車の内装用部品に用いる合成樹脂発泡体及びその製造方法を提供することを課題とする。 The present invention relates to a synthetic resin foam for use in automobile interior parts having non-toxic poison, non-volatility, heat resistance, and having a preferable texture and feel that can be molded by applying conventional injection molding and its production It is an object to provide a method.
そこで、本発明者は従来の技術に見られる欠点に鑑み鋭意研究を重ねた結果、重量百分率で６０％から８０％の熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマーと、重量百分率で２０％から４０％のスチレン系熱可塑性エラストマーと、重量百分率で５％から１０％の発泡剤と、重量百分率で５％から１０％のカラーマスターバッチと、を含む自動車の内装部品に用いる合成樹脂発泡体及びその製造方法によって課題を解決でできる点に着眼し、係る知見に基づいて本発明を完成させた。 Accordingly, the present inventor has conducted extensive research in view of the drawbacks found in the prior art, and as a result, 60% to 80% by weight of a thermoplastic polyetherester elastomer and 20% to 40% by weight of a styrene-based elastomer. Problems with synthetic resin foam for use in automobile interior parts, including thermoplastic elastomer, 5% to 10% foaming agent by weight percentage, and color masterbatch of 5% to 10% weight percentage, and a method for producing the same The present invention was completed based on such knowledge.
以下この発明について説明する。
本発明の自動車の内装部品に用いる合成樹脂発泡は、
重量百分率で６０％から８０％の熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマーと、重量百分率で２０％から４０％のスチレン系熱可塑性エラストマーと、
重量百分率で５％から１０％の発泡剤と、重量百分率で５％から１０％のカラーマスターバッチと、を含む。
The present invention will be described below.
Synthetic resin foam used for automobile interior parts of the present invention is
60% to 80% by weight thermoplastic polyetherester elastomer, and 20% to 40% by weight styrenic thermoplastic elastomer,
5% to 10% foaming agent by weight percentage and 5% to 10% color masterbatch by weight percentage.
本発明では、前記発泡剤を重量百分率で６％含み、該カラーマスターバッチを重量百分率で２％含む
ことが好ましい。
In the present invention, it is preferable that the foaming agent is contained in 6% by weight and the color master batch is contained in 2% by weight.
本発明では、
前記熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマーがハイトレル（登録商標）３０Ｄであって、該スチレン系熱可塑性エラストマーがＡＲ−ＣＳ−１５である
ことが好ましい。
In the present invention,
Preferably, the thermoplastic polyetherester elastomer is Hytrel (registered trademark) 30D, and the styrenic thermoplastic elastomer is AR-CS-15.
本発明では、
前記熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマーがハイトレ（登録商標）３０Ｄであって、前記スチレン系熱可塑性エラストマーがＡＲ−ＣＳ−１５である
ことが好ましい。
In the present invention,
It is preferable that the thermoplastic polyether ester elastomer is Hytre (registered trademark) 30D, and the styrenic thermoplastic elastomer is AR-CS-15.
本発明の自動車の内装部品は、
前記合成樹脂発泡体によって製造される
ことが好ましい。
The interior parts of the automobile of the present invention are
It is preferable that the synthetic resin foam is used.
本発明では、
前記自動車の内装部品は、ダッシュボード、車内仕切り板、ドアインナーパネル、ドアハンドル、センターコンソールおよびアクセントモールのいずれかである
ことが好ましい。
In the present invention,
The interior part of the automobile is preferably any of a dashboard, an interior partition, a door inner panel, a door handle, a center console, and an accent molding.
