JP2012091661A - Bead ring, method for manufacturing the same, and pneumatic tire - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、空気入りタイヤに供するビードリング及びその製造方法、特に、タイヤのビードコアとした場合の、ビードコアの耐久性及びビード拡張力を向上させた、ビードリング及びその製造方法に関する。
また、本発明は、タイヤのビード部に上記ビードリングを埋設した空気入りタイヤに関する。
The present invention relates to a bead ring for use in a pneumatic tire and a method for manufacturing the bead ring, and more particularly to a bead ring and a method for manufacturing the bead ring in which the durability of the bead core and the bead expansion force are improved.
The present invention also relates to a pneumatic tire in which the bead ring is embedded in a bead portion of the tire.
空気入りタイヤのビード部に埋設するビードリングには、ゴム被覆された1本のビードワイヤを環体状に従って複数回巻き回してなる、いわゆるモノストランド構造のものがある。
図1は、上記環体の軸方向の概略断面図である。このモノストランドビードは、図1に示すように、ビードリング形成型1の空洞部2にて、1本のビードワイヤ3を環体の軸方向(図1のX軸の方向)に複数列及び径方向(図1のY軸の方向)へ複数段積み重ねてなる。
As a bead ring embedded in a bead portion of a pneumatic tire, there is a so-called monostrand structure in which a rubber-coated bead wire is wound a plurality of times according to an annular shape.
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of the ring body in the axial direction. In this monostrand bead, as shown in FIG. 1, in the hollow portion 2 of the bead ring forming mold 1, a single bead wire 3 is arranged in a plurality of rows and diameters in the axial direction of the annular body (the direction of the X axis in FIG. 1). A plurality of layers are stacked in the direction (the Y-axis direction in FIG. 1).
この構造を有するビードリングを製造する場合、図1にて矢印で示すように、軸方向の一方及び他方へ交互に往復しながら、径方向内側から外側へ積み重ねるのが一般的である。
径方向内側から外側へ積み重ねることにより、形成型の底部1aや径方向に1段内側の段に位置する列のビードワイヤ3を支えとして、ビードワイヤ3に一定の張力を付与しながら巻回することができるからである。
When manufacturing a bead ring having this structure, as indicated by arrows in FIG. 1, the beads are generally stacked from the inner side to the outer side while alternately reciprocating in one direction and the other in the axial direction.
By stacking from the radially inner side to the outer side, the bead wire 3 can be wound while applying a constant tension while supporting the bottom 1a of the forming mold and the bead wire 3 in the row positioned one step in the radial direction. Because it can.
しかし、かような製法により製造したビードリングは、ビードリングの巻き始端3sが最内側にあるため、空気入りタイヤのビードコアとして用いる場合に、巻き始端3sがタイヤ径方向最内側に配置されることとなる。このため、ビード拡張力(タイヤとリムとが嵌合する力)が低くなるという問題があった。
また、かかるビードリングは、ビードリングの巻き始端3sがタイヤ径方向最内側に配置されるため、当該始端3sに応力が集中する。このため、ビードリングの始端3sを起点とする故障が生じやすくなる。従って、このビードリングをタイヤのビードコアとして用いた場合、ビードコアの耐久性が低下するという問題もあった。
However, since the bead ring manufactured by such a manufacturing method has the bead ring winding start end 3s on the innermost side, when used as a bead core of a pneumatic tire, the winding start end 3s is disposed on the inner side in the tire radial direction. It becomes. For this reason, there has been a problem that the bead expansion force (the force for fitting the tire and the rim) becomes low.
Further, in this bead ring, since the winding start end 3s of the bead ring is disposed on the innermost side in the tire radial direction, stress is concentrated on the start end 3s. For this reason, a failure starting from the starting end 3s of the bead ring is likely to occur. Therefore, when this bead ring is used as a bead core of a tire, there is a problem that durability of the bead core is lowered.
