JP2014194369A - Component failure occurrence prediction method, component failure occurrence prediction program and component failure occurrence prediction device - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、部品故障発生予測方法などに関する。 The present invention relates to a component failure occurrence prediction method and the like.
車両の走行距離や時期的基準を基に一定の距離または時間ごとに部品を交換することが行われている。しかし、各車両により走行条件が異なるため、一律に交換するのではなく、車両や部品および走行条件を考慮して車両毎に交換時期を決めたいという要望がある。 Replacement of parts at regular distances or times is performed on the basis of the travel distance of the vehicle and timing standards. However, since the driving conditions differ depending on each vehicle, there is a demand for determining the replacement time for each vehicle in consideration of the vehicle, parts, and driving conditions, instead of changing them uniformly.
例えば、走行条件を表す様々なパラメータと部品の故障発生との因果関係を基に推定モデルを作成して、適切なタイミングを推定する技術が知られている。 For example, a technique is known in which an estimation model is created based on the causal relationship between various parameters representing running conditions and the occurrence of a component failure, and an appropriate timing is estimated.
また、走行条件を表す様々なパラメータと部品の故障発生との因果関係が非常に複雑な場合でも、所定走行距離以内に故障する故障車の走行データを正例、無故障車の走行データを負例として機械学習する技術が知られている。かかる技術では、交換時期を算出したい車両の走行データを判別モデルの入力とすることで、その車両の故障の予測をすることができる。 Even if the causal relationship between various parameters representing driving conditions and the occurrence of parts failure is very complex, the driving data of a faulty car that fails within a predetermined driving distance is a positive example, and the driving data of a faultless car is negative. For example, a machine learning technique is known. In such a technique, it is possible to predict a failure of the vehicle by using the traveling data of the vehicle for which the replacement time is to be calculated as an input of the discrimination model.
しかしながら、走行条件を考慮して車両毎に交換時期を予測する場合、車両毎の部品における故障の予測精度を向上させることが困難であるという問題がある。すなわち、走行条件を表す様々なパラメータと故障発生との因果関係が明らかな部品は、極めて少ない。加えて、従来の機械学習では、故障車の走行データ(正例)は、無故障車の走行データ(負例)と比較すると少ないので、車両の故障の予測をするために用いられる適切な判別モデルを作成することが難しい。したがって、車両毎の部品における故障の予測精度を向上させることが困難である。 However, when the replacement time is predicted for each vehicle in consideration of the traveling conditions, there is a problem that it is difficult to improve the prediction accuracy of the failure in the parts for each vehicle. That is, there are very few parts that have a clear causal relationship between various parameters representing driving conditions and the occurrence of a failure. In addition, in conventional machine learning, the travel data for a failed vehicle (positive example) is less than the travel data for a non-failed vehicle (negative example), so appropriate discrimination used to predict vehicle failure It is difficult to create a model. Therefore, it is difficult to improve the failure prediction accuracy of the parts for each vehicle.
1つの側面では、車両毎の部品における故障の予測精度を向上させることを目的とする。 In one side, it aims at improving the prediction accuracy of the failure in the parts for every vehicle.
本願の開示する部品故障発生予測方法では、コンピュータが、所定の部品の故障に影響を与えるパラメータを選別し、該選別したパラメータについて、無故障車両の走行距離を基に走行距離のランキングを学習するランキング学習を行い、前記部品の故障への影響度を表す評価モデルを生成し、該作成した評価モデルを適用して、部品の故障発生時期を求める対象である車両について前記影響度を算出し、該算出した影響度を基に、前記部品の故障の発生を予測する各処理を実行する。 In the component failure occurrence prediction method disclosed in the present application, a computer selects a parameter that affects the failure of a predetermined component, and learns a ranking of a travel distance based on the travel distance of a faultless vehicle for the selected parameter. Performing ranking learning, generating an evaluation model representing the degree of influence on the failure of the part, applying the created evaluation model, calculating the degree of influence for a vehicle for which a part failure occurrence time is determined, Based on the calculated degree of influence, each process for predicting the occurrence of a failure of the component is executed.
車両毎の部品における故障の予測精度を向上させることができる。 It is possible to improve the prediction accuracy of a failure in a part for each vehicle.
以下に、本願の開示する部品故障発生予測方法、部品故障発生予測プログラムおよび部品故障発生予測装置の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の実施例では、車両に搭載された部品の故障の発生を予測する部品故障発生予測装置に適用した場合について説明するが、実施例によりこの発明が限定されるものではない。 Hereinafter, embodiments of a component failure occurrence prediction method, a component failure occurrence prediction program, and a component failure occurrence prediction apparatus disclosed in the present application will be described in detail with reference to the drawings. In the following embodiments, a case where the present invention is applied to a component failure occurrence prediction apparatus that predicts the occurrence of a failure of a component mounted on a vehicle will be described. However, the present invention is not limited to the embodiments.