本発明の自動車の内装部品に用いる合成樹脂発泡体の製造方法は、
第１のステップにおいて、ハイトレル（登録商標）３０Ｄの顆粒を量り、重量百分率で６０％から８０％得て、摂氏９０度の温度条件数時間加熱し、
第２のステップにおいて、ＡＲ−ＣＳ−１５の顆粒を量って重量百分率で２０％から４０％得るとともに、重量百分率で６％の発泡剤と、重量百分率で２％のカラーマスターバッチとを得て、
第３のステップにおいて、加熱した該ハイトレル（登録商標）３０Ｄの顆粒と、該ＡＲ−ＣＳ−１５の顆粒と、該発泡剤と、該カラーマスターバッチとを均一に混合して混合物を得て、
第４のステップにおいて、第３のステップによって得た混合物を射出成型機に投入し、摂氏１８５度の温度条件で加熱して溶融し、液体状混合物を得て、
第５のステップにおいて、第４のステップによって得た液体状混合物を金型に注入し、かつ該金型を継続して加圧して該液体状混合物を金型に充満させ、
第６のステップにおいて、第５のステップで該液体状混合物を充満させた該金型の温度の降下とともに冷却し、摂氏４５度の温度条件で固体化し、
第７のステップにおいて、第６のステップで冷却し、固体化した合成樹脂発泡体によってなる物品を取出す
ことを特徴とする。
The method for producing a synthetic resin foam used for an interior part of an automobile of the present invention
In the first step, granules of Hytrel (R) 30D are weighed to obtain 60% to 80% by weight and heated for several hours at a temperature of 90 degrees Celsius,
In the second step, the AR-CS-15 granules are weighed to obtain 20% to 40% by weight, and 6% by weight of the foaming agent and 2% by weight of the color masterbatch. And
In a third step, the heated granule of Hytrel® 30D, the granule of AR-CS-15, the foaming agent, and the color masterbatch are uniformly mixed to obtain a mixture,
In the fourth step, the mixture obtained in the third step is put into an injection molding machine, heated and melted at a temperature condition of 185 degrees Celsius to obtain a liquid mixture,
In the fifth step, the liquid mixture obtained by the fourth step is poured into a mold, and the mold is continuously pressurized to fill the mold with the liquid mixture.
In the sixth step, cooling with a decrease in temperature of the mold filled with the liquid mixture in the fifth step, solidifying at a temperature condition of 45 degrees Celsius,
The seventh step is characterized in that the article made of the synthetic resin foam cooled and solidified in the sixth step is taken out.
この発明による合成樹脂発泡体を用いた自動車の内装部品は、成熟した従来の射出成型技術を応用して製造することができるため、成型加工が安定し、かつ大量生産によって製造コストの大幅な低減を達成できるという利点を有する。 Automotive interior parts using synthetic resin foam according to the present invention can be manufactured by applying mature conventional injection molding technology, so the molding process is stable and the production cost is greatly reduced by mass production. Can be achieved.
また、この発明による合成樹脂発泡体は、成熟した従来の射出成型技術を応用して製造することができるため金型の製造コストを低減させることができるため、更なる製品の低コスト化を達成することができる。 In addition, the synthetic resin foam according to the present invention can be manufactured by applying a mature conventional injection molding technology, so that the manufacturing cost of the mold can be reduced, thereby further reducing the cost of the product. can do.
また、この発明による合成樹脂発泡体によって製造される自動車の内装具品は、好ましい質感、手触りを具え、例えばベンツ（登録商標）Ｃクラスと同等の高級感が得られるため、製品の価値をさらに高め、ユーザーのハイクオリティーに対する要求を満足できるという利点を有する。 In addition, the interior parts of automobiles manufactured with the synthetic resin foam according to the present invention have a favorable texture and feel, and, for example, a high-class feeling equivalent to that of the Benz (registered trademark) C class can be obtained. It has the advantage of being able to meet the high quality requirements of users.