これに対し、例えば、特許文献1には、ビードリングの巻き始端と、巻き終端とを径方向最外側となるように配置する方法が開示されている。 On the other hand, for example, Patent Document 1 discloses a method in which a winding start end and a winding end end of a bead ring are arranged so as to be the outermost radial direction.
しかし、特許文献1に記載の方法では、巻き始端と巻き終端とを上記の配置とするために、ビードワイヤを径方向外側から内側へ巻回する工程が含まれる。
ビードワイヤを外側から内側に巻回する場合は、ビードワイヤに一定の張力を付与することが難しく、ビードワイヤに付与する張力を常時調整しながら巻回していく必要がある。このため、特許文献1に記載の方法は、巻回の作業性が低下するという問題があった。
However, the method described in Patent Document 1 includes a step of winding the bead wire from the radially outer side to the inner side in order to make the winding start end and the winding end end as described above.
When winding the bead wire from the outside to the inside, it is difficult to apply a constant tension to the bead wire, and it is necessary to wind the bead wire while constantly adjusting the tension applied to the bead wire. For this reason, the method described in Patent Document 1 has a problem that the workability of winding deteriorates.
本発明は、上記の問題を解決することを課題とするものであり、タイヤのビードコアとした場合に、ビードコアの耐久性及びビード拡張力が高くなるビードリング、並びにタイヤのビード部に当該ビードリングを埋設した空気入りタイヤを提供することを目的とする。
さらに、本発明の製造方法は、作業性を阻害することなく、上記のビードリングを製造することを目的とする。
An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems, and in the case of a tire bead core, the bead ring in which the durability and bead expansion force of the bead core are increased, and the bead ring in the bead portion of the tire. An object of the present invention is to provide a pneumatic tire embedded with a tire.
Furthermore, the manufacturing method of this invention aims at manufacturing said bead ring, without inhibiting workability | operativity.
発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた。
その結果、発明者は、ビードリングの製造に用いる形成型の空洞部を、巻き始め対応部分がビードリングの積層の径方向外側へ2段目以上の位置となるように適切な形状とすることが重要であることを見出した。
そして、当該形成型を用いて、ビードワイヤを所定の順序で巻回することにより、ビードワイヤに一定の張力を付与しながら、巻き始端と巻き終端とがビードリングの積層の径方向外側へ2段目以上の位置となるようにビードリングを製造することができることの新規知見を得た。
The inventor has intensively studied to solve the above problems.
As a result, the inventor makes the forming cavity used for manufacturing the bead ring in an appropriate shape so that the corresponding part at the start of winding is positioned at the second or more stage outward in the radial direction of the bead ring stack. Found that is important.
Then, by winding the bead wire in a predetermined order using the forming mold, the winding start end and the winding end are the second step outward in the radial direction of the bead ring lamination while applying a constant tension to the bead wire. The new knowledge that a bead ring can be manufactured so that it may become the above position was acquired.
前記の課題を解決するための本発明の要旨構成は、以下の通りである。
(1)1本のビードワイヤを環体状に従って巻き回して、該環体の軸方向へ複数列及び径方向へ複数段に積み重ねてなるビードリングにおいて、
前記ビードワイヤの巻き始端が、前記径方向最内側の段の径方向外側の段且つ、径方向内側に列のない列に位置し、
前記ビードワイヤの巻き終端が、前記径方向最内側の段の径方向外側の段に位置することを特徴とする、ビードリング。
The gist configuration of the present invention for solving the above-described problems is as follows.
(1) In a bead ring in which a single bead wire is wound according to a ring shape and stacked in a plurality of rows in the axial direction and a plurality of stages in the radial direction of the ring,
The winding start end of the bead wire is positioned in a row on the radially outer side of the radially innermost step and in a row without a row on the radially inner side,
The bead ring is characterized in that a winding end of the bead wire is located in a radially outer step of the radially innermost step.
(2)前記巻き始端は、径方向最内側から径方向外側へ2段目の段に位置する、上記(1)に記載のビードリング。 (2) The bead ring according to (1), wherein the winding start end is located in a second step from the radially innermost side to the radially outer side.
