JP2013251996A - Method for manufacturing coil - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、自動車用回転電機などに使用されるコイルの製造方法に関する。 The present invention relates to a method of manufacturing a coil used in a rotating electrical machine for automobiles and the like.
自動車用回転電機などに使用されるコイルに関する従来技術として、特許文献１には、レーンチェンジ部に相当するクランク形状部を備えるコイルが配置されたステータを有する回転電機の技術が開示されている。この特許文献１の技術では、平角導体を六角のボビンに巻いて巻線を成形し、その後、成形型を用いて前記の巻線を加工することにより、クランク形状部を備えるコイルを成形している。そして、このクランク形状部を備えるコイルをステータコアに配置して、ステータを製造している。
As a prior art related to a coil used in a rotating electrical machine for automobiles or the like,
また、特許文献２には、２つの同相のコイルが互いに渡り線で接続されており、当該２つの同相のコイルがなす周回の一部が互い重なるようにして、ステータコアの隣接したスロットに配置される技術が開示されている。
Further, in
ここで、特許文献１や特許文献２の技術では、いずれもコイルに備わるレーンチェンジ部は、コイルのユニット単位でかわすように設計が為されている。そのため、例えば、コイルが３回巻きなら、一方のコイルのユニットは他方のコイルのユニットと干渉しないように、導体３本分の幅をレーンチェンジ部でかわすように設計が為されている。しかしながら、このレーンチェンジ部として使える幅は、ステータコアの径の大きさによって制約されてしまう。そのため、コイルの巻回数が多くなるとレーンチェンジ部が大きくなるので、レーンチェンジ部をステータコアの径方向に逃がすことが困難になり、レーンチェンジ部をステータコアの軸方向に逃がさなければならないおそれがある。そして、これにより、コイルエンドが大きくなってしまい、ステータおよびモータが大型化してしまう。
Here, in the techniques of
そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、ステータにおけるコイルエンドの小型化を可能とするコイルを製造することができるコイルの製造方法を提供すること、を課題とする。 Accordingly, the present invention has been made to solve the above-described problems, and it is an object of the present invention to provide a coil manufacturing method capable of manufacturing a coil capable of reducing the size of a coil end in a stator. To do.
上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、導体を周状に巻きながら積層して成形され、ステータコアのスロットの内部に配置するスロット内配置部と、前記スロットの外部に配置するコイルエンド配置部と、を備えるコイルを製造するコイルの製造方法において、前記導体に前記導体の幅の大きさの段差を成形するクランク成形工程と、前記段差を成形した前記導体を周状に巻きながら隣り合う前記導体の間に前記導体の幅の大きさの隙間を備えるように積層して、前記スロット内配置部に相当する一対のスロット内予定部と、前記コイルエンド配置部に相当し前記導体の積層方向に前記段差が形成された一対のコイルエンド予定部とを備える巻線を成形する巻線工程と、前記コイルエンド予定部を前記巻線の外周方向に突出する凸形状に成形する凸成形工程と、前記一対のスロット内予定部の互いの間隔が前記導体の積層方向について徐々に大きくなるように成形する開き成形工程と、前記一対のコイルエンド予定部のうちの一方または両方の前記コイルエンド予定部に前記導体の積層方向に湾曲する円弧形状部分を成形する円弧成形工程と、を有することを特徴とする。 One aspect of the present invention, which has been made to solve the above-mentioned problems, is formed by laminating a conductor while winding it around, and is disposed inside the slot of the stator core and disposed outside the slot. A coil forming method for manufacturing a coil comprising: a coil end arrangement portion; and a crank forming step of forming a step having a width of the conductor on the conductor, and winding the conductor formed with the step in a circumferential shape. However, the adjacent conductors are stacked so as to have a gap of the width of the conductor, and a pair of planned in-slot portions corresponding to the in-slot placement portion, and the coil end placement portion, A winding step of forming a winding including a pair of coil end planned portions in which the step is formed in the conductor stacking direction; and projecting the coil end planned portion in the outer circumferential direction of the winding Of the pair of coil end planned portions, a convex molding step of molding into a convex shape, an opening molding step of molding so that the distance between the pair of planned portions in the slot gradually increases in the stacking direction of the conductor, and An arc forming step of forming an arc-shaped portion that is curved in the direction in which the conductors are laminated on one or both of the coil end planned portions.
この態様によれば、隣り合う導体の間に当該導体の幅の隙間を備え、コイルエンド配置部にて導体の積層方向について導線の幅の大きさの段差からなるレーンチェンジ部を備えるコイルを製造することができる。そして、これにより、ステータにおけるコイルエンドの小型化を可能とする。すなわち、この態様により製造したコイルを使用してステータを製造するときには、隣り合う２本のコイルについて、一方のコイルにおける隣り合う導体の間の隙間に他方のコイルの導体を挿入することができる。これにより、隣り合う２本のコイルの平角導体を交互に配置することができる。さらに、一方のコイルのリード側コイルエンド配置部と反リード側コイルエンド配置部に備わるレーンチェンジ部分により、他方のコイルの１本の導体をかわすことができる。そのため、前記の従来技術のように複数の導体の幅をレーンチェンジ部でかわす必要がなく、レーンチェンジ部をステータコアの軸方向に逃がす必要がない。したがって、ステータのコイルエンドの軸方向の高さを短縮できる。以上のように、この態様によれば、ステータにおけるコイルエンドの小型化を可能とするコイルを製造することができる。 According to this aspect, a coil is provided that includes a gap having a width of the conductor between adjacent conductors, and a lane change portion that includes a step having a width of the conductor in the stacking direction of the conductor at the coil end arrangement portion. can do. Thus, the coil end of the stator can be reduced in size. That is, when a stator is manufactured using the coil manufactured according to this aspect, the conductor of the other coil can be inserted into the gap between the adjacent conductors of one coil for two adjacent coils. Thereby, the rectangular conductors of two adjacent coils can be alternately arranged. Furthermore, one conductor of the other coil can be replaced by the lane change portion provided in the lead side coil end arrangement portion and the non-lead side coil end arrangement portion of one coil. Therefore, it is not necessary to dodge the width of the plurality of conductors at the lane change portion as in the prior art, and it is not necessary to escape the lane change portion in the axial direction of the stator core. Therefore, the axial height of the coil end of the stator can be shortened. As described above, according to this aspect, it is possible to manufacture a coil that enables the coil end of the stator to be miniaturized.
