JP2013134354A - カートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】自動機により枠体へシール部材が組付けられる際の組付け性を改善すると共に、高精度な組付けを実現し、トナー封止性を向上する。
【解決手段】縦シール１５，１６は、クリーニング容器１３に当接された型とクリーニング容器１３との間の空間に、クリーニング容器１３とは異なる樹脂材料が射出されることでクリーニング容器１３上に成形され、クリーニングブレード１１ａに当接する当接部１５ａ，１５ｂ、斜面１５ｃを有し、斜面１５ｃの当接面は、互いに高さが異なる当接部１５ａ，１５ｂをつなぐ傾斜面となっており、クリーニングブレード１１ａがクリーニング容器１３に組み付けられる際に、クリーニングブレード１１ａの当接面の段差Ｌ１において縦シール１５，１６側に突き出る角部１１ａ６が当接するように構成された。
【選択図】図７

Description

本発明は、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジに関するものである。

従来、電子写真画像形成プロセスを用いた電子写真画像形成装置においては、電子写真感光体及び前記電子写真感光体に作用するプロセス手段を一体的にユニット化してプロセスカートリッジとしている。そして、このプロセスカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とする方式が採用されている。
このようなプロセスカートリッジにおいては、プロセスカートリッジ内に収容されている現像剤（トナー）が外部へ漏れないように、プロセスカートリッジを構成するカートリッジ枠体間や部品間を複数のシール部材で封止するように構成されている。

例えば、電子写真感光体上の残留現像剤（廃トナー）を除去するクリーニングブレードを有するクリーニングユニットにおいては、次のようなシール部材が設けられている。それは、カートリッジ枠体とクリーニングブレードとの間から廃トナーがプロセスカートリッジ外部へ漏れるのを防止するためのシール部材である。このようなシール部材として、カートリッジ枠体の長手方向に渡ってクリーニングブレードと当接してカートリッジ枠体とクリーニングブレードとの隙間を封止するためのクリーニングブレード下シールが設けられている。また、カートリッジ枠体の長手方向両端部においてクリーングブレードと当接してカートリッジ枠体とクリーニングブレードとの隙間を封止するための縦シールが設けられている。
ここで、シール部材としては、発泡ウレタンフォームや軟質ゴム、エラストマー樹脂などの弾性体が用いられる。そして、前記シール部材は前記枠体間や部品間の接合部に精度良く貼り付けられる（特許文献１参照）。
近年では、生産効率アップによるコストダウンや組立時の品質安定性のために、人手による組立作業から各組立工程で装置を用いての自動機によるプロセスカートリッジの製造が行われている。前記シール部材においても自動機による組付けが行われている。

特開平１１−２７２０７１号公報

しかしながら、上記の従来構成では次に示すような課題があった。
すなわち、前記シール部材は軟体部品であるために自動機（ロボット）での保持が難しく、カートリッジ枠体へ精度良く貼り付けるのが難しい。また、自動機によりカートリッジ枠体へシール部材を組付けることも難しい。このため、トナー封止性が低下してしまうことが懸念される。
本発明は上記したような事情に鑑みてなされたものであり、自動機により枠体へシール部材が組付けられる際の組付け性を改善すると共に、高精度な組付けを実現し、トナー封止性を向上することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明にあっては、
画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジであって、
樹脂で形成された枠体であって、現像剤を収容する現像剤収容部を構成する枠体と、
前記枠体に対して回転可能に設けられた回転体と、
前記回転体の回転軸方向に沿うように設けられた板金部と、前記回転体に当接するように前記板金部に支持されたゴム部であって、前記板金部から前記回転体に向かって延びるように形成されたゴム部とを有し、前記枠体に組み付けられることで前記枠体と共に前記現像剤収容部を構成するブレード部材と、
前記ブレード部材が前記枠体に組み付けられることで前記ブレード部材のうち前記回転軸方向の両端部で前記板金部及び前記ゴム部に当接して圧縮変形するように前記枠体にそれぞれ設けられ、前記ブレード部材の両端部における前記枠体との間の隙間から現像剤が漏れるのを防ぐシール部材と、
を有するカートリッジにおいて、
前記ブレード部材には、前記シール部材が当接する当接面において、前記ゴム部と前記板金部との境目に段差が形成されており、
前記シール部材は、前記枠体に当接された型と前記枠体との間の空間に、前記枠体とは異なる樹脂材料が射出されることで前記枠体上に成形され、前記ゴム部に当接する第１当接部と、前記板金部に当接する第２当接部と、前記ゴム部と前記板金部との境目に当接する第３当接部と、を有し、
前記第１当接部の当接面と前記第２当接部の当接面とは、前記ブレード部材の当接面の段差形状に対応して、互いに高さが異なるように構成されるとともに、
前記第３当接部の当接面は、互いに高さが異なる前記第１当接部の当接面と前記第２当接部の当接面とをつなぐ傾斜面となっており、前記ブレード部材が前記枠体に組み付けられる際に、前記ブレード部材の当接面の段差部において前記シール部材側に突き出る角部が当接するように構成されたことを特徴とする。