(3)タイヤのビード部に上記(1)に記載のビードリングを備えていることを特徴とする、空気入りタイヤ。 (3) A pneumatic tire comprising the bead portion according to (1) above in a bead portion of the tire.
(4)1本のビードワイヤを環体状に従って巻き回して、該環体の軸方向へ複数列及び径方向へ複数段に積み重ねるビードリングの製造方法において、
前記巻き回しは、前記径方向最内側の段の径方向外側の段且つ、径方向内側に列のない列である位置から巻き始め、前記径方向最内側の段の径方向外側の段にて巻き終わることを特徴とする、ビードリングの製造方法。
(4) In a method of manufacturing a bead ring in which one bead wire is wound according to a ring shape and stacked in a plurality of rows and a plurality of stages in the radial direction in the axial direction of the ring body,
The winding starts from a position that is a radially outer step of the radially innermost step and a row having no row on the radially inner side, and at a radially outer step of the radially innermost step. A method for producing a bead ring, characterized in that winding is completed.
本発明によれば、タイヤのビードコアとして用いた場合に、ビードコア耐久性に優れ、且つビード拡張力の高いビードリングを提供することができる。
また、上記の優れた性能を有するビードリングを、作業性を阻害することなく製造することができる。
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, when it uses as a bead core of a tire, the bead ring which is excellent in bead core durability and has high bead expansion force can be provided.
Moreover, the bead ring having the above-described excellent performance can be manufactured without impairing workability.
図2(a)は、本発明のビードリングの製造に用いる形成型4の要部を示す概略断面図である。
本発明のビードリングの製造方法では、図2(a)に示すように、断面がほぼ矩形状の円環体をなす、空洞部5を有する形成型4を用いる。
ここで、空洞部5における、巻き始めに対応する部分5aは、図2(a)に示すように、径方向(Y軸方向)内側から外側へ2段目以上、図示例では2段目に位置する(Y軸の正の方向が径方向外側であり、段数が大きいものとする)。
また、巻き始め対応部5aの径方向内側の段は、巻き始め対応部5aを含む段と比較して、空洞部分を小さくし、形成型の底部4aを位置させることによって、空洞部5が位置しない構造とする。換言すると、巻き始め対応部5aは、形成型4の底部4aに、径方向に隣接している。
FIG. 2 (a) is a schematic cross-sectional view showing the main part of the forming die 4 used for manufacturing the bead ring of the present invention.
In the bead ring manufacturing method of the present invention, as shown in FIG. 2 (a), a forming die 4 having a hollow portion 5 having an annular body having a substantially rectangular cross section is used.
Here, the portion 5a corresponding to the start of winding in the cavity 5 is, as shown in FIG. 2 (a), from the inner side to the outer side in the radial direction (Y-axis direction), more than the second step, in the illustrated example, the second step. Located (assuming that the positive direction of the Y-axis is radially outward and the number of steps is large).
In addition, the step on the inner side in the radial direction of the winding start corresponding portion 5a is smaller than the step including the winding start corresponding portion 5a, and the cavity portion 5 is positioned by positioning the bottom portion 4a of the forming mold smaller than the step including the winding start corresponding portion 5a. Do not have a structure. In other words, the winding start corresponding portion 5a is adjacent to the bottom portion 4a of the forming die 4 in the radial direction.
ここで、本発明のビードリングの製造方法にあっては、図2(b)に矢印でビードワイヤの巻回順序を示すように、円環状の形成型4にて、上記の巻き始め対応部5aを始点として巻回し、空洞部5の径方向最内側の段から径方向外側へ2段目以上の段にて巻き終わることが肝要である。
すなわち、本発明の製造方法では、ビードワイヤを径方向最内側の段の径方向外側の段(2段目以上)且つ、径方向内側に列のない列である位置から巻き始め、径方向最内側の段の径方向外側の段(2段目以上)にて巻き終わる。
Here, in the bead ring manufacturing method of the present invention, as shown in FIG. 2 (b), the winding sequence of the bead wires is indicated by an arrow in the annular forming die 4, and the winding start corresponding portion 5a. It is important to end the winding from the innermost step in the radial direction of the cavity 5 to the outer side in the second step or more.