また、巻線工程の前にクランク成形工程を行うので、導体に対しクランク成形を行い易く、クランク成形を行うときに必要な成形荷重を小さくすることができる。そのため、クランク成形を行うときに導体に大きな荷重が作用しないので、導体の絶縁被覆材を保護しつつクランク成形を行うことができる。したがって、確実にコイルの絶縁性を確保することができる。 Further, since the crank forming process is performed before the winding process, it is easy to perform the crank forming on the conductor, and the forming load required when performing the crank forming can be reduced. Therefore, since a large load does not act on the conductor when performing crank forming, the crank forming can be performed while protecting the insulating coating material of the conductor. Therefore, it is possible to reliably ensure the insulation of the coil.
なお、各工程は適宜、順序を変更できるものとする。そのため、例えば、円弧成形工程におけるコイルエンド予定部には、既に凸形状に成形したコイルエンド予定部や凸形状に成形する前のコイルエンド予定部なども含まれる。 Note that the order of each step can be changed as appropriate. Therefore, for example, the planned coil end portion in the arc forming step includes a planned coil end portion that has already been formed into a convex shape, a planned coil end portion that has not yet been formed into a convex shape, and the like.
上記の態様においては、前記一対のコイルエンド予定部について、一方の前記コイルエンド予定部における前記導体の積層方向と他方の前記コイルエンド予定部における前記導体の積層方向とが互いに直交するように前記巻線工程で成形された前記巻線に対し曲げ成形を行う９０°曲げ成形工程を有すること、が好ましい。 In the above aspect, for the pair of coil end planned portions, the conductor stacking direction in one of the coil end planned portions and the conductor stacking direction of the other coil end planned portion are orthogonal to each other. It is preferable to have a 90 ° bending process for bending the winding formed in the winding process.
この態様によれば、コイルをステータコアに配置するときに、ステータコアの軸方向からコイルを配置できる。そのため、複数のコイルからなるコイル籠を作成し、その後、このコイル籠をステータコアの軸方向からステータコアに配置できる。したがって、ステータの製造工程の簡素化を図ることができる。 According to this aspect, when arranging the coil on the stator core, the coil can be arranged from the axial direction of the stator core. Therefore, a coil cage composed of a plurality of coils can be created, and then this coil cage can be arranged on the stator core from the axial direction of the stator core. Therefore, the manufacturing process of the stator can be simplified.
上記の態様においては、前記９０°曲げ成形工程は、前記開き成形工程よりも前に行うこと、が好ましい。 In the above aspect, it is preferable that the 90 ° bend forming step is performed before the open forming step.
この態様によれば、開き成形工程を９０°曲げ成形工程よりも前に行うことにより生じるコイルエンド予定部の変形を防止できる。そのため、コイルエンド予定部を所望の形状に成形することができる。 According to this aspect, it is possible to prevent deformation of the planned coil end portion caused by performing the opening forming process before the 90 ° bending forming process. Therefore, the coil end planned portion can be formed into a desired shape.
上記の態様においては、前記開き成形工程と前記円弧成形工程とを同時に行うこと、が好ましい。 In said aspect, it is preferable to perform the said open forming process and the said circular arc formation process simultaneously.
この態様によれば、工程を集約することにより、コイルの製造時間を短縮できる。 According to this aspect, the manufacturing time of a coil can be shortened by integrating a process.
本発明に係るコイルの製造方法によれば、ステータにおけるコイルエンドの小型化を可能とするコイルを製造することができる。 According to the method for manufacturing a coil according to the present invention, it is possible to manufacture a coil that enables the coil end of the stator to be miniaturized.
以下、本発明を具体化した実施例について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。 DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Embodiments embodying the present invention will be described below in detail with reference to the accompanying drawings.
〔コイルの構造〕
まず、本実施例のコイル１の構造について説明する。ここで、図１はコイル１の外観斜視図であり、図２はコイル１の正面図であり、図３はコイル１の上面図である。なお、図１において色付け部分は、後述する開き円弧成形工程にて平角導体１０が変形する部分を示したものである。コイル１は、平角導体１０からなるものである。ここで、平角導体１０は、導電性の高い銅やアルミニウム等の金属を矩形断面のワイヤとして形成したものであり、その周囲はエナメル等の絶縁被覆材で覆われている。そして、この平角導体１０に対してエッジワイズ曲げ加工やフラットワイズ曲げ加工を行って、コイル１を製造する。ここで、「エッジワイズ曲げ加工」とは、平角導体１０の矩形断面における短辺側の一方の面を内径面とし他方の面を外径面として、当該平角導体１０を短辺側方向に曲げて成形することである。また、「フラットワイズ曲げ加工」とは、平角導体１０の矩形断面における長辺側の一方の面を内径面とし他方の面を外径面として、当該平角導体１０を長辺側方向に曲げて成形することである。
[Coil structure]
First, the structure of the
図１〜図３に示すように、コイル１は、平角導体１０を周状に巻きながら積層して成形されるものである。このコイル１は、隣り合う平角導体１０の間に平角導体１０の積層方向の隙間δを備える。この隙間δは、平角導体１０が挿入できる大きさとしており、詳しくは、平角導体１０の短辺幅分の大きさとしている。そして、コイル１は、端部１２、端部１４、スロット内配置部１６、リード側コイルエンド配置部１８、反リード側コイルエンド配置部２０、折り曲げ部２２などを備えている。
As shown in FIGS. 1 to 3, the