本発明によれば、自動機により枠体へシール部材が組付けられる際の組付け性を改善すると共に、高精度な組付けを実現し、トナー封止性を向上することが可能となる。

実施例に係る画像形成装置の全体構成を示す概略断面図 実施例に係るプロセスカートリッジの概略断面図 実施例に係る感光体ドラムユニットの概略断面図 実施例に係るクリーニング枠体ユニットのシール構成の概略正面図 実施例に係るクリーニング枠体ユニットの概略正面図 実施例に係るクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略正面図 実施例に係るクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略断面図 実施例に係る縦シールの断面形状を示した概略断面図 実施例に係るクリーニング容器の注入口を示した概略斜視図 実施例に係るクリーニング容器を樹脂注入装置へセットした状態の斜視図 実施例に係るクリーニング容器へ樹脂を注入成形する状態を示す図 実施例に係るクリーニング容器へ樹脂を注入成形した後の状態を示す図 実施例に係るクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略断面図 実施例に係るクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略断面図 実施例に係るクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略断面図

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。
本発明は、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジに関する。ここで、電
子写真画像形成装置とは、電子写真方式の画像形成プロセスを用いて、記録材に画像を形成するものである。そして、電子写真画像形成装置の例としては、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザビームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置、及びワードプロセッサ等が含まれる。
また、カートリッジとは、電子写真感光体ドラム（電子写真感光体）を支持するドラムカートリッジ、現像手段を支持する現像カートリッジ、及び電子写真感光体ドラムとプロセス手段を一体的にカートリッジ化したプロセスカートリッジ等を総称したものである。プロセス手段は、電子写真感光体ドラムに作用するものであり、その例としては、電子写真感光体ドラムに作用する帯電手段、現像手段、及びクリーニング手段等がある。

（実施例）
以下に、本実施例に係る画像形成装置及びプロセスカートリッジを図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の説明において、長手方向とは、プロセスカートリッジを画像形成装置本体に装着する方向と交差する方向（略直交する方向、感光体ドラムの回転軸線方向（回転軸方向））である。

（全体構成）
本実施例の画像形成装置およびプロセスカートリッジの全体構成を、図１，２を用いて説明する。図１は、本実施例に係る画像形成装置の一形態であるレーザビームプリンタの全体構成を示す概略断面図、図２は本実施例に係るプロセスカートリッジの概略断面図である。

画像形成装置本体Ａの全体構成を画像形成動作に従って説明すると、まず、光学手段としての光学系１からドラム形状の電子写真感光体（回転体としての像担持体、以下「感光体ドラム」という）７に、画像情報に基づいた情報光が照射される。これにより、感光体ドラム７に静電潜像が形成され、この静電潜像が現像剤（以下「トナー」という）で現像されることで、感光体ドラム７の表面（像担持体表面）にトナー像が形成される。そして、トナー像の形成と同期して、給送部（カセット）３ａから、ピックアップローラ３ｂ及びこれに圧接する圧接部材３ｃによって、記録材（記録紙、ＯＨＰシート、布等の記録媒体）２が一枚ずつ分離給送される。
そして、転写手段としての転写ローラ４に電圧が印加されることによって、搬送ガイド３ｆ１に沿って搬送された記録材２に、プロセスカートリッジＢの感光体ドラム７に形成されたトナー像が転写される。

さらに、トナー像が転写された記録材２は搬送ガイド３ｆ２に沿って定着手段５へ搬送される。この定着手段５は、駆動ローラ５ａとヒータ５ｂを内蔵すると共に、支持体５ｃによって回転可能に支持された筒状シートで構成された定着回転体５ｄからなり、通過する記録材２に熱及び圧力を印加してトナー像を定着する。トナー像が定着された記録材２は排出ローラ３ｄで搬送され、反転搬送経路を通して排出部６へ排出される。なお、本実施例では、搬送手段３をピックアップローラ３ｂ、圧接部材３ｃ、排出ローラ３ｄ等により構成しているがその限りではない。

（プロセスカートリッジ構成）
プロセスカートリッジＢは図２に示すように、感光体ドラム７と、少なくとも１つのプロセス手段を備えたものである。プロセス手段としては例えば感光体ドラム７を帯電させる帯電手段、感光体ドラム７に形成された静電潜像を現像する現像手段がある。また、感光体ドラム７上（像担持体上）に残留するトナー（残留トナー、廃トナー、残留現像剤）をクリーニング（除去）するためのクリーニング手段がある。
本実施例のプロセスカートリッジＢでは、図２に示すように、感光層を有する回転可能な感光体ドラム７が回転駆動され、帯電手段としての帯電ローラ８に電圧が印加されるこ
とで、感光体ドラム７の表面が一様に帯電される。プロセスカートリッジＢは、この帯電した状態の感光体ドラム７に対して、光学系１からの画像情報に基づいた情報光（光像）が露光開口９ｂを通して露光され、感光体ドラム７表面に静電潜像を形成し、静電潜像を現像手段によって現像するように構成されている。

