JP2014133381A - Roll for melt extrusion shaped forming, roll assembly for melt extrusion shaped forming, and method for melt extrusion forming - Google Patents

Roll for melt extrusion shaped forming, roll assembly for melt extrusion shaped forming, and method for melt extrusion forming Download PDF

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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a roll for melt extrusion shaped forming capable of achieving a sufficient improvement of transferability as well as having a very good surface condition.SOLUTION: A roll 1 for melt extrusion shaped forming which is used in the melt extrusion forming of thermoplastic resin includes a roll body portion 10 inside of which is provided with a heat transfer medium flow channel 11, an amorphous metal coating layer 13 that covers the surface of the roll body portion 10, and a plated layer 14 that covers the amorphous metal coating layer 13. The roll body portion 10 is made of a metallic material having a thermal conductivity of 40 W/m K or more and 100 W/m K or less, and the coating layer 13 is made of an amorphous metal having a thermal conductivity of 10 W/m K or less. On the plated layer 14 provided on top of the coating layer 13, there is formed an optical pattern with minimal defects.

Description

本発明は、溶融押出成形賦形用のロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体、及び、溶融押出成形方法に関する。   The present invention relates to a roll for melt extrusion shaping, a roll assembly for melt extrusion shaping, and a melt extrusion molding method.

熱可塑性樹脂シートの溶融押出成形を行う際、しばしば、表面に微細構造を有する溶融押出成形賦形用のロールを用いてその微細構造をシート表面に転写することで、熱可塑性樹脂から成るシート成形品の表面に様々な機能を付与している。例えば、ロールの表面に微細な光学パターンを設けて、光学パターンを転写させることによって、高機能の光学シートを溶融押出成形している。   When performing melt extrusion molding of thermoplastic resin sheets, sheet molding made of thermoplastic resin is often performed by transferring the microstructure to the sheet surface using a roll for melt extrusion molding having a microstructure on the surface. Various functions are given to the surface of the product. For example, a highly functional optical sheet is melt-extruded by providing a fine optical pattern on the surface of a roll and transferring the optical pattern.

このようなシート成形品を溶融押出成形するためには、一般的に、Tダイやコートハンガーダイのリップ部から流出した溶融熱可塑性樹脂から成るシート(以下、単に『シート』と呼ぶ場合がある)を、表面に光学パターンが賦与された溶融押出成形賦形用の金属ロール(以下、『第1ロール』と呼ぶ場合がある)と圧着用のプレスロール(以下、『第2ロール』と呼ぶ場合がある)との間で圧着する。一般に、ダイ温度、即ち、樹脂温度が高ければ高い程、また、第1ロール及び第2ロールによるプレス圧力が高ければ高い程、更には、ロール設定温度が高ければ高い程、光学パターンの転写性が向上する。   In order to melt-extrusion such a sheet molded article, generally, a sheet made of a molten thermoplastic resin that has flowed out from the lip portion of a T die or a coat hanger die (hereinafter sometimes simply referred to as “sheet”). ) Is a metal roll for melt extrusion molding with an optical pattern applied to the surface (hereinafter sometimes referred to as “first roll”) and a press roll for pressure bonding (hereinafter referred to as “second roll”). Crimp between it and the case. In general, the higher the die temperature, that is, the resin temperature, the higher the press pressure by the first roll and the second roll, and the higher the roll set temperature, the higher the transferability of the optical pattern. Will improve.

しかしながら、ダイ温度やロール設定温度が高過ぎると、第1ロール及び第2ロールとの間での圧着から、第1ロールからのシートの離型までの間における溶融熱可塑性樹脂の冷却が間に合わず、シート成形品がロールに粘着してしまい、剥離マークと呼ばれる外観不良が発生する。それ故、ダイ温度やロール設定温度を高くすることには限界がある。また、プレス圧力に関しても、高圧圧着によってロールベンディングが発生し、シート成形品の膜厚制御が難しくなり、あるいは又、均一転写が困難になるといった不具合が発生する。   However, if the die temperature or the roll set temperature is too high, the molten thermoplastic resin cannot be cooled in time from the pressure bonding between the first roll and the second roll to the release of the sheet from the first roll. Then, the sheet molded product sticks to the roll, and an appearance defect called a peeling mark occurs. Therefore, there is a limit to increasing the die temperature and the roll set temperature. Further, with respect to the press pressure, roll bending occurs due to high pressure pressure bonding, and it becomes difficult to control the film thickness of the sheet molded product, or it becomes difficult to perform uniform transfer.

例えばプラスチックフィルムの熱延伸等に使用される加熱ロールとして、外殻スリーブと、その内側に密着して嵌合した内殻スリーブと、内殻スリーブの内周に接して置かれた発熱体、又は、内殻スリーブ自体に埋め込まれた発熱体とを有し、内殻スリーブは熱伝導性の優れた金属から成る加熱ロールが、例えば、特開平6−128623号公報に記載されている。ここで、外殻スリーブは、例えばステンレス鋼(熱伝導率:16W/m・K)等から作製され、内殻スリーブは、例えば銅又はその合金、アルミニウム又はその合金等(熱伝導率:約200W/m・K〜約400W/m・K)から作製される。   For example, as a heating roll used for hot stretching of a plastic film, etc., an outer shell sleeve, an inner shell sleeve fitted in close contact with the inner shell, and a heating element placed in contact with the inner periphery of the inner shell sleeve, or Further, a heating roll made of a metal having excellent heat conductivity is described in, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 6-128623. Here, the outer shell sleeve is made of, for example, stainless steel (thermal conductivity: 16 W / m · K) or the like, and the inner shell sleeve is made of, for example, copper or an alloy thereof, aluminum or an alloy thereof (thermal conductivity: about 200 W). / M · K to about 400 W / m · K).

特開平6−128623号公報JP-A-6-128623

特開平6−128623号公報における加熱ロールにあっては、熱クラウンを小さくすることができるとされている。しかしながら、この特許公開公報に開示された加熱ロールを溶融押出成形賦形用のロールとして用いた場合、内殻スリーブを高い熱伝導率を有する材料で作製しているが故に、シートの冷却が急速に進み、転写性の向上を十分には図れないといった問題がある。   In the heating roll in JP-A-6-128623, it is said that the thermal crown can be reduced. However, when the heating roll disclosed in this patent publication is used as a roll for melt extrusion molding, the inner shell sleeve is made of a material having high thermal conductivity, so that the cooling of the sheet is rapid. There is a problem that the transferability cannot be sufficiently improved.

従って、本発明の目的は、転写性の向上を十分に図ることができる溶融押出成形賦形用のロール、係る溶融押出成形賦形用のロールを備えた溶融押出成形賦形用のロール組立体、及び、係る溶融押出成形賦形用のロール組立体を用いた溶融押出成形方法を提供することにある。   Accordingly, an object of the present invention is to provide a roll for melt extrusion shaping that can sufficiently improve transferability, and a roll assembly for melt extrusion shaping provided with such a roll for melt extrusion shaping. Another object of the present invention is to provide a melt extrusion molding method using the roll assembly for melt extrusion molding.

上記の目的を達成するための本発明の溶融押出成形賦形用のロール(以下、便宜上、『第1ロール』と呼ぶ場合がある)は、熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される溶融押出成形賦形用のロールであって、
内部に熱媒流路が設けられたロール本体部であって、40W/m・K以上、100W/m・K以下の熱伝導率を有する金属材料から製作される、ロール本体部と、
当該ロール本体部の表面に設けられるアモルファス金属の皮膜層であって、10W/m・K以下の熱伝導率を有するアモルファス金属から製作される、皮膜層と、
当該皮膜層の表面に設けられるメッキ層とを備えることを特徴とする。なお、メッキ層は、アモルファス金属の皮膜層の表面上に、電気メッキにより直接形成することが好ましい。
The melt extrusion molding shaping roll of the present invention for achieving the above object (hereinafter sometimes referred to as “first roll” for convenience) is a melt extrusion used in thermoplastic resin melt extrusion molding. A roll for forming and shaping,
A roll main body provided with a heat medium flow path therein, which is manufactured from a metal material having a thermal conductivity of 40 W / m · K or higher and 100 W / m · K or lower;
A film layer of amorphous metal provided on the surface of the roll body, the film layer being manufactured from an amorphous metal having a thermal conductivity of 10 W / m · K or less;
And a plating layer provided on the surface of the coating layer. The plated layer is preferably formed directly on the surface of the amorphous metal film layer by electroplating.

ここで、アモルファス金属は金属ガラスとも呼ばれ、少なくとも3種以上の金属元素から構成される非晶質金属であり、通常の金属と比較すると相対的に熱伝導率が低いが、本発明においては10W/m・K以下の熱伝導率を有するアモルファス金属を使用する必要がある。尚、限定するものではないが、アモルファス金属の熱伝導率の下限値として3W/m・Kを挙げることができる。   Here, the amorphous metal is also called a metallic glass, and is an amorphous metal composed of at least three kinds of metal elements, and has a relatively low thermal conductivity as compared with a normal metal. It is necessary to use an amorphous metal having a thermal conductivity of 10 W / m · K or less. In addition, although it does not limit, 3 W / m * K can be mentioned as a lower limit of the heat conductivity of an amorphous metal.

アモルファス金属の皮膜形成方法としては特に限定はないが、好ましい方法として高速フレーム溶射法等を挙げることができる。   The method for forming the amorphous metal film is not particularly limited, but a preferable method is a high-speed flame spraying method.