ここで、スロット内配置部１６は、コイル１をステータコア１０４（図４３参照）に配置するときにスロット１０８（図４３参照）の内部に配置される部分である。このスロット内配置部１６は、図１や図２に示すように、図面の上下方向について直線形状に成形されている。
Here, the in-
また、リード側コイルエンド配置部１８は、コイル１をステータコア１０４（図４３参照）に配置するときにスロット１０８（図４３参照）の外部に配置される部分である。このリード側コイルエンド配置部１８は、図１〜図３に示すように、レーンチェンジ部２４と、第１縁部２６と、第２縁部２８などを備えている。第１縁部２６と第２縁部２８は、各々、図３に示すように、平角導体１０の積層方向（図３の上方向）に湾曲する円弧形状部分である。
The lead-side coil
そして、図３に示すように、レーンチェンジ部２４は、リード側コイルエンド配置部１８の略中央部（中央部またはその近傍）にて、平角導体１０の積層方向（図３の上下方向）について平角導体１０の短辺幅分の大きさの段差からなるものである。なお、リード
側コイルエンド配置部１８における平角導体１０の積層方向（図３の上下方向）は、コイル１をステータコア１０４（図４３参照）に配置するときのステータコア１０４の径方向となる。
As shown in FIG. 3, the
また、第１縁部２６と第２縁部２８は、図１と図２に示すように、各々、Ｒ形状部３０
を備える。このＲ形状部３０は、第１縁部２６とスロット内配置部１６との接続側端部にてコイル１の周方向について円弧形状に形成され、第２縁部２８とスロット内配置部１６との接続側端部にてコイル１の周方向について円弧形状に形成される。なお、リード側コイルエンド配置部１８は、ステータコア１０４の軸方向の端面１１８（図４３参照）に対し、電源供給用のリード線（不図示）が接続される側に配置される。
Further, the
Is provided. The R-shaped
また、反リード側コイルエンド配置部２０は、コイル１をステータコア１０４（図４３参照）に配置するときにスロット１０８（図４３参照）の外部に配置される部分である。この反リード側コイルエンド配置部２０は、図１〜図３に示すように、レーンチェンジ部３２と、第１縁部３４と、第２縁部３６などを備える。
Further, the anti-lead-side coil
そして、図２に示すように、レーンチェンジ部３２は、反リード側コイルエンド配置部２０の略中央部（中央部またはその近傍）にて、平角導体１０の積層方向（図２の上下方向）について平角導体１０の短辺幅分の大きさの段差からなるものである。なお、反リード側コイルエンド配置部２０における平角導体１０の積層方向（図２の上下方向）は、コイル１をステータコア１０４（図４３参照）に配置するときのステータコア１０４の軸方向となる。
As shown in FIG. 2, the
また、折り曲げ部２２は、コイル１を用いて環状のコイル籠１０６（図４３参照）を形成したときの当該コイル籠１０６の内側に向かって、反リード側コイルエンド配置部２０をスロット内配置部１６から突出させるために成形された部分である。そして、この折り曲げ部２２を有することにより、リード側コイルエンド配置部１８における平角導体１０の積層方向と反リード側コイルエンド配置部２０における平角導体１０の積層方向とが直交する。
In addition, the
このように、コイル１は、隣り合う平角導体１０の間に隙間δを備える。そして、このコイル１は、リード側コイルエンド配置部１８に平角導体１０の短辺幅分の大きさの段差からなるレーンチェンジ部２４を備え、反リード側コイルエンド配置部２０に平角導体１０の短辺幅分の大きさの段差からなるレーンチェンジ部３２を備えている。これにより、詳しくは後述するように、ステータ１０２のコイルエンドの小型化を可能とする。
Thus, the
〔コイルの製造方法〕
次に、以上のような構造のコイル１の製造方法について説明する。コイル１の製造方法では、クランク成形工程、巻線工程、凸成形工程、９０°曲げ成形工程、開き円弧成形工程の順に行う。
[Coil manufacturing method]
Next, a method for manufacturing the
（クランク成形工程）
まず、クランク成形工程について説明する。ここで、図４と図５はクランク成形工程による成形前における成形型と平角導体１０を示す図であり、図６と図７はクランク成形工程による成形後における成形型と平角導体１０を示す図である。そして、図８はクランク成形工程による成形後の平角導体１０を示している。
(Crank forming process)
First, the crank forming process will be described. 4 and 5 are diagrams showing the molding die and the
このクランク成形工程では、図４と図５に示すように、一対の第１クランク成形型３７Ａと一対の第２クランク成形型３７Ｂとを使用する。そして、一対の第１クランク成形型３７Ａと一対の第２クランク成形型３７Ｂとにより、平角導体１０を挟んでおく。
In this crank forming step, as shown in FIGS. 4 and 5, a pair of first crank forming dies 37A and a pair of second crank forming dies 37B are used. Then, the
そして、このクランク成形工程では、図４と図５に示す状態から、図６と図７に示すように、一対の第１クランク成形型３７Ａと一対の第２クランク成形型３７Ｂとを互いに反対方向にずらす。 In this crank forming step, as shown in FIGS. 6 and 7, the pair of first crank forming dies 37A and the pair of second crank forming dies 37B are moved in opposite directions from the state shown in FIGS. Shift to
これにより、平角導体１０を図８に示すような形状に成形する。このように成形された平角導体１０は、図８に示すように、平角導体１０の短辺幅の大きさの段差からなるレーンチェンジ部２４，３２が各々複数、かつ交互に成形される。このように、クランク成形工程において、最終形状のコイル１に備わるレーンチェンジ部２４とレーンチェンジ部３２とが成形される。
Thereby, the
このように、後述する巻線工程の前にクランク成形工程を行うので、平角導体１０に対しクランク成形を行い易く、クランク成形を行うときに必要な成形荷重を小さくすることができる。そのため、クランク成形を行うときに平角導体１０に大きな荷重が作用しないので、平角導体１０の絶縁被覆材を保護しつつクランク成形を行うことができる。したがって、確実にコイル１の絶縁性を確保することができる。
As described above, since the crank forming process is performed before the winding process described later, it is easy to perform the crank forming on the
（巻線工程）
次に、巻線工程について説明する。ここで、図９〜図１１は巻線工程による成形前を示しており、図９は成形型の外観斜視図であり、図１０は成形型の側面図であり、図１１は成形型の上面図である。また、図１２〜図１４は巻線工程による成形後を示しており、図１２は成形型と巻線の外観斜視図であり、図１３は成形型と巻線の側面図であり、図１４は成形型と巻線の上面図である。そして、図１５と図１６は巻線工程による成形後を示しており、図１５は巻線の外観斜視図であり、図１６は巻線の上面図である。
(Winding process)
Next, the winding process will be described. Here, FIGS. 9 to 11 show a state before molding by the winding process, FIG. 9 is an external perspective view of the mold, FIG. 10 is a side view of the mold, and FIG. 11 is an upper surface of the mold. FIG. 12 to 14 show a state after forming by the winding process, FIG. 12 is an external perspective view of the forming die and the winding, and FIG. 13 is a side view of the forming die and the winding. FIG. 3 is a top view of a mold and a winding. 15 and 16 show a state after forming by the winding process, FIG. 15 is an external perspective view of the winding, and FIG. 16 is a top view of the winding.