この発明は、無毒性毒、無揮発性、耐熱性を具え、かつ従来の射出成型を応用して成型加工でき、好ましい質感、手触りを有する自動車の内装用部品に用いる合成樹脂発泡体及びその製造方法を提供するものであって、重量百分率で６０％から８０％の熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマーと、重量百分率で２０％から４０％のスチレン系熱可塑性エラストマーと、重量百分率で５％から１０％の発泡剤と、重量百分率で５％から１０％のカラーマスターバッチと、を含む。係るペット洗浄装置の構造と特徴を説明するために、具体的な実施例を挙げ、以下に詳述する。 The present invention relates to a synthetic resin foam for use in automobile interior parts having non-toxic poison, non-volatility, heat resistance, and having a preferable texture and feel that can be molded by applying conventional injection molding and its production A method provides a thermoplastic polyetherester elastomer having a weight percentage of 60% to 80%, a styrene-based thermoplastic elastomer having a weight percentage of 20% to 40%, and a weight percentage of 5% to 10%. And from 5% to 10% by weight of a color masterbatch. In order to explain the structure and features of such a pet cleaning apparatus, a specific example will be given and described in detail below.
この発明による合成樹脂発泡体は、自動車の内装部品の原材料として用いるものであって、その組成は（Ａ）熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマー（ＴＰＥＥ）と、（Ｂ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）と、（Ｃ）発泡剤と、（Ｄ）カラーマスターバッチと、によってなる。 The synthetic resin foam according to the present invention is used as a raw material for automobile interior parts, and the composition thereof is (A) a thermoplastic polyether ester elastomer (TPEE) and (B) a styrene-based thermoplastic elastomer (TPS). And (C) a foaming agent and (D) a color masterbatch.
この発明による合成樹脂発泡体に含まれる熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマーはＴＰＥＥとも称し、ポリブチレンテレフタレートのハードセグメントと、脂肪族ポリエステル、又はポリエーテルのソフトセグメントとを組み合わせて構成する直鎖状ブロック共重合体である。 The thermoplastic polyether ester elastomer contained in the synthetic resin foam according to the present invention is also called TPEE, and is a linear block copolymer composed of a combination of a hard segment of polybutylene terephthalate and a soft segment of aliphatic polyester or polyether. It is a polymer.
熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマーは、ゴムに比して更に好ましい加工性と、更に長い使用寿命を具える。また、熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマーが産業樹脂に比して高い強度を有し、かつ更に好ましい弾力性と力学的特性を有する。即ち、熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマーは、ゴムの優れた弾力性と、熱可塑性プラスチックの加工の容易性を具えた優良な、かつ広く応用されている熱可塑性弾性体である。 Thermoplastic polyetherester elastomers have more favorable processability and longer service life than rubber. In addition, the thermoplastic polyetherester elastomer has higher strength than industrial resins, and further has favorable elasticity and mechanical properties. That is, the thermoplastic polyetherester elastomer is an excellent and widely applied thermoplastic elastomer having excellent elasticity of rubber and easy processing of the thermoplastic.
この発明による合成樹脂発泡体に含まれる熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマーは、アメリカ合衆国デュポン社が製造し、ハイトレル（登録商標）を商品名とする熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマーが好ましい。さらに好ましくは、デュロメーター硬さが３０Ｄのハイトレル（登録商標）３０Ｄである。 The thermoplastic polyether ester elastomer contained in the synthetic resin foam according to the present invention is preferably a thermoplastic polyether ester elastomer produced by DuPont of the United States and trade name Hytrel (registered trademark). More preferably, Hytrel (registered trademark) 30D having a durometer hardness of 30D.
この発明による合成樹脂発泡体における熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマーの比率は、重量百分率で５０％から９０％であり、好ましくは５５％から８５％であり、更に好ましくは６０％から８０％である。 The ratio of the thermoplastic polyetherester elastomer in the synthetic resin foam according to the present invention is 50% to 90% by weight, preferably 55% to 85%, more preferably 60% to 80%.
この発明による合成樹脂発泡体に含まれるスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）の構成成分は、大きく２種類に分けることができる。即ち、ポリスチレン及びゴム（ポリブタジエン、ポリイソプレン）のブロック重合体と、該ブロック重合体をベースにし、ポリオレフィン、可塑剤などを混合し、共重合させて生成した混合物である。 The components of the styrenic thermoplastic elastomer (TPS) contained in the synthetic resin foam according to the present invention can be roughly divided into two types. That is, it is a mixture produced by mixing and copolymerizing a block polymer of polystyrene and rubber (polybutadiene, polyisoprene) and a polyolefin based on the block polymer, and a plasticizer.