上記の目的を達成するための本発明の溶融押出成形賦形用のロール組立体は、溶融押出成形賦形用のロール(第1ロール)、及び、溶融押出成形賦形用のロールと対向して配置された圧着用ロール(以下、便宜上、『第2ロール』と呼ぶ場合がある)から成り、
溶融押出成形賦形用のロールは、本発明の溶融押出成形賦形用のロールから構成されている。
In order to achieve the above object, a roll assembly for melt extrusion shaping according to the present invention is opposed to a roll for melt extrusion shaping (first roll) and a roll for melt extrusion shaping. A crimping roll (hereinafter sometimes referred to as a “second roll” for convenience),
The roll for melt extrusion shaping is composed of the roll for melt extrusion shaping of the present invention.

上記の目的を達成するための本発明の溶融押出成形方法は、
溶融押出成形賦形用のロール(第1ロール)、及び、溶融押出成形賦形用のロールと対向して配置された圧着用ロール(第2ロール)から成り、
溶融押出成形賦形用のロールが、本発明の溶融押出成形賦形用のロールから構成されている溶融押出成形賦形用のロール組立体を用いた溶融押出成形方法であって、
ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、溶融押出成形賦形用のロール(第1ロール)と圧着用ロール(第2ロール)との間を通過させることで、シート成形品を得ることを特徴とする。尚、シート成形品にはフィルム成形品が包含される。
In order to achieve the above object, the melt extrusion molding method of the present invention comprises:
It consists of a roll for melt extrusion shaping (first roll) and a roll for pressure bonding (second roll) arranged opposite to the roll for melt extrusion shaping,
The roll for melt extrusion shaping is a melt extrusion molding method using a roll assembly for melt extrusion shaping formed from the roll for melt extrusion shaping of the present invention,
A sheet molded product is obtained by allowing the molten thermoplastic resin extruded from a die to pass between a roll for melt extrusion molding (first roll) and a roll for pressure bonding (second roll). And The sheet molded product includes a film molded product.

本発明の溶融押出成形賦形用のロール、本発明の溶融押出成形賦形用のロール組立体を構成する溶融押出成形賦形用のロール、あるいは、本発明の溶融押出成形方法において使用される溶融押出成形賦形用のロール(以下、これらの溶融押出成形賦形用のロールを総称して、『本発明の第1ロール等』と呼ぶ場合がある)にあっては、ロール本体部の表面に形成されたアモルファス金属による皮膜層上に、メッキ層が形成されている。メッキ層を構成する材料として、例えば、ニッケル−リン合金や、銅、ニッケル、クロムを挙げることができ、無電解メッキ法あるいは電解メッキ法にて形成することができる。より具体的には、メッキ層は、例えば、銅メッキ層、ニッケルメッキ層、無電解ニッケル−リンメッキ層、電解ニッケル−リンメッキ層、及び、クロム層から成る群から選択された少なくとも1種を含むことが好ましい。尚、表面に微細凹凸構造を有する第1ロールを作製する場合には、ビッカース硬度が低く、加工性に富む銅やニッケルからメッキ層を構成することが好ましく、一方、高いビッカース硬度が要求される場合にはクロムからメッキ層を構成することが好ましい。また、適度に高いビッカース硬度と微細加工が併せて要求される場合、ニッケル−リン合金からメッキ層を構成することが好ましい。メッキ層の厚さとして、0.05mm〜1.0mmを例示することができる。上記の好ましい構成を含む本発明の第1ロール等において、メッキ層の表面には、マットパターン、プリズムパターン、及びマイクロレンズアレイパターンの少なくとも1種が形成されている形態とすることができる。ここで、サンドブラスト、放電加工、ケミカルエッチング等の方法によりマットパターンを形成することができる。また、ダイヤモンドバイトによる切削等によってプリズムパターンやマイクロレンズアレイパターンを形成することができる。あるいは又、例えば、外装材等に使用するための装飾用の図柄とすることもできる。アモルファス金属の皮膜上へのメッキ層形成は、適切な前処理、即ち、不動態皮膜除去処理を行うことで可能となる。セラミック系材料と異なり、アモルファス金属はある程度の導電性を有するため、電気メッキとの相性が比較的よく、複雑な下地処理を実施せずとも、界面の密着性が確保できるというメリットがある。   The roll for melt extrusion molding of the present invention, the roll for melt extrusion molding constituting the roll assembly for melt extrusion molding of the present invention, or the melt extrusion molding method of the present invention. In a roll for melt extrusion shaping (hereinafter, these rolls for melt extrusion shaping may be collectively referred to as “first roll of the present invention”, etc.), A plating layer is formed on the amorphous metal film layer formed on the surface. Examples of the material constituting the plating layer include a nickel-phosphorus alloy, copper, nickel, and chromium, and can be formed by an electroless plating method or an electrolytic plating method. More specifically, the plating layer includes, for example, at least one selected from the group consisting of a copper plating layer, a nickel plating layer, an electroless nickel-phosphorous plating layer, an electrolytic nickel-phosphorous plating layer, and a chromium layer. Is preferred. In the case of producing a first roll having a fine concavo-convex structure on the surface, it is preferable that the plating layer is made of copper or nickel having low Vickers hardness and high workability, while high Vickers hardness is required. In some cases, the plating layer is preferably made of chromium. Moreover, when moderately high Vickers hardness and fine processing are requested | required collectively, it is preferable to comprise a plating layer from a nickel- phosphorus alloy. Examples of the thickness of the plating layer include 0.05 mm to 1.0 mm. In the first roll or the like of the present invention including the above preferable configuration, at least one of a mat pattern, a prism pattern, and a microlens array pattern can be formed on the surface of the plating layer. Here, the mat pattern can be formed by a method such as sand blasting, electric discharge machining, or chemical etching. Also, a prism pattern or a microlens array pattern can be formed by cutting with a diamond tool. Alternatively, for example, a decorative design for use in an exterior material or the like can be used. Formation of the plating layer on the amorphous metal film can be performed by performing an appropriate pretreatment, that is, a passive film removal process. Unlike ceramic materials, amorphous metal has a certain degree of conductivity, so that it has a relatively good compatibility with electroplating, and there is an advantage that adhesion at the interface can be ensured without performing complicated ground treatment.

場合によっては、第1ロールを鏡面ロールとして使用することもでき、この場合、アモルファス金属の皮膜層の表面にハードクロム層をメッキ法にて形成することが好ましい。ハードクロム層は非常に硬く、研磨性に優れ、しかも、傷が付き難い。ハードクロム層の表面粗さは、少なくとも0.2S以下(算術平均表面粗さで50nm以下)とすることが好ましい。鏡面ロールとして使用する場合、その研磨面が転写されるため、非常にフラットなプレーンシート成形品の成形が可能となる。即ち、シート端部の鏡面転写性が向上することに加えて、シート端部のネックインに起因した厚肉部を潰し易くなるので、全面均一プレスが可能となり、通常の鏡面ロールを使用した場合に比べて、更に一層、面精度が向上する。   In some cases, the first roll can be used as a mirror roll. In this case, it is preferable to form a hard chromium layer on the surface of the amorphous metal coating layer by a plating method. The hard chrome layer is very hard, excellent in polishing properties, and hardly scratches. The surface roughness of the hard chrome layer is preferably at least 0.2 S or less (arithmetic average surface roughness of 50 nm or less). When used as a mirror roll, since the polished surface is transferred, a very flat plain sheet molded product can be molded. In other words, in addition to improving the mirror transferability of the sheet end, it becomes easy to crush the thick part due to the neck-in of the sheet end, so that the entire surface can be uniformly pressed, and when a normal mirror roll is used Compared with the above, the surface accuracy is further improved.

アモルファス金属の皮膜層上にメッキ層を設ける理由としては、アモルファス金属の皮膜層に均一な光学パターンを設けることが非常に困難であるためである。例えば、アモルファス金属の皮膜層が溶射皮膜である場合には、皮膜層の緻密化を図ったとしても、基本的にはポーラスな状態にあり、研磨による高度な鏡面化が困難であるし、また、切削加工等によってもボイドや欠け等の欠陥が発生し易い。アモルファス金属の皮膜層上にメッキ層を設けることにより、加工性が著しく改善されるので、溶融押出成形賦形用のロールとして好適である。さらに、アモルファス金属の皮膜層上にメッキ層を設けることにより、アモルファス金属の皮膜層がメッキ層により保護されて、アモルファス金属の脱落を防止できると共に、アモルファス金属よりも鏡面化が可能なメッキ層でアモルファス金属の皮膜層を覆うことにより、溶融樹脂の離形性を向上することができる。   The reason for providing the plating layer on the amorphous metal coating layer is that it is very difficult to provide a uniform optical pattern on the amorphous metal coating layer. For example, when the amorphous metal coating layer is a thermal spray coating, even if the coating layer is densified, it is basically in a porous state, and it is difficult to achieve a high mirror finish by polishing. Also, defects such as voids and chips are likely to occur due to cutting and the like. By providing the plating layer on the amorphous metal film layer, the workability is remarkably improved, so that it is suitable as a roll for melt extrusion molding. Furthermore, by providing a plating layer on the amorphous metal coating layer, the amorphous metal coating layer is protected by the plating layer, so that the amorphous metal can be prevented from falling off. By covering the coating layer of amorphous metal, the releasability of the molten resin can be improved.

