JP2013123735A - パイプ材の溝成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】薄肉のパイプ材を用いても従来に比べて溝部を深く形成できるパイプ材の溝部成形方法を提供する。
【解決手段】凹部７２及び幅広凹部７１の深さを、ヘッドレストステイ用パイプ材６０の外周面を凹部７２及び幅広凹部７１に潰し込んだ際に、潰し込まれたヘッドレストステイ用パイプ材６０の内周面が凹部７２及び幅広凹部７１の底面７１ｃ，７２ｃに接触しないようにし、矩形刃５２の左右側面５２ａ，５２ｂをそれぞれ凹部７２の左右内壁７２ａ，７２ｂの左右内方に位置させるとともに、傾斜刃５１の右側面５１ｂを幅広凹部７１の右内壁７１ｂの左内方に位置させた後、矩形刃５２及び傾斜刃５１でヘッドレストステイ用パイプ材６０を、矩形刃５２の下端を凹部７２に侵入させるとともに傾斜刃５１の下端を幅広凹部７１に侵入させるようにプレスして、溝深さがヘッドレストステイ用パイプ材６０の肉厚よりも深い溝部６１，６２を形成する。
【選択図】図３

Description

本発明は、パイプ材の溝成形方法に関するものである。より詳細には、例えば、自動車のシートバックに取付けられるヘッドレストステイ用パイプ材に、当該ヘッドレストステイの上下方向の位置決めを行うための傾斜溝や抜け出しを防止するための矩形溝を成形する方法に関するものである。

従来、例えば自動車のシートバックに取付けられるヘッドレストステイの脚部において、ヘッドレストステイの上下方向の位置決めを行うために傾斜溝や、ヘッドレストステイの抜け出しを防止するための矩形溝といった溝部が成形されている。これらの溝部は、抜け防止等の目的を達成するために、所定の深さ以上となるように成形されている。
本出願人はこのようなパイプ材の溝部成形方法についての特許出願を既に行っている（特許文献１，特許文献２参照）。

特許第３５０９７２２号公報 特許第３７０６８６５号公報

特許文献１には、図１０及び図１１に示すように、パイプ材１０の空洞部内に、断面矩形状の凹部４２と幅広凹部４１が外周上面に形成された棒状の雌型４０を挿入し、凹部４２に対応する矩形刃５２と幅広凹部４１に対応する傾斜刃５１とを有する雄型５０を下方に移動させて、パイプ材１０の外周面を凹部４２及び幅広凹部４１へ潰し込むことで、パイプ材１０の外周面に矩形溝１２や傾斜溝１１といった溝部を形成するパイプ材の溝部成形方法が記載されている。そして、図１２に示すようにこのパイプ材１０を曲げることによって、ヘッドレストステイが製造される。
また、特許文献２には、この矩形刃５２及び傾斜刃５１を、パイプ材１０の軸に平行な回転軸周りに回動自在な円柱刃及び円錐刃に置き換え、この円柱刃及び円錐刃でパイプ材１０をプレスする方法が記載されている。

そして、近年においては環境面等に配慮して自動車の燃費向上が求められているため、自動車を構成する各部品の軽量化が進んでおり、ヘッドレストステイに関しても例外ではなく、薄肉のパイプ材１０を使用して軽量なヘッドレストステイが製造されている。

しかしながら、一般にパイプ材１０の外周面に溝部１１，１２を形成するときには、図１１に示すように、矩形刃５２や傾斜刃５１の下端がパイプ材１０の元の内周面に達しないようにプレスするので、成形可能な溝部１１，１２の深さはパイプ材１０の肉厚に比例する。つまり、より深い溝部１１，１２を形成しようとする場合には、パイプ材１０が厚肉である必要がある。
よって、溝部１１，１２を所定の深さより深く形成してヘッドレストステイがシートから抜け落ちないようにする点と、薄肉のパイプ材１０を用いてヘッドレストステイを軽量にするという点とを両立させることは容易ではない。

そこで、本発明の目的とするところは、薄肉のパイプ材を用いても従来に比べて溝部を深く形成できるパイプ材の溝部成形方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明の請求項１に記載のパイプ材（６０）の溝部成形方法は、左右に軸が延びるヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の空洞内部に、左右の内壁（７２ａ，７２ｂ）が前記軸方向に垂直で断面矩形状の凹部（７２）及びその凹部（７２）よりも幅広の幅広凹部（７１）が前記軸方向に離間した状態で外周上面に形成された棒状の雌型（７０）を挿入し、前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）に対応する第一押込刃（５２）及び第二押込刃（５１）を有する雄型（５０）を下方に移動させて前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）へ潰し込み、前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の外周面に溝部（６１，６２）を形成する成形方法であって、前記雄型（５０）の第一押込刃（５２）を、その左右側面（５２ａ，５２ｂ）が前記軸方向に垂直で左右の幅を前記凹部（７２）の左右内壁（７２ａ，７２ｂ）間の幅よりも幅狭な矩形刃（５２）とするとともに、前記雄型（５０）の第二押込刃（５１）を、その右側面（５１ｂ）が前記軸方向に垂直で左側面（５１ａ）から右側面（５１ｂ）下部に向かって下降する傾斜面とその傾斜面の下降位置から前記軸方向に平行に延びる水平面を有する傾斜刃（５１）とし、さらに、前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）の深さを、前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）に潰し込んだ際に、潰し込まれた前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の内周面が前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）の底面（７１ｃ，７２ｃ）に接触しないようにし、前記矩形刃（５２）の左右側面（５２ａ，５２ｂ）をそれぞれ前記凹部（７２）の左右内壁（７２ａ，７２ｂ）の左右内方に位置させるとともに、前記傾斜刃（５１）の右側面（５１ｂ）を前記幅広凹部（７１）の右内壁（７１ｂ）の左内方に位置させた後、前記矩形刃（５２）及び傾斜刃（５１）で前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）を、前記矩形刃（５２）の下端を前記凹部（７２）に侵入させるとともに前記傾斜刃（５１）の下端を前記幅広凹部（７１）に侵入させるようにプレスして、溝深さが前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の肉厚よりも深い前記溝部（６１，６２）を形成することを特徴とする。

また、請求項２に記載のパイプ材（６０）の溝部成形方法は、左右に軸が延びるヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の空洞内部に、左右の内壁（７２ａ，７２ｂ）が前記軸方向に垂直で断面矩形状の凹部（７２）及びその凹部（７２）よりも幅広の幅広凹部（７１）が前記軸方向に離間した状態で外周上面に形成された棒状の雌型（７０）を挿入し、前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）に対応する第一押込刃（８２）及び第二押込刃（８１）を有する雄型（８０）を下方に移動させて前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）へ潰し込み、前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の外周面に溝部（６１，６２）を形成する成形方法であって、前記雄型（８０）の第一押込刃（８２）を、前記軸に平行な回転軸の周りに回動自在に取付けられた短円柱状で、その断面形状においてその左右側面（８２ａ，８２ｂ）が前記軸方向に垂直で左右の幅を前記凹部（７２）の左右内壁（７２ａ，７２ｂ）間の幅よりも幅狭な円柱刃（８２）とするとともに、前記雄型（８０）の第二押込刃（８１）を、前記軸に平行な回転軸の周りに回動自在に取付けられた円錐体形状で、その断面形状においてその右側面（８１ｂ）が前記軸方向に垂直で左側面（８１ａ）から右側面（８１ｂ）下部に向かって下降する傾斜面とその傾斜面の下降位置から前記軸方向に平行に延びる水平面を有する円錐刃（８１）とし、さらに、前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）の深さを、前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）に潰し込んだ際に、潰し込まれた前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の内周面が前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）の底面（７１ｃ，７２ｃ）に接触しないようにし、前記円柱刃（８２）の左右側面（８２ａ，８２ｂ）をそれぞれ前記凹部（７２）の左右内壁（７２ａ，７２ｂの左右内方に位置させるとともに、前記円錐刃（８１）の右側面（８１ｂ）を前記幅広凹部（７１）の右内壁（７１ｂ）の左内方に位置させた後、前記円柱刃（８２）及び円錐刃（８１）で前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）を、前記円柱刃（８２）の外周面を前記凹部（７２）に侵入させるとともに前記円錐刃（８１）の水平面を前記幅広凹部（７１）に侵入させるようにプレスして、溝深さが前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の肉厚よりも深い前記溝部（６１，６２）を形成することを特徴とする。

