JP2011085055A - フェアリングシール - Google Patents

Abstract

【課題】流体の漏洩を減少させるのを可能にすることができるシールを備えたフェアリングを有する。
【解決手段】本フェアリング４０は、流体をそこに境界付けることができる表面４２と、該フェアリングのエッジ部分４１に設置されたシール５０とを含み、シールは、少なくとも１つの支持フランジ５４と、隣接する構成要素と係合して流体の漏洩を減少させるのを可能にすることができる接触面５２とを有する。また、本ステータ組立体は、ベーンと、第１のシール６１を有する第１のフェアリングと、第２のシール６２を有する第２のフェアリングとを含み、第１のシール６１は、隣接する構成要素と係合して該ステータ組立体における流体の漏洩を減少させるのを可能にする。
【選択図】図４

Description

本発明は、総括的には流体の漏洩を減少させるためのシールに関し、より具体的には、ガスタービンエンジン内で使用するフェアリングにおける一体形シール及びそのような一体形シールを有するフェアリングを製作する方法に関する。

ガスタービンエンジンでは、作動中に、空気がファン及び圧縮機モジュール内で加圧される。空気は、ファンモジュール及び圧縮機モジュール内の別々の流路を通して送られる。図１は、例えば、ファンモジュール内のバイパス空気流２及び低圧圧縮機（ブースタ）モジュール内のコア空気流３を示している。加圧空気は、燃焼器内で燃料と混合されかつ点火されて高温燃焼ガスを発生し、この高温燃焼ガスは、タービン段を通って流れ、タービン段は、高温燃焼ガスからエネルギーを取出してファン及び圧縮機ロータに動力供給しまた飛行中の航空機を推進するエンジン推力を発生する。エンジンフレームを使用して軸受が支持かつ保持され、これらの軸受は次に、ロータを回転可能に支持する。従来型のターボファンエンジンは、ファンフレーム、中間フレーム及び後方タービンフレームを有する。そのようなフレームは、流路を貫通して延びる複数の半径方向ストラットにより互いに取付けられた外側ケーシング及び内側ハブを有することができる。

流路ライナ及びフェアリング組立体は、フレームを通って流れるガスを案内しかつ導く流路を形成する。幾つかのガスタービンエンジンでは、ステータ組立体は、円周方向に配置された分割（セグメント化）フェアリングを有し、分割フェアリング場合には、ベーン又はストラットは、円周方向に隣り合うフェアリングセグメント間で延びる。本明細書では、流路を貫通して半径方向に延びるストラット又はベーンは、出口ガイドベーン（「ＯＧＶ」）と呼ぶ。幾つかの使用形態では、ＯＧＶは、流路内の流れを一層軸方向に配向し直すことができる。図２は、ＯＧＶ２２に隣接する２つの従来型のフェアリング３０の従来型の組立体を示しており、ＯＧＶ２２は、それらフェアリング３０間で半径方向に延びている。ＯＧＶは、その半径方向外側端部において、例えば取付けフランジ２７のような従来型の取付け手段を用いて取付けられる。従来型のフェアリング３０は、円周方向に配置されて、例えば図１に示すバイパス空気流２を流すバイパス流路のような環状流路を形成する。

図２は、従来型のフェアリング３０を有する従来型のステータ組立体３５を使用する際に存在する可能性がある問題の幾つかを示している。従来型のステータ組立体３５は、２つの隣り合う従来型のフェアリング３０間の接合部に位置した軸方向ギャップ３２を有する。また、ＯＧＶ２２と２つの隣り合う従来型のフェアリング３０との間の接合部にも、軸方向ギャップ３４が存在する。これらの軸方向ギャップ３２、３４は、流路からのバイパス空気流２の漏洩のような、従来型のフェアリング３０上を流れる流体の一部分の漏洩を引き起こして、エンジンにおける性能損失を招く。性能損失はさらに、幾つかの設計では、ＯＧＶが異なる円周方向位置において異なるジオメトリを有し、その結果従来型のフェアリング３０がこれらの異なる円周方向位置において変化する軸方向ギャップ３４を有することになる可能性があるという事実によりさらに悪化する。従来型のステータ組立体３５を組立てる従来通りの方法では、ギャップ３２、３４は、商業的に入手可能な材料を用いてコーキングするなどの公知の方法を使用して、組立て時に閉鎖されることもある。付加的な組立て、結合又はシーリング工程、並びにこれら複数ピースの従来型のフェアリング３０及びＯＧＶに関連したハードウエアの故に、また構造的要件を満たすために必要な公差の故に、従来型のフェアリング３０を使用するそのような従来通りの組立て及びシーリング方法の製造並びに組立てコストは、高価でありかつ時間がかかる。上述した従来型のフェアリング３０の従来型のシールの耐久性はまた、一部の使用形態において問題となるおそれがある。

