JP2015186876A - Method of producing diaphragm sheet - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、太陽電池モジュールラミネータ用ダイアフラムシートの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a diaphragm sheet for a solar cell module laminator.
一般に、太陽電池モジュールは、ガラス板とバックシートの間に太陽電池素子と封止材を封入した構造となっており、各部材は太陽電池モジュール用ラミネータを用いて接着される。ラミネータによる接着工程は、ラミネータ装置内で太陽電池モジュール構成部材を積層したものをダイアフラムシートと熱板との間に挟み、ラミネータ装置内の所定の空間を真空状態にし、熱板を加熱し、封止材を熱溶融および熱架橋することによって行われる。 Generally, a solar cell module has a structure in which a solar cell element and a sealing material are enclosed between a glass plate and a back sheet, and each member is bonded using a solar cell module laminator. In the laminator bonding process, a laminate of solar cell module components in a laminator device is sandwiched between a diaphragm sheet and a hot plate, a predetermined space in the laminator device is evacuated, the hot plate is heated, and sealed. This is done by hot-melting and thermally cross-linking the stop material.
従来、ダイアフラムシートは、太陽電池モジュール構成部材を押さえ付けて真空を保つための柔軟性および加工温度に耐える耐熱性の観点からシリコーンゴムダイアフラムが広く用いられてきた（例えば、特許文献１参照）。さらに、ブチルゴムまたはエチレンプロプレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）ダイアフラムシートも使用されている（例えば、特許文献２、３参照）。 Conventionally, a silicone rubber diaphragm has been widely used as a diaphragm sheet from the viewpoint of flexibility for pressing a solar cell module component and maintaining a vacuum and heat resistance that can withstand the processing temperature (see, for example, Patent Document 1). Further, butyl rubber or ethylene propylene ene rubber (EPDM) diaphragm sheet is also used (for example, see Patent Documents 2 and 3).
しかしながら、従来、太陽電池モジュールラミネータ用ダイアフラムシートとして、十分な耐久性を有するものはなかった。例えば、ダイアフラムシートの耐久性向上を目的とし、封止材であるエチレンビニル酢酸（ＥＶＡ）ガスの影響を受けにくいエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）ダイアフラムシートも使用されているが、プレス成形が主であり、製造コストが高く、耐久性も十分ではない。製造コスト削減のため、ロートキュア成形のエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）ダイアフラムシートも使用されているが、プレス成形に比べ、成形圧力が低いためシート内部に気泡が残存しやすく、これが原因でシートが破断し、耐久性が十分でないという問題があった。 However, conventionally, none of the solar cell module laminator diaphragm sheets has sufficient durability. For example, ethylene propylene diene rubber (EPDM) diaphragm sheets that are not easily affected by ethylene vinyl acetate (EVA) gas, which is a sealing material, are used for the purpose of improving the durability of diaphragm sheets. Yes, the manufacturing cost is high and the durability is not sufficient. Roto-cure molded ethylene propylene diene rubber (EPDM) diaphragm sheets are also used to reduce manufacturing costs, but bubbles are likely to remain inside the sheets due to lower molding pressure than press molding, which causes the sheets to There was a problem that it was broken and durability was not sufficient.
本発明は、上記課題に鑑みて為されたものであり、ダイアフラムシート内部に気泡がなく、優れた耐久性を有するエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）ダイアフラムシートの製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a method for producing an ethylene propylene diene rubber (EPDM) diaphragm sheet having no air bubbles inside the diaphragm sheet and having excellent durability. .
上記の目的を達成するべく、本発明の要旨構成は以下のとおりである。すなわち、本発明のショアＡ硬度が４５〜６０であるダイアフラムシートの製造方法は、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）を含む未架橋ゴムシートの両面を、通気度が０．５〜１０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである織物で挟み込み、熱および圧力を加えて前記未架橋ゴムシートを架橋させることを特徴とする。 In order to achieve the above object, the gist of the present invention is as follows. That is, in the method for producing a diaphragm sheet having a Shore A hardness of 45 to 60 according to the present invention, the air permeability is 0.5 to 10 cm 3 / cm 2 on both surfaces of an uncrosslinked rubber sheet containing ethylene propylene diene rubber (EPDM). It is characterized in that the uncrosslinked rubber sheet is cross-linked by being sandwiched between s fabrics and applying heat and pressure.
ここで、前記織物が平織であることが好ましい。 Here, the woven fabric is preferably a plain weave.
また、前記織物のカバーファクターが２５００〜３５００であることが好ましい。 Moreover, it is preferable that the cover factor of the said fabric is 2500-3500.
本発明によれば、ダイアフラムシート内部に気泡がなく、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）を含む優れた耐久性を有するダイアフラムシートの製造方法を提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, there can be provided the manufacturing method of the diaphragm sheet which does not have a bubble inside a diaphragm sheet but has the outstanding durability containing ethylene propylene diene rubber (EPDM).
以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態をより詳細に説明する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in more detail with reference to the drawings.
本発明の一実施形態によるダイアフラムシートの製造方法を説明する。この製造方法は、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）を含む未架橋ゴムシート１０を織物２０Ａ、２０Ｂで挟み込み、その後、熱と圧力を加え未架橋ゴムシートの架橋および成形を行う。本発明者らは、このような製造方法で得られたダイアフラムシートは、シート内部に気泡が残存せず、その結果、繰り返し使用によっても破断せず、耐久性の高いことを見出し、本発明を完成するに至った。 The manufacturing method of the diaphragm sheet by one Embodiment of this invention is demonstrated. In this manufacturing method, an uncrosslinked rubber sheet 10 containing ethylene propylene diene rubber (EPDM) is sandwiched between the fabrics 20A and 20B, and then the uncrosslinked rubber sheet is crosslinked and molded by applying heat and pressure. The inventors of the present invention have found that the diaphragm sheet obtained by such a manufacturing method has no bubbles remaining inside the sheet, and as a result, does not break even after repeated use, and has high durability. It came to be completed.