That is, in the manufacturing method of the present invention, the bead wire starts to be wound from a position that is a radially outer step (second step or more) of the radially innermost step and a row that does not have a row radially inward, and is radially innermost. Winding ends at the outer radial stage (second stage or higher).
上記の方法によって製造されたビードリングは、図2(b)に示すように、ビードワイヤ3の巻き始端3s及び巻き終端3eが、径方向最内側の段の径方向外側の段に位置する。
図示例では、巻き始端3sは、径方向最内側の径方向外側へ2段目の段に、巻き終端3eは、径方向最内側の径方向外側へ2段目の段に位置する。また、巻き始端3sの径方向内側は抜け列となっている。
In the bead ring manufactured by the above method, as shown in FIG. 2 (b), the winding start end 3s and the winding end 3e of the bead wire 3 are located at the radially outer stage of the radially innermost stage.
In the illustrated example, the winding start end 3s is positioned at the second step toward the radially outermost radially outer side, and the winding end 3e is positioned at the second step toward the radially innermost radially outer side. Further, the radially inner side of the winding start end 3s is a line-up.
ここで、図3は、一対のビード部6に埋設したビードコア30にトロイダル状に跨るカーカス7の径方向外側にベルト8とトレッド9とを順に備えた、慣例に従うタイヤの幅方向断面図である。図3では、タイヤ赤道面CLを境界とする半部のみを示している。
図3に示すように、上記の製造方法によって製造したビードリングをタイヤのビードコア30として用いると、巻き始端3s及び巻き終端3eがタイヤ径方向最内側に位置しない。これにより、巻き始端3s及び巻き終端3eへの応力の集中を回避できるため、ビードコアの耐久性が向上し、また、ビード拡張力も向上する。
なお、ビードリングをタイヤに用いるにあたっては、ビードリングの軸方向の一方側(例えば、図2(b)のX軸の正の方向側)をタイヤ幅方向内側となるように配置しても、外側になるように配置しても良い。
また、上記の製造方法によれば、形成型の底部4a又は径方向内側のビードワイヤ3を支えとして巻回することができるため、巻回の作業性を阻害せずに上記ビードコアを製造することができる。
Here, FIG. 3 is a cross-sectional view in the width direction of the tire according to the conventional practice, in which a belt 8 and a tread 9 are sequentially provided on the radially outer side of the carcass 7 straddling the bead core 30 embedded in the pair of bead portions 6 in a toroidal shape. . FIG. 3 shows only a half portion with the tire equatorial plane CL as a boundary.
As shown in FIG. 3, when the bead ring manufactured by the above manufacturing method is used as the bead core 30 of the tire, the winding start end 3s and the winding end 3e are not positioned on the innermost side in the tire radial direction. Thereby, since concentration of stress on the winding start end 3s and the winding end 3e can be avoided, the durability of the bead core is improved and the bead expansion force is also improved.
When using the bead ring for the tire, even if one side of the bead ring in the axial direction (for example, the positive direction side of the X axis in FIG. 2 (b)) is arranged to be inside the tire width direction, You may arrange | position so that it may become an outer side.
In addition, according to the above manufacturing method, the bead core can be manufactured without hindering the workability of winding because the forming base 4a or the radially inner bead wire 3 can be wound as a support. it can.