また、請求項３に記載のパイプ材（６０）の溝部成形方法は、左右に軸が延びるパイプ材（６０）の空洞内部に、左右の内壁（７２ａ，７２ｂ）が前記軸方向に垂直で断面矩形状の凹部（７２）が外周上面に形成された棒状の雌型（７０）を挿入し、前記凹部（７２）に対応する押込刃（５２）を有する雄型（５０）を下方に移動させて前記パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７２）へ潰し込み、前記パイプ材（６０）の外周面に溝部（６２）を形成する成形方法であって、前記雄型（５０）の押込刃（５２）を、その左右側面（５２ａ，５２ｂ）が前記軸方向に垂直で左右の幅を前記凹部（７２）の左右内壁（７２ａ，７２ｂ）間の幅よりも幅狭な矩形刃（５２）とするとともに、前記凹部（７２）の深さを、前記パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７２）に潰し込んだ際に、潰し込まれた前記パイプ材（６０）の内周面が前記凹部（７２）の底面（７２ｃ）に接触しないようにし、前記矩形刃（５２）の左右側面（５２ａ，５２ｂ）をそれぞれ前記凹部（７２）の左右内壁（７２ａ，７２ｂ）の左右内方に位置させた後、前記矩形刃（５２）で前記パイプ材（６０）を、前記矩形刃（５２）の下端を前記凹部（７２）に侵入させるようにプレスして、溝深さが前記パイプ材（６０）の肉厚よりも深い前記溝部（６２）を形成することを特徴とする。

また、請求項４に記載のパイプ材（６０）の溝部成形方法は、左右に軸が延びるパイプ材（６０）の空洞内部に、左右の内壁（７２ａ，７２ｂ）が前記軸方向に垂直で断面矩形状の凹部（７１）が外周上面に形成された棒状の雌型（７０）を挿入し、前記凹部（７１）に対応する押込刃（５１）を有する雄型（５０）を下方に移動させた前記パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７１）へ潰し込み、前記パイプ材（６０）の外周面に溝部（６１）を形成する成形方法であって、前記雄型（５０）の押込刃（５１）を、その右側面（５１ｂ）が前記軸方向に垂直で左側面（５１ａ）から右側面（５１ｂ）下部に向かって下降する傾斜面とその傾斜面の下降位置から前記軸方向に平行に延びる水平面を有する傾斜刃（５１）とするとともに、前記凹部（７１）の深さを、前記パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７１）に潰し込んだ際に、潰し込まれた前記パイプ材（６０）の内周面が前記凹部（７１）の底面（７１ｃ）に接触しないようにし、前記傾斜刃（５１）の右側面（５１ｂ）を前記凹部（７１）の右内壁（７１ｂ）の左内方に位置させた後、前記傾斜刃（５１）で前記パイプ材（６０）を、前記傾斜刃（５１）の下端を前記凹部（７１）に侵入させるようにプレスして、溝深さが前記パイプ材（６０）の肉厚よりも深い前記溝部（６１）を形成することを特徴とする。

また、請求項５に記載のパイプ材（６０）の溝部成形方法は、左右に軸が延びるパイプ材（６０）の空洞内部に、左右の内壁（７２ａ，７２ｂ）が前記軸方向に垂直で断面矩形状の凹部（７２）が外周上面に形成された棒状の雌型（７０）を挿入し、前記凹部（７２）に対応する押込刃（８２）を有する雄型（８０）を下方に移動させて前記パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７２）へ潰し込み、前記パイプ材（６０）の外周面に溝部（６２）を形成する成形方法であって、前記雄型（８０）の押込刃（８２）を、前記軸に平行な回転軸の周りに回動自在に取付けられた短円柱状で、その断面形状においてその左右側面（８２ａ，８２ｂ）が前記軸方向に垂直で左右の幅を前記凹部（７２）の左右内壁（７２ａ，７２ｂ）間の幅よりも幅狭な円柱刃（８２）とするとともに、前記凹部（７２）の深さを、前記パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７２）に潰し込んだ際に、潰し込まれた前記パイプ材（６０）の内周面が前記凹部（７２）の底面に接触しないようにし、前記円柱刃（８２）の左右側面（８２ａ，８２ｂ）をそれぞれ前記凹部（７２）の左右内壁（７２ａ，７２ｂ）の左右内方に位置させた後、前記円柱刃（８２）で前記パイプ材（６０）を、前記円柱刃（８２）の外周面を前記凹部（７２）に侵入させるようにプレスして、溝深さが前記パイプ材（６０）の肉厚よりも深い前記溝部（６２）を形成することを特徴とする。

また、請求項６に記載のパイプ材（６０）の溝部成形方法は、左右に軸が延びるパイプ材（６０）の空洞内部に、左右の内壁（７２ａ，７２ｂ）が前記軸方向に垂直で断面矩形状の凹部（７１）が外周上面に形成された棒状の雌型（７０）を挿入し、前記凹部（７１）に対応する押込刃（８１）を有する雄型（８０）を下方に移動させた前記パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７１）へ潰し込み、前記パイプ材（６０）の外周面に溝部（６１）を形成する成形方法であって、前記雄型（８０）の押込刃（８１）を、前記軸に平行な回転軸の周りに回動自在に取付けられた円錐体形状で、その断面形状においてその右側面（８１ｂ）が前記軸方向に垂直で左側面（８１ａ）から右側面（８１ｂ）下部に向かって下降する傾斜面とその傾斜面の下降位置から前記軸方向に平行に延びる水平面を有する円錐刃（８１）とするとともに、前記凹部（７１）の深さを、前記パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７１）に潰し込んだ際に、潰し込まれた前記パイプ材（６０）の内周面が前記凹部（７１）の底面（７１ｃ）に接触しないようにし、前記円錐刃（８１）の右側面（８１ｂ）を前記凹部（７１）の右内壁（７１ｂ）の左内方に位置させた後、前記円錐刃（８１）で前記パイプ材（６０）を、前記円錐刃（８１）の水平面を前記凹部（７１）に侵入させるようにプレスして、溝深さが前記パイプ材（６０）の肉厚よりも深い前記溝部（６１）を形成することを特徴とする。

また、請求項７に記載のパイプ材（６０）の溝部成形方法は、前記雌型（７０）は前記軸方向に垂直な断面を二分割する第一雌型（７０）と第二雌型（７０）からなり、前記第一雌型（７０）には前記凹部（７１，７２）又は前記幅広凹部（７１）が形成され、前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）又は前記パイプ材（６０）をプレスした後、前記第二雌型（７０）を前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）又は前記パイプ材（６０）から引き抜き、その後前記第一雌型（７０）を前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）又は前記パイプ材（６０）から引き抜くことを特徴とする。

また、請求項８に記載のパイプ材（６０）の溝部成形方法は、前記第一雌型（７０）は前記第二雌型（７０）と凹凸形状によりスライド可能に嵌合されていることを特徴とする。

また、請求項９に記載のパイプ材（６０）の溝部成形方法は、前記雌型（７０）は前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）又は前記パイプ材（６０）に圧入されていることを特徴とする。