[部品故障発生予測装置の構成]
図1は、実施例に係る部品故障発生予測装置の構成を示す機能ブロック図である。部品故障発生予測装置1は、無故障車の走行データのみを用いて、走行データに付与されている走行距離の順序を学習するランキング学習を行い、走行条件に応じた故障への影響度を評価する評価モデルを生成する。かかる処理を、「評価モデル生成処理」という。そして、故障発生予測装置1は、部品の故障発生時期を求める対象である車両について、生成した評価モデルによる評価値を求め、求めた評価値に近いデータのみを用いて、故障発生時期を予測する。かかる処理を、「故障発生時期予測処理」という。以降では、このような故障発生予測装置1について、具体的に説明する。なお、以降、故障車とは、所定走行距離以内に故障する車両のことをいう。また、無故障車とは、所定走行距離になっても故障しない車両のことをいう。
[Configuration of component failure occurrence prediction device]
FIG. 1 is a functional block diagram illustrating the configuration of the component failure occurrence prediction apparatus according to the embodiment. The component failure
部品故障発生予測装置1は、制御部2と記憶部3とを有する。
The component failure
制御部2は、例えば、ASIC(Application Specific Integrated Circuit)やFPGA(Field Programmable Gate Array)等の集積回路またはCPU(Central Processing Unit)やMPU(Micro Processing Unit)等の電子回路である。さらに、制御部2は、パラメータ選別部21と、パラメータ選別ルール適用部22と、評価モデル生成部23と、評価値算出部24と、評価結果検索部25と、故障確率算出部26と、出力部27とを有する。
The
記憶部3は、例えば、フラッシュメモリ(Flash Memory)やFRAM(登録商標)(Ferroelectric Random Access Memory)等の不揮発性の半導体メモリ素子等の記憶装置に対応する。さらに、記憶部3は、走行データDB(DataBase)、車両管理DB、パラメータDBおよび評価結果DBを有する。走行データDBは、走行データ情報31を含む。走行データ情報31には、車両毎の走行データが部品毎に記憶される。車両管理DBは、部品交換情報32を含む。部品交換情報32には、部品の交換情報が車両毎且つ部品毎に記憶される。パラメータDBは、パラメータ選別情報33およびパラメータ適用結果情報34を含む。パラメータ選別情報33には、評価モデルの生成に用いられるパラメータを選別したルールが部品毎に記憶される。パラメータ適用結果情報34には、選別したパラメータを適用した結果が車両毎且つ部品毎に記憶される。評価結果DBは、評価結果情報35を含む。評価結果情報35には、生成された評価モデルを用いて評価した結果(評価値)が車両毎且つ部品毎に記憶される。なお、各情報のデータ構造の一例は、後述する。
The
ここで、走行データ情報31のデータ構造について、図2を参照して説明する。図2は、走行データ情報のデータ構造の一例を示す図である。図2に示すように、走行データ情報31には、データID(IDentification)31a、車両ID31b、総走行距離31c、区分31d、停止回数31e、減速度分布31f〜31i、エアブレーキ稼動時間31jおよびリターダ稼動時間31kが含まれる。データID31aは、走行データを識別するIDを示す。車両ID31bは、走行データに対応する車両を識別するIDを示す。総走行距離31cは、走行データ格納時のトータルの走行距離を示す。区分31dは、故障または無故障の区別を示す。停止回数31e以降は、車両より抽出したセンサー情報の集計結果から生成される情報であって、後述するパラメータに対応する。ここでは、車両に搭載された部品の1つであるブレーキ油圧装置に関する情報が表されている。
Here, the data structure of the
一例として、データID31aが「1」である場合、車両ID31bとして「1」、総走行距離31cとして「40.3」(万km)、区分31dとして「無故障」、停止回数31eとして「5.7」(回/1km)と記憶している。また、減速度分布31f〜31iとしてそれぞれ「0.51」、「0.32」、「0.14」、「0.03」と記憶している。さらに、エアブレーキ稼動時間31jとして「30.4」、リターダ稼動時間31kとして「10.6」と記憶している。
As an example, when the
また、部品交換情報32のデータ構造について、図3を参照して説明する。図3は、部品交換情報のデータ構造の一例を示す図である。図3に示すように、部品交換情報32には、データID32a、車両ID32b、交換部品名32cおよび交換時総走行距離32dが含まれる。データID32aは、走行データを識別するIDを示し、走行データ情報31のデータID31aに対応する。車両ID32bは、走行データに対応する車両を識別するIDを示し、走行データ情報31の車両ID31bに対応する。交換部品名32cは、交換された部品の名称を示す。交換時総走行距離32dは、交換時の総走行距離を示す。交換時総走行距離32dは、前回部品が交換されている場合、前回の部品交換から今回の交換時までの総走行距離を示す。
The data structure of the
一例として、データID32aが「1」である場合、車両ID32bとして「1」、交換部品名32cとして「ブレーキ油圧装置」、交換時総走行距離32dとして「20.8」(万km)と記憶している。
As an example, when the
図1に戻って、パラメータ選別部21は、着目する部品における、無故障車の走行データと故障車の走行データを用いて、故障時総走行距離と有意な相関があるような性質を持つパラメータを選別する。
Returning to FIG. 1, the
例えば、パラメータ選別部21は、走行データ情報31から区分が故障となっている走行データである故障車データを検索する。そして、パラメータ選別部21は、検索した故障車データを用いて、部品交換情報32から故障車における部品の交換情報を検索する。そして、パラメータ選別部21は、前回の部品交換からの走行距離(交換時総走行距離)と有意な相関のあるパラメータを選別する。一例として、ブレーキ油圧装置に着目した場合、パラメータ選別部21は、故障車データの走行距離と有意な相関が生じているパラメータとして「1km辺りの停止回数」を選別できる。
For example, the
また、パラメータ選別部21は、パラメータが分布として表される場合、各時刻において観測される観測値を所定の階級毎に集計する。そして、パラメータ選別部21は、階級毎に集計した観測値を故障車データの走行距離と最も相関が高くなるように線形結合した値を算出し、算出した値が故障時総走行距離と有意な相関を持つ場合にその線形結合したパラメータを選別するようにしても良い。一例として、ブレーキ油圧装置に着目した場合、パラメータ選別部21は、減速度の頻度分布から各階級の値diを係数aiで線形結合した減速度パラメータΣaidiが故障時総走行距離と有意な相関があるかどうかを判定する。そして、パラメータ選別部21は、有意な相関があると判定された場合、この線形結合したパラメータを選別し、選別したパラメータと係数とで表される式をパラメータ選別ルールとして生成できる。
Moreover, the
また、パラメータ選別部21は、互いに関連しあう複数のパラメータを選別することも可能である。一例として、ブレーキ油圧装置に着目した場合、パラメータ選別部21は、「1km辺りのエアブレーキ稼動時間」B1と「1km辺りのリターダ稼動時間」B2とをそれぞれ係数b1,b2で線形結合したパラメータb1B1+b2B2が故障時総走行距離と有意な相関があるかどうかを判定する。そして、パラメータ選別部21は、有意な相関があると判定された場合、この線形結合の係数b1,b2を含むパラメータ選別ルールを生成できる。
The
このように、故障時総走行距離と有意な相関があるかどうかを判定する手法として、例えば「無相関検定」がある。なお、パラメータ選別部21は、故障時総走行距離と有意な相関があるような性質を持つパラメータを選別すると説明したが、これに限定されず、無故障車と故障車とで分布が有意に異なるような性質を持つパラメータを選別しても良い。このように、無故障車と故障車で分布が異なるかどうかを判定する手法として、例えば「2標本コルモゴロフ・スミルノフ検定」がある。
As described above, for example, there is a “non-correlation test” as a method for determining whether or not there is a significant correlation with the total travel distance at the time of failure. In addition, although it demonstrated that the
そして、パラメータ選別部21は、選別されたパラメータおよび線形結合の式で表されたパラメータおよび係数を、パラメータ選別ルールとして、パラメータ選別情報33に記録する。ここで、パラメータ選別情報33のデータ構造について、図4を参照して説明する。図4は、パラメータ選別情報のデータ構造の一例を示す図である。図4に示すように、パラメータ選別情報33には、ルールID33a、対象パラメータ33b−1〜4および係数33c−1〜4が含まれる。ルールID33aは、パラメータ選別ルールを識別するIDを示す。すなわち、1つのルールID33aについて、部品の故障率に影響しそうなパラメータが係数とともに記憶される。対象パラメータ33bは、パラメータ選別ルールを構成するパラメータである。係数33cは、パラメータ選別ルールを構成する対象パラメータ33bに対応する係数を示す。すなわち、パラメータ選別ルールが線形結合の場合、線形結合を構成するパラメータがパラメータ33bに対応し、線形結合の式を構成する係数が係数33cに対応する。
