JP2016047544A

JP2016047544A - Ring-like component and method for manufacturing the same

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Publication number: JP2016047544A
Application number: JP2014173311A
Authority: JP
Inventors: 邦彦荒木; Kunihiko Araki; 晃田邉; Akira Tanabe; 聡裕内田; Akihiro Uchida; 雄大中司; Takehiro Nakatsukasa
Original assignee: Heian Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Heian Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2014-08-27
Filing date: 2014-08-27
Publication date: 2016-04-07

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To solve the problem that punching a ring-like component from a metal plate by press is poor in material utilization efficiency.SOLUTION: A ring-like component comprises a plate part of a flat plate, and a ring-like ring part laminated on the plate part, and there is a through hole penetrating into the ring part and the plate part. The ring part and the plate part are integrated around the through hole. A method for manufacturing the ring-like component includes: a punching step of taking out and processing a plate material from a metal plate-like member; a step of forming a recessed part by plate material deformation; a cutting step of making an opening on the recessed part; a press-forging step of press-forging the side surface of the recessed part left after the cutting step; a step of changing an angle of the side surface after the press-forging step; and a step of laminating the side surface on the plate material.SELECTED DRAWING: Figure 1

Description

本発明は、リング状部品とその製造方法に関するものに関する。 The present invention relates to a ring-shaped component and a manufacturing method thereof.

従来の部品の構造を、図１（ａ）、図１（ｂ）に示す。図１（ａ）は、従来の部品の側面図であり、図１（ｂ）は、平面図である。この部品は、自動車のアクスルハウジングのカバープレートである。
この部品は、図１（ｃ）の平面図で示すプレート本体５２と、図１（ｄ）の平面図で示すリング状部品１０とを溶接、ボルトなどで一体化して作製されている。
図１（ｃ）、図１（ｄ）の点線は、各部品を金属板から作製する場合の外形を示す。余分な金属板が必要である。
中央に開口１２を有するリング状部品１０を、プレート本体５２に溶接することにより、プレート本体５２を補強している。プレート本体５２は全体に薄く作製し、リング状部品１０により部分的に補強して、全体として軽量化を実現している。この開口１２には、動力伝達の軸などが挿入される。そのため、開口１２部分は、特に、強度が必要である。 The structure of a conventional part is shown in FIGS. 1 (a) and 1 (b). Fig.1 (a) is a side view of the conventional component, FIG.1 (b) is a top view. This part is a cover plate for an automobile axle housing.
This part is produced by integrating the plate body 52 shown in the plan view of FIG. 1C and the ring-like part 10 shown in the plan view of FIG.
The dotted lines in FIG. 1C and FIG. 1D show the outer shape when each component is made from a metal plate. An extra metal plate is required.
The plate body 52 is reinforced by welding the ring-shaped component 10 having the opening 12 in the center to the plate body 52. The plate body 52 is made thin as a whole, and is partially reinforced by the ring-shaped component 10 to achieve weight reduction as a whole. A power transmission shaft or the like is inserted into the opening 12. Therefore, the opening 12 portion particularly needs strength.

特開２００３−３４１０６号公報JP 2003-34106 A

従来、図１（ａ）〜図１（ｄ）に示したように、２つの部品を、別々に作製し、合体するため、部品の管理、組み立て工程数が多かった。また、２つの部品の寸法ずれの問題もあった。さらに、図１（ｃ）、図１（ｄ）の点線に示すように、素材として削除する部分（無駄）も多くあった。 Conventionally, as shown in FIGS. 1 (a) to 1 (d), since two parts are separately produced and combined, the number of parts management and assembly processes is large. There was also a problem of dimensional deviation between the two parts. Furthermore, as shown by the dotted lines in FIGS. 1C and 1D, there are many portions (wasted) to be deleted as the material.

よって、本願の課題は、部品の点数を少なく、素材の無駄ない、部品を提供することである。 Therefore, an object of the present application is to provide a component with a small number of components and no waste of materials.