ここで、上記括弧内の記号は、図面および後述する発明を実施するための形態に掲載された対応要素または対応事項を示す。

本発明の請求項１に記載のパイプ材の溝部成形方法によれば、矩形刃及び傾斜刃でヘッドレストステイ用パイプ材を、矩形刃の下端を凹部に侵入させるとともに傾斜刃の下端を幅広凹部に侵入させるようにプレスして、溝深さがヘッドレストステイ用パイプ材の肉厚よりも深い溝部を形成するので、薄肉のヘッドレストステイ用パイプ材であっても、矩形刃や傾斜刃の下端がヘッドレストステイ用パイプ材の元の内周面に達しないようにプレスする従来の方法に比べて、溝部を深く形成できる。
このとき、矩形刃の左右の幅を凹部の左右内壁間の幅よりも幅狭にして、矩形刃の左右側面をそれぞれ凹部の左右内壁の左右内方に位置させるとともに、傾斜刃の右側面を幅広凹部の右内壁の左内方に位置させたので、深くプレスしてもヘッドレストステイ用パイプ材が矩形刃の下端や傾斜刃の下端と雌型の凹部や幅広凹部が形成されていない外周面とによって直接的には挟まれず、矩形刃や傾斜刃が雌型の外周面には接触しない。したがって、潰し込んだヘッドレストステイ用パイプ材の部位が破断することを防止できる。
また、凹部及び幅広凹部の深さを、ヘッドレストステイ用パイプ材の外周面を凹部及び幅広凹部に潰し込んだ際に、潰し込まれたヘッドレストステイ用パイプ材の内周面が凹部及び幅広凹部の底面に接触しないようにしたので、潰し込んだヘッドレストステイ用パイプ材の内周面と凹部及び幅広凹部の底面との接触抵抗がなく、プレス後に小さな力で雌型をヘッドレストステイ用パイプ材から抜き出すことができる。

このような作用効果は、雄型に矩形刃しかない場合（請求項３）であっても得ることができ、同様に雄型に傾斜刃しかない場合（請求項４）であっても得ることができる。
特に、請求項１に記載の発明のように雄型に矩形刃と傾斜刃の両方を備えると、一回のプレスにより必要な数の溝部をヘッドレストステイ用パイプ材に形成することができる。

また、請求項２に記載のパイプ材の溝部成形方法によれば、円柱刃及び円錐刃でヘッドレストステイ用パイプ材を、円柱刃の外周面を凹部に侵入させるとともに円錐刃の水平面を幅広凹部に侵入させるようにプレスして、溝深さがヘッドレストステイ用パイプ材の肉厚よりも深い溝部を形成するので、雄型の第一押込刃及び第二第一押込刃がそれぞれ回動自在な円柱刃と円錐刃であっても、円柱刃の外周面や円錐刃の水平面がヘッドレストステイ用パイプ材の元の内周面に達しないようにプレスする従来の方法に比べて、溝部を深く形成できる。
このとき、円柱刃の左右の幅を凹部の左右内壁間の幅よりも幅狭にして、円柱刃の左右側面をそれぞれ凹部の左右内壁の左右内方に位置させるとともに、円錐刃の右側面を幅広凹部の右内壁の左内方に位置させたので、深くプレスしてもヘッドレストステイ用パイプ材が円柱刃の外周面や円錐刃の水平面と雌型の凹部や幅広凹部が形成されていない外周面とによって直接的には挟まれず、円柱刃や円錐刃が雌型の外周面には接触しない。したがって、潰し込んだヘッドレストステイ用パイプ材の部位が破断することを防止できる。
また、凹部及び幅広凹部の深さを、ヘッドレストステイ用パイプ材の外周面を凹部及び幅広凹部に潰し込んだ際に、潰し込まれたヘッドレストステイ用パイプ材の内周面が凹部及び幅広凹部の底面に接触しないようにしたので、潰し込んだヘッドレストステイ用パイプ材の内周面と凹部及び幅広凹部の底面との接触抵抗がなく、プレス後に小さな力で雌型をヘッドレストステイ用パイプ材から抜き出すことができる。

このような作用効果は、雄型に円柱刃しかない場合（請求項５）であっても得ることができ、同様に雄型に円錐刃しかない場合（請求項６）であっても得ることができる。
特に、請求項２に記載の発明のように雄型に円柱刃と円錐刃の両方を備えると、一回のプレスにより必要な数の溝部をヘッドレストステイ用パイプ材に形成することができる。

また、請求項７に記載のパイプ材の溝部成形方法によれば、請求項１乃至６に記載の発明の作用効果に加え、雌型は軸方向に垂直な断面を二分割する第一雌型と第二雌型からなり、第一雌型には凹部又は幅広凹部が形成され、ヘッドレストステイ用パイプ材又はパイプ材をプレスした後、第二雌型をヘッドレストステイ用パイプ材又はパイプ材から引き抜き、その後第一雌型をヘッドレストステイ用パイプ材又はパイプ材から引き抜くので、溝深さがヘッドレストステイ用パイプ材又はパイプ材の肉厚よりも深い溝部を形成しても雌型を引き抜くことができる。

また、請求項８に記載のパイプ材の溝部成形方法によれば、請求項７に記載の発明の作用効果に加え、第一雌型は第二雌型と凹凸形状によりスライド可能に嵌合されているので、第一雌型と第二雌型との位置決めを確実に行うことができ、しかも先に第二雌型だけを引き抜くことができる。

また、請求項９に記載のパイプ材の溝部成形方法によれば、請求項１乃至８に記載の発明の作用効果に加え、雌型はヘッドレストステイ用パイプ材又はパイプ材に圧入されているので、ヘッドレストステイ用パイプ材又はパイプ材のプレスされていない箇所の変形を最小限に抑えることができる。

なお、本発明のパイプ材の溝部成形方法のように、矩形刃及び傾斜刃でヘッドレストステイ用パイプ材を、矩形刃の下端を凹部に侵入させるとともに傾斜刃の下端を幅広凹部に侵入させるようにプレスして、溝深さがヘッドレストステイ用パイプ材の肉厚よりも深い溝部を形成する点は、上述した特許文献１及び特許文献２には全く記載されていない。

本発明の第一実施形態に係るパイプ材の溝成形方法において、雄型でプレスする前の状態を示す側面断面図である。 本発明の第一実施形態に係るパイプ材の溝成形方法において、雄型でプレスした後の状態を示す側面断面図である。 図２に示す状態の要部拡大断面図である。 図２に示す状態の正面図である。 本発明の第二実施形態に係るパイプ材の溝成形方法を示す正面図である。 図５のパイプ材の溝成形方法において、雄型でプレスした後の状態を示す要部平面断面図である。 本発明のさらに他の実施形態に係るパイプ材の溝成形方法を示す正面図である。 図７に示すパイプ材の溝成形方法に使用する板状刃を示すもので、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。 板状刃の他の実施形態を示すもので、（ａ）は直線状の傾斜面、（ｂ）は曲線状の傾斜面を有するものの正面図である。 従来例に係るパイプ材の溝成形方法において、雄型でプレスする前の状態を示す側面断面図である。 従来例に係るパイプ材の溝形成方法において、雄型でプレスした後の状態を示す側面断面図である。 自動車のヘッドレストステイを示す斜視図である。

（第一実施形態）
図１乃至図４、及び図１２を参照して、本発明の第一実施形態に係るパイプ材６０の溝部成形方法を説明する。
このパイプ材６０の溝部成形方法においては、パイプ材６０と、パイプ材６０をプレスする金型を使用する。そして、金型は、上型２０、下型３０、雌型７０及び雌型７０に対応した雄型５０とを備え、雌型７０と雄型５０との位置関係等を特徴とするものである。