Then, the
一例として、ルールID33aが「1」である場合、対象パラメータ33b−1として「1km辺りの停止回数」、係数33c−1として「1」と記憶している。すなわち、ルールID33aが「1」である場合のパラメータ選別ルールは、パラメータ名そのもので表される。ルールID33aが「2」である場合、対象パラメータ33b−1〜4として各「減速度分布」、係数33c−1〜4として各「減速度分布」に対する係数「0.1」、「0.2」、「0.5」、「0.2」と記憶している。すなわち、ルールID33aが「2」である場合のパラメータ選別ルールは、「減速度分布」のいくつかのパラメータで構成された線形結合の式で表される。
As an example, when the
図1に戻って、パラメータ選別ルール適用部22は、評価モデル生成処理では、パラメータ選別ルールを適用して、評価モデルを生成する際の入力となる適用結果を生成する。例えば、パラメータ選別ルール適用部22は、パラメータ選別情報33の各ルールIDで示されるパラメータ選別ルールに従って、走行データ情報31および部品交換情報32を用いて、データID毎の各ルールIDに対応する値を算出する。そして、パラメータ選別ルール適用部22は、データID毎に、各パラメータ選別ルールに従って算出された値を、パラメータ適用結果情報34に記録する。なお、パラメータ選別ルール適用部22は、故障発生時期予測処理においても、パラメータ選別ルールを適用して、着目する部品の評価を行う車両の走行データおよび部品交換データを用いて、パラメータ適用結果を生成する。
Returning to FIG. 1, in the evaluation model generation process, the parameter selection
一例として、ルールID33a「1」から示されるパラメータ識別ルールに従って、データID31a「1」のルールID33a「1」に対応する値を算出する場合を説明する。パラメータ選別ルール適用部22は、対象パラメータ33b−1が「1km辺りの停止回数」であるので、走行データ情報31から「1km辺りの停止回数」31eに対応する値「5.7」を読み出す。そして、パラメータ選別ルール適用部22は、読み出した値「5.7」に係数33c−1「1」を乗じて得た値「5.7」を、ルールID33a「1」に対応する値として算出する。そして、パラメータ選別ルール適用部22は、ルールID「1」に対応する値を、パラメータ適用結果情報34に記録する。
As an example, a case where a value corresponding to the
別の例として、ルールID33a「2」から示されるパラメータ識別ルールに従って、データID31a「1」のルールID33a「2」に対応する値を算出する場合を説明する。パラメータ選別ルール適用部22は、対象パラメータ33b−1〜4が「減速度分布であるので、走行データ情報31から「減速度分布」31f〜iに対応する値「0.51」,「0.32」,「0.14」,「0.03」を読み出す。そして、パラメータ選別ルール適用部22は、読み出した各値に対して係数33c−1〜4の値を乗じた値の和(0.51×0.1+0.32×0.2+0.14×0.5+0.03×0.2=)「0.191」をルールID33a「2」に対応する値として算出する。そして、パラメータ選別ルール適用部22は、ルールID「2」に対応する値を、パラメータ適用結果情報34に記録する。
As another example, a case will be described in which a value corresponding to the
ここで、パラメータ適用結果情報34のデータ構造について、図5を参照して説明する。図5は、パラメータ適用結果情報のデータ構造の一例を示す図である。図5に示すように、パラメータ適用結果情報34には、データID34a、走行距離34b、区分34c、ルールID[1]34d、ルールID[2]34eおよびルールID[3]34fが含まれる。データID34aは、走行データを識別するIDを示し、走行データ情報31のデータID31aに対応する。
Here, the data structure of the parameter application result
走行距離34bは、着目する部品を前回交換してから現在までの車両の走行距離を示す。一例として、着目した部品が「ブレーキ油圧装置」である場合とする。データIDが「1」である場合、走行データ情報31の総走行距離31cが「40.3」(万km)であり、部品交換情報32の「ブレーキ油圧装置」に対応する交換時総走行距離32dが「20.8」(万km)である。したがって、走行距離34bは、「40.3」から「20.8」を減じた値「19.5」となる。すなわち、部品を前回交換してから現在までの走行距離「19.5」(万km)が記憶される。例えば、走行距離34bは、パラメータ選別ルール適用部22によって算出され、記録される。
The
区分34cは、故障または無故障の区別を示し、走行データ情報31の区分31dに対応する。ルールID[1]34dは、パラメータ選別情報33の、ルールID33a「1」に対応する値、すなわちルールID33a「1」から示されるパラメータ識別ルールに従って算出される値である。ルールID[2]34eは、パラメータ選別情報33の、ルールID33a「2」に対応する値、すなわちルールID33a「2」から示されるパラメータ識別ルールに従って算出される値である。ルールID[3]34fは、パラメータ選別情報33の、ルールID33a「3」に対応する値、すなわちルールID33a「3」から示されるパラメータ識別ルールに従って算出される値である。
The
一例として、データID34aが「1」である場合、走行距離34bとして「19.5」、区分34cとして「無故障」と記憶している。また、ルールID[1]34dとして「5.7」、ルールID[2]34eとして「0.191」、ルールID[3]34fとして「20.5」と記憶している。
As an example, when the
図1に戻って、評価モデル生成部23は、パラメータ適用結果情報34の無故障車データを用いて、無故障車データに付与されている走行距離を順序とするランキング学習を行い、部品の故障への影響度を評価する評価モデルを生成する。無故障車データとは、区分が無故障となっている走行データを意味する。なお、ランキング学習の方式自体は既存技術であるので、ランキング学習の詳細な方式については説明しない。
Returning to FIG. 1, the evaluation
ここで、無故障車データの走行距離に着目してランキング学習する理由を説明する。無故障車データの走行距離は、着目する部品の故障への影響度を直接的に示すものではない。しかしながら、長い距離を走行しているにも関わらず無故障であるということは、走行データに故障しにくい走行条件を含んでいる可能性が高いといえる。これは、故障しやすい走行条件で走行している車両が長い距離を無故障で走行できず故障する可能性が高いという事実から明らかである。一方、短い距離を走行している無故障車データには、故障しやすい走行条件から故障しにくい走行条件まで様々な走行条件が含まれている。このような走行データの特徴は、図6で示される。図6は、走行データの分布の例を示す図である。 Here, the reason why the ranking learning is focused on the travel distance of the failure-free vehicle data will be described. The travel distance of the fault-free vehicle data does not directly indicate the degree of influence on the failure of the component of interest. However, it can be said that the fact that there is no failure even though the vehicle travels a long distance is highly likely that the traveling data includes a traveling condition that is difficult to malfunction. This is apparent from the fact that a vehicle traveling under conditions that are likely to break down cannot travel long distances without failure and is likely to break down. On the other hand, trouble-free vehicle data traveling over a short distance includes various driving conditions from driving conditions that are likely to fail to driving conditions that are less likely to fail. Such characteristics of the travel data are shown in FIG. FIG. 6 is a diagram illustrating an example of the distribution of travel data.