ポリスチレンとゴムのブロック重合体において、分子のハードセグメントがポリスチレンであって、分子のソフトセグメントがポリブタジエンか、又はポリイソプレンである。 In the block polymer of polystyrene and rubber, the hard segment of the molecule is polystyrene and the soft segment of the molecule is polybutadiene or polyisoprene.
スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）を代表する商品にはＳＢＳ（スチレンブタジエンスチレンブロック共重合体）、ＳＩＳ（スチレンイソプレンスチレンブロック共重合体）、ＳＥＢＳ（スチレンエチレンブチレンスチレン共重合体）、ＳＥＰＳ（スチレンエチレンプロピレンスチレン共重合体）などが挙げられる。 Products that represent styrenic thermoplastic elastomers (TPS) include SBS (styrene butadiene styrene block copolymer), SIS (styrene isoprene styrene block copolymer), SEBS (styrene ethylene butylene styrene copolymer), SEPS (styrene). Ethylene propylene styrene copolymer) and the like.
スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）は、低い硬度と、高い伸び率と、好ましいスプリングバック特性とを具え、その他熱可塑性エラトマーに比して柔軟で、容易に伸び、加工しやすく、ゴムに近い手触りを有する。 Styrenic thermoplastic elastomer (TPS) has low hardness, high elongation, and favorable springback characteristics, and is softer than other thermoplastic elastomers, easily stretched, easily processed, and feels close to rubber Have
この発明による合成樹脂発泡体に用いるスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）は、好ましくは日本国のアロン化成株式会社が製造する商品コードＡＲ−ＣＳ−１５のスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）である。 The styrenic thermoplastic elastomer (TPS) used in the synthetic resin foam according to the present invention is preferably a styrenic thermoplastic elastomer (TPS) of product code AR-CS-15 manufactured by Aron Kasei Co., Ltd., Japan.
また、この発明による合成樹脂発泡体においては、スチレン系熱可塑性エラストマーの比率を重量百分率で計算すると、好ましくは１０％から５０％で、更に好ましくは１５％から４５％であって、最も好ましくは２０％から４０％である。 In the synthetic resin foam according to the present invention, the ratio of the styrene-based thermoplastic elastomer is preferably 10% to 50%, more preferably 15% to 45%, most preferably, when calculated as a percentage by weight. 20% to 40%.
この発明による合成樹脂発泡体に含まれる（Ａ）熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマー（ＴＰＥＥ）と、（Ｂ）スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）との比率は、実際の製造工程の必要に応じて調整する。但し、一般的には熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマー（ＴＰＥＥ）と、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）との比率は、１：１から９：１の間を維持し、最も好ましくは４：１から３：２の間である。 The ratio of (A) thermoplastic polyetherester elastomer (TPEE) and (B) styrene-based thermoplastic elastomer (TPS) contained in the synthetic resin foam according to the present invention is adjusted according to the needs of the actual manufacturing process. To do. In general, however, the ratio of thermoplastic polyetherester elastomer (TPEE) to styrenic thermoplastic elastomer (TPS) is maintained between 1: 1 and 9: 1, most preferably from 4: 1. It is between 3: 2.
この発明による合成樹脂発泡体に含まれる発泡剤は、重合体に加え、かつ加工の工程で気体を放出して重合体に微小な気泡を発生させる薬剤を指し、物理的発泡剤と化学発泡剤とに分けることができる。常用される物理的発泡剤は空気、窒素ガス、二酸化炭素、ハイドロカーボン、もしくはフレオンなどが含まれる。常用される化学発泡剤には、炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、もしくはアゾジカルボンアミドなどが含まれる。 The foaming agent contained in the synthetic resin foam according to the present invention refers to an agent that generates fine bubbles in the polymer by releasing gas in the processing step in addition to the polymer, and includes a physical foaming agent and a chemical foaming agent. And can be divided into Commonly used physical blowing agents include air, nitrogen gas, carbon dioxide, hydrocarbon, or freon. Commonly used chemical blowing agents include sodium bicarbonate, ammonium carbonate, or azodicarbonamide.