パイプ材６０は、図１２に示すような自動車のヘッドレストステイの脚部を構成する円筒形状のものであり、外径は１４ｍｍ、肉厚は１．０ｍｍである。また、このヘッドレストステイ用パイプ材６０には、後述する成形方法によって傾斜溝６１と矩形溝６２の二種類の溝部６１，６２が形成される。
傾斜溝６１は、右内壁６１ｂがヘッドレストステイ用パイプ材６０の軸方向に垂直であって、右内壁６１ｂよりも左方の外周上面から右内壁６１ｂ下部に向かって下降する斜面を有するもので、シートバック（図示せず）に取付けられた位置決めピン（図示せず）と係合してヘッドレストステイの上下方向の位置決めを行う。
矩形溝６２は、左右の内壁６２ａ，６２ｂが軸方向に垂直な断面矩形状であって、位置決めピン（図示せず）と係合してヘッドレストステイの抜け出しを防止するものである。
本実施形態におけるヘッドレストステイ用パイプ材６０の材質としては、深絞り用鋼板（ＪＩＳ Ｇ ０２０３）と同様の材質が適している。これは、従来の材質に比べて強度が低くなってしまうが、伸びがよく破断し難い。具体的には、矩形刃５２の左右側面５２ａ，５２ｂをそれぞれ凹部７２の左右内壁７２ａ，７２ｂの左右内方に位置させるとともに、傾斜刃５１の右側面５１ｂを幅広凹部７１の右内壁７１ｂの左内方に位置させた後、矩形刃５２及び傾斜刃５１でヘッドレストステイ用パイプ材６０を、矩形刃５２の下端を凹部７２に侵入させるとともに傾斜刃５１の下端を幅広凹部７１に侵入させるようにプレスしたときに、ヘッドレストステイ用パイプ材６０が破断しない材質である。

上型２０と下型３０は、図１に示すように、プレス時にヘッドレストステイ用パイプ材６０を上下から挟持して固定するものである。上型２０には複数の型孔２１が形成されており、型孔２１に第一押込刃５２と第二押込刃５１が挿通されている。型孔２１と第一押込刃５２との隙間や型孔２１と第二押込刃５１との隙間はそれぞれいわゆるカジリが発生しない程度に極力狭くしている。

雌型７０は、棒状であって、図４に示すようにその軸方向に垂直な断面を二分割する上側の第一雌型７０Ａと下側の第二雌型７０Ｂからなる。第一雌型７０Ａの第二雌型７０Ｂ側は凸形状、第二雌型７０Ｂの第一雌型７０Ａ側は凹形状となっており、雌型７０の軸方向に互いにスライド可能に嵌合している。
雌型７０は第一雌型７０Ａと第二雌型７０Ｂが嵌合した状態において断面略矩形状であり、相対向する上下の二辺（第一雌型７０Ａの一辺と第二雌型７０Ｂの一辺）が湾曲している。その曲率はヘッドレストステイ用パイプ材６０の内周の曲率と略等しく、この湾曲した二辺間が雌型７０の最大長さとなる。最大長さはヘッドレストステイ用パイプ材６０の内径に略等しく、ヘッドレストステイ用パイプ材６０のプレス前においては、雌型７０はヘッドレストステイ用パイプ材６０の空洞内部を軸方向に移動自在である。但し、ヘッドレストステイ用パイプ材６０への雌型７０の挿入は圧入であるので、ある程度の摩擦抵抗がある。
このように雌型７０は断面略矩形状であるので、図４における雌型７０の左右はヘッドレストステイ用パイプ材６０に対して、いわゆる逃しとなっている。
なお、二分割の雌型７０をヘッドレストステイ用パイプ材６０にセットし易くするためのガイド（図示しない）が設けられる。

また、雌型７０の第一雌型７０Ａの上面である湾曲面には、左右の内壁７２ａ，７２ｂが軸方向に垂直で断面矩形状の凹部７２と、同じく左右の内壁７１ａ，７１ｂが軸方向に垂直な断面矩形状であり凹部７２よりも軸方向に幅広の二つの幅広凹部７１とが軸方向に離間した状態で形成されている。つまり、凹部７２の右側に二つの幅広凹部７１が一直線上に並んでいる。
ここで、凹部７２の左右の内壁７２ａ，７２ｂの幅は２．４ｍｍであり、凹部７２の右内壁７２ｂから右側に隣接する幅広凹部７１の右内壁７１ｂまでの長さは２０ｍｍ、また、その幅広凹部７１の右内壁７１ｂからさらに右側に隣接する幅広凹部７１の右内壁７１ｂまでの長さも２０ｍｍである。
凹部７２の深さ及び幅広凹部７１の深さは、ヘッドレストステイ用パイプ材６０の外周面を凹部７２及び幅広凹部７１に潰し込んだ際に、潰し込まれたヘッドレストステイ用パイプ材６０の内周面が凹部７２及び幅広凹部７１の底面７２ｃ，７１ｃにそれぞれ接触しないように十分深くしている。すなわち、凹部７２の深さ及び幅広凹部７１の深さは、形成する溝部６１，６２の溝深さにヘッドレストステイ用パイプ材６０の肉厚を加えた量よりも深くしている。
なお、凹部７２及び幅広凹部７１は第一雌型７０Ａに形成されるのみで、第二雌型７０Ｂには達していない。

雄型５０は、凹部７２に対応する第一押込刃５２と、幅広凹部７１に対応する第二押込刃５１を有する。ここでは第一押込刃５２を、その左右側面５２ａ，５２ｂが軸方向に垂直で左右の幅を凹部７２の左右内壁７２ａ，７２ｂ間の幅よりも幅狭な矩形刃５２とする。具体的には、凹部７２の左右内壁７２ａ，７２ｂ間の幅よりも矩形刃５２の左右の幅を０．４ｍｍ（０．１〜０．５ｍｍが好ましい）狭くした。
また、第二押込刃５１を、その右側面５１ｂ及び左側面が軸方向に垂直で左側面の下部から右側面５１ｂ下部に向かって下降する傾斜面と、その傾斜面の下降位置から軸方向に平行に延びる水平面を有する傾斜刃５１とする。この傾斜刃５１は、二つ形成されている幅広凹部７１に対応して、矩形刃５２の右側に二つ形成されている。
なお、矩形刃５２及び傾斜刃５１は、ヘッドレストステイ用パイプ材６０に形成する溝部６２，６１の、図１の紙面手前から奥方向への長さよりも長く、同方向に延びる（図４も参照）。

このような金型を用いた、パイプ材６０の溝部成形方法においては、まず、ヘッドレストステイ用パイプ材６０を金型の上型２０と下型３０とで上下から挟持して固定するとともに、図１に示すように左右に軸が延びるヘッドレストステイ用パイプ材６０の空洞内部に、雌型７０を挿入する。
このとき、プレス後に図３のようになるように、矩形刃５２の右側面５２ｂを凹部７２の右内壁７２ｂの０．２ｍｍ左内方に位置させる。このように位置させると、矩形刃５２の左側面は凹部７２の左内壁の０．２ｍｍ右内方に位置することになる。同様に、傾斜刃５１の右側面５１ｂは幅広凹部７１の右内壁７１ｂの０．２ｍｍ左内方に位置する。このように矩形刃５２及び傾斜刃５１に対して凹部７２及び幅広凹部７１を確実に位置させるために、金型分野では公知の位置決め機構（図示しない）が使用される。