図6に示すように、走行データの分布のグラフは、横軸を負荷度とし、縦軸を分布密度とする。すなわち、かかるグラフは、短い走行距離の走行データおよび長い走行距離の走行データが、それぞれの負荷度をとる走行条件をどの程度含んでいるかを示す。ここでいう負荷度とは、走行条件の違いによって走行時に部品にかかる負荷の度合いを指し、部品の故障への影響度と同義である。短い走行距離の走行データは、負荷度の低い、即ち故障しにくい走行状況を含むとともに、負荷度の高い、すなわち故障しやすい走行条件のデータも含んでいる。一方、長い走行距離の走行データは、負荷度の低い走行条件のデータを負荷度の高い走行条件よりも多く含んでいる。 As shown in FIG. 6, in the travel data distribution graph, the horizontal axis represents the degree of load, and the vertical axis represents the distribution density. That is, this graph shows how much the traveling data of the short traveling distance and the traveling data of the long traveling distance include the traveling conditions for taking the respective load degrees. The degree of load here refers to the degree of load applied to a component during traveling due to the difference in traveling conditions, and is synonymous with the degree of influence on the failure of the component. The travel data for a short travel distance includes a travel condition with a low load level, that is, a failure condition, and also includes data on a travel condition with a high load level, that is, a breakdown condition. On the other hand, the travel data of a long travel distance includes more data of travel conditions with a low load than travel conditions with a high load.
このような特徴を持つ走行データを用いて行われるランキング学習は、「走行距離が長い走行データほど負荷度の低い走行データである可能性が高い」という前提に基づいて機械学習される。走行距離が短い走行データの中にも負荷度の低い走行データが含まれているが、問題とはならない。図6に示されるように、負荷度の低い走行条件の走行データである割合が、走行距離の短い走行データが走行距離の長い走行データに比べて小さいことが期待できるので、走行距離の長い走行データに多くみられる特徴として負荷度の低い走行条件を適切に学習することができる。 The ranking learning performed using the travel data having such characteristics is machine-learned based on the premise that travel data with a longer travel distance is more likely to be travel data with a lower load. Although travel data with a low load is also included in travel data with a short travel distance, this is not a problem. As shown in FIG. 6, it can be expected that the ratio of the travel data under the low load condition travel data is smaller than the travel data with a short travel distance compared to the travel data with a long travel distance. It is possible to appropriately learn driving conditions with low load as a feature often seen in data.
評価値算出部24は、評価モデル生成処理では、パラメータ適用結果情報34の無故障車データおよび故障車データに対して、評価モデルを適用し、それぞれ評価値を算出する。そして、評価値算出部24は、データID毎に、評価モデルが出力する評価値、故障/無故障の区別および走行距離を評価結果として評価結果情報35に記録する。なお、無故障車データに関して、評価モデルの生成に用いるデータと評価値を算出するデータとが区別されても良い。
In the evaluation model generation process, the evaluation
ここで、評価結果情報35のデータ構造について、図7を参照して説明する。図7は、評価結果情報のデータ構造の一例を示す図である。図7に示すように、評価結果情報35には、データID35a、走行距離35b、区分35c、評価値35dが含まれる。データID35aは、走行データを識別するIDを示し、走行データ情報31のデータID31aに対応するとともにパラメータ適用結果情報34のデータID34aに対応する。走行距離35bは、着目する部品を前回交換してから現在までの車両の走行距離を示し、パラメータ適用結果情報34の走行距離34bに対応する。区分35cは、故障または無故障の区別を示し、パラメータ適用結果情報34の区分34cに対応する。評価値35dは、評価モデルを適用した結果を示す。すなわち、評価値35dは、パラメータ適用結果情報34のデータID34aに対するレコードを評価モデルに入力した結果、評価モデルから出力される値である。例えば、走行距離を長い順にランキングした場合、評価値は、負荷度が高いほど大きい値を示す。一例として、データID35aが「1」である場合、走行距離35bとして「19.5」、区分35cとして「無故障」、評価値35dとして「−1.4」と記憶している。
Here, the data structure of the evaluation result
図1に戻って、評価値算出部24は、故障発生時期予測処理では、着目する部品について評価を行う車両のパラメータ適用結果に対して、評価モデルを適用し、評価値を算出する。
Returning to FIG. 1, in the failure occurrence time prediction process, the evaluation
評価結果検索部25は、評価結果情報35から、着目する部品の評価を行う車両について算出された評価値と近い評価値を持つレコードを、所定数検索する。なお、評価結果検索部25は、所定数検索すると説明したが、これに限定されず、算出された評価値を含む所定の評価値区間に含まれるレコードを検索しても良い。一例として、評価値が2.0であり、評価値区間を評価値±10%とすると、評価結果検索部25は、1.8〜2.2の評価値を持つレコードを検索する。
The evaluation
故障確率算出部26は、評価結果検索部25によって検索された各レコードに設定された走行距離と故障/無故障の区分とを用いて、走行距離に対応する故障率を算出する。そして、故障確率算出26は、算出した、走行距離に対応する故障率に基づいて、生存曲線を生成する。なお、生存曲線は、既存の生存分析手法を適用することで、自動的に生成できる。
The failure
ここで、評価値が悪い(負荷度が高い)場合と、評価値が良い(負荷値が低い)場合のそれぞれについて得られる生存曲線を、図8を参照して示す。図8は、故障確率算出部によって生成される生存曲線の一例を示す図である。図8に示すように、負荷度が高い生存曲線は、負荷度が低い生存曲線に比べて、同一の生存率の場合に、走行距離が短くなることがわかる。つまり、負荷度の高い車両は、負荷度の低い車両と同程度の故障確率を確保するためには、着目する部品を早めに交換する必要があることがわかる。 Here, the survival curves obtained for each of the case where the evaluation value is bad (the load degree is high) and the case where the evaluation value is good (the load value is low) are shown with reference to FIG. FIG. 8 is a diagram illustrating an example of a survival curve generated by the failure probability calculation unit. As shown in FIG. 8, it can be seen that the survival curve with a high load degree has a shorter travel distance in the case of the same survival rate than the survival curve with a low load degree. In other words, it can be seen that a vehicle with a high load level needs to replace a focused component at an early stage in order to secure a failure probability comparable to that of a vehicle with a low load level.