本発明の製造方法は、織物で挟み込んだエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）を含む未架橋ゴムシートを架橋させることができれば成形方法は特に限られないが、プレス成形、ロートキュア成形、アイロンプレス成形が挙げられ、連続的にゴムシートを成形できる点で図２に示すようなロートキュア成形が好ましい。 The production method of the present invention is not particularly limited as long as an uncrosslinked rubber sheet containing ethylene propylene diene rubber (EPDM) sandwiched between woven fabrics can be crosslinked, but press molding, rot cure molding, and iron press molding can be used. The rot cure molding as shown in FIG. 2 is preferable in that a rubber sheet can be continuously molded.
ダイアフラムシートは、例えば、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）と添加剤（架橋剤および共架橋剤を除く）とを混合したエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）組成物を成形後、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）に架橋剤を添加（必要に応じてさらに共架橋剤を添加）し架橋する。例えば、図２に示すように、ロートキュア成形において、ロール２、３、４で架橋および成形を行い、ロール６で織物２０Ａ、ロール７でダイアフラムシート、ロール８で織物２０Ｂをそれぞれ巻き取ることが出来る。
通常、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）組成物に架橋剤を添加し、これをシートに成形するときは１６０℃程度の温度で架橋および成形加工されるが、この温度ではエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）を架橋するのに長い時間が必要であった。架橋時間を短くした場合（ロートキュア成形では、ロールの送り速度を早くした場合）は、架橋剤がダイアフラムシート中に残留する。その結果、そのダイアフラムシートを太陽電池モジュールラミネータに装着させ太陽電池モジュールの製造を行うと、ダイアフラムシート、すなわちエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）の架橋反応がさらに進み、シート内部には反応によって発生したガスにより気泡が発生することで、ダイアフラムシートがすぐに破断してしまう。
よって、このような観点から架橋時間を短くする方法としてダイアフラムシートの架橋および成形温度は、１７０℃以上とすることが好ましく、１８０℃以上とすることがより好ましい。また、ロートキュア成形でシート化する際、ロールでの加熱時間が、ｔＣ（９０）＋５分以上となるようにロールの送り速度を調整することが好ましく、またｔＣ（９０）＋１０分以上となるようにロールの送り速度を調整することがより好ましい。ここで、ｔＣ（９０）とは、ＪＩＳ Ｋ６３００−２に従って、未架橋ゴムを架橋させた場合において、架橋反応が９０％進行するまでにかかった時間（分）のことをいう。
また、架橋剤として有機過酸化物を用いる場合、ダイアフラムシート中に有機過酸化物が残存することを防止する観点から、ダイアフラムシート成形時または成形後に、有機過酸化物が十分に分解する程度の熱処理工程を含むことが好ましい。有機過酸化物は、半減期の６〜７倍の時間でほぼ分解することから、例えば、ダイアフラムシートの成形時または成形後に、１分間半減期温度以上の温度で６分以上加熱する工程を含むことが好ましい。
さらに、図２に示すように、ロール２、３、４で架橋および成形を同時に行う際、圧力は１００〜２５０ｋｇｆ／ｃｍ２以上であることが好ましい。圧力が１００ｋｇｆ／ｃｍ２未満では、架橋反応で発生するガスの抜けが悪く、ガスがシート内部に残存し、それが原因でシートが破断してしまう。また、圧力が２５０ｋｇｆ／ｃｍ２を超えると、ロートキュア装置に歪が発生しやすく、安定生産ができない。
The diaphragm sheet is formed, for example, by forming an ethylene propylene diene rubber (EPDM) composition in which an ethylene propylene diene rubber (EPDM) and an additive (excluding a crosslinking agent and a co-crosslinking agent) are mixed, and then ethylene propylene diene rubber (EPDM). A crosslinking agent is added to (additional co-crosslinking agent is further added if necessary) to crosslink. For example, as shown in FIG. 2, in the rot cure molding, the rolls 2, 3, and 4 are crosslinked and molded, and the roll 6 is wound with the fabric 20 </ b> A, the roll 7 is with the diaphragm sheet, and the roll 8 is wound with the fabric 20 </ b> B. I can do it.
Usually, a crosslinking agent is added to an ethylene propylene diene rubber (EPDM) composition, and when this is molded into a sheet, it is crosslinked and molded at a temperature of about 160 ° C. At this temperature, the ethylene propylene diene rubber (EPDM) It took a long time to crosslink. When the cross-linking time is shortened (in the case of rotocure molding, the roll feed rate is increased), the cross-linking agent remains in the diaphragm sheet. As a result, when the diaphragm sheet is mounted on the solar cell module laminator and the solar cell module is manufactured, the crosslinking reaction of the diaphragm sheet, that is, ethylene propylene diene rubber (EPDM) further proceeds, and the gas generated by the reaction is generated inside the sheet. Due to the generation of bubbles, the diaphragm sheet is immediately broken.
Therefore, from such a viewpoint, as a method for shortening the crosslinking time, the crosslinking and forming temperature of the diaphragm sheet is preferably 170 ° C. or higher, and more preferably 180 ° C. or higher. Further, when forming into a sheet by rotocuring, it is preferable to adjust the feed rate of the roll so that the heating time in the roll is t C (90) +5 minutes or more, and t C (90) +10 minutes or more. It is more preferable to adjust the feed speed of the roll so that Here, t C (90) refers to the time (minutes) required for the crosslinking reaction to proceed 90% when uncrosslinked rubber is crosslinked according to JIS K6300-2.
Further, when using an organic peroxide as a cross-linking agent, from the viewpoint of preventing the organic peroxide from remaining in the diaphragm sheet, the organic peroxide is sufficiently decomposed during or after the diaphragm sheet molding. It is preferable to include a heat treatment step. Since the organic peroxide is substantially decomposed in a time 6 to 7 times as long as the half-life, for example, it includes a step of heating at a temperature equal to or higher than the half-life temperature for 1 minute or more at the time of molding or after molding of the diaphragm sheet. It is preferable.