上記問題を解決するために、平板板のプレート部と、プレート部に積層され、リング形状のリング部と、を有し、リング部とプレート部とを貫通する貫通孔があり、リング部とプレート部とは、貫通孔の周囲で一体化されているリング状部品を用いる。
また、金属板状部材から板材を取り出す加工する打ち抜き工程と、板材変形させ凸部を形成する工程と、凸部に開口部を作製するカット工程と、カット工程の後に残った凸部の側面を鍛圧する鍛圧工程と、鍛圧工程後、側面の角度を変える工程と、側面を前記板材に積層する工程と、からなるリング状部品の製造方法を用いる。 In order to solve the above problem, a plate portion of a flat plate, and a ring-shaped ring portion that is laminated on the plate portion and has a through hole that penetrates the ring portion and the plate portion, the ring portion and the plate As the part, a ring-shaped component integrated around the through hole is used.
In addition, the punching process for removing the plate material from the metal plate member, the step of deforming the plate material to form the convex portion, the cutting step for forming the opening in the convex portion, and the side surface of the convex portion remaining after the cutting step A ring-shaped part manufacturing method is used which includes a forging step for forging, a step for changing the angle of the side surface after the forging step, and a step for laminating the side surface on the plate material.

本願発明では、必要な量の金属板の材料から、変形、加工させることで、目的の部品を作製するので、材料利用効率が高い。部品点数が少なく管理が容易である。金属を変形させることにより強度が向上する。 In the present invention, since a target part is produced by deforming and processing a necessary amount of metal plate material, the material utilization efficiency is high. There are few parts and management is easy. Strength is improved by deforming the metal.

（ａ）従来のリング状部品の平面図、（ｂ）（ａ）の断面図、（ｃ）〜（ｄ）従来のリング状部品を金属板から打ち抜く時のレイアウトを示す図(A) Plan view of conventional ring-shaped component, (b) Cross-sectional view of (a), (c) to (d) Diagram showing layout when punching conventional ring-shaped component from metal plate 実施の形態のフロー図Flow chart of embodiment （ａ）〜（ｇ）実施の形態の各工程での斜視図(A)-(g) Perspective view in each process of embodiment （ａ）〜（ｇ）実施の形態の各工程での断面図(A)-(g) Sectional drawing in each process of embodiment （ａ）実施の形態の部品の断面図、（ｂ）従来の部品の断面図、（ｃ）（ａ）の表面強度分布図、（ｄ）（ｂ）の表面強度分布図(A) Cross-sectional view of component of embodiment, (b) Cross-sectional view of conventional component, (c) Surface intensity distribution diagram of (a), (d) Surface strength distribution diagram of (b) （ａ）実施例の部品の開口付近の拡大断面図、図６（ｂ）従来例の部品の開口部付近の拡大断面図(A) Enlarged sectional view of the vicinity of the opening of the component of the example, FIG.

（実施の形態）
＜概略の説明＞
図２から図４を用いて実施の形態１を説明する。図２はプロセスフプロー図である。図３、４は、それぞれの段階での平面図、断面図である。 (Embodiment)
<Summary>
The first embodiment will be described with reference to FIGS. FIG. 2 is a process flow diagram. 3 and 4 are a plan view and a cross-sectional view at each stage.

（１）第１工程は、打ち抜き加工である（図３（ａ）図４（ａ））。
平面素材から、必要な外形形状を打ち抜く工程である。
（２）第２〜４工程は、絞り加工である（図３（ｂ）、図４（ｂ））。 (1) The first step is punching (FIGS. 3A and 4A).
This is a process of punching out the required outer shape from a flat material.
(2) The second to fourth steps are drawing processes (FIGS. 3B and 4B).

打ち抜いた素材を３段階で曲げてゆく加工である。凸部４０を形成する。
（３）第５工程は、トリム加工工程である（図３（ｃ）、図４（ｃ））。
凸部４０の底を打ち抜く工程である。打ち抜きにより開口３３ができる。 This is a process of bending a punched material in three stages. The convex part 40 is formed.
(3) The fifth step is a trim processing step (FIGS. 3C and 4C).
This is a step of punching out the bottom of the convex portion 40. Opening 33 is made by punching.

（４）第６工程は、鍛圧加工工程である（図３（ｄ）図４（ｄ）））。
元の凸部４０の側壁３５の部分の厚みを増し、厚みを均質化する加工である。
（５）第７工程は、バーリング加工工程である（図３（ｅ）図４（ｅ））。 (4) The sixth step is a forging process (FIGS. 3 (d) and 4 (d)).
This is a process of increasing the thickness of the side wall 35 of the original convex portion 40 and homogenizing the thickness.
(5) The seventh step is a burring step (FIGS. 3 (e) and 4 (e)).

側壁３５を９０度曲げる工程である。
（６）第８工程は、４５度曲げ加工工程である（図３（ｆ）、図４（ｆ））。
側壁３５を曲げる加工である。 This is a step of bending the side wall 35 by 90 degrees.
(6) The eighth step is a 45-degree bending step (FIGS. 3 (f) and 4 (f)).
This is a process of bending the side wall 35.