図4(a)(b)は、本発明のビードコア及びその製造方法の他の実施形態を説明するための図である。
図2(a)(b)に示す実施形態と、図4(a)(b)に示す実施形態との違いは、図4(a)(b)に示す実施形態では、巻き始め対応部5aが、径方向最内側の段から径方向外側へ3段目の段に位置する点である。
図4に示す形成型4を用いて、ビードワイヤを矢印で示す順序で巻き回す場合も、図2(a)(b)に示す場合と同様に、ビードリングの巻き始端3sと巻き終端3eとが、径方向最内側にないため、当該ビードリングをタイヤのビードコア30とした場合、ビードコアの耐久性及びビード拡張力が向上する。
また、図2(b)に示すような、巻き始端が径方向最内側の段から径方向外側へ2段目の段にある場合は、図4(b)に示す、巻き始端が径方向最内側の段から径方向外側へ3段目の段にある場合と比べて、巻き始端から径方向最内側の位置までの距離が短いため、作業性が良い。
4 (a) and 4 (b) are diagrams for explaining another embodiment of the bead core and the manufacturing method thereof according to the present invention.
The difference between the embodiment shown in FIGS. 2 (a) and 2 (b) and the embodiment shown in FIGS. 4 (a) and 4 (b) is that in the embodiment shown in FIGS. Is the point located in the third step from the radially innermost step to the radially outer side.
Even when the bead wires are wound in the order indicated by the arrows using the forming die 4 shown in FIG. 4, the bead ring winding start end 3s and the winding end end 3e are similar to those shown in FIGS. 2 (a) and 2 (b). Since the bead ring is a tire bead core 30 because it is not located on the innermost side in the radial direction, the durability of the bead core and the bead expansion force are improved.
In addition, when the winding start end is at the second step from the radially innermost step to the radially outer side as shown in FIG. 2 (b), the winding start end shown in FIG. Since the distance from the winding start end to the radially innermost position is shorter than in the case of the third step from the inner step to the outer side in the radial direction, the workability is good.
ここで、図2(b)、4(b)に示す例では、隣接する段の間で軸方向の位相が揃っている。すなわち、図2(b)、図4(b)では、巻き始端3sを除いて、各段のビードワイヤ3をタイヤ径方向に投影したときに製造上の誤差を除き、隣接する段のビードワイヤと完全に重なる例を示している。しかし、本発明は、隣接する段の間で軸方向の位相がずれていてもよい。例えば、ビードワイヤ3が断面円形状であるとき、隣接する段の間で軸方向に、ビードワイヤの半径分、位相がずれていてもよい。
上記のように、ビードワイヤ3が隣接する段の間で、軸方向に位相がずれている場合に、「径方向内側に列がない位置」とは、軸方向の断面において、ビードワイヤ3の巻き始端3sを径方向内側に投影したときに、巻き始端3sが内側の段のビードワイヤの列と完全には重ならない位置のことをいう。
Here, in the examples shown in FIGS. 2 (b) and 4 (b), axial phases are aligned between adjacent stages. That is, in FIGS. 2 (b) and 4 (b), except for the winding start end 3s, the bead wires 3 at each step are projected in the tire radial direction, excluding manufacturing errors, and completely between the adjacent bead wires at the adjacent steps. The example which overlaps is shown. However, in the present invention, the axial phase may be shifted between adjacent stages. For example, when the bead wire 3 has a circular cross section, the phase may be shifted in the axial direction by the radius of the bead wire between adjacent steps.
As described above, when the phase is shifted in the axial direction between adjacent steps of the bead wire 3, the “position where there is no row on the inner side in the radial direction” refers to the winding start end of the bead wire 3 in the cross section in the axial direction. When 3s is projected inward in the radial direction, it means a position where the winding start end 3s does not completely overlap with the inner row of bead wires.