Furthermore, as shown in FIG. 2, when performing bridge | crosslinking and shaping | molding simultaneously with rolls 2, 3, and 4, it is preferable that a pressure is 100-250 kgf / cm < 2 > or more. When the pressure is less than 100 kgf / cm 2 , the gas generated by the cross-linking reaction is poorly released, and the gas remains inside the sheet, which causes the sheet to break. On the other hand, when the pressure exceeds 250 kgf / cm 2 , distortion is likely to occur in the rotocuring apparatus, and stable production cannot be performed.
（エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）組成物）
ダイアフラムシートは、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）と必要に応じて添加される添加剤とを含むエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）組成物から形成することができる。
(Ethylene propylene diene rubber (EPDM) composition)
The diaphragm sheet can be formed from an ethylene propylene diene rubber (EPDM) composition containing ethylene propylene diene rubber (EPDM) and additives that are added as necessary.
＜エチレンプロピレンジエン（ＥＰＤＭ）＞
エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）は、エチレンとプロピレンとの共重合体であるエチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）に少量の非共役ジエンモノマーである第３成分を導入し、側鎖中に二重結合を持たせたものである。第３成分としては、任意の非共役ジエンを用いることができ、単独でも２種以上混合しても差し支えない。例えば、１,４−ヘキサジエン、１,６−オクタジエン、２−メチル−１,５−ヘキサジエン、６−メチル−１,５−ヘプタジエン、７−メチル−１，６−オクタジエンなどの鎖状非共役ジエン化合物、ビニルシクロヘキセン、シクロヘキサジエン、メチルテトラヒドロインデン、５−ビニル−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−イソプロピリデン−２−ノルボルネン、６−クロロメチル−５−イソプロペニル−２−ノルボルネンなどの環状非共役ジエン化合物を挙げることができる。これらの中でも、好ましい非共役ジエンは、５−エチリデン−２−ノルボルネンである。また、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）中の第３成分の割合は、通常２０重量％以下である。
<Ethylene propylene diene (EPDM)>
Ethylene propylene diene rubber (EPDM) introduces a small amount of a third component that is a non-conjugated diene monomer into ethylene propylene rubber (EPM), which is a copolymer of ethylene and propylene, and has a double bond in the side chain. It is As the third component, any non-conjugated diene can be used, and it may be used alone or in combination of two or more. For example, chain non-conjugated dienes such as 1,4-hexadiene, 1,6-octadiene, 2-methyl-1,5-hexadiene, 6-methyl-1,5-heptadiene, 7-methyl-1,6-octadiene Compound, vinylcyclohexene, cyclohexadiene, methyltetrahydroindene, 5-vinyl-2-norbornene, 5-ethylidene-2-norbornene, 5-methylene-2-norbornene, 5-isopropylidene-2-norbornene, 6-chloromethyl- Mention may be made of cyclic non-conjugated diene compounds such as 5-isopropenyl-2-norbornene. Among these, a preferred non-conjugated diene is 5-ethylidene-2-norbornene. Moreover, the ratio of the 3rd component in ethylene propylene diene rubber (EPDM) is 20 weight% or less normally.
＜添加剤＞
エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）に添加される添加剤としては、カーボンブラック、シリカ、クレー、タルク、マイカおよび炭酸カルシウム等の補強材、芳香族系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルおよびパラフィン系プロセスオイル等の軟化剤、加工助剤、酸化防止剤、架橋剤、共架橋剤等を挙げることができる。
<Additives>
Additives added to ethylene propylene diene rubber (EPDM) include reinforcing materials such as carbon black, silica, clay, talc, mica and calcium carbonate, aromatic process oil, naphthenic process oil and paraffinic process oil. Softening agents, processing aids, antioxidants, crosslinking agents, co-crosslinking agents, and the like.
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤または、フェノール系酸化防止剤にホスファイト系酸化防止剤、チオエーテル系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤を任意に組み合わせたものを用いることができる。 As the antioxidant, a phenol-based antioxidant or a combination of a phenol-based antioxidant and a phosphite-based antioxidant, a thioether-based antioxidant, or an amine-based antioxidant can be used.
フェノール系酸化防止剤の一種であるヒンダードフェノール系酸化防止剤を用いる場合には、耐熱性の観点から分子量が４００以上のものが好ましく、５００以上のものがより好ましい。分子量が４００未満であると、飛散、揮散および接触する物質に抽出される場合がある。また、高分子量のものを用いることによって、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）組成物の耐熱性を向上させることができる。
分子量が４００以上のヒンダードフェノール系酸化防止剤としては、例えば、４，４’−メチレン−ビス−（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート（ＢＡＳＦ株式会社製 イルガノックス１０７６）、ペンタエリスリトールテトラキス[３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート]（ＢＡＳＦ株式会社製 イルガノックス１０１０）、３，９−ビス[２−〔３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ〕−１，１−ジメチルエチル]−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ[５，５]ウンデカン（住友化学株式会社製 スミライザーＧＡ−８０）などを挙げることができる。
When using a hindered phenolic antioxidant which is a kind of phenolic antioxidant, the molecular weight is preferably 400 or more, more preferably 500 or more from the viewpoint of heat resistance. When the molecular weight is less than 400, the material may be scattered, volatilized, or extracted into a substance to be contacted. Moreover, the heat resistance of an ethylene propylene diene rubber (EPDM) composition can be improved by using a high molecular weight thing.
Examples of the hindered phenol antioxidant having a molecular weight of 400 or more include 4,4′-methylene-bis- (2,6-di-t-butylphenol), octadecyl-3- (3,5-di-t. -Butyl-4-hydroxyphenyl) propionate (Irganox 1076 manufactured by BASF Corporation), pentaerythritol tetrakis [3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate] (Irganox manufactured by BASF Corporation) 1010), 3,9-bis [2- [3- (3-t-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl) propionyloxy] -1,1-dimethylethyl] -2,4,8,10- Examples include tetraoxaspiro [5,5] undecane (Sumilizer GA-80 manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.).