この発明による合成樹脂発泡体における発泡剤の比率は、重量百分率で５％から１０パーセントで、更に好ましくは５％から１０％、最も好ましくは６％である。 The ratio of the blowing agent in the synthetic resin foam according to the present invention is 5% to 10% by weight percentage, more preferably 5% to 10%, and most preferably 6%.
この発明による合成樹脂発泡体に含まれるカラーマスターバッチは、新規な高分子重合体専用の着色剤であって、主にプラスチックの着色に用いられる。カラーマスターバッチは顔料と担体との二つの基本的要素によってなり、該顔料は有機顔料と無機顔料とに分けられる。常用される有機顔料にはトルイジン紅、トルイジンブルー、アゾレッドなどが含まれる。また、常用される無機顔料にはカドミウムレッドヒュー、カドミウムイエローヒュー、チタンホワイト、カーボンブラックなどが含まれる。また、カラーマスターバッチは、一般に樹脂を選択して担体とする。 The color masterbatch contained in the synthetic resin foam according to the present invention is a colorant exclusively for a novel polymer and is mainly used for coloring plastics. A color masterbatch is composed of two basic elements, a pigment and a carrier. The pigment is divided into an organic pigment and an inorganic pigment. Commonly used organic pigments include toluidine red, toluidine blue, azo red and the like. Further, commonly used inorganic pigments include cadmium red hue, cadmium yellow hue, titanium white, carbon black and the like. In addition, the color master batch generally uses a resin as a carrier.
この発明による合成樹脂発泡体においては、カラーマスターバッチの比率は、重量百分率で１％から５％とし、好ましくは１％から３％であって、最も好ましくは２％である。 In the synthetic resin foam according to the present invention, the ratio of the color master batch is 1% to 5% by weight, preferably 1% to 3%, and most preferably 2%.
この発明による合成樹脂発泡体の組成成分の最も好ましい比率は次に掲げる表１のとおりである。 The most preferred ratio of the composition components of the synthetic resin foam according to the present invention is as shown in Table 1 below.
ハイトレル（登録商標）３０Ｄの顆粒（アメリカ合衆国デュポン社から購入した）を量り１７５０ｇ得た。 1750 g of Hytrel (registered trademark) 30D granules (purchased from DuPont, USA) were weighed.
次いで、加熱手段によって、摂氏９０度の温度条件で該ハイトレル（登録商標）３０Ｄの顆粒を２時間加熱して、で該ハイトレル（登録商標）３０Ｄの水分を除去した。 Next, the granules of Hytrel (registered trademark) 30D were heated by a heating means under a temperature condition of 90 degrees Celsius for 2 hours to remove moisture of the Hytrel (registered trademark) 30D.
次いで、ＡＲ−ＣＳ−１５の顆粒（日本国アロン化成株式会社から購入した）を量り、７５０ｇ得た。また、発泡剤としてＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０（日本国松本油脂製薬株式会社から購入した。一種のエチレン酢酸ビニル共重合体である）を１５０ｇと、カラーマスターバッチとして商品コードがＵＮ２０１であるプラスチック射出成型専用のカラーマスターバッチ（アメリカ合衆国キャボット社から購入した）５０グラムを得た。 Next, AR-CS-15 granules (purchased from Aron Kasei, Japan) were weighed to obtain 750 g. Also, MBF-190EVA50 (purchased from Japan Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd. as a foaming agent. A kind of ethylene vinyl acetate copolymer) 150g, and a plastic master for plastic injection molding with a product code of UN201 as a color masterbatch 50 grams of a color masterbatch (purchased from Cabot, USA) was obtained.