（７）第９加工は、鍛圧工程である（図３（ｇ）図４（ｇ））。
側壁３５を完全に曲げ、一体化する工程である。
＜以下詳細を説明＞
（１）第１工程：打ち抜き加工（図３（ａ）図４（ａ））
平面素材から、目的の部材の体積より５％〜１０％大きい体積の金属板１１をプレスで金属シートから打ち抜く。後の工程で、この余分な量の金属板１１の部分が、成形で圧縮、部品へ組み込まれる。 (7) The 9th process is a forging process (FIGS. 3 (g) and 4 (g)).
In this step, the side wall 35 is completely bent and integrated.
<Details are explained below>
(1) 1st process: Punching process (FIG. 3 (a) and FIG. 4 (a))
From a flat material, a metal plate 11 having a volume 5% to 10% larger than the volume of the target member is punched out of the metal sheet with a press. In a later step, this extra portion of the metal plate 11 is compressed by molding and incorporated into the part.

（２）第２〜４工程：絞り加工（図３（ｂ）、図４（ｂ））
第１工程で打ち抜いた金属板１１を、３段階で曲げてゆく。凸部４０を形成する。
凸状の部材を金属板１１に押し当て、凸部４０を形成する。目的とするカバープレート５１の開口１２より、５％〜１０％小さめの外周の凸部４０とする。後の工程で、最終大きさへ成形される。 (2) Second to fourth steps: Drawing (FIGS. 3B and 4B)
The metal plate 11 punched in the first step is bent in three stages. The convex part 40 is formed.
Pressing a convex member to the metal plate 11, to form the convex portion 40. The outer convex portion 40 is 5% to 10% smaller than the opening 12 of the target cover plate 51. In a later step, it is molded to the final size.

凸部４０の深さを３段階で深くしてゆく。例えば、深さが３ｍｍなら、１、２、３ｍｍとする。このようにすることで、凸部４０の側面の肉厚の減少、金属組織の破壊を防止する。３段階以上あればよい。連続的に時間をかけて、凸部４０を作製してもよい。この時、凸部４０の側面と、金属板１１とのなす角θは、約４５度である。 The depth of the convex portion 40 is increased in three steps. For example, if the depth is 3 mm, it is 1, 2, 3 mm. By doing in this way, the thickness reduction of the side surface of the convex part 40 and the destruction of a metal structure are prevented. There should be three or more stages. The convex part 40 may be produced over time. At this time, the angle θ between the side surface of the convex portion 40 and the metal plate 11 is about 45 degrees.

（３）第５工程：トリム工程（図３（ｃ）、図４（ｃ））
凸部４０の底を打ち抜く工程である。切削により開口３３が形成され、周辺部分が側壁３５で残る。
（４）第６工程：鍛圧工程（図３（ｄ）図４（ｄ）））
凸部４０の側壁３５の部分の厚みを増し、均質化する加工である。側壁３５部分は、第２〜４工程の絞り工程で伸ばされて、厚みが薄くなっている。そのため、側壁３５を鍛圧することで、厚みを増やす。金属組織の強化もする。 (3) Fifth step: Trim step (FIGS. 3C and 4C)
This is a step of punching out the bottom of the convex portion 40. The opening 33 is formed by cutting, and the peripheral portion remains on the side wall 35.
(4) Sixth step: Forging step (FIGS. 3D and 4D))
In this process, the thickness of the side wall 35 of the convex portion 40 is increased and homogenized. The side wall 35 portion is extended by the drawing process of the second to fourth processes, and has a reduced thickness. Therefore, the thickness is increased by forging the side wall 35. It also strengthens the metal structure.

（５）第７工程：バーリング工程（図３（ｅ）図４（ｅ））
側壁３５をなす角θを９０度曲げる工程である。
（６）第８工程：４５度曲げ工程（図３（ｆ）、図４（ｆ））
側壁３５を、なす角θを、１３５度に曲げる加工である。 (5) Seventh step: burring step (FIGS. 3E and 4E)
This is a step of bending the angle θ forming the side wall 35 by 90 degrees.
(6) Eighth step: 45 degree bending step (FIG. 3 (f), FIG. 4 (f))
This is a process of bending the angle θ forming the side wall 35 to 135 degrees.