米国特許第５，８６８，３９８号公報 米国特許第６，０４５，３２５号公報 米国特許第３，４３２，９６６号公報 米国特許第７，０５１，９８２号公報 米国特許第４，７２６，１４７号公報

従って、例えば別のフェアリング又はＯＧＶのような隣接する構成要素と接合して流体の漏洩を減少させるのを可能にすることができるシールを備えたフェアリングを有することが、望ましいと言える。ベーンに隣接したフェアリングを有するステータ組立体であって、これらフェアリングが、隣接する構成要素と係合して該ステータ組立体における流体の漏洩を減少させるのを可能にするシールを備えたステータ組立体を有することが、望ましいと言える。例えばフェアリングのような構成要素上に一体形シールを製作する方法を有することが、望ましいと言える。一体形シールを備えたフェアリングを有するステータを組立てる方法を有することが、望ましいと言える。

上述した１つ又はそれ以上の必要性は、フェアリングを提供する例示的な実施形態によって満たすことができ、本フェアリングは、流体をそこに境界付けることができる表面と、該フェアリングのエッジ部分に設置されたシールとを含み、シールは、少なくとも１つの支持フランジと、隣接する構成要素と係合して流体の漏洩を減少させるのを可能にすることができる接触面とを有する。

本発明の別の態様では、ステータ組立体を開示しており、本ステータ組立体は、ベーンと、第１のシールを有する第１のフェアリングと、第２のシールを有する第２のフェアリングとを含み、第１のシールは、隣接する構成要素と係合して該ステータ組立体における流体の漏洩を減少させるのを可能にする。

本発明と見なされる主題は、本明細書と共に提出した特許請求の範囲において具体的に指摘しかつ明確に特許請求している。しかしながら、本発明は、添付図面の図と関連させてなした以下の説明を参照することによって最もよく理解することができる。

本発明の例示的な実施形態を有するガスタービンエンジンの一部分の軸方向断面図。 従来型のフェアリングを使用している従来型のステータ組立体の斜視図。 本発明の例示的な実施形態によるステータ組立体の平面図。 本発明の例示的な実施形態によるフェアリングの斜視図。 図４に示すフェアリングの一部分の前面図。 本発明の例示的な実施形態による２つの隣り合うフェアリングの概略断面図。 本発明の別の実施形態による２つの隣り合うフェアリングの概略断面図。 本発明のさらに別の実施形態による２つの隣り合うフェアリングの概略断面図。 本発明のさらに別の実施形態による２つの隣り合うフェアリングの概略断面図。 本発明のさらに別の実施形態による２つの隣り合うフェアリングの概略断面図。 一体形シールを製作する方法の例示的な実施形態を示すフロー図。

様々な図全体を通して同じ参照符号が同様な要素を表している図面を参照すると、図１は、それぞれバイパス空気流２及びコア空気流３を送りかつ加圧するように構成されたファン５及びブースタ（低圧圧縮機）７を有するガスタービンエンジンの一部分を示している。コアを通って流れる空気を加圧するブースタ７は、長手方向中心軸線１５の周りで軸対称であり、かつ長手方向中心軸線１５の周りで円周方向に間隔を置いて配置された複数の入口ガイドベーン１２を有する入口ガイドベーン（ＩＧＶ）段１１と複数のステータベーン段１７とを含む。ブースタ７はさらに、ロータハブ９又は分離ディスクの形態になった対応するロータから半径方向外向きに延びる対応するロータブレード１０を有する、或いは一体形ブリスクを有する、或いはいずれかの従来型の方式になった環状ドラムを有する複数ロータ段８を含む。例えばロータ段８のような各ロータ段と協働するのは、対応するステータ段１７である。ブースタ７内の各ステータ段１７は、複数の円周方向に間隔を置いて配置されたステータベーン１４を含む。

ファンロータ５は、エンジン吸気口内に流入した空気を加圧し、かつ長手方向中心軸線１５の周りで円周方向に配置された複数のファンブレード６を含む。バイパス空気流２は、環状のバイパスダクト４並びにファンフレームストラット又はＯＧＶ２２を通って流れる。幾つかの使用形態においては、ＯＧＶは、流路内の流れを一層軸方向に配向し直す。ＯＧＶはまた、幾つかの使用形態においては構造負荷を支えることもできるが、他の使用形態においては、構造負荷は、フレームストラットによって支えられ、ＯＧＶは、流れを配向し直すために使用される。