この巻線工程では、図９〜図１１に示すように、第１巻線成形型３８と第２巻線成形型４０を使用する。第１巻線成形型３８は、円弧形状の溝部４２を備えている。ここでは一例として、第１巻線成形型３８は４つの溝部４２を備えている。そして、４つの溝部４２は、図１０に示すように階段状に並んで配置されている。また、第２巻線成形型４０は、円弧形状の溝部４４を備えている。ここでは一例として、第２巻線成形型４０は５つの溝部４４を備えている。そして、５つの溝部４４は、縦方向に並んで配置されている。また、溝部４２には段差部４３が設けられ、溝部４４には段差部４５が設けられている。なお、段差部４３と段差部４５は、平角導体１０の短辺幅の大きさの段差からなるものである。
In this winding process, as shown in FIGS. 9 to 11, a first winding
そして、この巻線工程では、図１２〜図１４に示すように、第１巻線成形型３８の溝部４２と第２巻線成形型４０の溝部４４に対し、前記のクランク成形工程でレーンチェンジ部２４とレーンチェンジ部３２が成形された平角導体１０をエッジワイズ曲げ加工を行いながら巻き付ける。そして、平角導体１０を周状に巻きながら積層する。このとき、レーンチェンジ部２４を溝部４２の段差部４３に巻き付け、レーンチェンジ部３２を溝部４４の段差部４５に巻き付ける。
In this winding process, as shown in FIGS. 12 to 14, the lane change is performed in the crank forming process with respect to the
これにより、図１５と図１６に示すような形状の巻線４６を成形する。このように成形された巻線４６は、図１５と図１６に示すように、端部１２と端部１４を除いて、角丸長方形状（オーバル形状）に成形されている。そして、巻線４６は、角丸長方形状に成形された部分において、直線形状のスロット内予定部４８と、円弧形状のリード側コイルエンド予定部５０と、円弧形状の反リード側コイルエンド予定部５２とを備える。また、巻線４６は、隣り合う平角導体１０の間に隙間δを備える。この隙間δは、平角導体１０が挿入できる大きさとし、詳しくは、平角導体１０の短辺幅分の大きさとする。このように、巻線工程において、最終形状のコイル１に備わる隙間δが成形される。
Thereby, the winding 46 having a shape as shown in FIGS. 15 and 16 is formed. As shown in FIGS. 15 and 16, the winding 46 formed in this way is formed into a rounded rectangular shape (oval shape) except for the
また、リード側コイルエンド予定部５０には、その略中央部（中央部またはその近傍）に、平角導体１０の積層方向（図１６の上下方向）に段差が形成されるようにして、レーンチェンジ部２４が成形されている。そして、リード側コイルエンド予定部５０は、レーンチェンジ部２４を挟んで両側に第１縁部２６と第２縁部２８を備えるように成形されている。また、反リード側コイルエンド予定部５２には、その略中央部（中央部またはその近傍）に、平角導体１０の積層方向（図１６の上下方向）に段差が形成されるようにして、レーンチェンジ部３２が成形されている。そして、反リード側コイルエンド予定部５２は、レーンチェンジ部３２を挟んで両側に第１縁部３４と第２縁部３６を備えるように成形されている。
Further, in the lead-side coil end planned
これにより、巻線４６は、リード側コイルエンド予定部５０と反リード側コイルエンド予定部５２の各々の部位で隙間δの高さ分のレーンチェンジが行われており、一対のスロット内予定部４８は互いに平行かつ高さが互い違いに成形される。
As a result, the winding 46 has a lane change corresponding to the height of the gap δ at each of the lead-side coil end planned
そして、スロット内予定部４８は、リード側コイルエンド予定部５０と反リード側コイルエンド予定部５２の配置方向（図１５の上下方向）について、直線形状に形成されており、かつ、前記のスロット内配置部１６として必要な長さが確保されている。ここで、スロット内配置部１６として必要な長さとは、ステータコア１０４の軸方向（図４３の上下方向）についてのスロット１０８（図４３参照）の長さである。よって、スロット内予定部４８は既に成形は完了しており、巻線工程の後の成形工程ではリード側コイルエンド予定部５０と反リード側コイルエンド予定部５２の成形をしさえすれば良い。よって、巻線工程の後のリード側コイルエンド予定部５０と反リード側コイルエンド予定部５２の成形時において、成形が完了したスロット内予定部４８を基準として成形することができるので、精度良く成形することができる。
The in-
スロット内予定部４８は、前記のコイル１のスロット内配置部１６（図１参照）に相当する部分である。そして、スロット内予定部４８は、巻線４６の周上にて、互いに対向するように１対備わる。図１５や図１６で示す例では、一例として、スロット内予定部４８は合計５対備わる。
The in-
また、リード側コイルエンド予定部５０は、前記のコイル１のリード側コイルエンド配置部１８（図１参照）に相当する部分である。そして、リード側コイルエンド予定部５０は、巻線４６における周上にて、反リード側コイルエンド予定部５２とともに互いに対向するように対をなす一対のコイルエンド予定部を構成する。図１５や図１６で示す例では、一例として、リード側コイルエンド予定部５０は合計４つ備わる。そして、スロット内予定部４８の頂点部５４は、平角導体１０の積層方向（図１５の奥行き方向、図１６の上方向）について、巻線４６の外周方向（図１５の上下方向）の位置が徐々に高くなっている。これにより、後述する９０°曲げ成形工程による成形後において、頂点部５４は、平角導体１０の積層方向について、巻線４６の外周方向の位置が同じ位置に揃う。
The lead-side coil end planned
ここで、リード側コイルエンド予定部５０は、スロット内予定部４８との接続側端部にてＲ形状予定部５８を備える。このＲ形状予定部５８は、コイル１のＲ形状部３０（図１、図２参照）に相当する部分であり、巻線４６の周方向について円弧形状に形成される部分である。そして、Ｒ形状予定部５８は、その曲率がコイル１のＲ形状部３０の曲率と等しくなるように成形されている。そして、本実施例では、この後の各工程を通じてＲ形状予定部５８の曲率に変更を加えることなく、コイル１を製造する。
Here, the lead-side coil end planned
また、反リード側コイルエンド予定部５２は、前記のコイル１の反リード側コイルエンド配置部２０（図１参照）に相当する部分である。そして、反リード側コイルエンド予定部５２は、巻線４６における周上にて、リード側コイルエンド予定部５０とともに互いに対向するように対をなす一対のコイルエンド予定部を構成する。図１５や図１６で示す例では、一例として、反リード側コイルエンド予定部５２は合計５つ備わる。そして、反リード側コイルエンド予定部５２の頂点部５６は、平角導体１０の積層方向（図１５の奥行き方向、図１６の上下方向）について、巻線４６の外周方向（図１５の上下方向）の位置が同じ位置に揃っている。このように、巻線工程から後述する各工程を通して、反リード側コイルエンド予定部５２の頂点部５６の位置を同じ位置に揃えるように管理することにより、最終形状のコイル１における反リード側コイルエンド配置部２０の寸法精度が向上する。これにより、後述するコイル籠１０６の組み立て性が向上する。
Further, the anti-lead side coil end planned
（凸成形工程）
次に、凸成形工程について説明する。ここで、図１７〜図１９は凸成形工程による成形前を示しており、図１７は成形型と巻線の外観斜視図であり、図１８は成形型と巻線の側面図であり、図１９は成形型と巻線の上面図である。また、図２０〜図２２は凸成形工程による成形後を示しており、図２０は成形型と巻線の外観斜視図であり、図２１は成形型と巻線の側面図であり、図２２は成形型と巻線の上面図である。そして、図２３と図２４は凸成形工程による成形後を示しており、図２３は巻線の外観斜視図であり、図２４は巻線の上面図である。なお、図２３において色付け部分は、凸成形工程にて平角導体１０が変形する部分を示したものである。