更には、本発明の第1ロール等において、
常温におけるロール本体部の外径をDo、ロール本体部の表層から熱媒流路までの距離をTs、アモルファス金属の皮膜層の肉厚をT、メッキ層の肉厚をTとしたとき、Do、s、、Tとしては下記を例示できる。
o:200mm〜800mm
s :5mm〜40mm
:0.1〜3.0mm
:0.05〜1.0mm
Furthermore, in the first roll and the like of the present invention,
The outer diameter of the roll body portions at room temperature D o, the distance T s from the surface of the roll main body portion to the heating medium flow path, the thickness of the coating layer of amorphous metal T a, and the thickness of the plating layer T p when, D o, T s, T a, the following can be exemplified as T p.
D o : 200 mm to 800 mm
T s : 5 mm to 40 mm
T a : 0.1 to 3.0 mm
T p : 0.05 to 1.0 mm

アモルファス金属の材質(熱伝導率)や肉厚の選択に基づき、第1ロールと接する溶融熱可塑性樹脂の冷却遅延効果の程度の制御が可能である。常温(25℃)から300℃までの温度範囲において、アモルファス金属の線膨張係数は、ロール本体部の線膨張係数とほぼ同等であることが好ましい。溶融押出成形時においては第1ロールを所望の設定温度とする必要があるため、第1ロールの温度上昇によるアモルファス金属の割れなどを防止するためである。   Based on the selection of the material (thermal conductivity) and thickness of the amorphous metal, the degree of the cooling delay effect of the molten thermoplastic resin in contact with the first roll can be controlled. In the temperature range from room temperature (25 ° C.) to 300 ° C., it is preferable that the linear expansion coefficient of the amorphous metal is substantially equal to the linear expansion coefficient of the roll body. This is because the first roll needs to be set to a desired set temperature at the time of melt extrusion molding, so that the amorphous metal is prevented from cracking due to the temperature rise of the first roll.

アモルファス金属の皮膜層の厚みは均一とすることもできるし、意図的に不均一とすることもできる。例えば、ロール回転軸線方向に対して、均一な外径及び肉厚を有する外筒から構成されるロール本体部に、アモルファス金属の皮膜層を設け、それを直接研削することによってロール本体部の中央部の肉厚を薄く、ロール本体部の端部の肉厚を厚くし、更にその上にメッキ層を設けて研磨して、ロール回転軸線方向に対して一定の外径を持つ溶融押出成形賦形用のロールを製作することが可能である。或いは、ロール本体部に予めクラウン形状を付けておき、その上にアモルファス金属の皮膜層を設けた後、研磨等によって皮膜層をフラット化することにより、ロール本体部の中央部では薄く、ロール本体部の端部では厚い皮膜層とすることができる。これらの方法により溶融樹脂(シート)の均一冷却を図ることが可能である。なお、クラウン形状とは、ロール本体部の表面から熱媒流路までの距離がロール本体部の中央部で厚く、ロール本体部の端部で薄くなるような曲率を有する形状であり、フラット化とは、ロール本体部の回転軸線方向に対してその最外径を一定化することである。   The thickness of the amorphous metal coating layer can be uniform or intentionally non-uniform. For example, an amorphous metal film layer is provided on a roll main body composed of an outer cylinder having a uniform outer diameter and thickness with respect to the roll rotation axis direction, and the center of the roll main body is directly ground. The thickness of the roll part is reduced, the thickness of the end of the roll body is increased, and a plating layer is further provided on the roll to polish it, and melt extrusion molding with a constant outer diameter in the roll rotation axis direction is applied. Form rolls can be produced. Alternatively, a roll body is preliminarily crowned, an amorphous metal film layer is provided thereon, and then the film layer is flattened by polishing or the like. A thick film layer can be formed at the end of the part. By these methods, it is possible to uniformly cool the molten resin (sheet). The crown shape is a shape having a curvature such that the distance from the surface of the roll body to the heat medium flow path is thick at the center of the roll body and thin at the end of the roll body. Is to make the outermost diameter constant with respect to the rotation axis direction of the roll body.

更には、本発明の第1ロール等において、金属材料は、例えば、炭素鋼、クロム鋼、クロムモリブデン鋼、鋳鉄、及びタングステン鋼の少なくとも1種を含むことが好ましく、より具体的には、例えば、構造用合金鋼材であるクロムモリブデン鋼SCM440を含むことがより好ましい。また、アモルファス金属は、例えば、主構成元素による分類の場合には、ニッケル系、ジルコニウム系等の材料が好ましい。各材料の常温における熱伝導率は以下の表1のとおりである。   Furthermore, in the first roll or the like of the present invention, the metal material preferably includes, for example, at least one of carbon steel, chrome steel, chrome molybdenum steel, cast iron, and tungsten steel. More preferably, it contains chromium molybdenum steel SCM440 which is a structural alloy steel. In addition, the amorphous metal is preferably a nickel-based or zirconium-based material, for example, in the case of classification by main constituent elements. The thermal conductivity at room temperature of each material is as shown in Table 1 below.

[表1]
炭素鋼 :45〜53W/m・K
クロム鋼 :52〜60W/m・K
クロムモリブデン鋼 :40〜48W/m・K
鋳鉄 :48W/m・K
タングステン鋼 :53〜66W/m・K
ニッケル系アモルファス金属 :7〜9W/m・K
ジルコニウム系アモルファス金属:5〜7W/m・K
[Table 1]
Carbon steel: 45-53 W / m · K
Chrome steel: 52-60W / m · K
Chromium molybdenum steel: 40 to 48 W / m · K
Cast iron: 48W / m · K
Tungsten steel: 53-66 W / m · K
Nickel-based amorphous metal: 7-9W / m · K
Zirconium-based amorphous metal: 5-7 W / m · K

ロール本体部の表面の加工精度は、高ければ高い程、好ましく、その芯振れについては1000分の10ミリ以下、より好ましくは1000分の5ミリ以下であることが望ましい。ロール本体部の表面の表面粗度に関しては、バフ研磨仕上げで少なくとも0.4S程度とすることが好ましい。錆の発生を防止するために、10μm以下の厚さの薄いメッキ層を設けてもよい。また、アモルファス金属の皮膜層の研磨精度については、ロール本体部と同様に高ければ高い程、好ましいが、当該皮膜層上にメッキ層を形成させる必要があるため、下地の影響を抑えるという観点から、1S以下の表面粗度とすることが望ましい。   The processing accuracy of the surface of the roll main body is preferably as high as possible, and the center runout is desirably 10 mm / 1000 mm or less, more preferably 5/1000 mm or less. The surface roughness of the surface of the roll body is preferably about at least 0.4 S by buffing finish. In order to prevent the generation of rust, a thin plating layer having a thickness of 10 μm or less may be provided. Also, the polishing accuracy of the amorphous metal film layer is preferably as high as the roll body, but it is necessary to form a plating layer on the film layer, so that the influence of the base is suppressed. The surface roughness is desirably 1S or less.

更には、以上に説明した各種の好ましい構成、形態を含む本発明の第1ロール等において、溶融押出成形賦形用のロールを用いて溶融押出成形されるシート成形品の幅をWとし、溶融押出成形賦形用のロールの回転軸線方向におけるメッキ層の長さをXとし、当該回転軸線方向におけるアモルファス金属の皮膜層の長さをXとしたとき、
>X、且つ、X≧X
を満足することが好ましく、あるいは又、
20mm≦W−X≦100mm
を満足することが好ましい。尚、メッキ層の長さ(X)及びアモルファス金属の皮膜層の長さ(X)は、溶融押出成形賦形用のロールの回転軸線方向におけるロール本体部の実効的な長さと同じとすることができるし、あるいは又、ロール本体部の実効的な長さよりも短くすることもできる。
Furthermore, in the first roll of the present invention including the various preferred configurations and forms described above, the width of the sheet molded product that is melt-extruded using the roll for melt-extrusion shaping is W 0 , when the length of the plating layer in the direction of the rotation axis of the roll for melt extrusion excipients to the X 1, the length of the coating layer of amorphous metal in the rotation axis direction is X 2,
W 0 > X 1 and X 2 ≧ X 1
It is preferable to satisfy
20 mm ≦ W 0 −X 1 ≦ 100 mm
Is preferably satisfied. The length of the plating layer (X 1 ) and the length of the amorphous metal coating layer (X 2 ) are the same as the effective length of the roll body in the rotational axis direction of the roll for melt extrusion molding. Or it can be shorter than the effective length of the roll body.

一般に、熱可塑性樹脂の溶融押出成形においては、ダイのリップ部から流出した溶融熱可塑性樹脂は溶融押出成形賦形用のロールに接触する直前のエアギャップにおいてネックインし、リップ開度の調整では制御しきれないほど、シート最端部が極端に厚くなる場合がある。精密賦形シート成形品の成形において、シート最端部の厚肉部は転写阻害因子となり得るので好ましくない。この端部厚肉部をプレスしないように、ロール本体部の端部に段差を設ける場合があるが、本発明における溶融押出成形賦形用のロールにあっては、メッキ層の長さ(X)をシート成形品の幅(W)よりも予め小さく設定しておくことが可能であるので、ロール本体部の端部にわざわざ段差を設ける必要がない。 In general, in melt extrusion molding of a thermoplastic resin, the molten thermoplastic resin flowing out from the lip portion of the die necks in at an air gap immediately before coming into contact with the roll for melt extrusion molding, and in adjusting the lip opening degree. The extreme end of the sheet may become extremely thick so that it cannot be controlled. In the molding of a precision-shaped sheet molded product, the thickest portion at the end of the sheet can be a transfer inhibiting factor, which is not preferable. A step may be provided at the end of the roll main body so as not to press the thick part at the end, but the length of the plating layer (X Since 1 ) can be set in advance smaller than the width (W 0 ) of the sheet molded product, there is no need to provide a step on the end of the roll body.