ここで、現像手段による現像動作について説明する。
まず、トナー収容部１０ａ内のトナーが、トナー送り手段としての回転可能な送り部材１０ｂによって、固定磁石１０ｃが内蔵された現像回転体（現像剤担持体）としての現像ローラ１０ｄに向けて送り出される。
そして、現像ローラ１０ｄが回転することで、現像ブレード１０ｅによって摩擦帯電電荷が付与されたトナー層が現像ローラ１０ｄの表面に形成される。また、現像ブレード１０ｅは、現像剤層厚規制部材として、現像ローラ１０ｄ表面（現像剤担持体表面）に担持されたトナーの層厚を規制している。
そして、現像ローラ１０ｄの表面に形成されたトナーが静電潜像に応じて感光体ドラム７に転移することによって、感光体ドラム７上にトナー像が形成（担持）され、静電潜像が可視像化される。

そして、トナー像と逆極性の電圧が転写ローラ４に印加されることで、感光体ドラム７上のトナー像が記録材２に転写される。転写後に、感光体ドラム７に残留したトナーは、ブレード部材（クリーニング部材）としてのクリーニングブレード１１ａによって掻き落とされ廃トナー収納部（現像剤収容部）１１ｃに収納される。薄板部材としてのスクイシート１１ｂは、感光体ドラム７に当接するように設けられることで、廃トナー収納部１１ｃに収納されたトナーが廃トナー収納部１１ｃ外へ漏出することを防いでいる。

なお、プロセスカートリッジＢは、感光体ドラムユニット１１と現像ユニット１０により構成されている。感光体ドラムユニット１１は、感光体ドラム７、帯電ローラ８、クリーニングブレード１１ａ、スクイシート１１ｂ、クリーニング枠体ユニット１２を備えたものである。クリーニングブレード１１ａは、感光体ドラム７に当接するゴム部１１ａ１と、ゴム部１１ａ１を支持する板金部１１ａ２とからなる。ここで、板金部１１ａ２は、感光体ドラム７の回転軸方向に沿うように設けられている。また、ゴム部１１ａ１は、感光体ドラム７に当接するように板金部１１ａ２に支持され、板金部１１ａ２の一部を覆い板金部１１ａ２から感光体ドラム７に向かって延びるように形成されている。
現像ユニット１０は現像手段を備えたものである。現像ユニット１０は、現像手段、トナー収容部１０ａを構成する現像枠体、及び、現像容器を備えたものである。現像手段は、現像ローラ１０ｄ及び現像ブレード１０ｅ等により構成される。

（クリーニング枠体ユニットのシール構成）
次に、本発明に係るクリーニング枠体ユニットのシール構成について図３〜８を用いて詳細に説明する。
図３は本実施例に係る感光体ドラムユニットの概略断面図、図４は本実施例に係るクリーニング枠体ユニットのシール構成の概略正面図である。図５は本実施例に係るクリーニング枠体ユニットのクリーニングブレードを取り付けた状態の概略正面図、図６は本実施例に係るクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略正面図である。図７は本実施例に係るクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略断面図、図８は本実施例に係る縦シールの断面形状を示した概略断面図である。

図３および図４に示すように、クリーニング枠体ユニット１２には、廃トナー収納部１１ｃを有するクリーニング容器１３、クリーニングブレード１１ａ、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６、及び端部シール１９，２０が設けられている。ここで、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６は、廃トナーの漏出
を防止するシール部材として、クリーニングブレード１１ａとクリーニング容器１３との隙間をシールするためのものである。特に、クリーニングブレード下シール１４は、クリーニング容器１３の長手方向にわたりクリーニングブレード１１ａとクリーニング容器１３との隙間を封止する（トナーが漏れるのを防ぐ）ためのシール部材である。また、縦シール１５，１６は、クリーニングブレード１１ａとクリーニング容器１３との隙間をクリーニング容器１３の長手方向の両端部において封止するためのシール部材である。端部シール１９，２０は、長手方向において感光体ドラム７のうち画像形成領域外にある両端部に当接して感光体ドラム７とクリーニング容器１３との隙間をシールするためにクリーニング容器１３に設けられている。
また、クリーニング容器１３には、スクイシート１１ｂをクリーニング容器１３に固定するための固定部材１７が設けられている。ここで、クリーニング容器１３は、樹脂で形成され、廃トナー収納部１１ｃを構成する枠体に相当する。また、クリーニングブレード１１ａはクリーニング容器１３に組み付けられることでクリーニング容器１３と共に廃トナー収納部１１ｃを構成する。また、縦シール１５，１６はシール部材に相当し、端部シール１９，２０は端部シール部材に相当する。