(Convex molding process)
Next, the convex molding process will be described. Here, FIGS. 17 to 19 show a state before forming by the convex forming process, FIG. 17 is an external perspective view of the forming die and the winding, and FIG. 18 is a side view of the forming die and the winding. 19 is a top view of the mold and the winding. 20 to 22 show a state after forming by the convex forming step, FIG. 20 is an external perspective view of the forming die and the winding, and FIG. 21 is a side view of the forming die and the winding. FIG. 3 is a top view of a mold and a winding. FIG. 23 and FIG. 24 show the state after forming by the convex forming step, FIG. 23 is an external perspective view of the winding, and FIG. 24 is a top view of the winding. In FIG. 23, the colored portion indicates a portion where the
この凸成形工程では、図１７〜図１９に示すように、第１凸成形型６０と第２凸成形型６２と第３凸成形型６４と第４凸成形型６６とを使用する。第１凸成形型６０は、後述する第２凸成形型６２の凸部７０と嵌合可能な凹部６８を備える。ここでは一例として、第１凸成形型６０は４つの凹部６８を備える。そして、４つの凹部６８は、その底部（不図示）が階段状に並ぶように備わる。また、第２凸成形型６２は、第１凸成形型６０の凹部６８と嵌合可能な凸部７０を備える。ここでは一例として、第２凸成形型６２は４つの凸部７０を備える。そして、４つの凸部７０は、階段状に並ぶ前記の凹部６８の底部（不図示）に対応するようにして、その頂点部７４が階段状に並ぶように備わる。また、第３凸成形型６４は、後述する第４凸成形型６６の凹部７８と嵌合可能な凸部７６を備える。さらに、第４凸成形型６６は、第３凸成形型６４の凸部７６と嵌合可能な凹部７８を備える。なお、第１凸成形型６０の凹部６８には段差部６９が設けられ、第２凸成形型６２の凸部７０には段差部７１が設けられている。そして、凸成形を行うときには、巻線４６のリード側コイルエンド予定部５０のレーンチェンジ部２４を段差部７１の位置に配置する。
In this convex molding process, as shown in FIGS. 17 to 19, a first
そして、この凸成形工程では、図１７〜図１９に示す状態から、図２０〜図２２に示すように、第１凸成形型６０と第２凸成形型６２との間に前記のリード側コイルエンド予定部５０を挟んで、第１凸成形型６０と第２凸成形型６２とを嵌合させる。なお、このとき、詳細には、リード側コイルエンド予定部５０のレーンチェンジ部２４は、第１凸成形型６０の凹部６８の段差部６９と第２凸成形型６２の凸部７０の段差部７１との間に挟まれる。また、第３凸成形型６４と第４凸成形型６６との間に前記の反リード側コイルエンド予定部５２を挟んで、第３凸成形型６４と第４凸成形型６６とを嵌合させる。
In this convex molding step, the lead side coil is interposed between the first
これにより、巻線４６を図２３と図２４に示すような形状に成形する。このように成形された巻線４６は、図２３と図２４に示すように、リード側コイルエンド予定部５０と反リード側コイルエンド予定部５２が各々、巻線４６の外周方向（図２３の上下方向）に突出する凸形状に成形される。なお、図２４に示すように、隣り合う平角導体１０の間に備わる隙間δを維持している。
As a result, the winding 46 is formed into a shape as shown in FIGS. As shown in FIGS. 23 and 24, the winding 46 formed in this way has a lead-side coil end planned
リード側コイルエンド予定部５０は、その略中央部（中央部またはその近傍）に凸形状のレーンチェンジ部２４を備え、このレーンチェンジ部２４を挟んで両側に第１縁部２６と第２縁部２８を備えるように成形される。なお、リード側コイルエンド予定部５０の頂点部５４は、平角導体１０の積層方向（図２３の奥行き方向、図２４の上方向）について、巻線４６の外周方向（図２３の上下方向）の位置が徐々に高くなっている。
The lead-side coil end planned
また、反リード側コイルエンド予定部５２は、その略中央部（中央部またはその近傍）に凸形状のレーンチェンジ部３２を備え、この凸形状のレーンチェンジ部３２を挟んで両側に第１縁部３４と第２縁部３６を備えるように成形される。なお、反リード側コイルエンド予定部５２の頂点部５６は、平角導体１０の積層方向（図２３の奥行き方向、図２４の上下方向）について、巻線４６の外周方向（図２３の上下方向）の位置が同じ位置に揃っている。
The anti-lead-side coil end planned
（９０°曲げ成形工程）
次に、９０°曲げ成形工程について説明する。ここで、図２５〜図２７は９０°曲げ成形工程による成形前を示しており、図２５は成形型と巻線の外観斜視図であり、図２６は成形型と巻線の側面図であり、図２７は成形型と巻線の上面図である。また、図２８〜図３０は９０°曲げ成形工程による成形後を示しており、図２８は成形型と巻線の外観斜視図であり、図２９は成形型と巻線の側面図であり、図３０は成形型と巻線の上面図である。そして、図３１と図３２は９０°曲げ成形工程による成形後を示しており、図３１は巻線の外観斜視図であり、図３２は巻線の上面図である。なお、図３１において色付け部分は、９０°曲げ成形工程にて平角導体１０が変形する部分を示したものである。
(90 ° bending process)
Next, the 90 ° bending process will be described. Here, FIGS. 25 to 27 show the state before forming by the 90 ° bending forming process, FIG. 25 is an external perspective view of the forming die and the winding, and FIG. 26 is a side view of the forming die and the winding. FIG. 27 is a top view of the mold and the winding. 28 to 30 show a state after forming by the 90 ° bending step, FIG. 28 is an external perspective view of the forming die and the winding, and FIG. 29 is a side view of the forming die and the winding, FIG. 30 is a top view of the mold and the winding. FIG. 31 and FIG. 32 show the state after forming by the 90 ° bending step, FIG. 31 is an external perspective view of the winding, and FIG. 32 is a top view of the winding. In FIG. 31, the colored portion indicates a portion where the