架橋剤としては、有機過酸化物を用いることが好ましい。有機過酸化物を用いると、他の架橋剤を用いるのと比較して長期耐熱安定性に優れ、また、架橋剤のブリードによる他の材料への汚染がない点で好ましい。例えば、ジアシルパーオキサイド、アルキルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシカーボネート、パーオキシケタール、ジアルキルパーオキサイド、ハイドロパーオキサイド、ケトンパーオキサイドなどを挙げることができ、中でも１分間半減期温度が１５８℃以上の有機過酸化物が成形安定性の観点で好ましく、具体的には、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンなどを挙げることができる。 As a crosslinking agent, it is preferable to use an organic peroxide. Use of an organic peroxide is preferable in that it has excellent long-term heat stability compared to the use of other cross-linking agents, and there is no contamination of other materials due to bleeding of the cross-linking agent. For example, diacyl peroxide, alkyl peroxide, peroxydicarbonate, peroxycarbonate, peroxyketal, dialkyl peroxide, hydroperoxide, ketone peroxide and the like can be mentioned. The above organic peroxides are preferable from the viewpoint of molding stability, and specific examples include dicumyl peroxide and 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane. .
共架橋剤は、架橋効率を上げる観点から、架橋剤と共に用いても良く、共架橋剤としては、例えば、トリアリルイソシアヌート（ＴＡＩＣ）、エチレングリコールジメタクリレート（ＥＧ）、トリメチロールプロパントリメタクリレート（ＴＭＰ）などを挙げることができる。 The co-crosslinking agent may be used together with a crosslinking agent from the viewpoint of increasing the crosslinking efficiency. Examples of the co-crosslinking agent include triallyl isocyanurate (TAIC), ethylene glycol dimethacrylate (EG), trimethylolpropane trimethacrylate ( TMP).
各添加剤のエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）１００重量部に対する添加量は、柔軟性や耐熱性の観点から、補強材が３０〜２００重量部であることが好ましく、５０〜１５０重量部であることがより好ましく、軟化剤が１０〜１５０重量部であることが好ましく、３０〜１００重量部であることがより好ましく、酸化防止剤が０．０１〜１０重量部であることが好ましく、０．１〜５．０重量部であることがより好ましい。 The amount of each additive added to 100 parts by weight of ethylene propylene diene rubber (EPDM) is preferably 30 to 200 parts by weight, and 50 to 150 parts by weight from the viewpoint of flexibility and heat resistance. More preferably, the softener is preferably 10 to 150 parts by weight, more preferably 30 to 100 parts by weight, and the antioxidant is preferably 0.01 to 10 parts by weight, More preferably, it is -5.0 weight part.
（織物）
本発明の製造方法に用いる織物は、糸を経緯に組み合わせて作った布地であれば、特に限られない。例えば、平織、綾織、朱子織を挙げることができる。これらの中でも、未架橋ゴムシートを架橋させる際のガス抜けが容易で、ロートキュア成形時にゴムシートに皺が入りにくい平織を用いることが好ましい。また、成形加工時に糸が抜け難い長繊維（フィラメント）を使用した織物が好ましく、長繊維の中でも耐熱性の高いポリエステル、ナイロンを使用した織物が特に好ましい。
(fabric)
The fabric used in the production method of the present invention is not particularly limited as long as it is a fabric made by combining yarns with the background. For example, plain weave, twill weave, and satin weave can be mentioned. Among these, it is preferable to use a plain weave which is easy to escape from gas when cross-linking an uncrosslinked rubber sheet and hardly wrinkles in the rubber sheet at the time of rotocuring. Further, a woven fabric using long fibers (filaments) that are difficult to remove during molding is preferable, and among the long fibers, a woven fabric using polyester and nylon having high heat resistance is particularly preferable.
＜通気度＞
織物の通気度は、０．５〜１０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであることが好ましく、０．８〜５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであることがより好ましい。通気度が０．５ｍ３／ｃｍ２・ｓ未満では、ゴムシートの内部に気泡が残存するとともに、ゴムシートの表面にモアレが発生し外観不良となる。また、通気度が１０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓを超えると、未架橋ゴムシートを架橋させる際に織物の布目にゴムが入り込みガス抜けが悪く気泡が残存する。なお、織物の通気度とは、ＪＩＳ Ｌ１０９６に従って測定された織物を通過する空気量（ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ）をいう。
<Air permeability>
Air permeability of the fabric is preferably 0.5~10cm 3 / cm 2 · s, and more preferably 0.8~5.0cm 3 / cm 2 · s. When the air permeability is less than 0.5 m 3 / cm 2 · s, bubbles remain inside the rubber sheet, and moire occurs on the surface of the rubber sheet, resulting in poor appearance. On the other hand, when the air permeability exceeds 10 cm 3 / cm 2 · s, when the uncrosslinked rubber sheet is cross-linked, the rubber enters the fabric of the fabric and the gas escapes badly and bubbles remain. The air permeability of the fabric refers to the amount of air passing through the fabric (cm 3 / cm 2 · s) measured according to JIS L1096.
＜カバーファクター＞
織物のカバーファクターは、２５００〜３５００であることが好ましく、２８００〜３３００であることがより好ましい。カバーファクターが２５００未満では、織物の布目にゴムが入り込みガス抜けが悪く気泡が残存する。また、カバーファクターが３５００を超えると、織物が硬くなり、ゴムシートの成形性が悪くなる。ここで、カバーファクターとは、織物の経糸または緯糸が幅２．５４ｃｍ当たりに並ぶ本数をそれぞれの糸密度とするとき、次式で与えられる値をいう。
カバーファクター ＝ ｘ・ｄ１/２ ＋ ｙ・ｄ’１/２
ｘ ：織物の２．５４ｃｍ当たりの経糸本数
ｙ ：織物の２．５４ｃｍ当たりの緯糸本数
ｄ ：経糸のマルチフィラメント糸のトータル繊度（デシテックス）
ｄ’：緯糸のマルチフィラメント糸のトータル繊度（デシテックス）
<Cover factor>
The cover factor of the woven fabric is preferably 2500 to 3500, and more preferably 2800 to 3300. If the cover factor is less than 2500, rubber enters the fabric and the gas is not easily released, leaving bubbles. On the other hand, if the cover factor exceeds 3500, the fabric becomes hard and the moldability of the rubber sheet is deteriorated. Here, the cover factor means a value given by the following equation when the number of warp yarns or weft yarns arranged per 2.54 cm width is the respective yarn density.