（７）第９加工：鍛圧工程（図３（ｇ）図４（ｇ））
側壁３５を完全になす角θを、１８０度に曲げ、一体化（２重化）する工程である。
なす角θを、４５、９０、１３５、１８０度と、段階的に均等に曲げることで曲げ部分の強度不足を解消している。かつ、鍛圧にて、曲げ部分の肉厚の減少を防止している。
角度θは一例であり、ほぼ均等に曲げて行けばよい。 (7) Ninth machining: Forging process (FIGS. 3 (g) and 4 (g))
In this step, the angle θ completely forming the side wall 35 is bent to 180 degrees and integrated (doubled).
Insufficient strength of the bent portion is eliminated by bending the formed angle θ uniformly at 45, 90, 135, and 180 degrees. In addition, the forging pressure prevents the thickness of the bent part from decreasing.
The angle θ is an example, and it may be bent almost evenly.

＜強度特性＞
図５（ａ）〜図５（ｄ）で、メタルフローと強度分布を説明する。図５（ａ）は、実施例の部品の断面図、図５（ｂ）は、従来の部品の断面図である。それぞれ開口３３付近、右側部分である。図５（ｃ）、図５（ｄ）は、実施例と従来品のそれぞれの強度分布である。
図５（ａ）、図５（ｂ）は、メタルフローを線で表示している。実施例の部品では、メタルフローが繋がっているが、従来の部品では途切れている。
図５（ｃ）、図５（ｄ）で強度分布を表示する。
実施の形態の部品と従来の部品のビッカース硬さ（ＨＶ）硬度を測定した。ビッカース硬さとは、対面角が１３６°のダイヤモンド四角すい圧子を用いて、試験面にピラミッド形状のくぼみをつけたときの荷重を、くぼみの対角線の長さで割った値である。 <Strength characteristics>
A metal flow and intensity distribution will be described with reference to FIGS. FIG. 5A is a cross-sectional view of a part of the embodiment, and FIG. 5B is a cross-sectional view of a conventional part. These are the vicinity of the opening 33 and the right part. FIG. 5C and FIG. 5D are intensity distributions of the example and the conventional product, respectively.
FIG. 5A and FIG. 5B show the metal flow with lines. In the parts of the example, the metal flow is connected, but the conventional parts are disconnected.
The intensity distribution is displayed in FIGS. 5C and 5D.
The Vickers hardness (HV) hardness of the component of the embodiment and the conventional component was measured. The Vickers hardness is a value obtained by dividing the load when a pyramid-shaped depression is formed on a test surface by using a diamond square cone indenter having a diagonal angle of 136 ° by the length of the diagonal line of the depression.

荷重をＰ（Ｎ）、くぼみの対角線の平均長さをｄ（ｍｍ）とすると、ビッカース硬さＨＶは次のようになる。ビッカース硬さＨＶ＝０．１８９０９×（Ｐ／ｄ２）で計算され、ビッカース硬さは単位を表記しない。ビッカース硬さＨＶは、材質が均一であれば、試験荷重に関係なくほぼ一定の値が得られるほか、測定する硬さの範囲が比較的広いことから、最も代表的な硬さ試験である。なお、今回のビッカース硬さ測定での加重の大きさは３０ｋｇであった。 When the load is P (N) and the average length of the diagonal lines of the recess is d (mm), the Vickers hardness HV is as follows. Vickers hardness is calculated as HV = 0.188909 × (P / d2), and Vickers hardness is not expressed in units. The Vickers hardness HV is the most representative hardness test because, if the material is uniform, an almost constant value can be obtained regardless of the test load, and the range of hardness to be measured is relatively wide. In addition, the magnitude | size of the weight by this Vickers hardness measurement was 30 kg.

ここで、従来の部材（比較例）は、２つの部材を部分的に溶接したものである。実施例の部品は、上記の実施の形態のものである。
図５（ａ）、図５（ｂ）の（１）から（３）の方向に、硬度を測定した結果を、それぞれ図５（ｃ）、図５（ｄ）に示す。 Here, the conventional member (comparative example) is obtained by partially welding two members. The parts of the examples are those of the above embodiment.
The results of measuring the hardness in the directions (1) to (3) in FIGS. 5 (a) and 5 (b) are shown in FIGS. 5 (c) and 5 (d), respectively.