クリーニングブレード下シール１４は、クリーニング容器１３の長手方向両端部に設けられたブレード取付座面２１，２２の間に渡って設けられている。
縦シール１５，１６はクリーニング容器１３の長手方向両端部のブレード取付座面２１，２２近傍に設けられている。
クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６は各々弾性シール材を用いてクリーニング容器１３（枠体上）に一体的に射出成形（注入成形）されるものである。

次に、縦シール１５，１６に関して説明する。
縦シール１５，１６はクリーニング容器１３の長手方向の両端部に対称に配置されており、縦シール１５，１６に関係する構成も対称である。したがって、縦シール１５，１６の構成として、一方端側の縦シール１５について説明する場合があるが、縦シール１６も同様となる。

図５，６に示すように、縦シール１５，１６は、前述のようにブレード取付座面２１，２２近傍に設けられている。さらに詳細に説明すると、縦シール１５，１６は、クリーニング容器１３の長手方向において感光体ドラム７の画像形成領域外にあるクリーニングブレード１１ａの感光体ドラム７に当接する面の反対側（裏側）の面に当接するように設けられている。
そして、縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに当接する位置が、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１及び板金部１１ａ２それぞれの長手方向端部よりも内側（長手方向中央部側、画像形成領域側）に位置するように構成されている。これにより、クリーニングブレード１１ａに対する縦シール１５，１６の当接状態を、より安定させることができる。
更には、縦シール１５，１６と端部シール１９，２０との間からトナーがすり抜け難いように、長手方向において端部シール１９，２０が設けられている範囲内に縦シール１５，１６が設けられている。すなわち、縦シール１５，１６は、長手方向においてクリーニングブレード１１ａに当接する位置が、端部シール１９，２０の配設位置と重なるように構成されている。

また図３，７に示すように、縦シール１５は、クリーニング容器１３からクリーニングブレード１１ａ方向に延びた形状である。そして、縦シール１５の自由端側である、クリーニングブレード１１ａと当接する部分は、次のような形状となっている。それはクリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１と当接する当接部１５ａと、クリーニングブレー
ド１１ａの板金部１１ａ２と当接する当接部１５ｂとからなる形状であり、当接部１５ａ，１５ｂの間は連続的に斜面１５ｃで繋がれ一体的な形状となっている。このように、縦シール１５は当接部１５ａと当接部１５ｂと斜面（傾斜部、傾斜面）１５ｃとを含んでクリーニング容器１３に一体に成形されている。ここで、当接部１５ａは第１当接部に相当し、当接部１５ｂは第２当接部に相当し、斜面１５ｃはゴム部１１ａ１と板金部１１ａ２との境目に当接する第３当接部に相当する。
クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１と板金部１１ａ２との境界（境目）は段差Ｌ１を有しており、斜面１５ｃはこの段差Ｌ１をまたがるような形状（段差部に対応した傾斜面形状）に構成されている。この段差Ｌ１は、縦シール１５が当接する当接面において、ゴム部１１ａ１が板金部１１ａ２の表面を部分的に覆うことでゴム部１１ａ１と板金部１１ａ２との境目に形成された段差である。
そして、当接部１５ａの当接面と当接部１５ｂの当接面とは、クリーニングブレード１１ａの当接面の段差形状に対応して、互いに高さが異なるように構成されている。また、斜面１５ｃの当接面は、互いに高さが異なる当接部１５ａの当接面と当接部１５ｂの当接面とをつなぐ傾斜面となっている。

このように、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１と板金部１１ａ２に対応するように設けられた当接部１５ａ，１５ｂが一体に形成されているので、縦シール１５，１６をクリーニング容器１３に位置精度良く設けることができる。これにより、高精度かつ容易な組付けを行うことができ、製品機能の安定化が図れる。また、本実施例では、エラストマー樹脂などの樹脂材（弾性体）で縦シール１５，１６を成形しているので、従来のような発泡ウレタンフォームをシール部材として使用する場合に比べて、シール性能（封止性能）、気密性を向上させることが可能となる。

次に、斜面１５ｃについて、クリーニングブレード１１ａをクリーニング容器１３へ組み付ける作業を順に示した図７，１３，１４を用いて詳細に説明する。
図７では、クリーニングブレード１１ａと縦シール１５の接触部形状の位置関係を説明するために、クリーニングブレード１１ａを縦シール１５からオフセットして配置した図となっている。図１３，１４は、クリーニングブレード１１ａをクリーニング容器１３へ組み付ける作業の過程における斜面１５ｃの変形の様子を順（図１３（ａ）→図１３（ｂ）→図１４（ａ）→図１４（ｂ））に示した模式図である。ここで、図１４（ｂ）は、クリーニングブレード１１ａのクリーニング容器１３への組み付けが完了した状態を示しており、この状態は図３に示す状態と同じである。