図1に戻って、故障確率算出部26は、生成した生存曲線を用いて、着目する部品の交換推奨走行距離を算出する。例えば、故障確率算出部26は、生存確率が所定の値以下になる走行距離を交換推奨走行距離として算出する。言い換えれば、故障率が所定の値以上になる走行距離を交換推奨走行距離として算出する。所定の値とは、それぞれ、例えば部品の交換が推奨される確率を示す。
Returning to FIG. 1, the failure
ここで、生存曲線を用いて、着目する部品の交換推奨走行距離の算出例を、図9を参照して説明する。図9は、交換推奨走行距離の算出例を示す図である。なお、ここでは、生存曲線において生存率が90%以下となるような走行距離を交換推奨走行距離とするものとする。図9に示すように、故障確率算出部26は、生存曲線を用いて、評価値が悪い(負荷度が高い)車両について、交換推奨走行距離として約40万kmを算出できる。故障確率算出部26は、生存曲線を用いて、評価値が良い(負荷度が低い)車両について、交換推奨走行距離として約55万kmを算出できる。
Here, an example of calculating the recommended replacement distance for the component of interest using the survival curve will be described with reference to FIG. FIG. 9 is a diagram illustrating a calculation example of the recommended replacement travel distance. In this case, it is assumed that a travel distance in which the survival rate is 90% or less in the survival curve is a recommended replacement travel distance. As illustrated in FIG. 9, the failure
出力部27は、故障確率算出部26によって生成された生存曲線より、故障率が所定の値以上になる走行距離を例えばモニタに出力する。言い換えれば、故障確率算出部26は、生存率が所定の値以下になる走行距離を例えばモニタに出力する。なお、出力部27は、着目する部品について評価を行う車両の登録日と現在の走行距離から次回の点検時までの走行距離を予想し、予想結果に基づいて次回の点検時までに故障する確率を算出し、算出した故障確率を例えばモニタに出力しても良い。すなわち、実施例に係るサービスが想定される対象車両は、例えば運送トラック等の業務用車両であり、これらの車両の日々の業務での使われ方は今後も大きく変わることはないと想定できるので、容易に高精度な予測が可能である。また、出力部27は、次の定期点検時までに予想される走行距離に対応する故障率が所定の値以上になるか否かを判定する。すなわち、出力部27は、次の定期点検時までに予想される走行距離が交換推奨走行距離となるような走行距離に達するか否かを判定する。そして、出力部27は、判定結果を例えばモニタ出力しても良い。
From the survival curve generated by the failure
ここで、出力結果の一例を、図10を参照して説明する。図10は、出力結果の一例を示す図である。図10に示すように、出力結果として、部品名d1、次回点検までの故障確率d2および交換推奨フラグd3が表されている。部品名d1は、着目する部品の部品名である。次回点検までの故障確率d2は、次回の点検時までに故障する確率である。交換推奨フラグd3は、交換が推奨されるか否かを示すフラグである。ここでは、交換が推奨される場合には、「要」が表され、交換が推奨されない場合には、「不要」が表される。例えば、出力部27は、次の定期点検時までに予想される走行距離が交換推奨走行距離となるような走行距離に達すると判定する場合には「要」を出力する。一方、出力部27は、次の定期点検時までに予想される走行距離が交換推奨走行距離となるような走行距離に達しないと判定する場合には「不要」を出力する。
Here, an example of the output result will be described with reference to FIG. FIG. 10 is a diagram illustrating an example of an output result. As shown in FIG. 10, the part name d1, the failure probability d2 until the next inspection, and the replacement recommendation flag d3 are shown as output results. The component name d1 is the component name of the component of interest. The failure probability d2 until the next inspection is the probability of failure until the next inspection. The replacement recommendation flag d3 is a flag indicating whether or not replacement is recommended. Here, “required” is displayed when replacement is recommended, and “unnecessary” is displayed when replacement is not recommended. For example, the
一例として、着目する部品の部品名d1が「ブレーキ油圧装置」である場合、次回点検までの故障確率d2として「6.2」%、交換推奨フラグd3として「要」がモニタに表示される。 As an example, when the part name d1 of the part of interest is “brake hydraulic device”, “6.2”% is displayed on the monitor as the failure probability d2 until the next inspection, and “necessary” is displayed as the replacement recommendation flag d3.
[評価モデル生成処理の手順]
次に、図11を参照して、評価モデル生成処理の手順を説明する。図11は、実施例に係る評価モデル生成処理のフローチャートを示す図である。なお、着目する部品の部品名が入力されるものとする。
[Procedure for evaluation model generation processing]
Next, the procedure of the evaluation model generation process will be described with reference to FIG. FIG. 11 is a flowchart illustrating the evaluation model generation process according to the embodiment. It is assumed that the component name of the component of interest is input.