前述する水分を除去した該ハイトレル（登録商標）３０Ｄと、該ＡＲ−ＣＳ−１５と、該ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０と、該ＵＮ２０１とをミキサーで攪拌して混合し、最終的に個体の顆粒状態を呈してコンパウンドされたペレットを得る。 The above-mentioned Hytrel (registered trademark) 30D from which moisture has been removed, the AR-CS-15, the MBF-190EVA50, and the UN201 are mixed by stirring with a mixer, and finally exhibit an individual granular state. To obtain a compounded pellet.
前述の顆粒状態を呈してコンパウンドされたペレットを射出成型機のホッパーに投入し、シリンダーの温度条件を１８５度とし、該コンパウンドされた顆粒を均一に溶融して液体化して液体状の混合物を得た。 The compounded pellets exhibiting the granular state described above are put into a hopper of an injection molding machine, the temperature condition of the cylinder is set to 185 degrees, and the compounded granules are uniformly melted and liquefied to obtain a liquid mixture. It was.
次いで、射出成型の制御パラメータとして射出圧力を４５ｋｇ／ｃｍ２、射出速度を３５ｃｍ３／ｓｅｃにそれぞれ設定し、係る条件にて該液体状混合物をノズルから金型に注入した。 Next, the injection pressure was set to 45 kg / cm 2 and the injection speed was set to 35 cm 3 / sec as control parameters for injection molding, and the liquid mixture was injected from the nozzle into the mold under such conditions.
次いで、該液体状混合物を継続して注入し、射出成型機において、加圧圧力３０ｋｇ／ｃｍ２、加圧速度１３ｃｍ３／ｓｅｃに設定し、係る条件によって数秒加圧して金型に充満させた。 Subsequently, the liquid mixture was continuously injected, and in an injection molding machine, the pressurization pressure was set to 30 kg / cm 2 and the pressurization speed was set to 13 cm 3 / sec. .
金型に充満した該液体状混合物が金型の温度の降下に伴い４５度まで温度が下がった時点において数分間放置した。この間、射出した該液体状混合物は徐々に発泡し、かつ冷却されて固体化した。 The liquid mixture filled in the mold was allowed to stand for several minutes when the temperature dropped to 45 degrees as the mold temperature decreased. During this time, the injected liquid mixture gradually foamed and cooled to solidify.
最後に、金型を開けて固体化した合成樹脂発泡による物品を取り出し、射出成型の目的である自動車の内装部品を得た。 Finally, the mold was opened, and the solidified synthetic resin foamed article was taken out to obtain an automobile interior part that was the object of injection molding.
この発明による合成樹脂発泡体によって製造する自動車の内装部品にはダッシュボード、車内仕切り板、ドアインナーパネル、ドアハンドル、センターコンソール、アクセントモールなどが含まれる。 The interior parts of the automobile manufactured by the synthetic resin foam according to the present invention include a dashboard, an interior partition, a door inner panel, a door handle, a center console, an accent molding, and the like.
Claims (7)
重量百分率で２０％から４０％のスチレン系熱可塑性エラストマーと、
重量百分率で５％から１０％の発泡剤と、
重量百分率で５％から１０％のカラーマスターバッチと、を含む
ことを特徴とする自動車の内装部品に用いる合成樹脂発泡体。 60 to 80% by weight thermoplastic polyetherester elastomer,
20% to 40% by weight of styrenic thermoplastic elastomer,
5% to 10% blowing agent by weight percentage;
A synthetic resin foam for use in automobile interior parts, comprising 5% to 10% by weight of a color masterbatch.
前記発泡剤を重量百分率で６％含み、該カラーマスターバッチを重量百分率で２％含む
ことを特徴とする自動車の内装部品に用いる合成樹脂発泡体。 In the synthetic resin foam used for the interior part of the automobile according to claim 1,
A synthetic resin foam used for an interior part of an automobile, comprising 6% by weight of the foaming agent and 2% by weight of the color masterbatch.