図５（ｃ）の実施例のものは、（１）のリング部３６とプレート本体３４との間の強度が強く、金属素材の強度１００ＨＶの１．６倍となっている。少なくとも、１．５倍（５０％）は高くなる。また、コーナー部（２）のところの強度が１４０ＨＶで金属素材の１．４倍となっている。少なくとも１．３倍（３０％）以上となる。そして、開口３３から離れると、金属素材の強度になる。
図５（ｄ）の従来の部品（比較例）の場合、金属素材の強度である。さらに、リング部３６とプレート本体３４との間の強度が弱い。
実施例の部品は、上記の工程により変形に伴い金属組織が強化され、強度が向上した。一方、従来の部品は単に、２つの部品を溶接しただけで、金属素材と同じ強度、２つの部材の合わせ部は強度的弱い。
開口３３に近いところから、プレート本体３４の端部へ繋がる３段階で、強度が減少している。開口３３に挿入される部材に対して、この部品の硬度は、強度的に有利である。 In the embodiment of FIG. 5C, the strength between the ring portion 36 and the plate main body 34 in (1) is strong, which is 1.6 times the strength of the metal material 100 HV. At least 1.5 times (50%) is higher. Further, the strength at the corner (2) is 140 HV, which is 1.4 times that of the metal material. At least 1.3 times (30%) or more. And if it leaves | separates from the opening 33, it will become the intensity | strength of a metal raw material.
In the case of the conventional part (comparative example) of FIG. 5D, it is the strength of the metal material. Further, the strength between the ring portion 36 and the plate body 34 is weak.
In the parts of the examples, the metal structure was strengthened along with the deformation by the above process, and the strength was improved. On the other hand, the conventional parts are simply welded to two parts, and the same strength as that of the metal material, and the joint portion of the two members is weak in strength.
The strength decreases in three stages from the position close to the opening 33 to the end of the plate body 34. The hardness of this part is advantageous in terms of strength relative to the member inserted into the opening 33.

＜構造＞
図６（ａ）、図６（ｂ）において、構造を説明する。図６（ａ）は、実施例の部品の開口３３付近の拡大断面図である。図６（ｂ）は従来例の部品の開口部１２付近の拡大断面図である。従来例は、リング部３６とプレート本体３４とを部分的に溶接で接続している。 <Structure>
The structure will be described with reference to FIGS. 6A and 6B. FIG. 6A is an enlarged cross-sectional view in the vicinity of the opening 33 of the component according to the embodiment. FIG. 6B is an enlarged cross-sectional view of the vicinity of the opening 12 of the conventional part. In the conventional example, the ring portion 36 and the plate body 34 are partially connected by welding.

相違点（１）は、一体化部４０があることである。一体化部４０は、１つの材料でつなぎ目がない。この一体化部４０により、強度が強くなっている。また、一体化部４０により、隙間がなく、ゴミ、油などが、開口３３側から、リング部３６とプレート本体３４との間に入り込まない。回転される用途でも、音、ガタが発生しない。
実施例では、開口３３側と異なる、リング部３６とプレート３４との間を、ゴミが入らないようにシールする必要がある。一方、従来例では、リング部３６とプレート３４との間を両方シールが必要である。２倍の手間である。
たとえ、従来品を部分的な溶接でなく、全体を溶接する場合を考える。この場合、全体を溶接するには、かなりの時間が要する。また、全体を均質に溶接できない。強度も実施例のようには高くならない。 The difference (1) is that there is an integrated part 40. The integrated portion 40 is seamless with a single material. The strength is increased by the integrated portion 40. In addition, the integrated portion 40 has no gap, and dust, oil, and the like do not enter between the ring portion 36 and the plate body 34 from the opening 33 side. No sound or rattle occurs even in rotating applications.
In the embodiment, it is necessary to seal between the ring portion 36 and the plate 34, which is different from the opening 33 side, so that dust does not enter. On the other hand, in the conventional example, both the ring portion 36 and the plate 34 need to be sealed. It is twice as much work.
For example, let us consider a case where the conventional product is welded as a whole rather than a partial weld. In this case, it takes a considerable time to weld the whole. Moreover, the whole cannot be welded uniformly. The strength does not increase as in the examples.

また、実施例では、開口３３の面が１つの面であり、つなぎ目、段差がない。この開口３３にはめ込まれる部材との相性がよい。
図５で示したように、強度が向上するので、全体の薄肉化ができ、素材使用量を削減でき、コストダウンできる。
また、従来品では、ズレ４１が生じる可能性あるが、実施例では、一体化部４０によりない。 In the embodiment, the surface of the opening 33 is one surface, and there are no joints and steps. The compatibility with the member fitted in the opening 33 is good.
As shown in FIG. 5, since the strength is improved, the entire thickness can be reduced, the amount of material used can be reduced, and the cost can be reduced.
Further, in the conventional product, the deviation 41 may occur, but in the embodiment, it is not due to the integrated portion 40.