次に、雄型５０を垂直下方に移動させて、矩形刃５２及び傾斜刃５１でヘッドレストステイ用パイプ材６０を、矩形刃５２の下端を凹部７２に侵入させるとともに傾斜刃５１の下端を幅広凹部７１に侵入させるようにプレスして、矩形刃５２及び傾斜刃５１でヘッドレストステイ用パイプ材６０の外周面を凹部７２及び幅広凹部７１へ潰し込む。これによって、ヘッドレストステイ用パイプ材６０の外周面に、溝深さがヘッドレストステイ用パイプ材６０の肉厚よりも深い矩形溝６２と傾斜溝６１が形成される。

最後に、第二雌型７０Ｂをヘッドレストステイ用パイプ材６０から引き抜き、その後第一雌型７０Ａを元々第二雌型７０Ｂがあった箇所に移動させて（下方に下げて）、第一雌型７０Ａをヘッドレストステイ用パイプ材６０から引き抜く。

以上のようなパイプ材６０の溝部成形方法によれば、矩形刃５２及び傾斜刃５１でヘッドレストステイ用パイプ材６０を、矩形刃５２の下端を凹部７２に侵入させるとともに傾斜刃５１の下端を幅広凹部７１に侵入させるようにプレスして、溝深さがヘッドレストステイ用パイプ材６０の肉厚よりも深い溝部６１，６２を形成するので、薄肉のヘッドレストステイ用パイプ材６０であっても、矩形刃５２や傾斜刃５１の下端がヘッドレストステイ用パイプ材６０の元の内周面に達しないようにプレスする従来の方法に比べて、溝部６１，６２を深く形成できる。
このとき、矩形刃５２の左右の幅を凹部７２の左右内壁７２ａ，７２ｂ間の幅よりも幅狭にして、矩形刃５２の左右側面５２ａ，５２ｂをそれぞれ凹部７２の左右内壁７２ａ，７２ｂの左右内方に位置させるとともに、傾斜刃５１の右側面５１ｂを幅広凹部７１の右内壁７１ｂの左内方に位置させたので、深くプレスしてもヘッドレストステイ用パイプ材６０が矩形刃５２の下端や傾斜刃５１の下端と雌型７０の凹部７２や幅広凹部７１が形成されていない外周面とによって直接的には挟まれず、矩形刃５２や傾斜刃５１が雌型７０の外周面には接触しない。したがって、潰し込んだヘッドレストステイ用パイプ材６０の部位が破断することを防止できる。

また、凹部７２及び幅広凹部７１の深さを、ヘッドレストステイ用パイプ材６０の外周面を凹部７２及び幅広凹部７１に潰し込んだ際に、潰し込まれたヘッドレストステイ用パイプ材６０の内周面が凹部７２及び幅広凹部７１の底面７２ｃ，７１ｃに接触しないようにしたので、潰し込んだヘッドレストステイ用パイプ材６０の内周面と凹部７２及び幅広凹部７１の底面７２ｃ，７１ｃとの接触抵抗がなく、プレス後に小さな力で雌型７０をヘッドレストステイ用パイプ材６０から抜き出すことができる。
また、雄型５０に矩形刃５２と傾斜刃５１の両方を備えるので、一回のプレスにより必要な数の溝部６１，６２をヘッドレストステイ用パイプ材６０に形成することができる。

さらに、雌型は軸方向に垂直な断面を二分割する第一雌型７０Ａと第二雌型７０Ｂからなり、第一雌型７０Ａには凹部７２及び幅広凹部７１が形成され、ヘッドレストステイ用パイプ材６０をプレスした後、第二雌型７０Ｂをヘッドレストステイ用パイプ材６０から引き抜き、その後第一雌型７０Ａをヘッドレストステイ用パイプ材６０から引き抜くので、溝深さがヘッドレストステイ用パイプ材６０の肉厚よりも深い溝部６１，６２を形成しても雌型７０を引き抜くことができる。

また、第一雌型７０Ａは第二雌型７０Ｂと凹凸形状によりスライド可能に嵌合されているので、第一雌型７０Ａと第二雌型７０Ｂとの位置決めを確実に行うことができ、しかも先に第二雌型７０Ｂだけを引き抜くことができる。
また、雌型７０はヘッドレストステイ用パイプ材６０に圧入されているので、ヘッドレストステイ用パイプ材６０のプレスされていない箇所の変形を最小限に抑えることができる。

（第二実施形態）
次に図５と図６を参照して、本発明の第二実施形態に係るパイプ材６０の溝部成形方法を説明する。なお、第一実施形態と同一部分には同一符号を付した。
本実施形態の第一実施形態との違いは、雄型８０の押込刃８１，８２とそれに伴う金型の部分であり、その他の構成要素に関しては第一実施形態と同一である。また、ヘッドレストステイ用パイプ材６０の材質も第一実施形態におけるヘッドレストステイ用パイプ材６０と同じものである。

上型２０と雄型８０との間、及び上型２０と下型３０との間にはそれぞれ緩衝材として渦巻きバネ９０，９１が設けられている。
雄型８０は、凹部７２に対応する第一押込刃８２と、幅広凹部７１に対応する第二押込刃８１を有する。ここで雄型８０の第一押込刃８２は、軸に平行な回転軸の周りに回動自在に取付けられた短円柱状の円柱刃８２である。その断面形状においては、その左右側面８２ａ，８２ｂが軸方向に垂直で、左右の幅は凹部７２の左右内壁７２ａ，７２ｂ間の幅よりも０．４ｍｍだけ幅狭である。
また、第二押込刃５１は、軸に平行な回転軸の周りに回動自在に取付けられた円錐体形状の円錐刃８１である。その断面形状においてはその右側面８１ｂが軸方向に垂直であって、左側面８１ａから右側面８１ｂ下部に向かって下降する傾斜面とその傾斜面の下降位置から軸方向に平行に延びる水平面を有する。この円錐刃８１は、幅広凹部７１が二つ形成されていることに対応して、円柱刃８２の右側に二つ形成されている。

そして、円柱刃８２の右側面８２ｂは凹部７２の右内壁７２ｂの０．２ｍｍ左内方に位置し、円柱刃８２の左側面８２ａは凹部７２の左内壁７２ａの０．２ｍｍ右内方に位置している。これと同時に、円錐刃８１の右側面８１ｂは幅広凹部７１の右内壁７１ｂの０．２ｍｍ左内方に位置している。
なお、雌型７０は第一実施形態のものと比べて、９０度回転して配置されている。

本実施形態に係る溝部成形方法でも、まずヘッドレストステイ用パイプ材６０を金型で固定し、ヘッドレストステイ用パイプ材６０の空洞内部に雌型７０を挿入する。
そして、雄型８０を下方に移動させて、円柱刃８２及び円錐刃８１でヘッドレストステイ用パイプ材６０を、円柱刃８２の外周面を凹部７２に侵入させるとともに円錐刃８１の水平面を幅広凹部７１に侵入させるように、転動する円柱刃８２及び円錐刃８１でプレスして、ヘッドレストステイ用パイプ材６０の外周面を潰し込み、矩形溝６２と傾斜溝６１を形成する。
この溝部６１，６２の溝深さはヘッドレストステイ用パイプ材６０の肉厚よりも深くなっている。
最後に雌型７０をヘッドレストステイ用パイプ材６０から抜き出す。

以上のようなパイプ材６０の溝部成形方法によれば、回動するタイプの押込刃８１，８２であっても、第一実施形態に係る押込刃５１，５２でプレスする場合と同様に、溝部６１，６２を深く形成できる。

ここで、第二実施形態における円柱刃８２に代えて、図７及び図８に示す、回動しない長尺板状の板状刃８３としてもよい。この板状刃８３を、円柱刃８２同様に垂直方向へ加工させてヘッドレストステイ用パイプ材６０の外周面を凹部７２に潰し込む。