まず、パラメータ選別部21は、走行データ情報31から走行データを取得する(ステップS11)。例えば、パラメータ選別部21は、故障車データおよび無故障車データを走行データ情報31から取得する。
First, the
そして、パラメータ選別部21は、故障車データを用いて、故障車における着目する部品の交換情報を、部品交換情報32から取得する(ステップS12)。
And the
そして、パラメータ選別部21は、前回の部品交換からの走行距離(故障時総走行距離)と有意な相関のあるパラメータを選別する。パラメータ選別部21は、選別したパラメータと係数とで表されるパラメータ選別ルールを生成する。そして、パラメータ選別部21は、生成したパラメータ選別ルールをパラメータ選別情報33に記録する(ステップS13)。
Then, the
続いて、パラメータ選別ルール適用部22は、パラメータ選別ルールを適用し(ステップS14)、評価モデルを生成する際の入力となる適用結果を生成する。例えば、パラメータ選別ルール適用部22は、パラメータ選別情報33の各ルールIDで示されるパラメータ選別ルールに従って、走行データ情報31および部品交換情報32を用いて、データID毎の各ルールIDに対応する値を算出する。また、パラメータ選別ルール適用部22は、走行データ情報31および部品交換情報32を用いて、着目する部品を前回交換してから現在までの車両の走行距離を算出する。そして、パラメータ選別ルール適用部22は、生成した適用結果をパラメータ適用結果情報34に記録する。
Subsequently, the parameter selection
続いて、評価モデル生成部23は、パラメータ適用結果情報34から無故障車データを抽出する(ステップS15)。そして、評価モデル生成部23は、抽出した無故障車データに付与されている走行距離を順序とするランキング学習を行い、部品の故障への影響度を評価する評価モデルを生成する(ステップS16)。
Subsequently, the evaluation
続いて、評価値算出部24は、生成された評価モデルを、パラメータ適用結果情報34の無故障車データおよび故障車データに対して適用し、それぞれ評価値を算出する(ステップS17)。そして、評価値算出部24は、算出した評価値、故障/無故障の区別および走行距離を評価結果として評価結果情報35に記録する(ステップS18)。
Subsequently, the evaluation
このようにして、評価モデル生成処理は、着目する部品における無故障車データのみを用いて、走行距離を順序とするランキング学習を行い、部品の故障への影響度を評価する評価モデルを生成する。 In this way, the evaluation model generation process performs ranking learning using the travel distance in order using only failure-free vehicle data for the component of interest, and generates an evaluation model that evaluates the degree of influence on the failure of the component. .
[故障発生時期予測処理の手順]
次に、図12を参照して、故障発生時期予測処理の手順を説明する。図12は、実施例に係る故障発生時期予測処理のフローチャートを示す図である。なお、着目する部品について評価を行いたい車両の走行データが入力されるものとする。
[Procedure for failure occurrence time prediction]
Next, the procedure of failure occurrence time prediction processing will be described with reference to FIG. FIG. 12 is a diagram illustrating a flowchart of failure occurrence time prediction processing according to the embodiment. It is assumed that traveling data of a vehicle that is to be evaluated for the component of interest is input.
まず、パラメータ選別ルール適用部22は、着目する部品について評価を行う車両の走行データを取得する(ステップS21)。そして、パラメータ選別ルール適用部22は、着目する部品について評価を行う車両の部品交換データを取得する(ステップS22)。そして、パラメータ選別ルール適用部22は、取得した走行データおよび部品交換データを用いて、パラメータ選別ルールを適用し(ステップS23)、適用結果を生成する。
First, the parameter selection
続いて、評価値算出部24は、適用結果に対して、評価モデルを適用し、評価値を算出する(ステップS24)。そして、評価結果検索部25は、算出された評価値に近い評価結果を評価結果情報35から所定数検索する(ステップS25)。そして、故障確率算出部26は、所定数検索された各評価結果に設定された走行距離と故障/無故障の区分とを用いて、走行距離に対応する故障確率を算出する。そして、故障確率算出部26は、算出した、走行距離に対応する故障確率に基づいて、生存曲線を生成する(ステップS26)。
Subsequently, the evaluation
そして、故障確率算出部26は、生成した生存曲線を用いて、着目する部品について評価を行う車両の当該部品の交換推奨走行距離を算出する。そして、出力部27は、算出された交換推奨走行距離を、例えばモニタに出力する(ステップS27)。
Then, the failure
このようにして、故障発生時期予測処理は、故障車データが少ない場合でも、着目する部品毎に適切な評価モデルを生成できるので、着目する部品について評価を行いたい車両の交換推奨走行距離を算出できる。 In this way, the failure occurrence time prediction process can generate an appropriate evaluation model for each component of interest even when there is little failure vehicle data, so calculate the recommended replacement distance for the vehicle you want to evaluate for the component of interest. it can.