本発明の第1ロール等において、ロール本体部は、切削ドリルによってロール本体部の側面から円管状の熱媒流路を軸方向に対して平行に設けた、所謂ドリルドロールであってもよいし、スパイラルロールとも呼ばれ、熱媒流路がスパイラル状になっている、以下に説明する二重管ロールとしてもよい。尚、熱媒流路の数は、本質的に任意である。熱媒として水や熱媒油を挙げることができる。   In the first roll or the like of the present invention, the roll main body portion may be a so-called drilled roll in which a circular heat medium flow path is provided in parallel to the axial direction from the side surface of the roll main body portion by a cutting drill. Also, a double-pipe roll described below, which is also referred to as a spiral roll, has a heat medium flow path in a spiral shape. Note that the number of heat medium flow paths is essentially arbitrary. Examples of the heat medium include water and heat medium oil.

更には、以上に説明した各種の好ましい形態、構成を含む本発明の溶融押出成形方法において、得られたシート成形品の厚さは0.05mm〜0.5mmである構成とすることができるし、このような構成を含む以上に説明した各種の好ましい形態、構成を含む本発明の溶融押出成形賦形用のロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体あるいは溶融押出成形方法において、熱可塑性樹脂は、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、ポリメチル−1−ペンテン樹脂から成る群から選択された熱可塑性樹脂である構成とすることができるが、特に、ポリカーボネート樹脂が好適である。これらの樹脂中には適宜、熱安定剤、離型剤、UV吸収剤等の添加剤を添加することができる。そして、得られたシート成形品は光拡散シートである形態とすることができるし、あるいは又、得られたシート成形品は輝度向上シートである形態とすることができる。尚、光拡散シートには、通常、マットパターンが形成され、輝度向上シートには、通常、プリズムパターンが形成されている。更には、光拡散性と集光性とを併せ持つマイクロレンズシートとすることも可能である。   Furthermore, in the melt extrusion molding method of the present invention including the various preferred forms and configurations described above, the thickness of the obtained sheet molded product can be 0.05 mm to 0.5 mm. In the various preferred embodiments and the rolls for melt extrusion molding shaping, the roll assembly for melt extrusion shaping or the melt extrusion molding method of the present invention including the above-described various preferred forms and configurations, thermoplasticity The resin can be a thermoplastic resin selected from the group consisting of a polycarbonate resin, an acrylic resin, a polystyrene resin, a thermoplastic polyester resin, a cyclic polyolefin resin, and a polymethyl-1-pentene resin. Resins are preferred. Additives such as heat stabilizers, mold release agents, UV absorbers and the like can be appropriately added to these resins. And the obtained sheet molded product can be made into the form which is a light-diffusion sheet, or the obtained sheet molded product can be made into the form which is a brightness improvement sheet | seat. Incidentally, a mat pattern is usually formed on the light diffusion sheet, and a prism pattern is usually formed on the brightness enhancement sheet. Furthermore, a microlens sheet having both light diffusibility and light condensing property can be used.

溶融押出成形装置を構成する溶融押出成形機は周知の溶融押出成形機を用いればよい。溶融押出成形機は、通常、
ダイを有し、原料熱可塑性樹脂を、可塑化、溶融するための加熱シリンダー(バレルとも呼ばれる)、及び、
加熱シリンダーに取り付けられ、加熱シリンダーに原料熱可塑性樹脂を供給するためのホッパー、
を備えている。本発明の溶融押出成形方法での使用に適した溶融押出成形機として、ベント式押出機やタンデム式押出機を含む周知の一軸押出機、パラレル式二軸押出機やコニカル式二軸押出機を含む周知の二軸押出機を用いることができるし、ダイの構造、構成、形式も、本質的に任意であり、Tダイやコートハンガーダイを挙げることができる。加熱シリンダーは、一般に、供給部(フィードゾーン)、圧縮部(コンプレッションゾーン)、計量化部(メタリングゾーン)から構成され、計量化部の下流にダイが配置されており、供給部にホッパーが取り付けられている。使用する溶融押出成形機によっては、加熱シリンダーを密閉構造とし、加熱シリンダーに不活性ガスを導入できるような改造が必要とされる場合がある。ホッパーに投入された原料熱可塑性樹脂は、加熱シリンダーの供給部では固形のまま圧縮部に送られ、圧縮部の前後で原料熱可塑性樹脂の可塑化、溶融が進行し、計量化部で計量され、ダイを通って押し出される。尚、排気口(ベント部)を設ける場合、排気口(ベント部)を圧縮部あるいはその下流(例えば、圧縮部と計量化部との間)に設ければよい。加熱シリンダー、スクリュー、ホッパーの形式、構造、構成は、本質的に任意であり、公知の加熱シリンダー、スクリュー、ホッパーを用いることができる。
As the melt extrusion molding machine constituting the melt extrusion molding apparatus, a known melt extrusion molding machine may be used. Melt extrusion machines are usually
A heating cylinder (also called a barrel) for plasticizing and melting the raw thermoplastic resin having a die, and
A hopper attached to the heating cylinder for supplying the raw material thermoplastic resin to the heating cylinder,
It has. As a melt extruder suitable for use in the melt extrusion molding method of the present invention, a well-known single screw extruder including a vent type extruder and a tandem type extruder, a parallel type twin screw extruder and a conical type twin screw extruder are used. A well-known twin screw extruder can be used, and the structure, configuration, and type of the die are essentially arbitrary, and examples thereof include a T die and a coat hanger die. The heating cylinder is generally composed of a supply unit (feed zone), a compression unit (compression zone), and a metering unit (metering zone). A die is disposed downstream of the metering unit, and a hopper is provided in the supply unit. It is attached. Depending on the melt extrusion molding machine to be used, the heating cylinder may have a hermetic structure, and modification may be required so that an inert gas can be introduced into the heating cylinder. The raw material thermoplastic resin charged in the hopper is sent to the compression section as a solid in the heating cylinder supply section, and plasticization and melting of the raw material thermoplastic resin proceeds before and after the compression section, and is measured by the weighing section. Extruded through the die. In addition, what is necessary is just to provide an exhaust port (vent part) in the compression part or the downstream (for example, between a compression part and a measurement part), when providing an exhaust port (vent part). The type, structure, and configuration of the heating cylinder, screw, and hopper are essentially arbitrary, and known heating cylinders, screws, and hoppers can be used.

本発明におけるロール組立体としては、厚みが300μm以下のシートを成形するのに適しており、片面圧着のみが可能な薄物シート専用の成形装置を使用することもできるし、厚みが300μm以上のシートを成形するのに適しており、3本ロール構成により両面圧着が可能な厚物シート専用の成形装置を使用することもできる。シート成形装置の場合には、ロール配置が縦型仕様でも横型仕様でも、或いはそのハイブリット型でも構わない。第2ロール(圧着ロール)として使用可能なロールとしては、金属剛体ロール、金属弾性ロール、ゴムロール等を挙げることができる。ここで、金属弾性ロールとしては、金属外筒の厚みを2mm前後まで薄くしたものや、ゴムロールの上に薄い金属スリーブを巻いたもの等が含まれる。   As the roll assembly in the present invention, it is suitable for forming a sheet having a thickness of 300 μm or less, and it is possible to use a forming apparatus dedicated to a thin sheet capable of only one-sided pressure bonding, or a sheet having a thickness of 300 μm or more. It is also possible to use a molding apparatus dedicated to thick sheets that can be pressed on both sides by a three-roll configuration. In the case of a sheet forming apparatus, the roll arrangement may be vertical type, horizontal type, or its hybrid type. Examples of the roll that can be used as the second roll (pressure bonding roll) include a metal rigid roll, a metal elastic roll, and a rubber roll. Here, as a metal elastic roll, the thing which made the thickness of the metal outer cylinder thin about 2 mm, the thing which wound the thin metal sleeve on the rubber roll, etc. are contained.

第1ロールと第2ロールの圧着圧(線圧:圧着力をシート成形品の幅で割ったもの)はロール剛性の許容範囲において任意であるが、好ましい線圧の例として、5〜150kg/cmを挙げることができる。第1ロールの設定温度は使用樹脂のガラス転移温度より10℃程度低い温度に設定することが多いが、剥離マークの出方によって、適宜調整することが可能である。 The pressing pressure of the first roll and the second roll (linear pressure: the pressing force divided by the width of the sheet molded product) is arbitrary within the allowable range of roll rigidity, but as an example of a preferable linear pressure, 5 to 150 kg / cm. The set temperature of the first roll is often set to a temperature lower by about 10 ° C. than the glass transition temperature of the resin used, but can be adjusted as appropriate depending on how the release mark appears.