Cover factor = x · d 1/2 + y · d ' 1/2
x: number of warp yarns per 2.54 cm of the fabric y: number of weft yarns per 2.54 cm of the fabric d: total fineness of the multifilament yarns of the warp (decitex)
d ': Total fineness of the multifilament yarn of the weft (decitex)
（ダイアフラムシート）
本発明の製造方法によって得られるダイアフラムシートのショアＡ硬度は４５〜６０であることが好ましい。ショアＡ硬度が４５未満では、モジュールの跡がシートに付きやすく、そこからシートが破断し、耐久性が低くなる。また、太陽電池モジュール製造時において、ショアＡ硬度が４５未満のダイアフラムシートを使用した場合、太陽電池モジュールのサイズ変更を行なうと、変更前の太陽電池モジュールの跡が変更後の新しいサイズの太陽電池モジュールに転写され外観不良となる。ショアＡ硬度が６０を超えると、シートが硬くなりすぐに破断し、耐久性が低くなる。
また、ダイアフラムシートの巾は１．５〜４ｍであることが好ましい。巾が１．５ｍ未満の場合、一般に使用されている太陽電池モジュール製造ラミネータのダイアフラムシートとして巾が不足し、装置に装着することができず、巾が４ｍを超える場合は、太陽電池モジュール製造時において、モジュール面内を均一に加圧することができない。
(Diaphragm sheet)
The Shore A hardness of the diaphragm sheet obtained by the production method of the present invention is preferably 45-60. If the Shore A hardness is less than 45, the module marks are easily attached to the sheet, from which the sheet is broken, resulting in a low durability. In addition, when a solar cell module is manufactured and a diaphragm sheet having a Shore A hardness of less than 45 is used, if the size of the solar cell module is changed, the trace of the solar cell module before the change will be a new size solar cell after the change. It is transferred to the module and the appearance is poor. When the Shore A hardness exceeds 60, the sheet becomes hard and immediately breaks, resulting in a low durability.
The width of the diaphragm sheet is preferably 1.5 to 4 m. When the width is less than 1.5 m, the width is insufficient as a diaphragm sheet of a generally used solar cell module manufacturing laminator and cannot be attached to the device. When the width exceeds 4 m, the solar cell module is manufactured. In this case, it is not possible to uniformly pressurize the module surface.
＜未架橋ゴムシート＞
エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）（三井化学株式会社製、ＥＰＴ４０７０：１００重量部）と、補強材としてカーボンブラック（旭カーボン株式会社製、旭カーボン＃５０Ｇ（ＳＲＦ）：３０重量部、旭カーボン＃６０Ｇ（ＦＥＦ）：８０重量部）と、軟化剤としてパラフィン系オイル（出光株式会社製、パラフィンオイルＰＷ−９０：８０重量部）と、加工助剤（亜鉛華１号：５重量部、ステアリン酸：１重量部）と、酸化防止剤としてヒンダードフェノール系酸化防止剤（ＢＡＳＦ株式会社製、イルガノックス１０７６：３重量部）とを、２７０Ｌバンバリーミキサーを用いて１０分間１６０℃以下の温度で混練りを行なった。その後、コンパウンドの温度が８０℃以下になってから架橋剤として有機過酸化物（日本油脂株式会社製、パークミルＤ４０Ｃ：７重量部）と、共架橋剤（日本化成株式会社製、ＴＡＩＣ Ｍ−６０：３重量部）とを、添加してショアＡ硬度が５５となるようにロールにてシート状にして未架橋ゴムシートを作製した。以下、この未架橋ゴムシートをＥＰＤＭ−１と記す。
<Uncrosslinked rubber sheet>
Ethylene propylene diene rubber (EPDM) (Mitsui Chemicals, EPT4070: 100 parts by weight) and carbon black (Asahi Carbon Co., Ltd., Asahi Carbon # 50G (SRF): 30 parts by weight, Asahi Carbon # 60G as a reinforcing material) (FEF: 80 parts by weight), paraffinic oil (manufactured by Idemitsu Co., Ltd., paraffin oil PW-90: 80 parts by weight) and a processing aid (zinc flower No. 1: 5 parts by weight, stearic acid: 1 part by weight) and a hindered phenol antioxidant (BASF Corp., Irganox 1076: 3 parts by weight) as an antioxidant are kneaded at a temperature of 160 ° C. or less for 10 minutes using a 270 L Banbury mixer. Was done. Then, after the temperature of the compound became 80 ° C. or less, an organic peroxide (Nippon Yushi Co., Ltd., Park Mill D40C: 7 parts by weight) and a co-crosslinking agent (Nippon Kasei Co., Ltd., TAIC M-60) were used. : 3 parts by weight) was added to form a sheet with a roll so that the Shore A hardness was 55, thereby producing an uncrosslinked rubber sheet. Hereinafter, this uncrosslinked rubber sheet is referred to as EPDM-1.