ここで、巻き始めと巻き終わりとの間は、ビードワイヤ3に一定の張力を付与するために、巻き始め側と巻き終わり側とでは、常に巻き終わり側が同列での径方向外側となるように巻回することが好ましい。つまり、ビードワイヤを巻回する際に、形成型4の底部又は径方向内側のビードワイヤ3を支えにして一定の張力を付与することが好ましい。
なお、耐久性が低下するのを防止するため、巻き始端3sから径方向最内側の段に移る際には、周方向(巻回方向)の巻回距離と軸方向の巻回距離との比が一定になるように滑らかに巻回することが好ましい。また、耐久性が低下するのを防止するために、ビードワイヤ3が隣接する段及び列の間で交差しないように巻回することが好ましい。
Here, in order to apply a constant tension to the bead wire 3 between the start of winding and the end of winding, the winding is always performed on the winding start side and the winding end side so that the winding end side is radially outward in the same row. It is preferable to rotate. That is, when winding the bead wire, it is preferable to apply a certain tension while supporting the bead wire 3 at the bottom of the forming die 4 or radially inside.
In order to prevent the durability from decreasing, the ratio of the winding distance in the circumferential direction (winding direction) to the winding distance in the axial direction when moving from the winding start end 3s to the innermost stage in the radial direction. It is preferable to wind smoothly so that is constant. In order to prevent the durability from being lowered, it is preferable that the bead wire 3 is wound so as not to intersect between adjacent steps and rows.
また、ビードワイヤ3は、例えば、鋼線、銅線、アラミド繊維等の材質のものを用いることが好ましく、これらの材質の線の1本又は複数本で構成することができる。
さらに、ビードワイヤ3の径は0.5〜7mmであることが好ましい。
なお、ビードワイヤ3は、例えば未加硫ゴムを被覆して巻回することができる。
ここで、図5に示すように、巻き始端3sと巻き終端3eとのオーバーラップ量L(mm)は、2〜15(mm)とするのが好ましい。
2mm以上とすることにより、ビードワイヤの配列の乱れを抑制して、破断強度を確保することができ、一方で、15mm以下とすることにより、製造コストを抑えることができるからである。
Further, the bead wire 3 is preferably made of a material such as a steel wire, a copper wire, or an aramid fiber, and can be composed of one or a plurality of wires of these materials.
Further, the diameter of the bead wire 3 is preferably 0.5 to 7 mm.
The bead wire 3 can be wound, for example, by covering an unvulcanized rubber.
Here, as shown in FIG. 5, the overlap amount L (mm) between the winding start end 3s and the winding end 3e is preferably 2 to 15 (mm).
This is because, by setting the thickness to 2 mm or more, it is possible to suppress the disorder of the arrangement of the bead wires and to secure the breaking strength, and, on the other hand, to reduce the manufacturing cost to 15 mm or less.
なお、図3に示すように、タイヤのカーカス7とビードコア30との間に、ビードコア30の少なくとも一部を包み込むビードカバー10を配置することが好ましい。
これにより、ビードコア自体の周方向張力を良好に保持しつつも、ビードコアの型崩れを防止して、ビード部の耐久性をさらに向上させることができるからである。
As shown in FIG. 3, a bead cover 10 that wraps at least a part of the bead core 30 is preferably disposed between the carcass 7 and the bead core 30 of the tire.
This is because the bead core can be prevented from being deformed and the durability of the bead portion can be further improved while the circumferential tension of the bead core itself is favorably maintained.
本発明のビードコアの性能を確かめるため、発明例として、図2(a)に示す断面形状を有する形成型を用いて、図2(b)の矢印の順序でビードワイヤを巻回してなるビードリングを製造した。
さらに、比較例として、図2(a)に示す断面形状を有する形成型を用いて、図6の矢印の順序でビードワイヤを巻回してなるビードリングを製造した。
なお、ビードワイヤは、径0.8mmの1本の鋼線を未加硫ゴムで被覆したものを用いた。また、オーバーラップ量Lは、全て5mmとした。
In order to confirm the performance of the bead core of the present invention, as an example of the invention, a bead ring formed by winding a bead wire in the order of the arrows in FIG. 2 (b) using a forming die having a cross-sectional shape shown in FIG. Manufactured.
Further, as a comparative example, a bead ring formed by winding bead wires in the order of arrows in FIG. 6 was manufactured using a forming die having a cross-sectional shape shown in FIG. 2 (a).