シート成形品の成形速度についても、シート厚みに応じて適宜調整可能であるが、樹脂冷却不足による転写不良現象の発生を起こさせないようにするため、2〜20m/min程度が好ましい。当該速度領域においては、本発明の溶融押出成形賦形用ロールの冷却遅延効果が最も顕著となり、転写性向上と剥離マーク抑制の両立が図り易い。   The molding speed of the sheet molded product can be adjusted as appropriate according to the sheet thickness, but is preferably about 2 to 20 m / min so as not to cause a transfer failure phenomenon due to insufficient resin cooling. In the speed region, the cooling delay effect of the melt extrusion molding shaping roll of the present invention is most prominent, and it is easy to achieve both transferability improvement and release mark suppression.

本発明の第1ロール等は、金属材料によるロール本体部とアモルファス金属による皮膜層、及びメッキ層とから成り、ロール本体部を構成する金属材料の熱伝導率が、40W/m・K以上、100W/m・K以下と規定され、皮膜層を構成するアモルファス金属の熱伝導率が10W/m・K以下と規定されているが故に、熱可塑性樹脂のシート成形品の製造に適した冷却速度を得ることが可能である。また、ロール本体部を高熱伝導率の金属材料から作製し、皮膜層を低熱伝導率のアモルファス金属から作製するので、第1ロールと接触した直後の溶融熱可塑性樹脂(シート)の冷却が遅延され、光学パターン等を転写させるために必要な時間を稼ぐことが可能になるため、光学パターン等の転写率を向上させることができると共に、第1ロールから離れる直前のシート成形品が十分に冷却されるが故に、シート成形品における剥離マークの発生を効果的に防ぐことができる。   The first roll of the present invention comprises a roll body portion made of a metal material, a coating layer made of amorphous metal, and a plating layer, and the thermal conductivity of the metal material constituting the roll body portion is 40 W / m · K or more, 100 W / m · K or less is specified, and the thermal conductivity of the amorphous metal constituting the coating layer is specified to be 10 W / m · K or less. It is possible to obtain In addition, since the roll body is made of a metal material having a high thermal conductivity and the coating layer is made of an amorphous metal having a low thermal conductivity, cooling of the molten thermoplastic resin (sheet) immediately after contact with the first roll is delayed. Since it is possible to gain the time required to transfer the optical pattern, etc., the transfer rate of the optical pattern etc. can be improved, and the sheet molded product immediately before leaving the first roll is sufficiently cooled. Therefore, it is possible to effectively prevent the occurrence of peeling marks in the sheet molded product.

更には、アモルファス金属の皮膜層の上にメッキ層が設けられており、当該メッキ層に光学パターンが設けられているため、当該光学パターンの品質レベルが非常に高く、それを転写させることによって製作される熱可塑性樹脂製の光学シートの外観品質を高くすることができるという効果を有する。   Furthermore, a plating layer is provided on the amorphous metal coating layer, and the optical pattern is provided on the plating layer, so the quality level of the optical pattern is very high, and it is produced by transferring it. The appearance quality of the optical sheet made of thermoplastic resin can be improved.

図1(A)は、実施例1の溶融押出成形賦形用のロールの模式的な断面図であり、図1(B)は、実施例1のダイ及び溶融押出成形賦形用のロール組立体の配置を示す概念図である。FIG. 1 (A) is a schematic cross-sectional view of a roll for melt extrusion shaping of Example 1, and FIG. 1 (B) is a roll set for die and melt extrusion shaping of Example 1. It is a conceptual diagram which shows arrangement | positioning of a solid | solid. 図2は、実施例2の溶融押出成形賦形用のロールの模式的な断面図である。FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of a roll for melt extrusion molding in Example 2.

以下、図面を参照して、実施例に基づき本発明を説明するが、本発明は実施例に限定されるものではなく、実施例における種々の数値や材料は例示である。   Hereinafter, the present invention will be described based on examples with reference to the drawings. However, the present invention is not limited to the examples, and various numerical values and materials in the examples are examples.

実施例1は、本発明の溶融押出成形賦形用のロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体、及び、溶融押出成形方法に関する。実施例1の溶融押出成形賦形用のロール(第1ロール)1を回転軸線を含む仮想平面で切断したときの第1ロール1の模式的な断面図を図1(A)に示し、ダイ及び溶融押出成形賦形用のロール組立体の配置状態の概念図を図1(B)に示す。   Example 1 relates to a roll for melt extrusion molding, a roll assembly for melt extrusion molding, and a melt extrusion molding method of the present invention. A schematic cross-sectional view of the first roll 1 when the roll (first roll) 1 for melt extrusion molding in Example 1 is cut along a virtual plane including the rotation axis is shown in FIG. And the conceptual diagram of the arrangement | positioning state of the roll assembly for melt extrusion molding shaping | molding is shown in FIG.1 (B).

実施例1の第1ロール1は、熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される溶融押出成形賦形用のロールであって、
内部に熱媒流路11が設けられたロール本体部10、
ロール本体部10の表面を覆うアモルファス金属の皮膜層13、及び、
アモルファス金属の皮膜層13の表面を覆うメッキ層14
から成る。そして、ロール本体部10は、40W/m・K以上、100W/m・K以下の熱伝導率を有する金属材料から製作されている。また、皮膜層13は、10W/m・K以下の熱伝導率を有するアモルファス金属から製作されている。具体的には、以下の表2のとおりである。
The first roll 1 of Example 1 is a roll for melt extrusion molding used in melt extrusion molding of a thermoplastic resin,
A roll body 10 provided with a heat medium flow path 11 therein;
A film layer 13 of amorphous metal covering the surface of the roll body 10, and
Plating layer 14 covering the surface of the amorphous metal film layer 13
Consists of. And the roll main-body part 10 is manufactured from the metal material which has the heat conductivity of 40 W / m * K or more and 100 W / m * K or less. The coating layer 13 is made of an amorphous metal having a thermal conductivity of 10 W / m · K or less. Specifically, it is as shown in Table 2 below.

実施例1の溶融押出成形賦形用のロール組立体は、図1(B)に示すように、上述した実施例1の第1ロール1、及び、第1ロール1と対向して配置された圧着用の第2ロール5から成る。実施例1において、第2ロール5はフッ素樹脂製のゴムロールから構成されている。   As shown in FIG. 1B, the roll assembly for melt extrusion molding in Example 1 is disposed to face the first roll 1 and the first roll 1 in Example 1 described above. It consists of a second roll 5 for pressure bonding. In Example 1, the 2nd roll 5 is comprised from the rubber roll made from a fluororesin.

実施例1では、ロール本体部10を、切削ドリルによってロール本体部10の側面から円管状の熱媒流路11を軸方向に対して平行に設けた、所謂ドリルドロールとした。常温におけるロール本体部10の外径Doと、ロール本体部10の表層から熱媒流路までの距離Tsの値を表2に示す。尚、熱媒流路11の本数は、本質的に任意である。ロール本体部10の熱媒として熱媒油を使用した。アモルファス金属の皮膜層13は、高速フレーム溶射によって製作し、その肉厚Taは1.0mmであった。 In Example 1, the roll main body portion 10 was a so-called drilled roll in which a circular heat medium passage 11 was provided in parallel to the axial direction from the side surface of the roll main body portion 10 by a cutting drill. An outer diameter D o of the roll body portion 10 in the normal temperature, the value of the distance T s from the surface of the roll body portion 10 to the heat medium flow path is shown in Table 2. In addition, the number of the heat medium flow paths 11 is essentially arbitrary. Heat medium oil was used as a heat medium for the roll body 10. Amorphous metal coating layer 13 is manufactured by high-speed flame spraying, the thickness T a was 1.0 mm.

アモルファス金属の皮膜層13の表面には、メッキ層14、具体的にはニッケルメッキ層が形成されている。その肉厚Tpは0.075mmであった。メッキ層14の表面には、サンドブラスト法により、マットパターンを形成した。一連の加工は、溶射、メッキ、サンドブラストの順に実施した。有限会社グルーラボ製UV硬化型樹脂GLX18−73N(屈折率:1.49)を用いてメッキ層14の透明レプリカを作製し、そのヘイズ値(濁度)を測定したところ、86%であった。 A plating layer 14, specifically, a nickel plating layer is formed on the surface of the amorphous metal coating layer 13. Its wall thickness T p was 0.075 mm. A mat pattern was formed on the surface of the plating layer 14 by sandblasting. A series of processing was performed in the order of thermal spraying, plating, and sandblasting. A transparent replica of the plated layer 14 was prepared using UV curable resin GLX18-73N (refractive index: 1.49) manufactured by Glue Lab Co., Ltd., and its haze value (turbidity) was measured and found to be 86%.

溶融押出成形賦形用のロールを用いて溶融押出成形されるシート成形品の幅をWとし、溶融押出成形賦形用のロールの回転軸線方向におけるメッキ層14の長さをXとし、当該回転軸線方向におけるアモルファス金属の皮膜層13の長さをXとしたとき、
>X、且つ、X≧X
を満足している。あるいは又、
20mm≦W−X≦100mm
を満足している。具体的なX、X及びWの値を、以下の表2に示す。尚、メッキ層14の長さ(X)と皮膜層13の長さ(X)は、溶融押出成形賦形用のロールの回転軸線方向におけるロール本体部10の実効的な長さと同じである。尚、『ロール本体部の実効的な長さ』とは、ロール本体部の表面温度が実質的に均一となるように設計された部分を意味する。
The width of the sheet molded product that is melt extruded using the roll for melt extrusion shaping is W 0, and the length of the plating layer 14 in the rotational axis direction of the roll for melt extrusion shaping is X 1 , when the length of the axis of rotation of the amorphous metal in the direction the film layer 13 was set to X 2,
W 0 > X 1 and X 2 ≧ X 1
Is satisfied. Alternatively,
20 mm ≦ W 0 −X 1 ≦ 100 mm
Is satisfied. Specific values of X 1 , X 2 and W 0 are shown in Table 2 below. The length of the plating layer 14 (X 1) and the length of the coating layer 13 (X 2) are the same as the effective length of the roll body portion 10 in the rotation axis direction of the roll for melt extrusion excipients is there. The “effective length of the roll main body” means a portion designed so that the surface temperature of the roll main body is substantially uniform.