本実施例においては、図７に示すゴム部１１ａ１のゴム部当接面１１ａ４と、斜面１５ｃとのなす角度θ１を約２８°とした。また、段差Ｌ１の長さ（大きさ）を約０．５ｍｍとし、縦シールにおける２つの当接部１５ａ，１５ｂの矢印Ｚ方向の距離Ｌ２（それぞれの当接面の間の距離、段差の大きさ）を約０．８ｍｍとした。ここで、ゴム部当接面１１ａ４は、段差Ｌ１を構成する面で、板金部１１ａ２とは接触しない面である。
図１３（ａ）では、クリーニングブレード１１ａのうち、ゴム部１１ａ１の角部１１ａ６が、斜面１５ｃに当接し始めている状態を示している。さらに進めて次の図１３（ｂ）から図１４（ａ）にかけて、斜面１５ｃ及び当接部１５ａ，１５ｂが圧縮されて変形（圧縮変形）している様子が示されている。ここで、角部１１ａ６は、クリーニングブレード１１ａの当接面の段差部（ゴム部１１ａ１が段差Ｌ１を構成する部分）において縦シール１５側（シール部材側）に突き出る角部である。また、角部１１ａ６は、ゴム部当接面１１ａ４が段差Ｌ１を構成する部分（ゴム部当接面１１ａ４のうち板金部１１ａ２側の端部）である。
本実施例では詳しくは後述するが、縦シール１５，１６の材質として、弾性のあるエラストマー樹脂を用いている。

図１３（ｂ），１４（ａ）に示すように縦シール１５の斜面１５ｃを、角部１１ａ６、及び、ゴム部１１ａ１のうち段差Ｌ１を構成する部分がつぶして（圧縮して）いくことで、斜面１５ｃのつぶれた部分は、空間となっている隅部１１ａ３へ向かって変形していく。ここで、隅部１１ａ３は、ゴム部１１ａ１が段差Ｌ１を構成する部分（ゴム部１１ａ１のうち板金部１１ａ２側の端部（端面））と、板金部１１ａ２とで構成される隅部（角部、交差部）である。
また、当接部１５ｂは、Ｌ１＜Ｌ２となるように構成されることで、斜面１５ｃ下端が板金部１１ａ２に圧縮されることとなる。これにより、斜面１５ｃのつぶれた部分が、隅部１１ａ３を矢印のＸ方向に埋めていくこととなる。ここで、斜面１５ｃ下端は、当接部１５ｂ周辺の部分であり、第３当接部のうち前記第２当接部周辺の部分に相当する。
これらの作用により、クリーニングブレード１１ａを組み付けていくにつれて、縦シールの斜面１５ｃは隅部１１ａ３を埋めていくように変形し、最終的には図１４（ｂ）に示すように、隅部１１ａ３をほぼ埋めることができる。このように、斜面１５ｃは段差Ｌ１及び隅部１１ａ３（段差部周辺）に隙間なく当接するように構成されている。すなわち、クリーニング容器１３の長手方向両端部において、縦シール１５，１６は、クリーニングブレード１１ａに対して隙間なく当接するように構成されている。
これにより、より高いトナー封止性を保つことが可能となる。

以上説明したように、斜面１５ｃが変形するには、ゴム部当接面１１ａ４と、斜面１５ｃとのなす角度θ１が０°≦θ１＜９０°の範囲であり、且つ、Ｌ１＜Ｌ２の関係であると好ましい。
また、段差Ｌ１は小さいほど隅部１１ａ３は容易に埋まりやすく、トナー封止性は高まりやすい。
ここで、図１５は、図７に示すクリーニングブレード１１ａに対して、ゴム部１１ａ１のゴム部当接面１１ａ４の一部に斜面１１ａ５をつけて段差Ｌ１が小さくなるように構成した形態を示す図である。図１５に示す形態では、段差Ｌ１＝０．３ｍｍとした。
ここで、板金部１１ａ２のうちゴム部１１ａ１が取りついた支持部分１１ａ２ａと、ゴム部当接面１１ａ４の斜面１１ａ５とのなす角度をθ２、支持部分１１ａ２ａと斜面１５ｃのなす角度をθ３とする。図１５に示すような場合でも、角度θ３が０°≦θ３＜９０°かつ、角度θ２＜角度θ３の範囲であれば、同様に隅部１１ａ３を縦シール１５で埋めることが可能であり、より高いトナー封止性を保つことができる。ここで、ゴム部当接面１１ａ４は、段差Ｌ１を構成する面で、板金部１１ａ２とは接触しない面である。