また、補強材であるカーボンブラックと軟化剤であるパラフィン系オイルの量を変えてショアＡ硬度が４０、４５、５０、６０、６５となるように同様の方法で５種類の未架橋ゴムシートも作製した。以下、この未架橋ゴムシートをそれぞれＥＰＤＭ−２、ＥＰＤＭ−３、ＥＰＤＭ−４、ＥＰＤＭ−５、ＥＰＤＭ−６と記す。具体的には、ＥＰＤＭ−２はショアＡ硬度が４０となるようにカーボンブラックである旭カーボン＃５０Ｇ（ＳＲＦ）を１５重量部、旭カーボン＃６０Ｇ（ＦＥＦ）を８０重量部と、パラフィン系オイルであるパラフィンオイルＰＷ−９０を１００重量部とした以外は同様の方法でシートを作製した。ＥＰＤＭ−３はショアＡ硬度が４５となるようにカーボンブラックである旭カーボン＃５０Ｇ（ＳＲＦ）を０重量部、旭カーボン＃６０Ｇ（ＦＥＦ）を１００重量部と、パラフィン系オイルであるパラフィンオイルＰＷ−９０を１００重量部とした以外は同様の方法でシートを作製した。ＥＰＤＭ−４はショアＡ硬度が５０となるようにカーボンブラックである旭カーボン＃５０Ｇ（ＳＲＦ）を４５重量部、旭カーボン＃６０Ｇ（ＦＥＦ）を６０重量部と、パラフィン系オイルであるパラフィンオイルＰＷ−９０を８０重量部とした以外は同様の方法でシートを作製した。ＥＰＤＭ−５はショアＡ硬度が６０となるようにカーボンブラックである旭カーボン＃５０Ｇ（ＳＲＦ）を０重量部、旭カーボン＃６０Ｇ（ＦＥＦ）を１１０重量部と、パラフィン系オイルであるパラフィンオイルＰＷ−９０を８０重量部とした以外は同様の方法でシートを作製した。ＥＰＤＭ−６はショアＡ硬度が６５となるようにカーボンブラックである旭カーボン＃５０Ｇ（ＳＲＦ）を１５重量部、旭カーボン＃６０Ｇ（ＦＥＦ）を１００重量部と、パラフィン系オイルであるパラフィンオイルＰＷ−９０を７０重量部とした以外は同様の方法でシートを作製した。 In addition, five types of uncrosslinked rubber sheets are prepared in the same manner so that the Shore A hardness becomes 40, 45, 50, 60, 65 by changing the amount of carbon black as a reinforcing material and paraffinic oil as a softening agent. Produced. Hereinafter, this uncrosslinked rubber sheet is referred to as EPDM-2, EPDM-3, EPDM-4, EPDM-5, and EPDM-6, respectively. Specifically, EPDM-2 has 15 parts by weight of Asahi Carbon # 50G (SRF), which is carbon black, and 80 parts by weight of Asahi Carbon # 60G (FEF) so that the Shore A hardness is 40, paraffin oil A sheet was prepared in the same manner except that the amount of paraffin oil PW-90 was 100 parts by weight. EPDM-3 is 0 parts by weight of Asahi Carbon # 50G (SRF), which is carbon black, and 100 parts by weight of Asahi Carbon # 60G (FEF), so that the Shore A hardness is 45, and paraffin oil PW which is paraffinic oil. A sheet was prepared in the same manner except that -90 was changed to 100 parts by weight. EPDM-4 has 45 parts by weight of Asahi Carbon # 50G (SRF), which is carbon black, 60 parts by weight of Asahi Carbon # 60G (FEF), and paraffin oil PW, which is paraffinic oil, so that the Shore A hardness is 50. A sheet was prepared in the same manner except that -90 was changed to 80 parts by weight. EPDM-5 has 0 parts by weight of Asahi Carbon # 50G (SRF), which is carbon black, 110 parts by weight of Asahi Carbon # 60G (FEF), so that the Shore A hardness is 60, and paraffin oil PW which is paraffinic oil. A sheet was prepared in the same manner except that -90 was changed to 80 parts by weight. EPDM-6 is 15 parts by weight of Asahi Carbon # 50G (SRF), which is carbon black, and 100 parts by weight of Asahi Carbon # 60G (FEF), so that the Shore A hardness is 65, and paraffin oil PW which is paraffinic oil. A sheet was prepared in the same manner except that -90 was changed to 70 parts by weight.
＜織物＞
織物は、織組織として平織、綾織、朱子織の３種類を用意した。また、平織については、平織−１（通気度：０．３ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ、カバーファクター：３５２５）、平織−２（通気度０．５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ、カバーファクター：３３００）、平織−３（通気度１．２ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ、カバーファクター：３１８４）、平織−４（通気度２．５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ、カバーファクター：３０５２）、平織−５（通気度５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ、カバーファクター：２８７８）、平織−６（通気度１０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ、カバーファクター：２５５６）、平織−７（通気度１５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ、カバーファクター：２３９０）の７種類の平織物を用意した。さらに、綾織については、綾織−１（通気度３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ、カバーファクター：３４０８）、朱子織については、朱子織−１（通気度３．２ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ、カバーファクター：３４８９）の織物を用意した。なお、通気度は、ＪＩＳ Ｌ１０９６に従って測定された織物を通過する空気量（ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ）の値であり、カバーファクターは次式で与えられる値である。
カバーファクター ＝ ｘ・ｄ１/２ ＋ ｙ・ｄ’１/２
ｘ ：織物の２．５４ｃｍ当たりの経糸本数
ｙ ：織物の２．５４ｃｍ当たりの緯糸本数
ｄ ：経糸のマルチフィラメント糸のトータル繊度（デシテックス）
ｄ’：緯糸のマルチフィラメント糸のトータル繊度（デシテックス）
<Textile>
Three types of woven fabrics were prepared: plain weave, twill weave, and satin weave. For plain weave, plain weave-1 (air permeability: 0.3 cm 3 / cm 2 · s, cover factor: 3525), plain weave-2 (air permeability 0.5 cm 3 / cm 2 · s, cover factor: 3300) Plain weave-3 (air permeability 1.2 cm 3 / cm 2 · s, cover factor: 3184), plain weave-4 (air permeability 2.5 cm 3 / cm 2 · s, cover factor: 3052), plain weave -5 (ventilated) Degree 5.0 cm 3 / cm 2 · s, Cover factor: 2878), Plain weave-6 (Air permeability 10 cm 3 / cm 2 · s, Cover factor: 2556), Plain weave -7 (Air permeability 15 cm 3 / cm 2 · s 7 types of plain fabrics with a cover factor of 2390). Further, for twill weave, twill weave-1 (air permeability 3.0 cm 3 / cm 2 · s, cover factor: 3408), for satin weave, satin weave -1 (breath rate 3.2 cm 3 / cm 2 · s, A fabric having a cover factor of 3489) was prepared. The air permeability is a value of the amount of air passing through the fabric (cm 3 / cm 2 · s) measured according to JIS L1096, and the cover factor is a value given by the following equation.