この板状刃８３を、図９（ａ）に示すように、板状刃８４の下端部のヘッドレストステイ用パイプ材６０に当接する部位を直線状の傾斜面８４ａとした板状刃８４にしてもよい。
また、図９（ｂ）に示すように、板状刃８４の傾斜面８４ａを曲線状とすることもできる。この場合、押しつぶすヘッドレストステイ用パイプ材６０の外周面を、徐々に変形することができるので、ヘッドレストステイ用パイプ材６０に偏肉部を形成することなく溝部６１，６２を形成することができる。

なお、第一、第二実施形態において、便宜上左右を決めて説明しているが、例えば図１の紙面裏側から見た場合には左右逆になることは言うまでもない。上下についても同様である。
また、ヘッドレストステイ用パイプ材６０に溝部６１，６２を形成するとしたが、これに限られるものではなく、他の用途で使用されるパイプ材６０であってもよい。
また、雄型５０，８０を下降させてプレスしたが、これに限られるものではなく、雌型７０や下型３０とともにパイプ材６０を、雄型５０，８０に向かって上昇させてプレスしてもよい。

また、第一実施形態において、雄型５０は矩形刃５２と傾斜刃５１を備えるとしたが、パイプ材６０の用途によっては、どちらか一方だけを備えている雄型５０であってもよい。
さらには、パイプ材６０の用途に応じて矩形刃５２や傾斜刃５１の数を増減させてもよい。もちろんこのとき、矩形刃５２に凹部７２を、傾斜刃５１に幅広凹部７１をそれぞれ対応させて数を増減させるとともに、矩形刃５２に対する凹部７２の位置や傾斜刃５１に対する幅広凹部７１の位置を第一実施形態と同様に合わせる必要がある。
また、矩形刃５２と傾斜刃５１、それに対応する凹部７２と幅広凹部７１のそれぞれの角を僅かなＲ形状（例えばＲ０．１〜０．２程度）にしてもよい。これに代えて、僅かに面取りしてもよい。

また、第二実施形態において、雄型８０は円柱刃８２と円錐刃８１のうちどちらか一方だけを備えていてもよい。もちろん、それらの数は増減可能である。
また、円柱刃８２と円錐刃８１、それに対応する凹部７２と幅広凹部７１のそれぞれの角をＲ形状にしてもよい。

さらに、ヘッドレストステイ用パイプ材６０から雌型７０を引き抜く際に、第二雌型７０Ｂを引き抜いた後に第一雌型７０Ａを下方に下げてから、第一雌型７０Ａをヘッドレストステイ用パイプ材６０から引き抜いたが、第一雌型７０Ａを回転移動させてから引き抜いてもよい。
また、第一雌型７０Ａに凸形状、第二雌型７０Ｂに凹形状を形成したが、第一雌型７０Ａに凹形状、第二雌型７０Ｂに凸形状としてもよいし、他の形状でスライド可能に嵌合させてもよい。また、第一雌型７０Ａが第二雌型７０Ｂに対して位置がずれないのならば、これらの形状を設けず、嵌合させることなく面合わせとしてもよい。
また、第二雌型７０Ｂを引き抜いた後に、第一雌型７０Ａは軸方向に移動させず、ヘッドレストステイ用パイプ材６０を第一雌型７０Ａから引き抜いてもよい。

また、第二雌型７０を二分割としたが、三分割以上に分割してもよい。これとは逆に、何らかの方法でヘッドレストステイ用パイプ材６０から雌型７０を引き抜くことができれば、第二雌型７０を分割しなくてもよい。

また、雌型７０をヘッドレストステイ用パイプ材６０に圧入したが、これはヘッドレストステイ用パイプ材６０の内周面と雌型７０の外周面との隙間を極力ゼロに近づけた圧入に近い状態も含む。一方、プレス時のヘッドレストステイ用パイプ材６０の変形を抑えることができれば、圧入していなくてもよい。

１０ ヘッドレストステイ用パイプ材（パイプ材）
１１ 傾斜溝（溝部）
１１ｂ 右内壁
１２ 矩形溝（溝部）
１２ａ 左内壁
１２ｂ 右内壁
２０ 上型
２１ 型孔
３０ 下型
４０ 雌型
４１ 幅広凹部
４２ 凹部
５０ 雄型
５１ 傾斜刃（第二押込刃）
５１ａ 左側面
５１ｂ 右側面
５２ 矩形刃（第一押込刃）
５２ａ 左側面
５２ｂ 右側面
６０ ヘッドレストステイ用パイプ材（パイプ材）
６１ 傾斜溝（溝部）
６１ｂ 右内壁
６２ 矩形溝（溝部）
６２ａ 左内壁
６２ｂ 右内壁
７０ 雌型
７０Ａ 第一雌型
７０Ｂ 第二雌型
７１ 幅広凹部（凹部）
７１ａ 左内壁
７１ｂ 右内壁
７１ｃ 底面
７２ 凹部
７２ａ 左内壁
７２ｂ 右内壁
７２ｃ 底面
８０ 雄型
８１ 円錐刃（第二押込刃）
８１ａ 左側面
８１ｂ 右側面
８２ 円柱刃（第一押込刃）
８２ａ 左側面
８２ｂ 右側面
８３ 板状刃
８４ 板状刃
８４ａ 傾斜面
９０ 渦巻きバネ
９１ 渦巻きバネ

上記の目的を達成するために、本発明の請求項１に記載のパイプ材（６０）の溝部成形方法は、左右に軸が延びるヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の空洞内部に、左右の内壁（７２ａ，７２ｂ）が前記軸方向に垂直で断面矩形状の凹部（７２）及びその凹部（７２）よりも幅広の幅広凹部（７１）が前記軸方向に離間した状態で外周上面に形成された棒状の雌型（７０）を挿入し、前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）に対応する第一押込刃（５２）及び第二押込刃（５１）を有する雄型（５０）を下方に移動させて前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）へ潰し込み、前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の外周面に溝部（６１，６２）を形成する成形方法であって、前記雄型（５０）の第一押込刃（５２）を、その左右側面（５２ａ，５２ｂ）が前記軸方向に垂直で左右の幅を前記凹部（７２）の左右内壁（７２ａ，７２ｂ）間の幅よりも０．１〜０．５ｍｍの範囲で幅狭な矩形刃（５２）とするとともに、前記雄型（５０）の第二押込刃（５１）を、その右側面（５１ｂ）が前記軸方向に垂直で左側面（５１ａ）から右側面（５１ｂ）下部に向かって下降する傾斜面とその傾斜面の下降位置から前記軸方向に平行に延びる水平面を有する傾斜刃（５１）とし、さらに、前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）の深さを、形成される前記溝部（６１，６２）の溝深さに前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の肉厚を加えた量よりも深くして、前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）に潰し込んだ際に、潰し込まれた前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の内周面が前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）の底面（７１ｃ，７２ｃ）に接触しないようにし、しかも前記雌型（７０）は前記軸方向に垂直な断面を二分割する第一雌型（７０Ａ）と第二雌型（７０Ｂ）からなり、前記第一雌型（７０Ａ）には前記凹部（７２）又は前記幅広凹部（７１）が形成され、前記溝部（６１，６２）の成形時において、前記雌型（７０）を前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）に圧入して、前記矩形刃（５２）の左右側面（５２ａ，５２ｂ）をそれぞれ前記凹部（７２）の左右内壁（７２ａ，７２ｂ）の左右内方に位置させるとともに、前記傾斜刃（５１）の右側面（５１ｂ）を前記幅広凹部（７１）の右内壁（７１ｂ）の左内方に位置させた後、前記矩形刃（５２）及び傾斜刃（５１）で前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）を、前記矩形刃（５２）の下端を前記凹部（７２）に侵入させるとともに前記傾斜刃（５１）の下端を前記幅広凹部（７１）に侵入させるようにプレスして、溝深さが前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の肉厚よりも深い前記溝部（６１，６２）を形成し、前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）をプレスした後、前記第二雌型（７０Ｂ）を前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）から引き抜き、その後前記第一雌型（７０Ａ）を前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）から引き抜くことを特徴とする。