また図８に示すように、縦シール１５，１６はクリーニング容器１３からクリーニングブレード１１ａ方向に延びて、且つクリーニングブレード１１ａの当接面に対しクリーニング容器１３の長手方向（感光体ドラム７の回転軸方向）に傾斜した形状となっている。
ここで、縦シール１５，１６が長手方向において傾斜していない形状であると、クリーニングブレード１１ａに対して垂直に縦シール１５，１６が当接することとなる。このような場合には、縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに当接した際に生じる、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１に対する縦シール１５，１６の反発力（当接圧）が大きくなってしまうことが懸念される。また、クリーニングブレード１１ａに対して垂直に縦シール１５，１６が当接した場合には、当接量の大きさによっては、縦シールが圧縮されて座屈してしまい、当接圧力が不安定となることが懸念される。

本実施例では、縦シール１５，１６を長手方向において傾斜した形状とすることで、クリーニングブレード１１ａに対して斜めの角度で縦シール１５，１６が当接することとなる。これにより、クリーニングブレード１１ａをクリーニング容器１３に取り付けた際に、縦シール１５，１６はクリーニングブレード１１ａに当接することで撓むように変形する。したがって、縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに当接した際に生じる、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１に対する縦シール１５，１６の反発力
を、極力低減させることができる。
このことで、長手方向において、縦シール１５，１６が設けられている端部と、それ以外の部分（両端部の間、中央部）とで、感光体ドラム７がクリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１から受ける当接圧力の差（当接圧力差）を小さくできる。これにより、長手方向における感光体ドラム７表面のクリーニング性均一化および安定化を図ることができる。

縦シール１５，１６の傾斜の方向は、長手方向においてクリーニング容器１３の内側方向（図８（ａ）に示す矢印方向）でも外側方向（図８（ｂ）に示す矢印方向）でも反発力の低減に関しては同様の効果を得られるのでどちらでもよい。長手方向において縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに当接する位置、すなわち、長手方向のクリーニング容器１３長さ及びクリーニングブレード１１ａ長さのコンパクト化（小型化）を考慮すると、内側へ傾斜した形状の方が望ましい。
また、トナー封止の観点からも、内側へ傾斜した形状の方がよいと考えられる。すなわち、縦シール１５，１６が内側へ傾斜した形状であると、トナーの外部への流出方向に対しカウンタ方向に傾斜した状態で縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに当接するため、トナー封止性が良いと考えられる。
ここで、縦シール１５，１６の傾斜した形状は、クリーニングブレード１１ａのうちゴム部１１ａ１と当接する部分のみでよいが、板金部１１ａ２と当接する部分も同様の形状であってもよい。

また、縦シール１５，１６はクリーニング容器１３とは異なる色を有している。すなわち、縦シール１５，１６はクリーニング容器１３の樹脂（樹脂材料）とは異なる色の樹脂で形成されている。
これにより、後述のクリーニング容器１３へのシール成形後、縦シール１５，１６が確実に成形されているかの検査工程において、視認性を良好にすることができる。したがって、検査精度の向上を図ることができ、また、検査工程（製造工程）を簡易化することができる。

本実施例では、弾性シール材の材質としてエラストマー樹脂を用いている。エラストマー樹脂としては、クリーニング容器１３と同系の材質からなり弾性を有するスチレン系エラストマー樹脂がプロセスカートリッジＢのリサイクル時の分解作業性に優れていて好ましい。（同材質部品であれば部品同士の分解を行わなくて済む。）
しかし、上記材質の他のエラストマ−樹脂でも同様の機械的特性を持つものであれば良く、また、シリコン系ゴムや軟質ゴムなどを用いても良い。本実施例では、弾性シール材としての上記種々のエラストマー樹脂及びゴム等を含めて「エラストマー樹脂」と呼ぶ。

（クリーニング容器への成形工程）
次に、本実施例に係る縦シール１５，１６をクリーニング容器１３へ成形する成形工程について図９〜１２を用いて説明する。
図９は本実施例に係るクリーニング容器の注入口を示した概略斜視図、図１０は本実施例に係るクリーニング容器を樹脂注入装置へセットした状態の斜視図である。図１１は本実施例に係るクリーニング容器へ樹脂を注入成形する状態を示す概略断面図、図１２は本実施例に係るクリーニング容器へ樹脂を注入成形した後の状態を示す概略断面図である。尚、本実施例では、縦シール１５，１６に加えてクリーニングブレード下シール１４も同一工程で成形する成形工程としている。

図９，１０，１１に示すように、クリーニング容器１３には、クリーニングブレード下シール１４を成形するために射出された溶融樹脂が流入する（溶融）樹脂流入部である注入口２５が設けられている。注入口２５は、クリーニングブレード下シール１４のシール
形状が彫り込まれた下シール型５０が成形時に当接する型当接面１３ａの容器反対側（容器裏側）に設けられており、型当接面１３ａ側まで連通している。