[実施例の効果]
上記実施例によれば、部品故障発生予測装置1は、所定の部品の故障に影響を与えるパラメータを選別する。そして、部品故障発生予測装置1は、選別したパラメータについて、無故障車両の走行距離を基にランキング学習を行い、部品の故障への影響度を表す評価モデルを生成する。そして、部品故障発生予測装置1は、生成した評価モデルを適用して、部品の故障発生時期を求める対象である車両について影響度を算出し、算出した影響度を基に、部品の故障の発生を予測する。かかる構成によれば、部品故障発生予測装置1は、無故障車両のデータのみを用いて部品の故障への影響度を表す評価モデルを生成するので、故障車両のデータが少なくても、部品における故障の予測精度を向上させることができる。この結果、部品故障発生予測装置1は、部品の故障発生時期、すなわち部品の交換タイミングに関し、車両毎に異なる走行条件を考慮した適切な交換タイミングを算出できる。さらに、部品故障発生予測装置1は、不要な部品交換のコストが排除された適切な予防保全を実現できる。
[Effect of Example]
According to the above embodiment, the component failure
また、上記実施例によれば、部品故障発生予測装置1は、走行距離が長い無故障車両は当該走行距離が短い車両よりも故障しにくい走行条件である割合が高くなるような評価モデルを生成する。かかる構成によれば、部品故障発生予測装置1は、車両毎の走行条件を考慮した部品における故障の予測精度を向上させることができる。
In addition, according to the above-described embodiment, the component failure
[プログラムなど]
なお、上記実施例では、評価モデル生成部23は、無故障車データを用いて、無故障車データに付与されている走行距離を順序とするランキング学習を行い、部品の故障への影響度を評価する評価モデルを生成すると説明した。しかしながら、評価モデル生成部23は、これに限定されず、適切な閾値を1つ設定して閾値を超えるかどうかで短距離走行データおよび長距離走行データを区別して2つの順位の学習を行うようにしても良い。また、評価モデル生成部23は、適切な閾値を2つ設定して、小さい方の閾値1を超えない走行距離のデータを短距離走行データ、大きい方の閾値2を超える走行距離のデータを長距離走行データとして2つの順位の学習を行うようにしても良い。どちらの方法であっても、多量に存在する無故障車データのみを用いて、走行距離に着目した機械学習により、部品の故障への影響度(走行条件の負荷度)を評価する評価モデルを生成することができる。
[Programs]
In the above-described embodiment, the evaluation
また、上記実施例では、部品故障発生予測装置1は、車両に搭載された部品の故障の発生を予測するものとして説明した。しかしながら、部品故障発生予測装置1によって部品の故障の発生が予測される対象は、車両のみならず、船舶であっても、飛行機であっても良い。すなわち、かかる対象は、センサーによって走行データが生成されるものであれば良い。
Moreover, in the said Example, the component failure generation | occurrence |
また、部品故障発生予測装置1は、既知のパーソナルコンピュータ、ワークステーションなどの情報処理装置に、上記した制御部2および記憶部3などの各機能を搭載することによって実現することができる。
Further, the component failure
また、図示した装置の各構成要素は、必ずしも物理的に図示の如く構成されていることを要しない。すなわち、装置の分散・統合の具体的態様は図示のものに限られず、その全部または一部を、各種の負荷や使用状況などに応じて、任意の単位で機能的または物理的に分散・統合して構成することができる。例えば、故障確率算出部26と出力部27とを1個の部として統合しても良い。一方、故障確率算出部26を、故障確率を算出する機能部と生存曲線を生成する機能部とに分散しても良い。パラメータ適用ルール適用部22および評価値算出部24をそれぞれ評価モデル生成処理用の機能部と故障発生時期予測処理用の機能部とに分散しても良い。また、記憶部3を部品故障発生予測装置1の外部装置としてネットワーク経由で接続するようにしても良い。
In addition, each component of the illustrated apparatus does not necessarily need to be physically configured as illustrated. In other words, the specific mode of device distribution / integration is not limited to that shown in the figure, and all or part of the device is functionally or physically distributed / integrated in arbitrary units depending on various loads and usage conditions. Can be configured. For example, the failure
また、上記実施例で説明した各種の処理は、あらかじめ用意されたプログラムをパーソナルコンピュータやワークステーションなどのコンピュータで実行することによって実現することができる。そこで、以下では、図1に示した部品故障発生予測装置1と同様の機能を実現する部品故障発生予測プログラムを実行するコンピュータの一例を説明する。図13は、部品故障発生予測プログラムを実行するコンピュータの一例を示す図である。
The various processes described in the above embodiments can be realized by executing a program prepared in advance on a computer such as a personal computer or a workstation. Therefore, in the following, an example of a computer that executes a component failure occurrence prediction program that realizes the same function as the component failure
図13に示すように、コンピュータ200は、各種演算処理を実行するCPU203と、ユーザからのデータの入力を受け付ける入力装置215と、表示装置209を制御する表示制御部207とを有する。また、コンピュータ200は、記憶媒体からプログラムなどを読取るドライブ装置213と、ネットワークを介して他のコンピュータとの間でデータの授受を行う通信制御部217とを有する。また、コンピュータ200は、各種情報を一時記憶するメモリ201と、HDD205を有する。そして、メモリ201、CPU203、HDD205、表示制御部207、ドライブ装置213、入力装置215、通信制御部217は、バス219で接続されている。
As illustrated in FIG. 13, the
ドライブ装置213は、例えばリムーバブルディスク211用の装置である。HDD205は、部品故障発生予測プログラム205aおよび部品故障発生予測関連情報205bを記憶する。
The
CPU203は、部品故障発生予測プログラム205aを読み出して、メモリ201に展開し、プロセスとして実行する。かかるプロセスは、部品故障発生予測装置1の各機能部に対応する。部品故障発生予測関連情報205bは、走行データ情報31、部品交換情報32、パラメータ選別情報33、パラメータ適用結果情報34および評価結果情報35に対応する。そして、例えばリムーバブルディスク211が、部品故障発生予測プログラム205aなどの各情報を記憶する。
The
なお、部品故障発生予測プログラム205aについては、必ずしも最初からHDD205に記憶させておかなくても良い。例えば、コンピュータ200に挿入されるフレキシブルディスク(FD)、CD−ROM、DVDディスク、光磁気ディスク、ICカードなどの「可搬用の物理媒体」に当該プログラムを記憶させておく。そして、コンピュータ200がこれらから部品故障発生予測プログラム205aを読み出して実行するようにしても良い。
Note that the component failure
以上の実施例を含む実施形態に関し、さらに以下の付記を開示する。 The following supplementary notes are further disclosed with respect to the embodiments including the above examples.
(付記1)コンピュータが、
所定の部品の故障に影響を与えるパラメータを選別し、
該選別したパラメータについて、無故障車両の走行距離を基に走行距離のランキングを学習するランキング学習を行い、前記部品の故障への影響度を表す評価モデルを生成し、
該生成した評価モデルを適用して、部品の故障発生時期を求める対象である車両について前記影響度を算出し、
該算出した影響度を基に、前記部品の故障の発生を予測する
各処理を実行することを特徴とする部品故障発生予測方法。
(Supplementary note 1)
Select parameters that affect the failure of a given part,
For the selected parameters, ranking learning is performed to learn the mileage ranking based on the mileage of a fault-free vehicle, and an evaluation model that represents the degree of influence on the failure of the component is generated.
Applying the generated evaluation model, the degree of influence is calculated for a vehicle for which the failure occurrence time of a part is to be obtained,
A component failure occurrence prediction method, comprising: executing each process for predicting occurrence of a failure of the component based on the calculated degree of influence.