この９０°曲げ成形工程では、図２５〜図２７に示すように、一対の曲げ型８０を使用する。そして、曲げ型８０は、巻線４６のスロット内予定部４８の一部と反リード側コイルエンド予定部５２の上に配置されている。
In the 90 ° bending process, a pair of bending dies 80 are used as shown in FIGS. The bending die 80 is disposed on a part of the in-
そして、この９０°曲げ成形工程では、図２５〜図２７に示す状態から、図２８〜図３０に示すように、反リード側コイルエンド予定部５２を、スロット内予定部４８に対して９０°折り曲げるようにして、９０°曲げ成形する。
In this 90 ° bending process, from the state shown in FIGS. 25 to 27, the counter lead-side coil end planned
これにより、巻線４６を図３１と図３２に示すような形状に成形する。このように成形された巻線４６は、図３１と図３２に示すように、リード側コイルエンド予定部５０での平角導体１０の積層方向と反リード側コイルエンド予定部５２での平角導体１０の積層方向とが直交するように成形される。そして、リード側コイルエンド予定部５０の頂点部５４は、平角導体１０の積層方向（図３１の奥行方向、図３２の上下方向）について、巻線４６の外周方向（図３１の上下方向）の位置が同じ位置に揃う。
Thereby, the winding 46 is formed into a shape as shown in FIGS. As shown in FIGS. 31 and 32, the winding 46 formed in this way includes the
このように、９０°曲げ成形工程を行うことにより、最終形状のコイル１において、スロット内配置部１６やリード側コイルエンド配置部１８での平角導体１０の積層方向と反リード側コイルエンド配置部２０での平角導体１０の積層方向とが直交するように成形される。
In this way, by performing the 90 ° bending process, in the
ここで、反リード側コイルエンド予定部５２の頂点部５６は、平角導体１０の積層方向（図１５の奥行き方向、図１６の上下方向）について、巻線４６の外周方向（図１５の上下方向）の位置が同じ位置に揃っている。このように、巻線工程からその後の各工程を通して、反リード側コイルエンド予定部５２の頂点部５６の位置を同じ位置に揃えるように管理することにより、最終形状のコイル１における反リード側コイルエンド配置部２０の寸法精度が向上する。よって、反リード側コイルエンド配置部２０がステータコア１０４の内径側に精度良く寄り集まることが出来るので、コイルエンド部の小型化を可能とすることが出来る。
Here, the
（開き円弧成形工程）
次に、開き円弧成形工程について説明する。開き円弧成形工程は、開き成形工程と円弧成形工程とを同時に行う工程である。
(Opening arc forming process)
Next, the opening arc forming process will be described. The open arc forming process is a process of simultaneously performing the open forming process and the arc forming process.
ここで、図３３〜図３５は開き円弧成形工程による成形前を示しており、図３３は成形型と巻線の外観斜視図であり、図３４は成形型と巻線の側面図であり、図３５は成形型と巻線の上面図である。また、図３６〜図３８は開き成形工程と円弧成形工程による成形後を示しており、図３６は成形型と巻線の外観斜視図であり、図３７は成形型と巻線の側面図であり、図３８は成形型と巻線の上面図である。 Here, FIGS. 33 to 35 show a state before forming by the open arc forming process, FIG. 33 is an external perspective view of the forming die and the winding, and FIG. 34 is a side view of the forming die and the winding, FIG. 35 is a top view of the mold and the winding. 36 to 38 show a state after forming by the open forming step and the arc forming step, FIG. 36 is an external perspective view of the forming die and the winding, and FIG. 37 is a side view of the forming die and the winding. FIG. 38 is a top view of the mold and the winding.
この開き円弧成形工程では、図３３〜図３５に示すように、第１開き円弧成形型８２と、第２開き円弧成形型８４と、一対の第３開き円弧成形型８６と、第４開き円弧成形型８８と、第５開き円弧成形型９０とを使用する。第１開き円弧成形型８２は、後述する第２開き円弧成形型８４の凸部９４と嵌合可能な凹部９２を備えている。ここでは一例として、第１開き円弧成形型８２は４つの凹部９２を備えている。また、第２開き円弧成形型８４は、第１開き円弧成形型８２の凹部９２と嵌合可能な凸部９４を備えている。ここでは一例として、第２開き円弧成形型８４は４つの凸部９４を備えている。また、第３開き円弧成形型８６は、溝部９６を備えている。ここでは一例として、第３開き円弧成形型８６は、５つの溝部９６を備えている。また、第４開き円弧成形型８８は、後述する第５開き円弧成形型９０の凹部１００と嵌合可能な凸部９８を備えている。さらに、第５開き円弧成形型９０は、第４開き円弧成形型８８の凸部９８と嵌合可能な凹部１００を備えている。
In this open arc forming step, as shown in FIGS. 33 to 35, a first open
そして、この開き円弧成形工程では、まず、図３３〜図３５に示すようにスロット内予定部４８を第３開き円弧成形型８６の溝部９６に配置しておく。そして、図３６〜図３８に示すように、第１開き円弧成形型８２と第２開き円弧成形型８４の間にリード側コイルエンド予定部５０を挟んで、第１開き円弧成形型８２と第２開き円弧成形型８４を嵌合させる。また、第４開き円弧成形型８８と第５開き円弧成形型９０の間に反リード側コイルエンド予定部５２を挟んで、第４開き円弧成形型８８と第５開き円弧成形型９０嵌合させる。さらに、一対の第３開き円弧成形型８６を各々反対方向に所定量回転させる。
In this open arc forming step, first, the in-
これにより、巻線４６の周上における一対のスロット内予定部４８のお互いの間隔が平角導体１０の積層方向について徐々に広くなるように成形する開き成形を行う。すなわち、前記の図３に示すように、コイル１の周上における一対のスロット内配置部１６の間隔Ｌ１〜Ｌ５が平角導体１０の積層方向（図３の上方向）に沿って、間隔Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４，Ｌ５の順に徐々に広くなるように成形される。これにより、スロット内配置部１６をステータコア１０４（図４３参照）の径方向に放射状に形成されるスロット１０８
（図４３参照）内に確実に配置できる。
Thus, opening forming is performed in which the distance between the pair of in-
(See FIG. 43).