同様に、クリーニング容器１３には、クリーニング容器１３の長手方向両端部に縦シール１５，１６を成形するための注入口２６，２７が設けられている。注入口２６，２７は、縦シール１５，１６のシール形状が彫り込まれた縦シール型５１，５２が成形時に当接する型当接面１３ｂ，１３ｃの容器反対側に設けられており、各々、型当接面１３ｂ，１３ｃ側まで連通している。

本実施例においては、樹脂注入装置の樹脂を射出するゲート４１，４２，４３は、各々の注入口２５，２６，２７に対応する位置に、射出方向が各注入口の開口方向と同一方向になるように配置されている。詳細は後述する。
また、本実施例では、クリーニング容器１３に設けられている注入口２５，２６，２７は、クリーニング容器１３の長手方向における位置が互いに異なるようにずらして配置されている。

次に、成形工程について説明する。
まず、図１０に示すようにクリーニング容器１３が樹脂注入装置４０にセットされる。樹脂注入装置４０には、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６の材料を供給するホッパー部４６が設けられている。このとき、図１１に示すように、クリーニングブレード下シール１４の型当接面１３ａに下シール型５０が当接した状態で型締めされている。
同様に、縦シール１５，１６の型当接面１３ｂ，１３ｃに縦シール型５１，５２が当接した状態で型締めされている。

各々の型５０，５１，５２はクリーニング容器１３に対して順次当接させても良いし、同時に当接させて型締めしてもよい。各々の型５０，５１，５２は、クリーニング容器１３に対し、後述の射出工程において、樹脂が漏れないように当接した状態となる。

次に、クリーニング容器１３に設けられた各々の注入口２５，２６，２７に、樹脂注入装置４０のゲート４１，４２，４３が図９に示すように上方から当接される。本実施例では、各々の注入口が、クリーニング容器１３の同一方向側に配置されており、また、型当接面１３ａ、型当接面１３ｂ，１３ｃが、クリーニング容器１３の同一方向側に配置されている。これにより、複数の部品を同一工程において同時に成形することができ、部品点数を減らすことなく組立工程の削減、且つ複数部品成形工程自体の部品成形時間（タクト）の短縮が可能で生産効率アップおよび組立工程削減による製品のコストダウンが可能となる。また、ゲート４１，４２，４３をクリーニング容器１３に同時に当接させることができるので、同時に射出を行うことができ、全部品の射出終了時間を短縮することができる。

次に、樹脂注入装置４０のプランジャ５５，５６，５７が図１１に示す矢印方向に駆動され、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６のシール材であるエラストマー樹脂がゲート４１，４２，４３から射出される。射出されたエラストマー樹脂は（クリーニング容器１３とは異なる樹脂材料）、クリーニング容器１３と下シール型５０、縦シール型５１，５２とで形成された空間に流し込まれる。
ここで、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６の成形は順次、射出されるものであっても良いが、同時に射出される構成とすることで、上述のように全部品の射出終了時間を短縮することができる。

射出終了後、クリーニング容器１３が取り出される。このとき、図１２に示すように、
樹脂注入装置４０のゲート４１，４２，４３から図１２における下方向にクリーニング容器１３が退避される。その後、図１２に示すように、クリーニング容器１３が下シール型５０、縦シール型５１，５２から矢印Ｒ方向へ退避される。矢印Ｒ方向は、成形されたクリーニングブレード下シール１４の形状に対してアンダーカット部が無い離型方向であり、クリーニング容器１３の離型方向（図１２における上下方向）とは異なる。このような矢印Ｒ方向へクリーニング容器１３を退避させることで、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６をクリーニング容器１３に成形された状態で取り出すことができる。

本実施例によれば、以上のような成形工程により、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６を、クリーニング容器１３に一体的に成形することができる。これにより、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６をクリーニング容器１３に対して位置精度良く設けることができるので、高精度かつ容易な組付けを行うことができ、製品機能の安定化が図れる。さらに、シール部材の組付け性が向上することで、トナー封止性能を向上することができ、また、生産効率アップおよび組立コストの削減が可能となり、製品のコストダウンが可能となる。
また、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６といった複数の部品（部材）を前述の樹脂注入装置４０を用いて同一工程で製造することができる。つまり、機能の異なる複数の部品を同一工程で製造することができ、組立工程の削減、それによる生産効率アップおよび組立工程削減による製品のコストダウンが可能となる。
さらに、クリーニング容器１３の長手方向両端部において、縦シール１５，１６がクリーニングブレード１１ａに対して隙間なく当接するように構成されている。このことで、クリーニング容器１３とクリーニングブレード１１ａの隙間におけるトナー封止性を向上させることができる。