[表2]
金属材料 :クロムモリブデン鋼 SCM440
熱伝導率 :43〜48W/m・K(常温〜300℃程度の使用温度域での値)
溶射皮膜 :トピー工業株式会社 GALOA−SN2102
熱伝導率 :8.0〜8.5W/m・K(常温〜300℃程度の使用温度域での値)
:300mm
:25mm
:1.0mm
:0.075mm
:600mm
:600mm
:650mm
[Table 2]
Metal material: Chromium molybdenum steel SCM440
Thermal conductivity: 43 to 48 W / m · K (value in the operating temperature range from room temperature to about 300 ° C.)
Thermal spray coating: Topy Industries, Ltd. GALOA-SN2102
Thermal conductivity: 8.0 to 8.5 W / m · K (value in the operating temperature range from room temperature to about 300 ° C.)
D o : 300 mm
T s : 25mm
T a : 1.0 mm
T p : 0.075 mm
X 1 : 600 mm
X 2 : 600 mm
W 0 : 650 mm

実施例1にあっては、熱可塑性樹脂としてポリカーボネート樹脂(PC樹脂、三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製ポリカーボネート樹脂「ユーピロンE2000」)を使用した。また、実施例1の溶融押出成形方法において得られたシート成形品(フィルム成形品)の公称厚さは150μmであり、幅Wは表2に示したとおりである。得られたシート成形品(フィルム成形品)は、光拡散シート(光拡散フィルム)であり、マットパターンが形成されている。 In Example 1, polycarbonate resin (PC resin, polycarbonate resin “Iupilon E2000” manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd.) was used as the thermoplastic resin. Moreover, the nominal thickness of the sheet molded article (film molded article) obtained by the melt extrusion molding method of Example 1 is 150 μm, and the width W 0 is as shown in Table 2. The obtained sheet molded product (film molded product) is a light diffusion sheet (light diffusion film), and a mat pattern is formed thereon.

実施例1にあっては、周知の溶融押出成形装置を使用して、ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、第1ロール1と第2ロール5との間を通過させることで、シート状の溶融熱可塑性樹脂に圧力を加え、シート成形品(フィルム成形品)を得た。ここで、ダイとして、幅800mmのコートハンガーダイを用いた。溶融押出成形条件を以下の表3に示す。   In Example 1, by using a known melt extrusion molding apparatus, the molten thermoplastic resin extruded from the die is passed between the first roll 1 and the second roll 5 to obtain a sheet shape. A pressure was applied to the molten thermoplastic resin to obtain a sheet molded product (film molded product). Here, a coat hanger die having a width of 800 mm was used as the die. The melt extrusion molding conditions are shown in Table 3 below.

[表3]
ダイ温度 :280℃
ライン速度 :5.0m/min
第1ロール温度:135℃
第2ロール温度: 60℃
線圧レベル :10kg/cm
[Table 3]
Die temperature: 280 ° C
Line speed: 5.0 m / min
First roll temperature: 135 ° C
Second roll temperature: 60 ° C
Linear pressure level: 10 kg / cm

成形されたシート成形品(フィルム成形品)には、剥離マーク等のメッキ層14からの離形不良による外観不良は発生しておらず、ヘイズ値を測定すると62%であった。   In the molded sheet molded product (film molded product), no appearance defect due to defective release from the plating layer 14 such as a peeling mark occurred, and the haze value was measured to be 62%.

比較例1として、アモルファス金属の皮膜層を設けず、その他は実施例1と同様にして、第1ロールを作製した。UV硬化型樹脂GLX18−73Nを用いて筒状部材の表面の透明レプリカを作製して、そのヘイズ値を測定したところ、87%であり、実施例1とほぼ同じマット柄目であることを確認した。そして、実施例1と同様の条件でシート成形品(フィルム成形品)を成形した。   As Comparative Example 1, a first roll was prepared in the same manner as in Example 1 except that no amorphous metal film layer was provided. A transparent replica of the surface of the cylindrical member was prepared using UV curable resin GLX18-73N, and its haze value was measured. As a result, it was 87%, and it was confirmed that the mat pattern was substantially the same as in Example 1. did. A sheet molded product (film molded product) was molded under the same conditions as in Example 1.

成形されたシート成形品(フィルム成形品)には、剥離マーク等の離形不良による外観不良は発生していなかったが、ヘイズ値を測定すると53%となっており、明らかに転写性が悪かった。   In the molded sheet molded product (film molded product), no appearance defect due to defective release such as a release mark occurred. However, when the haze value was measured, it was 53%, which clearly showed poor transferability. It was.

実施例2は、実施例1の変形である。実施例2の溶融押出成形賦形用のロール(第1ロール)2を回転軸線を含む仮想平面で切断したときの第1ロール2の模式的な断面図を図2に示す。   The second embodiment is a modification of the first embodiment. FIG. 2 shows a schematic cross-sectional view of the first roll 2 when the roll (first roll) 2 for melt extrusion molding of Example 2 is cut along a virtual plane including the rotation axis.

実施例2にあっては、ロール本体部20を、スパイラルロールとも呼ばれ、熱媒流路21がスパイラル状になっている、二重管ロールとした。実施例2の第1ロール2におけるロール本体部20及びアモルファス金属の皮膜層23の諸元を、以下の表4に示す。実施例1と同様に、アモルファス金属の皮膜層23は高速フレーム溶射法によってロール本体部20の表面に施工されており、肉厚を1.00mmとした。更には、ロール本体部20の外面から熱媒流路21までの距離(T)を24mmとした。熱媒流路21内には、図2に示すようにロール本体部30の回転軸線に沿って螺旋状に延びる連続した隔壁(仕切り壁)22が設けられている。尚、隔壁22の数は、任意に設けることができる。ロール本体部20の熱媒として熱媒油を使用した。また、アモルファス金属の皮膜層23の表面に、厚さ0.4mmの電解ニッケル−リンメッキ層24を形成し、ダイヤモンドバイトによる切削加工によって、公称ピッチ100μm、公称高さ50μm、公称角度90度のプリズムパターンを設けた。実施例1と異なり、第2ロールとして、ハードクロムメッキを施した金属弾性ロールを使用した。 In Example 2, the roll body 20 was a double-pipe roll, also called a spiral roll, in which the heat medium passage 21 is spiral. The specifications of the roll body 20 and the amorphous metal coating layer 23 in the first roll 2 of Example 2 are shown in Table 4 below. Similar to Example 1, the amorphous metal coating layer 23 was applied to the surface of the roll body 20 by a high-speed flame spraying method, and the wall thickness was 1.00 mm. Furthermore, the distance (T s ) from the outer surface of the roll body 20 to the heat medium passage 21 was set to 24 mm. As shown in FIG. 2, a continuous partition wall (partition wall) 22 extending spirally along the rotation axis of the roll main body 30 is provided in the heat medium passage 21. In addition, the number of the partition 22 can be provided arbitrarily. Heat medium oil was used as a heat medium for the roll body 20. Further, an electrolytic nickel-phosphorous plating layer 24 having a thickness of 0.4 mm is formed on the surface of the amorphous metal coating layer 23, and a prism having a nominal pitch of 100 μm, a nominal height of 50 μm, and a nominal angle of 90 degrees is formed by cutting with a diamond tool. A pattern was provided. Unlike Example 1, a metal elastic roll with hard chrome plating was used as the second roll.

[表4]
金属材料 :クロムモリブデン鋼 SCM440
熱伝導率 :43〜48W/m・K(常温〜300℃程度の使用温度域での値)
溶射皮膜 :トピー工業株式会社 GALOA−SN2102
熱伝導率 :8.0〜8.5W/m・K(常温〜300℃程度の使用温度域での値)
:300.00mm
:24mm
:1.0mm
:0.4mm
:600mm
:600mm
:650mm
[Table 4]
Metal material: Chromium molybdenum steel SCM440
Thermal conductivity: 43 to 48 W / m · K (value in the operating temperature range from room temperature to about 300 ° C.)
Thermal spray coating: Topy Industries, Ltd. GALOA-SN2102
Thermal conductivity: 8.0 to 8.5 W / m · K (value in the operating temperature range from room temperature to about 300 ° C.)
D o : 300.00 mm
T s : 24 mm
T a : 1.0 mm
T p : 0.4 mm
X 1 : 600 mm
X 2 : 600 mm
W 0 : 650 mm

実施例2にあっては、熱可塑性樹脂としてポリカーボネート樹脂(PC樹脂、三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製ポリカーボネート樹脂「ユーピロンH3000」)を使用した。また、実施例2の溶融押出成形方法において得られたシート成形品(フィルム成形品)の公称厚さは300μmであり、幅Wは表4に示したとおりである。得られたシート成形品(フィルム成形品)は、輝度向上シート(輝度向上フィルム)であり、プリズムパターンが形成されている。 In Example 2, polycarbonate resin (PC resin, polycarbonate resin “Iupilon H3000” manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd.) was used as the thermoplastic resin. The nominal thickness of the sheet molded product (film molded product) obtained by the melt extrusion molding method of Example 2 is 300 μm, and the width W 0 is as shown in Table 4. The obtained sheet molded product (film molded product) is a brightness enhancement sheet (brightness enhancement film), and a prism pattern is formed thereon.