また、請求項２に記載のパイプ材（６０）の溝部成形方法は、左右に軸が延びるヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の空洞内部に、左右の内壁（７２ａ，７２ｂ）が前記軸方向に垂直で断面矩形状の凹部（７２）及びその凹部（７２）よりも幅広の幅広凹部（７１）が前記軸方向に離間した状態で外周上面に形成された棒状の雌型（７０）を挿入し、前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）に対応する第一押込刃（８２）及び第二押込刃（８１）を有する雄型（８０）を下方に移動させて前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）へ潰し込み、前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の外周面に溝部（６１，６２）を形成する成形方法であって、前記雄型（８０）の第一押込刃（８２）を、前記軸に平行な回転軸の周りに回動自在に取付けられた短円柱状で、その断面形状においてその左右側面（８２ａ，８２ｂ）が前記軸方向に垂直で左右の幅を前記凹部（７２）の左右内壁（７２ａ，７２ｂ）間の幅よりも０．１〜０．５ｍｍの範囲で幅狭な円柱刃（８２）とするとともに、前記雄型（８０）の第二押込刃（８１）を、前記軸に平行な回転軸の周りに回動自在に取付けられた円錐体形状で、その断面形状においてその右側面（８１ｂ）が前記軸方向に垂直で左側面（８１ａ）から右側面（８１ｂ）下部に向かって下降する傾斜面とその傾斜面の下降位置から前記軸方向に平行に延びる水平面を有する円錐刃（８１）とし、さらに、前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）の深さを、形成される前記溝部（６１，６２）の溝深さに前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の肉厚を加えた量よりも深くして、前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の外周面を前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）に潰し込んだ際に、潰し込まれた前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の内周面が前記凹部（７２）及び前記幅広凹部（７１）の底面（７１ｃ，７２ｃ）に接触しないようにし、しかも前記雌型（７０）は前記軸方向に垂直な断面を二分割する第一雌型（７０Ａ）と第二雌型（７０Ｂ）からなり、前記第一雌型（７０Ａ）には前記凹部（７２）又は前記幅広凹部（７１）が形成され、前記溝部（６１，６２）の成形時において、前記雌型（７０）を前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）に圧入して、前記円柱刃（８２）の左右側面（８２ａ，８２ｂ）をそれぞれ前記凹部（７２）の左右内壁（７２ａ，７２ｂの左右内方に位置させるとともに、前記円錐刃（８１）の右側面（８１ｂ）を前記幅広凹部（７１）の右内壁（７１ｂ）の左内方に位置させた後、前記円柱刃（８２）及び円錐刃（８１）で前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）を、前記円柱刃（８２）の外周面を前記凹部（７２）に侵入させるとともに前記円錐刃（８１）の水平面を前記幅広凹部（７１）に侵入させるようにプレスして、溝深さが前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）の肉厚よりも深い前記溝部（６１，６２）を形成し、前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）をプレスした後、前記第二雌型（７０Ｂ）を前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）から引き抜き、その後前記第一雌型（７０Ａ）を前記ヘッドレストステイ用パイプ材（６０）から引き抜くことを特徴とする。

また、請求項３に記載のパイプ材（６０）の溝部成形方法は、前記第一雌型（７０Ａ）は前記第二雌型（７０Ｂ）と凹凸形状によりスライド可能に嵌合されていることを特徴とする。

このような作用効果は、雄型に矩形刃しかない場合であっても得ることができ、同様に雄型に傾斜刃しかない場合であっても得ることができる。
特に、請求項１に記載の発明のように雄型に矩形刃と傾斜刃の両方を備えると、一回のプレスにより必要な数の溝部をヘッドレストステイ用パイプ材に形成することができる。

このような作用効果は、雄型に円柱刃しかない場合であっても得ることができ、同様に雄型に円錐刃しかない場合であっても得ることができる。
特に、請求項２に記載の発明のように雄型に円柱刃と円錐刃の両方を備えると、一回のプレスにより必要な数の溝部をヘッドレストステイ用パイプ材に形成することができる。

また、請求項１及び２に記載のパイプ材の溝部成形方法によれば、雌型は軸方向に垂直な断面を二分割する第一雌型と第二雌型からなり、第一雌型には凹部又は幅広凹部が形成され、ヘッドレストステイ用パイプ材又はパイプ材をプレスした後、第二雌型をヘッドレストステイ用パイプ材又はパイプ材から引き抜き、その後第一雌型をヘッドレストステイ用パイプ材又はパイプ材から引き抜くので、溝深さがヘッドレストステイ用パイプ材又はパイプ材の肉厚よりも深い溝部を形成しても雌型を引き抜くことができる。
さらに、雌型はヘッドレストステイ用パイプ材に圧入されているので、ヘッドレストステイ用パイプ材のプレスされていない箇所の変形を最小限に抑えることができる。

また、請求項３に記載のパイプ材の溝部成形方法によれば、請求項１又は２に記載の発明の作用効果に加え、第一雌型は第二雌型と凹凸形状によりスライド可能に嵌合されているので、第一雌型と第二雌型との位置決めを確実に行うことができ、しかも先に第二雌型だけを引き抜くことができる。

Claims (9)