ここで、本実施例では、本発明の特徴的な構成を感光体ドラムユニット１１に適用した場合について説明したが、このような構成は、現像ユニット１０に適用されるものであっても良い。すなわち、表面にトナーを担持可能に構成された回転体として現像ローラ１０ｄが適用され、ブレード部材として現像ブレード１０ｅが適用されるものであってもよい。そして、現像ユニット１０のトナー収容部１０ａを構成する現像枠体１０ｇと現像ブレード１０ｅとの間からトナーが漏れるのを防ぐように、現像ユニット１０の長手方向の両端部に縦シールが設けられるものであってもよい。

Ａ…画像形成装置本体、Ｂ…プロセスカートリッジ、Ｌ１…段差、７…感光体ドラム、１１ａ…クリーニングブレード、１１ａ１…ゴム部、１１ａ２…板金部、１１ａ６…角部、１３…クリーニング容器、１５，１６…縦シール、１５ａ，１５ｂ…当接部、１５ｃ…傾斜部

Claims (9)

1. 画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジであって、
   樹脂で形成された枠体であって、現像剤を収容する現像剤収容部を構成する枠体と、
   前記枠体に対して回転可能に設けられた回転体と、
   前記回転体の回転軸方向に沿うように設けられた板金部と、前記回転体に当接するように前記板金部に支持されたゴム部であって、前記板金部から前記回転体に向かって延びるように形成されたゴム部とを有し、前記枠体に組み付けられることで前記枠体と共に前記現像剤収容部を構成するブレード部材と、
   前記ブレード部材が前記枠体に組み付けられることで前記ブレード部材のうち前記回転軸方向の両端部で前記板金部及び前記ゴム部に当接して圧縮変形するように前記枠体にそれぞれ設けられ、前記ブレード部材の両端部における前記枠体との間の隙間から現像剤が漏れるのを防ぐシール部材と、
   を有するカートリッジにおいて、
   前記ブレード部材には、前記シール部材が当接する当接面において、前記ゴム部と前記板金部との境目に段差が形成されており、
   前記シール部材は、前記枠体に当接された型と前記枠体との間の空間に、前記枠体とは異なる樹脂材料が射出されることで前記枠体上に成形され、前記ゴム部に当接する第１当接部と、前記板金部に当接する第２当接部と、前記ゴム部と前記板金部との境目に当接する第３当接部と、を有し、
   前記第１当接部の当接面と前記第２当接部の当接面とは、前記ブレード部材の当接面の段差形状に対応して、互いに高さが異なるように構成されるとともに、
   前記第３当接部の当接面は、互いに高さが異なる前記第１当接部の当接面と前記第２当接部の当接面とをつなぐ傾斜面となっており、前記ブレード部材が前記枠体に組み付けられる際に、前記ブレード部材の当接面の段差部において前記シール部材側に突き出る角部が当接するように構成されたことを特徴とするカートリッジ。
2. 前記ブレード部材が前記枠体に組み付けられる際に、前記第３当接部のうち前記第２当接部周辺の部分が前記板金部に当接し、
   前記第１当接部の当接面と前記第２当接部の当接面との間の段差の大きさは、前記板金部と前記ゴム部との間の段差の大きさよりも大きく構成されていることを特徴とする請求項１に記載のカートリッジ。
3. 前記シール部材は、前記ブレード部材に当接した際に撓み得るように、前記回転軸方向において傾斜した形状に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のカートリッジ。
4. 前記シール部材は、前記回転軸方向において、前記ブレード部材に当接する位置が、前記ゴム部及び前記板金部それぞれの端部よりも前記ブレード部材の内側に位置するように構成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のカートリッジ。
5. 前記回転体は表面に現像剤を担持可能に構成され、
   前記回転体のうち前記回転軸方向で現像剤を担持可能な領域外にある両端部に当接して、前記回転体と前記枠体との間から現像剤が漏れるのを防ぐ端部シール部材が前記枠体に設けられており、
   前記シール部材は、前記回転軸方向において前記ブレード部材に当接する位置が、前記端部シール部材の配設位置と重なるように構成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のカートリッジ。
6. 前記シール部材は、前記枠体の樹脂とは異なる色の樹脂で形成されていることを特徴と
   する請求項１乃至５のいずれか１項に記載のカートリッジ。
7. 前記回転体は、表面に静電潜像が形成される像担持体であり、
   前記ブレード部材は、前記像担持体表面の残留現像剤を除去するためのクリーニング部材であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のカートリッジ。
8. 前記回転体は、前記現像剤収容部に収容された現像剤を担持する現像剤担持体であり、
   前記ブレード部材は、前記現像剤担持体表面に担持された現像剤の層厚を規制するための現像剤層厚規制部材であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のカートリッジ。
9. 前記板金部のうち前記ゴム部が取りついた支持部分と、前記段差を構成する前記ゴム部に設けられたゴム部当接面であって前記板金部とは接触しないゴム部当接面とのなす角度をθ２、前記支持部分と前記第３当接部のなす角度をθ３とした場合、０°≦θ３＜９０°かつ、θ２＜θ３であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載のカートリッジ。

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