実施例2にあっても、周知の溶融押出成形装置を使用して、ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、第1ロール2と第2ロールとの間を通過させることで、シート状の溶融熱可塑性樹脂に圧力を加え、シート成形品(フィルム成形品)を得た。ここで、ダイとして、幅800mmのコートハンガーダイを用いた。溶融押出成形条件を以下の表5に示す。   Even in Example 2, by using a known melt extrusion molding apparatus, the molten thermoplastic resin extruded from the die is passed between the first roll 2 and the second roll, thereby forming a sheet-like shape. Pressure was applied to the molten thermoplastic resin to obtain a sheet molded product (film molded product). Here, a coat hanger die having a width of 800 mm was used as the die. The melt extrusion molding conditions are shown in Table 5 below.

[表5]
ダイ温度 :280℃
ライン速度 :8.0m/min
第1ロール温度:135℃
第2ロール温度:120℃
線圧レベル :20kg/cm
[Table 5]
Die temperature: 280 ° C
Line speed: 8.0 m / min
First roll temperature: 135 ° C
Second roll temperature: 120 ° C
Linear pressure level: 20 kg / cm

成形したプリズムシートの外観は良好であった。成形したシート成形品を液体窒素に浸漬して脆性破断させた後、その断面を光学顕微鏡にて観察して、プリズム形状の転写性を評価した。プリズム高さを測定した結果は45μmであった。また、プリズムの(高さ実測値/公称高さ)の値から算出した転写率は90%であった。   The appearance of the molded prism sheet was good. The molded sheet molded article was immersed in liquid nitrogen to cause a brittle fracture, and then the cross section was observed with an optical microscope to evaluate the transferability of the prism shape. The result of measuring the prism height was 45 μm. Further, the transfer rate calculated from the value of (measured height / nominal height) of the prism was 90%.

比較例2Aとして、アモルファス金属の種類を変更して、熱伝導率が16W/m・Kの鉄系アモルファス金属の溶射皮膜層23(トピー工業株式会社 GALOA−SF1105)とした。その他は実施例2と同様にして、第1ロールを作製した。そして、実施例2と同様の条件でシート成形品(フィルム成形品)を成形した。   As Comparative Example 2A, the type of amorphous metal was changed to a thermal spray coating layer 23 of iron-based amorphous metal having a thermal conductivity of 16 W / m · K (Topy Industries, Ltd. GALOA-SF1105). Other than that, a first roll was produced in the same manner as in Example 2. Then, a sheet molded product (film molded product) was molded under the same conditions as in Example 2.

成形したプリズムシートの外観は比較的良好であった。しかしながら、成形したシート成形品を液体窒素に浸漬して脆性破断させた後、その断面を光学顕微鏡にて観察して、プリズム形状の転写性を評価したところ、プリズム高さは42μmであり、転写率は84%であった。   The appearance of the molded prism sheet was relatively good. However, after the molded sheet molded product was immersed in liquid nitrogen to cause brittle fracture, the cross section was observed with an optical microscope to evaluate the transferability of the prism shape, and the prism height was 42 μm. The rate was 84%.

また、比較例2Bとして、SCM440のみでロール本体部を製作し、第1ロールを構成した。即ち、アモルファス金属のような低熱伝導材料は使用していない。尚、ロール本体部の外面から熱媒流路までの距離を25mmとした。そして、このロール本体部の表面に、厚さ0.4mmの電解ニッケル−リンメッキ層を形成し、ダイヤモンドバイトによる切削加工によって、公称ピッチ100μm、公称高さ50μm、公称角度90度のプリズムパターンを設けた。そして、実施例2と同様の条件でシート成形品(フィルム成形品)を成形した。   Further, as Comparative Example 2B, a roll main body portion was manufactured only with SCM440, and a first roll was configured. That is, a low heat conductive material such as amorphous metal is not used. The distance from the outer surface of the roll body to the heat medium flow path was 25 mm. Then, an electrolytic nickel-phosphorous plating layer having a thickness of 0.4 mm is formed on the surface of the roll body, and a prism pattern having a nominal pitch of 100 μm, a nominal height of 50 μm, and a nominal angle of 90 degrees is provided by cutting with a diamond tool. It was. Then, a sheet molded product (film molded product) was molded under the same conditions as in Example 2.

成形したプリズムシートの外観は良好であった。また、成形したシート成形品を液体窒素に浸漬して脆性破断させた後、その断面を光学顕微鏡にて観察して、プリズム形状の転写性を評価したところ、プリズム高さは39μmであり、転写率は78%であった。
さらに比較例2Cとして、比較例2Bの第1ロール温度のみを135℃から140℃に変更してシート成形品(フィルム成形品)を成形した。成形したプリズムシートには第1ロール2から剥離した時に生じる剥離模様が発生しており、外観が悪かった。また、成形したシート成形品を液体窒素に浸漬して脆性破断させた後、その断面を光学顕微鏡にて観察して、プリズム形状の転写性を評価したところ、プリズム高さは41μmであり、転写率は82%であった。
The appearance of the molded prism sheet was good. Moreover, after the molded sheet molded product was immersed in liquid nitrogen to cause brittle fracture, the section was observed with an optical microscope to evaluate the transferability of the prism shape, and the prism height was 39 μm. The rate was 78%.
Furthermore, as Comparative Example 2C, only the first roll temperature of Comparative Example 2B was changed from 135 ° C. to 140 ° C. to form a sheet molded product (film molded product). The molded prism sheet had a peeling pattern generated when it was peeled from the first roll 2, and the appearance was poor. Moreover, after the molded sheet molded product was immersed in liquid nitrogen to cause brittle fracture, the section was observed with an optical microscope to evaluate the transferability of the prism shape, and the prism height was 41 μm. The rate was 82%.

以上の実施例1及び実施例2、比較例1、比較例2A、比較例2Bの評価結果を以下の表6に纏めた。   The evaluation results of Examples 1 and 2 above, Comparative Example 1, Comparative Example 2A, and Comparative Example 2B are summarized in Table 6 below.

[表6]
ロール本体部 アモルファス金属 設定温度 ヘイズ値 剥離性
実施例1 SCM440 あり 135℃ 62% 良好
比較例1 SCM440 なし 135℃ 53% 良好

ロール本体部 低熱伝導材物性 設定温度 転写率 剥離性
実施例2 SCM440 8.5W/m・K 135℃ 90% 良好
比較例2A SCM440 16W/m・K 135℃ 84% 良好
比較例2B SCM440 − 135℃ 78% 良好
比較例2C SCM440 − 140℃ 82% 不良
[Table 6]
Roll body part Amorphous metal Set temperature Haze value Peelability Example 1 SCM440 Yes 135 ° C 62% Good Comparative Example 1 SCM440 No 135 ° C 53% Good

Roll body portion Physical properties of low thermal conductivity Setting temperature Transfer rate Peelability Example 2 SCM440 8.5 W / m · K 135 ° C. 90% Good comparison example 2A SCM440 16 W / m · K 135 ° C. 84% Good comparison example 2B SCM440 −135 ° C. 78% Good Comparative Example 2C SCM440-140 ° C. 82% Poor

以上、本発明を好ましい実施例に基づき説明したが、本発明はこれらの実施例に限定するものではない。実施例にて説明した溶融押出成形賦形用のロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体、溶融押出成形装置の構成、構造、使用した材料、溶融押出成形条件等は例示であり、適宜、変更することができる。例えば、実施例2において説明したメッキ層を実施例1に適用することができるし、実施例1において説明したメッキ層を実施例2に適用することができる。   As mentioned above, although this invention was demonstrated based on the preferable Example, this invention is not limited to these Examples. The roll for melt extrusion shaping described in the examples, the roll assembly for melt extrusion shaping, the configuration, structure, materials used, melt extrusion molding conditions, etc. of the melt extrusion molding apparatus are examples, Can be changed. For example, the plating layer described in the second embodiment can be applied to the first embodiment, and the plating layer described in the first embodiment can be applied to the second embodiment.