1. 左右に軸が延びるヘッドレストステイ用パイプ材の空洞内部に、左右の内壁が前記軸方向に垂直で断面矩形状の凹部及びその凹部よりも幅広の幅広凹部が前記軸方向に離間した状態で外周上面に形成された棒状の雌型を挿入し、前記凹部及び前記幅広凹部に対応する第一押込刃及び第二押込刃を有する雄型を下方に移動させて前記ヘッドレストステイ用パイプ材の外周面を前記凹部及び前記幅広凹部へ潰し込み、前記ヘッドレストステイ用パイプ材の外周面に溝部を形成する成形方法であって、
   前記雄型の第一押込刃を、その左右側面が前記軸方向に垂直で左右の幅を前記凹部の左右内壁間の幅よりも幅狭な矩形刃とするとともに、前記雄型の第二押込刃を、その右側面が前記軸方向に垂直で左側面から右側面下部に向かって下降する傾斜面とその傾斜面の下降位置から前記軸方向に平行に延びる水平面を有する傾斜刃とし、さらに、前記凹部及び前記幅広凹部の深さを、前記ヘッドレストステイ用パイプ材の外周面を前記凹部及び前記幅広凹部に潰し込んだ際に、潰し込まれた前記ヘッドレストステイ用パイプ材の内周面が前記凹部及び前記幅広凹部の底面に接触しないようにし、
   前記矩形刃の左右側面をそれぞれ前記凹部の左右内壁の左右内方に位置させるとともに、前記傾斜刃の右側面を前記幅広凹部の右内壁の左内方に位置させた後、前記矩形刃及び傾斜刃で前記ヘッドレストステイ用パイプ材を、前記矩形刃の下端を前記凹部に侵入させるとともに前記傾斜刃の下端を前記幅広凹部に侵入させるようにプレスして、溝深さが前記ヘッドレストステイ用パイプ材の肉厚よりも深い前記溝部を形成することを特徴とするパイプ材の溝部成形方法。
2. 左右に軸が延びるヘッドレストステイ用パイプ材の空洞内部に、左右の内壁が前記軸方向に垂直で断面矩形状の凹部及びその凹部よりも幅広の幅広凹部が前記軸方向に離間した状態で外周上面に形成された棒状の雌型を挿入し、前記凹部及び前記幅広凹部に対応する第一押込刃及び第二押込刃を有する雄型を下方に移動させて前記ヘッドレストステイ用パイプ材の外周面を前記凹部及び前記幅広凹部へ潰し込み、前記ヘッドレストステイ用パイプ材の外周面に溝部を形成する成形方法であって、
   前記雄型の第一押込刃を、前記軸に平行な回転軸の周りに回動自在に取付けられた短円柱状で、その断面形状においてその左右側面が前記軸方向に垂直で左右の幅を前記凹部の左右内壁間の幅よりも幅狭な円柱刃とするとともに、前記雄型の第二押込刃を、前記軸に平行な回転軸の周りに回動自在に取付けられた円錐体形状で、その断面形状においてその右側面が前記軸方向に垂直で左側面から右側面下部に向かって下降する傾斜面とその傾斜面の下降位置から前記軸方向に平行に延びる水平面を有する円錐刃とし、さらに、前記凹部及び前記幅広凹部の深さを、前記ヘッドレストステイ用パイプ材の外周面を前記凹部及び前記幅広凹部に潰し込んだ際に、潰し込まれた前記ヘッドレストステイ用パイプ材の内周面が前記凹部及び前記幅広凹部の底面に接触しないようにし、
   前記円柱刃の左右側面をそれぞれ前記凹部の左右内壁の左右内方に位置させるとともに、前記円錐刃の右側面を前記幅広凹部の右内壁の左内方に位置させた後、前記円柱刃及び円錐刃で前記ヘッドレストステイ用パイプ材を、前記円柱刃の外周面を前記凹部に侵入させるとともに前記円錐刃の水平面を前記幅広凹部に侵入させるようにプレスして、溝深さが前記ヘッドレストステイ用パイプ材の肉厚よりも深い前記溝部を形成することを特徴とするパイプ材の溝部成形方法。
3. 左右に軸が延びるパイプ材の空洞内部に、左右の内壁が前記軸方向に垂直で断面矩形状の凹部が外周上面に形成された棒状の雌型を挿入し、前記凹部に対応する押込刃を有する雄型を下方に移動させて前記パイプ材の外周面を前記凹部へ潰し込み、前記パイプ材の外周面に溝部を形成する成形方法であって、
   前記雄型の押込刃を、その左右側面が前記軸方向に垂直で左右の幅を前記凹部の左右内壁間の幅よりも幅狭な矩形刃とするとともに、前記凹部の深さを、前記パイプ材の外周面を前記凹部に潰し込んだ際に、潰し込まれた前記パイプ材の内周面が前記凹部の底面に接触しないようにし、
   前記矩形刃の左右側面をそれぞれ前記凹部の左右内壁の左右内方に位置させた後、前記矩形刃で前記パイプ材を、前記矩形刃の下端を前記凹部に侵入させるようにプレスして、溝深さが前記パイプ材の肉厚よりも深い前記溝部を形成することを特徴とするパイプ材の溝成形方法。
4. 左右に軸が延びるパイプ材の空洞内部に、左右の内壁が前記軸方向に垂直で断面矩形状の凹部が外周上面に形成された棒状の雌型を挿入し、前記凹部に対応する押込刃を有する雄型を下方に移動させた前記パイプ材の外周面を前記凹部へ潰し込み、前記パイプ材の外周面に溝部を形成する成形方法であって、
   前記雄型の押込刃を、その右側面が前記軸方向に垂直で左側面から右側面下部に向かって下降する傾斜面とその傾斜面の下降位置から前記軸方向に平行に延びる水平面を有する傾斜刃とするとともに、前記凹部の深さを、前記パイプ材の外周面を前記凹部に潰し込んだ際に、潰し込まれた前記パイプ材の内周面が前記凹部の底面に接触しないようにし、
   前記傾斜刃の右側面を前記凹部の右内壁の左内方に位置させた後、前記傾斜刃で前記パイプ材を、前記傾斜刃の下端を前記凹部に侵入させるようにプレスして、溝深さが前記パイプ材の肉厚よりも深い前記溝部を形成することを特徴とするパイプ材の溝部成形方法。
5. 左右に軸が延びるパイプ材の空洞内部に、左右の内壁が前記軸方向に垂直で断面矩形状の凹部が外周上面に形成された棒状の雌型を挿入し、前記凹部に対応する押込刃を有する雄型を下方に移動させて前記パイプ材の外周面を前記凹部へ潰し込み、前記パイプ材の外周面に溝部を形成する成形方法であって、
   前記雄型の押込刃を、前記軸に平行な回転軸の周りに回動自在に取付けられた短円柱状で、その断面形状においてその左右側面が前記軸方向に垂直で左右の幅を前記凹部の左右内壁間の幅よりも幅狭な円柱刃とするとともに、前記凹部の深さを、前記パイプ材の外周面を前記凹部に潰し込んだ際に、潰し込まれた前記パイプ材の内周面が前記凹部の底面に接触しないようにし、
   前記円柱刃の左右側面をそれぞれ前記凹部の左右内壁の左右内方に位置させた後、前記円柱刃で前記パイプ材を、前記円柱刃の外周面を前記凹部に侵入させるようにプレスして、溝深さが前記パイプ材の肉厚よりも深い前記溝部を形成することを特徴とするパイプ材の溝部成形方法。
6. 左右に軸が延びるパイプ材の空洞内部に、左右の内壁が前記軸方向に垂直で断面矩形状の凹部が外周上面に形成された棒状の雌型を挿入し、前記凹部に対応する押込刃を有する雄型を下方に移動させた前記パイプ材の外周面を前記凹部へ潰し込み、前記パイプ材の外周面に溝部を形成する成形方法であって、
   前記雄型の押込刃を、前記軸に平行な回転軸の周りに回動自在に取付けられた円錐体形状で、その断面形状においてその右側面が前記軸方向に垂直で左側面から右側面下部に向かって下降する傾斜面とその傾斜面の下降位置から前記軸方向に平行に延びる水平面を有する円錐刃とするとともに、前記凹部の深さを、前記パイプ材の外周面を前記凹部に潰し込んだ際に、潰し込まれた前記パイプ材の内周面が前記凹部の底面に接触しないようにし、
   前記円錐刃の右側面を前記凹部の右内壁の左内方に位置させた後、前記円錐刃で前記パイプ材を、前記円錐刃の水平面を前記凹部に侵入させるようにプレスして、溝深さが前記パイプ材の肉厚よりも深い前記溝部を形成することを特徴とするパイプ材の溝部成形方法。
7. 前記雌型は前記軸方向に垂直な断面を二分割する第一雌型と第二雌型からなり、前記第一雌型には前記凹部又は前記幅広凹部が形成され、
   前記ヘッドレストステイ用パイプ材又は前記パイプ材をプレスした後、前記第二雌型を前記ヘッドレストステイ用パイプ材又は前記パイプ材から引き抜き、その後前記第一雌型を前記ヘッドレストステイ用パイプ材又は前記パイプ材から引き抜くことを特徴とする請求項１乃至６のうちいずれか一つに記載のパイプ材の溝部成形方法。
8. 前記第一雌型は前記第二雌型と凹凸形状によりスライド可能に嵌合されていることを特徴とする請求項７に記載のパイプ材の溝部成形方法。
9. 前記雌型は前記ヘッドレストステイ用パイプ材又は前記パイプ材に圧入されていることを特徴とする請求項１乃至８のうちいずれか一つに記載のパイプ材の溝部成形方法。