Cover factor = x · d 1/2 + y · d ' 1/2
x: number of warp yarns per 2.54 cm of the fabric y: number of weft yarns per 2.54 cm of the fabric d: total fineness of the multifilament yarns of the warp (decitex)
d ': Total fineness of the multifilament yarn of the weft (decitex)
［実施例１］
まず、厚み３ｍｍのＥＰＤＭ−１を用意した。次に、ＥＰＤＭ−１を平織−２で挟み込み、図２によるロートキュア成形にて、未架橋ゴムシートを架橋させ、ダイアフラムシートを得た。ロートキュア成形のロール３の温度は１９０℃、圧力は１５０ｋｇｆ／ｃｍ２、ロールの加熱時間が２０分となるようにロールの送り速度を調整し、架橋および成形を行なった。
[Example 1]
First, EPDM-1 having a thickness of 3 mm was prepared. Next, EPDM-1 was sandwiched between plain weaves-2, and the uncrosslinked rubber sheet was crosslinked by rot cure molding according to FIG. 2 to obtain a diaphragm sheet. The temperature of the roll 3 of the rotocured molding was 190 ° C., the pressure was 150 kgf / cm 2 , the roll feed rate was adjusted so that the heating time of the roll was 20 minutes, and crosslinking and molding were performed.
［実施例２］
平織−２に替えて平織−３を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ダイアフラムシートを得た。
[Example 2]
A diaphragm sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that plain weave-3 was used instead of plain weave-2.
［実施例３］
平織−２に替えて平織−４を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ダイアフラムシートを得た。
[Example 3]
A diaphragm sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that plain weave-4 was used instead of plain weave-2.
［実施例４］
平織−２に替えて平織−５を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ダイアフラムシートを得た。
[Example 4]
A diaphragm sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that plain weave-5 was used instead of plain weave-2.
［実施例５］
平織−２に替えて平織−６を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ダイアフラムシートを得た。
[Example 5]
A diaphragm sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that plain weave-6 was used instead of plain weave-2.
［実施例６］
ＥＰＤＭ−１および平織−２に替えて、それぞれＥＰＤＭ−３および平織−４を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ダイアフラムシートを得た。
[Example 6]
A diaphragm sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that EPDM-3 and plain weave-4 were used instead of EPDM-1 and plain weave-2, respectively.
［実施例７］
ＥＰＤＭ−１および平織−２に替えて、それぞれＥＰＤＭ−４および平織−４を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ダイアフラムシートを得た。
[Example 7]
A diaphragm sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that EPDM-4 and plain weave-4 were used instead of EPDM-1 and plain weave-2, respectively.
［実施例８］
ＥＰＤＭ−１および平織−２に替えて、それぞれＥＰＤＭ−５および平織−４を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ダイアフラムシートを得た。
[Example 8]
A diaphragm sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that EPDM-5 and plain weave-4 were used instead of EPDM-1 and plain weave-2, respectively.
［実施例９］
ＥＰＤＭ−１および平織−２に替えて、それぞれＥＰＤＭ−４および綾織−１を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ダイアフラムシートを得た。
[Example 9]
A diaphragm sheet was obtained in the same manner as Example 1 except that EPDM-4 and Twill-1 were used instead of EPDM-1 and plain weave-2, respectively.
［実施例１０］
ＥＰＤＭ−１および平織−２に替えて、それぞれＥＰＤＭ−４および朱子織−１を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ダイアフラムシートを得た。
[Example 10]
A diaphragm sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that EPDM-4 and satin weave-1 were used instead of EPDM-1 and plain weave-2, respectively.
［比較例１］
平織−２に替えて平織−１を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ダイアフラムシートを得た。
[Comparative Example 1]
A diaphragm sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that plain weave-1 was used instead of plain weave-2.
［比較例２］
平織−２に替えて平織−７を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ダイアフラムシートを得た。
[Comparative Example 2]
A diaphragm sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that plain weave-7 was used instead of plain weave-2.
［比較例３］
ＥＰＤＭ−１および平織−２に替えて、それぞれＥＰＤＭ−２および平織−４を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ダイアフラムシートを得た。
[Comparative Example 3]
A diaphragm sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that EPDM-2 and plain weave-4 were used instead of EPDM-1 and plain weave-2, respectively.
［比較例４］
ＥＰＤＭ−１および平織−２に替えて、それぞれＥＰＤＭ−６および平織−４を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ダイアフラムシートを得た。
[Comparative Example 4]
A diaphragm sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that EPDM-6 and plain weave-4 were used instead of EPDM-1 and plain weave-2, respectively.
これらのダイアフラムシートに対して、以下の評価を行った。
＜外観評価＞
外観評価は、ダイアフラムシートの外観を評価するものである。ダイアフラムシートを目視で観察した。評価基準は以下のとおりとした。評価結果を表１および表２に示す。
○：皺およびモアレなし
△：軽微な皺が発生
×：皺やモアレが多数発生
The following evaluation was performed on these diaphragm sheets.
<Appearance evaluation>
The appearance evaluation is for evaluating the appearance of the diaphragm sheet. The diaphragm sheet was visually observed. The evaluation criteria were as follows. The evaluation results are shown in Tables 1 and 2.
○: No wrinkles or moire △: Minor wrinkles occur ×: Many wrinkles or moire occurs
＜内部気泡評価＞
内部気泡評価は、ダイアフラムシート内部に気泡が残存しているかどうかを評価するものであり、ダイアフラムシートを触診して評価を行った。評価基準は以下のとおりとした。評価結果を表１および表２に示す。
○：気泡なし
×：気泡あり
<Internal bubble evaluation>
The internal bubble evaluation is to evaluate whether bubbles remain inside the diaphragm sheet, and the evaluation was performed by palpating the diaphragm sheet. The evaluation criteria were as follows. The evaluation results are shown in Tables 1 and 2.