相違点（２）は、実施例では、リング部３６とプレート本体３４との接続部である一体化部４０の厚みが、リング部３６、プレート本体３４と同じである。力が均等にかかる。また、リング部３６とプレート本体３４との端部同士が繋がった形状である。
少なくとも一体化部４０の厚みは、リング部３６、プレート本体３４の厚みの５割以上は必要である。
相違点（３）は、実施例では、各コーナー部が同等のＲ形状である。鍛造により、同形状の丸みをおびる。従来例では、ばらばらのコーナー部の形状である。外部からの衝撃状劇に対して、均等に衝撃を分散し対応できる。
また、実施例の部品では、強度が向上したことで、全体の厚みを薄くできる。 The difference (2) is that, in the embodiment, the thickness of the integrated portion 40 that is a connection portion between the ring portion 36 and the plate body 34 is the same as that of the ring portion 36 and the plate body 34. Force is applied evenly. Moreover, it is the shape where the edge parts of the ring part 36 and the plate main body 34 were connected.
At least the thickness of the integrated portion 40 needs to be 50% or more of the thickness of the ring portion 36 and the plate body 34.
The difference (3) is that each corner portion has an equivalent R shape in the embodiment. The same shape is rounded by forging. In a conventional example, it is a shape of a disjointed corner part. It is possible to evenly distribute impacts against external impact-like plays.
Moreover, in the components of the examples, the overall thickness can be reduced due to the improved strength.

＜材質＞
用いた金属材料は、金属板ＳＰＦＨ５９０（自動車用加工性熱間圧延高張力鋼板：ＪＩＳＧ３１３４）厚み５.０ｍｍである。別の金属材料でもよい。
なお、金属素材は、特別な表面処理、化合物、元素の添加をせず、物理的に変形させることで、作製さした。 <Material>
The metal material used is a metal plate SPFH590 (automotive workable hot-rolled high-tensile steel plate: JIS G 3134) having a thickness of 5.0 mm. Another metal material may be used.
The metal material was produced by physical deformation without adding any special surface treatment, compound or element.

本願発明の製造方法で、各種部品を作製できる。 Various parts can be produced by the production method of the present invention.

１…範囲、１１…金属板、１２，３３…開口、３４，５２…プレート本体、３５…側壁、３６…リング部、４０…凸部、５１…カバープレート

DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Range, 11 ... Metal plate, 12, 33 ... Opening, 34, 52 ... Plate main body, 35 ... Side wall, 36 ... Ring part, 40 ... Convex part, 51 ... Cover plate

Claims

A plate portion of a flat plate;
There is a through-hole that is stacked on the plate portion and has a ring-shaped ring portion that penetrates the ring portion and the plate portion,
The ring part and the plate part are ring-shaped parts integrated around the through hole.

The ring-shaped component according to claim 1, wherein the plate portion and the ring portion are made of a single metal material.

The ring-shaped component according to claim 2, wherein the one metal material has a portion which is folded back at the through hole and is doubled.

The ring-shaped part according to claim 3, wherein the double part has a hardness of 30% or more higher than the hardness of the one metal material.

The strength of the double portion located in the through hole at the interface between the ring portion and the plate portion is 50% or more higher than the hardness of the material of the metal plate. Ring-shaped part.

The ring-shaped component according to any one of claims 1 to 5, wherein the metal flow of the double portion is continuous with other portions.

The ring-shaped component according to any one of claims 1 to 6, wherein the ring-shaped component is produced by deforming the metal material without adding a surface treatment, a compound, or an element.

The ring-shaped component according to any one of claims 1 to 7, wherein a thickness of the integrated portion is equal to or greater than a thickness of the ring portion and a thickness of the plate portion.

The ring-shaped component according to any one of claims 1 to 8, wherein an end of the periphery of the through hole of the ring part and the plate part has an R shape.

A punching process for removing the plate material from the metal plate member;
A step of deforming the plate material to form a convex portion;
A cutting step of creating an opening in the convex part;
A forging step for forging the side surface of the convex portion remaining after the cutting step;
After the forging process, changing the angle of the side surface;
And a step of laminating the side surface on the plate material.