(付記2)前記評価モデルを生成する処理は、走行距離が長い無故障車両は当該走行距離が短い車両よりも故障しにくい走行条件である割合が高くなるような評価モデルを生成する
ことを特徴とする付記1に記載の部品故障発生予測方法。
(Additional remark 2) The process which produces | generates the said evaluation model produces | generates the evaluation model in which the ratio which is a driving | running condition which is hard to break down compared with the vehicle with a short driving distance becomes high in the failure-free vehicle with a long driving distance. The part failure occurrence prediction method according to
(付記3)前記パラメータを選別する処理は、無故障車両と故障車両で分布が有意に異なるパラメータを選別する
ことを特徴とする付記1に記載の部品故障発生予測方法。
(Supplementary note 3) The component failure occurrence prediction method according to
(付記4)前記パラメータを選別する処理は、故障時の走行距離と有意な相関があるパラメータを選別する
ことを特徴とする付記1に記載の部品故障発生予測方法。
(Supplementary note 4) The part failure occurrence prediction method according to
(付記5)コンピュータに、
所定の部品の故障に影響を与えるパラメータを選別し、
該選別したパラメータについて、無故障車両の走行距離を基に走行距離のランキングを学習するランキング学習を行い、前記部品の故障への影響度を表す評価モデルを生成し、
該作成した評価モデルを適用して、部品の故障発生時期を求める対象である車両について前記影響度を求め、
該求めた影響度を基に、前記部品の故障の発生を予測する
各処理を実行させることを特徴とする部品故障発生予測プログラム。
(Appendix 5)
Select parameters that affect the failure of a given part,
For the selected parameters, ranking learning is performed to learn the mileage ranking based on the mileage of a fault-free vehicle, and an evaluation model that represents the degree of influence on the failure of the component is generated.
Applying the created evaluation model, the degree of influence is determined for a vehicle for which a failure occurrence time of a part is to be obtained,
A component failure occurrence prediction program that executes each process for predicting occurrence of a failure of the component based on the obtained degree of influence.
(付記6)所定の部品の故障に影響を与えるパラメータを選別する選別部と、
前記選別部によって選別されたパラメータについて、無故障車両の走行距離を基に走行距離のランキングを学習するランキング学習を行い、前記部品の故障への影響度を表す評価モデルを生成する生成部と、
前記生成部によって作成された評価モデルを適用して、部品の故障発生時期を求める対象である車両について前記影響度を算出する算出部と、
前記算出部によって算出された影響度を基に、前記部品の故障の発生を予測する予測部と
を有することを特徴とする部品故障発生予測装置。
(Appendix 6) A selection unit for selecting a parameter that affects a failure of a predetermined part;
For the parameters selected by the selection unit, a learning unit that performs ranking learning for learning a mileage ranking based on a mileage of a non-failed vehicle, and a generation unit that generates an evaluation model representing the degree of influence on the failure of the component;
Applying the evaluation model created by the generation unit, a calculation unit that calculates the degree of influence for a vehicle that is a target for determining the failure occurrence time of parts,
A component failure occurrence prediction apparatus comprising: a prediction unit that predicts occurrence of a failure of the component based on the degree of influence calculated by the calculation unit.
1 部品故障発生予測装置
2 制御部
3 記憶部
21 パラメータ選別部
22 パラメータ選別ルール適用部
23 評価モデル生成部
24 評価値算出部
25 評価結果検索部
26 故障確率算出部
27 出力部
31 走行データ情報
32 部品交換情報
33 パラメータ選別情報
34 パラメータ適用結果情報
35 評価結果情報
DESCRIPTION OF
Claims (4)
所定の部品の故障に影響を与えるパラメータを選別し、
該選別したパラメータについて、無故障車両の走行距離を基に走行距離のランキングを学習するランキング学習を行い、前記部品の故障への影響度を表す評価モデルを生成し、
該生成した評価モデルを適用して、部品の故障発生時期を求める対象である車両について前記影響度を算出し、
該算出した影響度を基に、前記部品の故障の発生を予測する
各処理を実行することを特徴とする部品故障発生予測方法。 Computer
Select parameters that affect the failure of a given part,
For the selected parameters, ranking learning is performed to learn the mileage ranking based on the mileage of a fault-free vehicle, and an evaluation model that represents the degree of influence on the failure of the component is generated.
Applying the generated evaluation model, the degree of influence is calculated for a vehicle for which the failure occurrence time of a part is to be obtained,
A component failure occurrence prediction method, comprising: executing each process for predicting occurrence of a failure of the component based on the calculated degree of influence.
ことを特徴とする請求項1に記載の部品故障発生予測方法。 The process for generating the evaluation model generates an evaluation model in which a failure-free vehicle having a long travel distance has a higher ratio of travel conditions that are less likely to fail than a vehicle having a short travel distance. The part failure occurrence prediction method according to 1.
所定の部品の故障に影響を与えるパラメータを選別し、
該選別したパラメータについて、無故障車両の走行距離を基に走行距離のランキングを学習するランキング学習を行い、前記部品の故障への影響度を表す評価モデルを生成し、
該作成した評価モデルを適用して、部品の故障発生時期を求める対象である車両について前記影響度を求め、
該求めた影響度を基に、前記部品の故障の発生を予測する
各処理を実行させることを特徴とする部品故障発生予測プログラム。 On the computer,
Select parameters that affect the failure of a given part,
For the selected parameters, ranking learning is performed to learn the mileage ranking based on the mileage of a fault-free vehicle, and an evaluation model that represents the degree of influence on the failure of the component is generated.
Applying the created evaluation model, the degree of influence is determined for a vehicle for which a failure occurrence time of a part is to be obtained,
A component failure occurrence prediction program that executes each process for predicting occurrence of a failure of the component based on the obtained degree of influence.
前記選別部によって選別されたパラメータについて、無故障車両の走行距離を基に走行距離のランキングを学習するランキング学習を行い、前記部品の故障への影響度を表す評価モデルを生成する生成部と、
前記生成部によって作成された評価モデルを適用して、部品の故障発生時期を求める対象である車両について前記影響度を算出する算出部と、
前記算出部によって算出された影響度を基に、前記部品の故障の発生を予測する予測部と
を有することを特徴とする部品故障発生予測装置。 A selection unit for selecting parameters affecting the failure of a predetermined part;
For the parameters selected by the selection unit, a learning unit that performs ranking learning for learning a mileage ranking based on a mileage of a non-failed vehicle, and a generation unit that generates an evaluation model representing the degree of influence on the failure of the component;
Applying the evaluation model created by the generation unit, a calculation unit that calculates the degree of influence for a vehicle that is a target for determining the failure occurrence time of parts,
A component failure occurrence prediction apparatus comprising: a prediction unit that predicts occurrence of a failure of the component based on the degree of influence calculated by the calculation unit.
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