As the bead wire, one steel wire having a diameter of 0.8 mm covered with unvulcanized rubber was used. The overlap amount L was all 5 mm.
上記のビードリングをタイヤのビード部にビードコアとして埋設してなる、タイヤサイズ195/65R15のタイヤを、規定リムにリム組みし、タイヤ内部に規定内圧を付与して、以下の試験を行った。 A tire having a tire size of 195 / 65R15, in which the bead ring is embedded as a bead core in the bead portion of the tire, was assembled on a specified rim, and a specified internal pressure was applied to the inside of the tire, and the following tests were performed.
《耐久性》
ドラム走行試験を行い、ビードコアが故障するまでの時間を測定して、比較例にかかるタイヤの故障までの時間を100としたときの指数で評価した。
なお、指数は大きい方が耐久性に優れていることを示す。
《ビード拡張力》
ホフマン社製ビード拡張力試験機の8分割リムブロック上に、測定対象の空気入りタイヤの片側ビード部を配置して、タイヤのビード部を、径方向外側に向かって押し広げた時の変化量からビード拡張力を指数評価した。
指数は、比較例にかかるタイヤの拡張力を100とし、数値が大きい方の拡張力が高いことを示している。
以下の表1に評価結果を示す。
"durability"
A drum running test was performed, the time until the bead core failed was measured, and an evaluation was made with an index when the time until failure of the tire according to the comparative example was taken as 100.
In addition, the one where an index is large shows that it is excellent in durability.
《Bead expansion power》
The amount of change when a bead part of a pneumatic tire to be measured is placed on an 8-split rim block of a Hoffman bead expansion test machine and the bead part of the tire is pushed radially outward. From this, the bead expansion power was evaluated as an index.
The index indicates that the expansion force of the tire according to the comparative example is 100, and the expansion force with the larger value is higher.
The evaluation results are shown in Table 1 below.
表1に示すように、巻き始端及び巻き終端が径方向最内側の段の径方向外側へ2段目以上の段に位置する、発明例は、比較例と比べてビードコアの耐久性が高く、ビード拡張力に優れていることがわかる。 As shown in Table 1, the winding start end and the winding end are located at the second or higher step radially outward of the innermost step in the radial direction, the invention example has a higher durability of the bead core than the comparative example, It can be seen that the bead expansion force is excellent.
1 ビードリング形成型
2 空洞部
3 ビードワイヤ
30 ビードコア
4 ビードリング形成型
5 空洞部
6 ビード部
7 カーカス
8 ベルト
9 トレッド
10 ビードカバー
1 Bead ring forming type
2 Cavity
3 Bead wire
30 bead core
4 Bead ring forming type
5 Cavity
6 Bead section
7 Carcass
8 belt
9 tread
10 Bead cover
Claims (4)
前記ビードワイヤの巻き始端が、前記径方向最内側の段の径方向外側の段且つ、径方向内側に列のない列に位置し、
前記ビードワイヤの巻き終端が、前記径方向最内側の段の径方向外側の段に位置することを特徴とする、ビードリング。 In a bead ring in which one bead wire is wound according to a ring shape and stacked in a plurality of rows in the axial direction and in a radial direction of the ring body,
The winding start end of the bead wire is positioned in a row on the radially outer side of the radially innermost step and in a row without a row on the radially inner side,
The bead ring is characterized in that a winding end of the bead wire is located in a radially outer step of the radially innermost step.
前記巻き回しは、前記径方向最内側の段の径方向外側の段且つ、径方向内側に列のない列である位置から巻き始め、前記径方向最内側の段の径方向外側の段にて巻き終わることを特徴とする、ビードリングの製造方法。 In the method of manufacturing a bead ring in which one bead wire is wound according to a ring shape and stacked in a plurality of rows in the axial direction and a plurality of stages in the radial direction of the ring body,
The winding starts from a position that is a radially outer step of the radially innermost step and a row having no row on the radially inner side, and at a radially outer step of the radially innermost step. A method for producing a bead ring, characterized in that winding is completed.
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