前記熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマーがハイトレル（登録商標）３０Ｄであって、該スチレン系熱可塑性エラストマーがＡＲ−ＣＳ−１５である
ことを特徴とする自動車の内装部品に用いる合成樹脂発泡体。 In the synthetic resin foam used for the interior part of the automobile according to claim 1 or 2,
A synthetic resin foam used for an interior part of an automobile, wherein the thermoplastic polyetherester elastomer is Hytrel (registered trademark) 30D, and the styrenic thermoplastic elastomer is AR-CS-15.
前記熱可塑性ポリエーテルエステルエラストマーがハイトレ（登録商標）３０Ｄであって、前記スチレン系熱可塑性エラストマーがＡＲ−ＣＳ−１５である
ことを特徴とする自動車の内装部品に用いる合成樹脂発泡体。 In the synthetic resin foam used for the interior part of the automobile according to any one of claims 1 to 3,
A synthetic resin foam used for an interior part of an automobile, wherein the thermoplastic polyetherester elastomer is Hytre (registered trademark) 30D and the styrenic thermoplastic elastomer is AR-CS-15.
前記自動車の内装部品が、ダッシュボード、車内仕切り板、ドアインナーパネル、ドアハンドル、センターコンソールおよびアクセントモールのいずれかである
ことを特徴とする自動車の内装部品。 The interior part of an automobile according to claim 5,
The interior part of the automobile is any one of a dashboard, an interior partition, a door inner panel, a door handle, a center console, and an accent mall.
第２のステップにおいて、ＡＲ−ＣＳ−１５の顆粒を量って重量百分率で２０％から４０％得るとともに、重量百分率で６％の発泡剤と、重量百分率で２％のカラーマスターバッチとを得て、
第３のステップにおいて、加熱した該ハイトレル（登録商標）３０Ｄの顆粒と、該ＡＲ−ＣＳ−１５の顆粒と、該発泡剤と、該カラーマスターバッチとを均一に混合して混合物を得て、
第４のステップにおいて、第３のステップによって得た混合物を射出成型機に投入し、摂氏１８５度の温度条件で加熱して溶融し、液体状混合物を得て、
第５のステップにおいて、第４のステップによって得た液体状混合物を金型に注入し、かつ該金型を継続して加圧して該液体状混合物を金型に充満させ、
第６のステップにおいて、第５のステップで該液体状混合物を充満させた該金型の温度の降下とともに冷却し、摂氏４５度の温度条件で固体化し、
第７のステップにおいて、第６のステップで冷却し、固体化した合成樹脂発泡体によってなる物品を取出す
ことを特徴とする自動車の内装部品に用いる合成樹脂発泡体の製造方法。 In the first step, granules of Hytrel (R) 30D are weighed to obtain 60% to 80% by weight and heated for several hours at a temperature of 90 degrees Celsius,
In the second step, the AR-CS-15 granules are weighed to obtain 20% to 40% by weight, and 6% by weight of the foaming agent and 2% by weight of the color masterbatch. And
In a third step, the heated granule of Hytrel® 30D, the granule of AR-CS-15, the foaming agent, and the color masterbatch are uniformly mixed to obtain a mixture,
In the fourth step, the mixture obtained in the third step is put into an injection molding machine, heated and melted at a temperature condition of 185 degrees Celsius to obtain a liquid mixture,
In the fifth step, the liquid mixture obtained by the fourth step is poured into a mold, and the mold is continuously pressurized to fill the mold with the liquid mixture.
In the sixth step, cooling with a decrease in temperature of the mold filled with the liquid mixture in the fifth step, solidifying at a temperature condition of 45 degrees Celsius,
In the seventh step, the article made of the synthetic resin foam cooled and solidified in the sixth step is taken out. A method for producing a synthetic resin foam used for an interior part of an automobile.
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