1,2,3,4・・・第1ロール、5・・・第2ロール、10,20,30,50・・・ロール本体部、11,21,33,53・・・熱媒流路、13,23・・・アモルファス金属皮膜、14,24・・・メッキ層、22,43,63・・・隔壁、31,51・・・第1ロールの端部、32,52・・・第1ロールの所定の位置、41,61・・・内筒、41A,61A・・・内筒の外面、42,62・・・外筒、42A,62A・・・外筒の内面、42B,62B・・・外筒の外面、44,64A,64B・・・隙間 1, 2, 3, 4 ... 1st roll, 5 ... 2nd roll, 10, 20, 30, 50 ... Roll body part, 11, 21, 33, 53 ... Heat medium flow path , 13, 23 ... amorphous metal film, 14, 24 ... plated layer, 22, 43, 63 ... partition, 31, 51 ... end of first roll, 32, 52 ... first Predetermined position of one roll, 41, 61 ... inner cylinder, 41A, 61A ... outer surface of inner cylinder, 42, 62 ... outer cylinder, 42A, 62A ... inner surface of outer cylinder, 42B, 62B ... Outer surface of outer cylinder, 44, 64A, 64B ... Gap

Claims (15)

熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される溶融押出成形賦形用のロールであって、 内部に熱媒流路が設けられているロール本体部であって、40W/m・K以上、100W/m・K以下の熱伝導率を有する金属材料から製作される、ロール本体部と、
当該ロール本体部の表面に設けられるアモルファス金属の皮膜層であって、10W/m・K以下の熱伝導率を有するアモルファス金属から製作される、皮膜層と、
当該皮膜層の表面に設けられるメッキ層とを備えることを特徴とする溶融押出成形賦形用のロール。
A roll for melt extrusion molding used in melt extrusion molding of a thermoplastic resin, wherein the roll body is provided with a heat medium flow path therein, and is 40 W / m · K or more, 100 W / a roll body manufactured from a metal material having a thermal conductivity of m · K or less;
A film layer of amorphous metal provided on the surface of the roll body, the film layer being manufactured from an amorphous metal having a thermal conductivity of 10 W / m · K or less;
A roll for melt extrusion shaping, comprising a plating layer provided on the surface of the coating layer.
前記メッキ層は、銅メッキ層、ニッケルメッキ層、無電解ニッケル−リンメッキ層、電解ニッケル−リンメッキ層、及び、クロム層から成る群から選択された少なくとも1種を有することを特徴とする請求項1に記載の溶融押出成形賦形用のロール。   The plating layer includes at least one selected from the group consisting of a copper plating layer, a nickel plating layer, an electroless nickel-phosphorous plating layer, an electrolytic nickel-phosphorous plating layer, and a chromium layer. The roll for melt extrusion molding shaping according to 1. 前記アモルファス金属は、ニッケル、及びジルコニウムの少なくとも1種を含むことを特徴とする請求項1又は2のいずれか1項に記載の溶融押出成形賦形用のロール。   The roll for melt extrusion molding according to claim 1, wherein the amorphous metal contains at least one of nickel and zirconium. 前記金属材料は、炭素鋼、クロム鋼、及びクロムモリブデン鋼の少なくとも1種を含むことを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の溶融押出成形賦形用のロール。   The roll for melt extrusion molding according to any one of claims 1 to 3, wherein the metal material includes at least one of carbon steel, chromium steel, and chromium molybdenum steel. 前記メッキ層の表面に、マットパターン、プリズムパターン、及びマイクロレンズアレイパターンの少なくとも1種が形成されていることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の溶融押出成形賦形用のロール。   The melt extrusion molding shaping according to any one of claims 1 to 4, wherein at least one of a mat pattern, a prism pattern, and a microlens array pattern is formed on the surface of the plating layer. Roll for. 前記メッキ層の表面粗さが、0.2S以下であることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の溶融押出成形賦形用のロール。   The roll for melt extrusion molding according to any one of claims 1 to 4, wherein the plating layer has a surface roughness of 0.2S or less. 前記ロール本体部の表層から前記熱媒流路までの距離をTs、前記皮膜層の厚みをTa、前記メッキ層の厚みをTpとしたとき、
5mm≦Ts≦40mm
0.1mm≦Ta≦3.0mm
0.05mm≦Tp≦1.0mm
を満足することを特徴とする請求項1から6のいずれか1項に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
When the distance T s from the surface of the roll main body portion to the heating medium flow path, the thickness of the coating layer T a, the thickness of the plating layer was T p,
5mm ≦ T s ≦ 40mm
0.1 mm ≦ T a ≦ 3.0 mm
0.05mm ≦ T p ≦ 1.0mm
The roll for melt extrusion shaping according to any one of claims 1 to 6, wherein:
溶融押出成形賦形用のロール、及び、前記溶融押出成形賦形用のロールと対向して配置された圧着用ロールを含む溶融押出成形賦形用のロール組立体であって、
前記溶融押出成形賦形用のロールは、
内部に熱媒流路が設けられているロール本体部であって、40W/m・K以上、100W/m・K以下の熱伝導率を有する金属材料から製作される、ロール本体部と、
当該ロール本体部の表面に設けられるアモルファス金属の皮膜層であって、10W/m・K以下の熱伝導率を有するアモルファス金属から製作される、皮膜層と、
当該皮膜層の表面に設けられるメッキ層とを備えることを特徴とする溶融押出成形賦形用のロール組立体。
A roll assembly for melt extrusion shaping including a roll for melt extrusion shaping, and a crimping roll disposed opposite to the roll for melt extrusion shaping,
The melt extrusion shaping roll is:
A roll main body provided with a heat medium flow path therein, the roll main body manufactured from a metal material having a thermal conductivity of 40 W / m · K or more and 100 W / m · K or less;
A film layer of amorphous metal provided on the surface of the roll body, the film layer being manufactured from an amorphous metal having a thermal conductivity of 10 W / m · K or less;
A roll assembly for melt extrusion shaping, comprising a plating layer provided on the surface of the coating layer.
溶融押出成形賦形用のロール、及び、前記溶融押出成形賦形用のロールと対向して配置された圧着用ロールを含み、
前記溶融押出成形賦形用のロールは、
内部に熱媒流路が設けられているロール本体部であって、40W/m・K以上、100W/m・K以下の熱伝導率を有する金属材料から製作される、ロール本体部と、
当該ロール本体部の表面に設けられるアモルファス金属の皮膜層であって、10W/m・K以下の熱伝導率を有するアモルファス金属から製作される、皮膜層と、
当該皮膜層の表面に設けられるメッキ層とを備える、溶融押出成形賦形用のロール組立体を用いた溶融押出成形方法であって、
ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、前記溶融押出成形賦形用のロールと前記圧着用ロールとの間を通過させることで、シート成形品を得ることを特徴とする溶融押出成形方法。
A roll for melt extrusion shaping, and a crimping roll arranged opposite to the melt extrusion shaping roll,
The melt extrusion shaping roll is:
A roll main body provided with a heat medium flow path therein, the roll main body manufactured from a metal material having a thermal conductivity of 40 W / m · K or more and 100 W / m · K or less;
A film layer of amorphous metal provided on the surface of the roll body, the film layer being manufactured from an amorphous metal having a thermal conductivity of 10 W / m · K or less;
A melt extrusion molding method using a roll assembly for melt extrusion shaping, comprising a plating layer provided on the surface of the coating layer,
A melt extrusion molding method characterized in that a sheet-molded product is obtained by passing a molten thermoplastic resin extruded from a die between the melt extrusion molding shaping roll and the crimping roll.
前記溶融押出成形賦形用のロールを用いて溶融押出成形される前記シート成形品の幅をW、前記溶融押出成形賦形用のロールの回転軸線方向における前記メッキ層の長さをXとし、当該回転軸線方向における前記皮膜層の長さをXとしたとき、
>X、且つ、X≧X
を満足することを特徴とする請求項9に記載の溶融押出成形方法。
The width of the sheet molded product that is melt-extruded using the melt-extrusion shaping roll is W 0 , and the length of the plating layer in the rotation axis direction of the melt-extrusion shaping roll is X 1. and then, when the length of the coating layer in the rotation axis direction is X 2,
W 0 > X 1 and X 2 ≧ X 1
The melt extrusion molding method according to claim 9, wherein:
前記溶融押出成形賦形用のロールを用いて溶融押出成形される前記シート成形品の幅をWとし、前記溶融押出成形賦形用のロールの回転軸線方向における前記メッキ層の長さをXとしたとき、
20mm≦W−X≦100mm
を満足することを特徴とする請求項9又は10に記載の溶融押出成形方法。
The width of the sheet molded product that is melt-extruded using the melt-extrusion shaping roll is W 0, and the length of the plating layer in the rotational axis direction of the melt-extrusion shaping roll is X When 1
20 mm ≦ W 0 −X 1 ≦ 100 mm
The melt extrusion molding method according to claim 9 or 10, wherein:
前記シート成形品の厚さは、0.05mm〜0.5mmであることを特徴とする請求項9から11のいずれか1項に記載の溶融押出成形方法。   The melt extrusion molding method according to any one of claims 9 to 11, wherein the thickness of the sheet molded product is 0.05 mm to 0.5 mm. 前記熱可塑性樹脂は、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、ポリメチル−1−ペンテン樹脂から成る群から選択された少なくとも一つの熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項9から12のいずれか1項に記載の溶融押出成形方法。   The thermoplastic resin is at least one thermoplastic resin selected from the group consisting of a polycarbonate resin, an acrylic resin, a polystyrene resin, a thermoplastic polyester resin, a cyclic polyolefin resin, and a polymethyl-1-pentene resin. The melt extrusion molding method according to any one of claims 9 to 12. 前記シート成形品は、光拡散フィルムであることを特徴とする請求項9から13のいずれか1項に記載の溶融押出成形方法。   The melt extrusion molding method according to claim 9, wherein the sheet molded article is a light diffusion film. 前記シート成形品は、輝度向上フィルムであることを特徴とする請求項9から13のいずれか1項に記載の溶融押出成形方法。   The melt extrusion molding method according to claim 9, wherein the sheet molded product is a brightness enhancement film.
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