また、同時に、リード側コイルエンド予定部５０の第１縁部２６と第２縁部２８を、平角導体１０の積層方向に湾曲する円弧形状に成形する円弧成形を行う。これにより、前記の図３に示すように、リード側コイルエンド配置部１８の第１縁部２６と第２縁部２８が、平角導体１０の積層方向（図３の上方向）に湾曲する円弧形状に成形される。そして、第１縁部２６と第２縁部２８を円弧形状に成形することにより、リード側コイルエンド配置部１８をステータコア１０４（図４３参照）の周方向に沿って配置することができる。
At the same time, arc forming is performed in which the
以上のようにして、前記の図１〜図３に示すコイル１を製造することができる。
As described above, the
〔ステータの製造方法〕
次に、以上のように製造されたコイル１を使用したステータ１０２の製造方法について説明する。ここで、図３９はステータコア１０４に配置するために追加工した後のコイル１の正面図であり、図４０はステータコア１０４に配置するために追加工した後のコイル１の上面図である。また、図４１はコイル籠１０６において隣り合う２本のコイル１Ａ，１Ｂを抜き出して示した正面図であり、図４２はコイル籠１０６において隣り合う２本のコイル１Ａ，１Ｂを抜き出して示した上面図である。そして、図４３はコイル籠１０６の一部がステータコア１０４に挿入される様子を表した斜視図であり、図４４はステータ１０２の斜視図である。
[Method for manufacturing stator]
Next, a method for manufacturing the
まず、コイル１をステータコア１０４に配置するために、コイル１に対し追加工を行い、コイル１を図３９と図４０に示すような形状に成形する。具体的には、コイル１の一方の端部１２に渡し部１１０とリード部１１２を備え、コイル１の他方の端部１４に渡し部１１４と接合部１１６を備えるように成形する。次に、このように成形したコイル１を複数重ねてコイル籠１０６を形成する。次に、図４３に示すように、ステータコア１０４の軸方向からコイル籠１０６をスロット１０８に配置するようにしてステータコア１０４に配置する。以上により、図４４に示すようなステータ１０２を製造する。
First, in order to arrange the
ここで、コイル籠１０６において隣り合う２本のコイル１Ａ，１Ｂを抜き出して示した図を図４１と図４２に示す。図４１と図４２に示すように、２本のコイル１Ａ，１Ｂは、お互いの隙間δに入るように噛み合って組み合わされている。そして、リード側のレーンチェンジ部２４Ａ，２４Ｂが隣り合うように配置され、また、反リード側のレーンチェンジ部３２Ａ，３２Ｂが隣り合うように配置されている。このように、レーンチェンジ部２４Ａ，２４Ｂとレーンチェンジ部３２Ａ，３２Ｂは、各々、一本の平角導体１０をかわすようにして配置されている。
Here, FIGS. 41 and 42 are views showing two
〔本実施例の効果〕
以上のような本実施例によれば、隣り合う平角導体１０の間に隙間δを備え、リード側コイルエンド配置部１８と反リード側コイルエンド配置部２０に、各々、平角導体１０の短辺幅の大きさの段差からなるレーンチェンジ部２４，３２を備えるコイル１を製造することができる。そして、これにより、ステータ１０２におけるコイルエンドの小型化を可能とする。すなわち、本実施例により製造したコイル１を使用してステータ１０２を製造するときには、隣り合う２本のコイル１Ａ，１Ｂについて、一方のコイル１Ａにおける隣り合う平角導体１０の間の隙間δに他方のコイル１Ｂの平角導体１０を挿入することができる。これにより、コイル１Ａの平角導体１０とコイル１Ｂの平角導体１０とを交互に配置することができる。さらに、一方のコイル１Ａのリード側コイルエンド配置部１８と反リード側コイルエンド配置部２０に備わるレーンチェンジ部２４，３２により、他方のコイル１Ｂの１本の平角導体１０の幅をかわすことができる。そのため、前記の従来技術のように複数の導体の幅をレーンチェンジ部でかわす必要がなく、複数の導体の幅分のレーンチェンジ部をステータコア１０４の軸方向に逃がす必要はない。したがって、ステータ１０２のコイルエンドの軸方向の高さを短縮できる。以上のように、本実施例によれば、ステータ１０２におけるコイルエンドの小型化を可能とするコイル１を製造することができる。また、同形状のコイル１を複数使用してステータ１０２を製造することができるので、ステータ１０２の組み立て性がよい。
[Effect of this embodiment]
According to the present embodiment as described above, the gap δ is provided between the adjacent
また、巻線工程の前にクランク成形工程を行うので、平角導体１０に対しクランク成形を行い易く、クランク成形を行うときに必要な成形荷重を小さくすることができる。そのため、クランク成形を行うときに平角導体１０に大きな荷重が作用しないので、平角導体１０の絶縁被覆材を保護しつつクランク成形を行うことができる。したがって、確実にコイル１の絶縁性を確保することができる。
Further, since the crank forming process is performed before the winding process, it is easy to perform the crank forming on the
また、リード側コイルエンド予定部５０と反リード側コイルエンド予定部５２での平角導体１０の積層方向が互いに直交するように巻線４６に対し曲げ成形を行う９０°曲げ成形工程を有する。これにより、コイル１をステータコア１０４に配置するときに、ステータコア１０４の軸方向からコイル１を配置できる。そのため、図４３に示すように、複数のコイル１からなるコイル籠１０６を作成し、その後、このコイル籠１０６をステータコア１０４の軸方向からステータコア１０４に配置できる。したがって、ステータ１０２の製造工程の簡素化を図ることができる。
In addition, there is a 90 ° bending process in which the winding 46 is bent so that the lamination direction of the
また、９０°曲げ成形工程は開き成形工程よりも前に行うことにより、開き成形工程を９０°曲げ成形工程よりも前に行うことにより生じる反リード側コイルエンド予定部５２の変形を防止できる。そのため、反リード側コイルエンド予定部５２を所望の形状に成形することができる。
Further, by performing the 90 ° bending process before the opening forming process, it is possible to prevent deformation of the anti-lead side coil end planned
また、開き成形工程と円弧成形工程とを同時に行えば、工程を集約することにより、コイル１の製造時間を短縮できる。
Moreover, if the opening forming process and the arc forming process are performed simultaneously, the manufacturing time of the
〔変形例〕
なお、上記の各工程は順序を変更してもよい。例えば、変形例として、クランク成形工程、巻線工程、凸成形工程、円弧成形工程、９０°曲げ成形工程、開き成形工程の順に行う例や、クランク成形工程、巻線工程、９０°曲げ成形工程、凸成形工程、開き成形工程、円弧成形工程の順に行う例や、クランク成形工程、巻線工程、９０°曲げ成形工程、凸成形工程、円弧成形工程、開き成形工程の順に行う例や、クランク成形工程、巻線工程、９０°曲げ成形工程、開き成形工程、円弧成形工程、凸成形工程の順に行う例や、クランク成形工程、巻線工程、９０°曲げ成形工程、円弧成形工程、開き成形工程、凸成形工程の順に行う例なども考えられる。
[Modification]
Note that the order of the above steps may be changed. For example, as a modification, an example in which a crank forming process, a winding process, a convex forming process, an arc forming process, a 90 ° bending forming process, and an open forming process are performed in this order, a crank forming process, a winding process, a 90 ° bending forming process , Example of performing in order of convex molding process, opening molding process, arc forming process, crank molding process, winding process, 90 ° bending molding process, convex molding process, arc molding process, example of performing in order of opening molding process, crank An example of performing a molding process, a winding process, a 90 ° bending molding process, an opening molding process, an arc molding process, and a convex molding process in this order, a crank molding process, a winding process, a 90 ° bending molding process, an arc molding process, and an open molding process. An example in which the process and the convex molding process are performed in this order is also conceivable.