○: No bubbles ×: Bubbles
＜耐久性試験＞
耐久性試験は、ダイアフラムシートの耐久性を評価する試験である。実施例、比較例のダイアフラムシートを太陽電池モジュールラミネータ（日清紡メカトロニクス株式会社製、Ｌａｍ１５３７）にセットし、加工温度１５５℃、プレス時間１０分を１サイクルとして太陽電池モジュール製造作業を行った。この太陽電池モジュール製造作業を繰り返し行い、ダイアフラムシートに亀裂が発生するまでの回数を調べた。試験結果を表３に示す。
<Durability test>
The durability test is a test for evaluating the durability of the diaphragm sheet. The diaphragm sheet of an Example and a comparative example was set to a solar cell module laminator (Nisshinbo Mechatronics Co., Ltd., Lam1537), and a solar cell module manufacturing operation was performed with a processing temperature of 155 ° C. and a press time of 10 minutes as one cycle. This solar cell module manufacturing operation was repeated, and the number of times until a crack occurred in the diaphragm sheet was examined. The test results are shown in Table 3.
＜跡付き性試験＞
跡付き性試験とは、太陽電池モジュールを製造する際にダイアフラムシートに太陽電池モジュールの跡の付きやすさを評価するものである。実施例、比較例のダイアフラムシートを太陽電池モジュールラミネータ（日清紡メカトロニクス株式会社製、Ｌａｍ１５３７）にセットして、太陽電池モジュールラミネータの熱板上に、縦２０ｃｍ、横２０ｃｍ、厚み２ｃｍのガラス板を熱板有効面積５０ｃｍ×５０ｃｍの平面台座上に設置し、上方から縦７０ｃｍ、横７０ｃｍ、厚み３ｍｍのダイアフラムシートで１３０℃、４８時間プレスした。ダイアフラムシートのガラス板との接触箇所に生じた凹凸の差を跡付き性として試験を行った。ダイアフラムシートの跡付き性が大きいということは、継続的にラミネート加工する際にダイアフラムシートの機能である太陽電池モジュールを均一に抑えることができなくなる。また、跡付きによる皺が継続的な加工で亀裂に達し、耐久性を低下させる。したがって、跡付き性を３ｍｍ以下にすることが重要である。評価基準は以下のとおりとした。評価結果を表３に示す。
○：跡付き性３ｍｍ以下
×：跡付き性３ｍｍ超え
<Scoring test>
The traceability test is an evaluation of the ease with which a solar cell module is marked on a diaphragm sheet when the solar cell module is manufactured. The diaphragm sheets of the examples and comparative examples are set in a solar cell module laminator (Lam 1537, manufactured by Nisshinbo Mechatronics Co., Ltd.), and a glass plate having a length of 20 cm, a width of 20 cm, and a thickness of 2 cm is heated on the hot plate of the solar cell module laminator. The plate was placed on a flat pedestal having an effective area of 50 cm × 50 cm, and pressed from above with a diaphragm sheet having a length of 70 cm, a width of 70 cm, and a thickness of 3 mm at 130 ° C. for 48 hours. The test was performed using the difference in unevenness generated at the contact point between the diaphragm sheet and the glass plate as the markability. The high markability of the diaphragm sheet means that the solar cell module, which is a function of the diaphragm sheet, cannot be uniformly suppressed when continuously laminating. In addition, the wrinkles with marks reach cracks through continuous processing, which reduces durability. Therefore, it is important that the traceability is 3 mm or less. The evaluation criteria were as follows. The evaluation results are shown in Table 3.
○: Traceability of 3 mm or less
×: Marked property exceeding 3 mm
表１に示すように、通気度が０．５〜１０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓの範囲であり、カバーファクターが２５００〜３５００の範囲である織物を用いることにより、ダイアフラムシートの外観も良好で、内部に気泡が残存しないシートが得られた。 As shown in Table 1, by using a woven fabric having an air permeability of 0.5 to 10 cm 3 / cm 2 · s and a cover factor of 2500 to 3500, the appearance of the diaphragm sheet is good, A sheet in which no bubbles remained was obtained.
表２に示すように、通気度が０．５〜１０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓの範囲であり、カバーファクターが２５００〜３５００の範囲である平織物を用いてショアＡ硬度が４５〜６０の範囲のダイアフラムシートを製造することにより、耐久性が高いシートが得られた。 As shown in Table 2, the shore A hardness is in the range of 45-60 using a plain woven fabric having an air permeability in the range of 0.5-10 cm 3 / cm 2 · s and a cover factor in the range of 2500-3500. By producing the diaphragm sheet, a sheet having high durability was obtained.
本発明によれば、ダイアフラムシート内部に気泡がなく、優れた耐久性を有するエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）を含むダイアフラムシートの製造方法を提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the manufacturing method of the diaphragm sheet | seat containing ethylene propylene diene rubber (EPDM) which does not have a bubble inside a diaphragm sheet | seat and has outstanding durability can be provided.
１０ 未架橋ゴムシート
２０Ａ 織物
２０Ｂ 織物
10 Uncrosslinked rubber sheet 20A woven fabric 20B woven fabric
Claims (3)
ことを特徴とするショアＡ硬度が４５〜６０ダイアフラムシートの製造方法。 Both surfaces of an uncrosslinked rubber sheet containing ethylene propylene diene rubber (EPDM) are sandwiched by a woven fabric having an air permeability of 0.5 to 10 cm 3 / cm 2 · s, and the uncrosslinked rubber sheet is crosslinked by applying heat and pressure. A method for producing a diaphragm sheet having a Shore A hardness of 45-60, characterized in that:
ことを特徴とする請求項１に記載のダイアフラムシートの製造方法。 The method for manufacturing a diaphragm sheet according to claim 1, wherein the woven fabric is a plain weave.
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のダイアフラムシートの製造方法。
The cover factor of the said woven fabric is 2500-3500. The manufacturing method of the diaphragm sheet | seat of Claim 1 or 2 characterized by the above-mentioned.
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