また、その他の変形例として、凸成形工程と円弧成形工程を同時に行うことも考えられる。 As another modification, it is also conceivable to perform the convex forming step and the arc forming step at the same time.
さらに、その他の変形例として、９０°曲げ成形工程を行わない例も考えられる。このように９０°曲げ成形工程を行わない例により製造されたコイル２は、図４５〜図４７に示すように、前記のコイル１に対して、折り曲げ部２２を有さず、反リード側コイルエンド配置部２０の第１縁部３４と第２縁部３６も各々円弧形状に成形されている点が異なる。なお、図４５はコイル２の外観斜視図であり、図４６はコイル２の正面図であり、図４７はコイル２の上面図である。
Furthermore, as another modification, an example in which the 90 ° bending process is not performed is also conceivable. Thus, the
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。 It should be noted that the above-described embodiment is merely an example and does not limit the present invention in any way, and various improvements and modifications can be made without departing from the scope of the invention.
１ コイル
２ コイル
１０ 平角導体
１６ スロット内配置部
１８ リード側コイルエンド配置部
２０ 反リード側コイルエンド配置部
２２ 折り曲げ部
２４ レーンチェンジ部
２６ 第１縁部
２８ 第２縁部
３０ Ｒ形状部
３２ レーンチェンジ部
３４ 第１縁部
３６ 第２縁部
４６ 巻線
４８ スロット内予定部
５０ リード側コイルエンド予定部
５２ 反リード側コイルエンド予定部
５４ （リード側コイルエンド予定部の）頂点部
５６ （反リード側コイルエンド予定部の）頂点部
５８ Ｒ形状予定部
１０２ ステータ
１０４ ステータコア
１０６ コイル籠
１０８ スロット
１１０ 渡し部
１１２ リード部
１１４ 渡し部
１１６ 接合部
１１８ 端面
δ 隙間
DESCRIPTION OF
Claims (4)
前記導体に前記導体の幅の大きさの段差を成形するクランク成形工程と、
前記段差を成形した前記導体を周状に巻きながら隣り合う前記導体の間に前記導体の幅の大きさの隙間を備えるように積層して、前記スロット内配置部に相当する一対のスロット内予定部と、前記コイルエンド配置部に相当し前記導体の積層方向に前記段差が形成された一対のコイルエンド予定部とを備える巻線を成形する巻線工程と、
前記コイルエンド予定部を前記巻線の外周方向に突出する凸形状に成形する凸成形工程と、
前記一対のスロット内予定部の互いの間隔が前記導体の積層方向について徐々に大きくなるように成形する開き成形工程と、
前記一対のコイルエンド予定部のうちの一方または両方の前記コイルエンド予定部に前記導体の積層方向に湾曲する円弧形状部分を成形する円弧成形工程と、
を有することを特徴とするコイルの製造方法。 A coil manufacturing method for manufacturing a coil, comprising: an in-slot disposition portion disposed inside a slot of a stator core; and a coil end disposition portion disposed outside the slot; In
A crank forming step for forming a step of a width of the conductor on the conductor;
The conductor in which the step is formed is laminated so as to have a gap having a width of the conductor between adjacent conductors while being wound in a circumferential shape, and is planned to be in a pair of slots corresponding to the in-slot arrangement portion. A winding step of forming a winding including a portion and a pair of coil end planned portions corresponding to the coil end arrangement portion and formed with the step in the conductor stacking direction;
A convex molding step of molding the planned coil end portion into a convex shape protruding in the outer circumferential direction of the winding;
An opening forming step of forming the gap between the predetermined portions in the pair of slots so as to gradually increase in the stacking direction of the conductor;
An arc forming step of forming an arc-shaped portion that curves in one or both of the coil end planned portions of the pair of coil end planned portions in the stacking direction of the conductor;
A method for manufacturing a coil, comprising:
前記一対のコイルエンド予定部について、一方の前記コイルエンド予定部における前記導体の積層方向と他方の前記コイルエンド予定部における前記導体の積層方向とが互いに直交するように前記巻線工程で成形された前記巻線に対し曲げ成形を行う９０°曲げ成形工程を有すること、
を特徴とするコイルの製造方法。 In the manufacturing method of the coil of Claim 1,
The pair of coil end planned portions are formed in the winding step so that the conductor stacking direction in one of the coil end planned portions and the other coil end planned portion in the other coil end planned portion are orthogonal to each other. A 90 ° bending process for bending the windings;
A method for manufacturing a coil, characterized in that
前記９０°曲げ成形工程は、前記開き成形工程よりも前に行うこと、
を特徴とするコイルの製造方法。 In the manufacturing method of the coil of Claim 2,
The 90 ° bending process is performed before the opening molding process;
A method for manufacturing a coil, characterized in that
前記開き成形工程と前記円弧成形工程とを同時に行うこと、
を特徴とするコイルの製造方法。 In the manufacturing method of any one coil of Claim 1 thru | or 3,
Performing the opening forming step and the arc forming step simultaneously;
A method for manufacturing a coil, characterized in that
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