図３は、本発明の例示的な実施形態によるステータ組立体８０を示している。ステータ組立体８０は、ステータベーン２２と、第１のフェアリング８１とを含み、フェアリング８１は、ベーン２２の第１の側面２５に対して円周方向に隣接して設置された第１のシール６１を有する。第２のシール６２を有する第２のフェアリング８２が、図３に示すようにベーン２２の第２の側面２６に対して円周方向に隣接して設置される。第１のシール６１は、第１のフェアリング８１の第１のエッジ部分４５に一体形に結合することができ、また第２のシール６２は、第２のフェアリング８２の第２のエッジ部分４６に一体形に結合することができる。第１のフェアリング８１は、第１のシール６１が該第１のシール６１とベーン２２の第１の側面との間の軸方向ギャップを減少させるように、ベーン２２に対して円周方向に非常に近接させて設置される。第１のシール６１は、ベーン２２の第１の側面２５と接触状態になるようにして、そのような接触が確立された位置においては、第１のシール６１とベーン２２の第１の側面との間の軸方向ギャップを排除することができるようにすることができる。同様に、第２のフェアリング８２は、第２のシール６２が該第２のシール６２とベーン２２の第２の側面との間の軸方向ギャップを減少させるように、ベーン２２に対して円周方向に非常に近接させて設置される。第２のシール６２は、ベーン２２の第２の側面２６と接触状態になるようにして、そのような接触が確立された位置においては、第２のシール６２とベーン２２の第２の側面との間の軸方向ギャップを排除することができるようにすることができる。ベーン２２と隣接するシール６１、６２との間の軸方向ギャップを減少させるか又は排除さえすることによって、ステータ組立体８０内を流れる空気のそのような軸方向ギャップを通しての漏洩が減少する。

図３に示すように、第１のフェアリング８１及び第２のフェアリング８２は、ベーン２２から離れた軸方向位置において第１のシール６１及び第２のシール６２もまた互いに接合するように組立てられる。第１のフェアリング８１及び第２のフェアリング８２は、ベーン２２の軸方向前方及び軸方向後方位置において第１のシール６１が第２のシール６２に対して円周方向に非常に近接しかつ両者間の軸方向ギャップを減少させるように組立てられる。軸方向ギャップは、例えば図６に示しかつ本明細書において後で説明するように、第１のシール６１が第２のシール６２と重なる幾つかの軸方向位置において排除することができる。隣り合うシール６１、６２間の軸方向ギャップを減少させるか又は排除さえすることによって、ステータ組立体８０内を流れる空気のそのような軸方向ギャップを通しての漏洩が減少する。

図４は、本発明の例示的な実施形態によるフェアリング４０を示している。フェアリング４０は、本明細書で詳細に上述したステータ組立体８０内の第１のフェアリング８１及び／又は第２のフェアリング８２として使用することができるのが好ましい。フェアリング４０は、流体を含むように、つまりその上を流れる流体のための境界面として働くことができる表面４２を含む。例えば、フェアリング４０は、図１に示す環状流路の導管壁又はステータ組立体８０の一部分を形成する構成要素の１つとして使用することができる。フェアリング４０の表面４２は、図１に示すバイパス空気流２及びＯＧＶを有するステータ組立体８０を通る空気流のような空気流を境界付ける流路４の境界面の一部分を形成する。

フェアリング４０は、図４に示すシール５０のようなシールを受けるようになったジオメトリを有するエッジ部分４１を含む。図４には、互いに円周方向に間隔を置いて設置されかつ各エッジ部分４１に結合されたシール５０を有する２つのエッジ部分４１を示している。第１のシール６１は、フェアリング４０の第１のエッジ部分４５に設置され、また第２のシール６２は、フェアリング４０の第２のエッジ部分４６に設置される。フェアリング４０の両エッジ部分は、ベーン２２との接合面のジオメトリとほぼ対応した軸方向のジオメトリ輪郭を有する。例えば図４に示すように、第１のエッジ部分４５は、ベーン２２の凹面形部分とほぼ対応した軸方向のほぼ凸面形ジオメトリを有し、また第２のエッジ部分４６は、ベーン２２の凸面形部分とほぼ対応したほぼ凹面形ジオメトリを有する。フェアリング４０は、射出成形法のような公知の方法を用いて、約２０％の炭素を有するナイロンのような公知の材料で作られる。シールは、商業的に入手可能な室温加硫（ＲＴＶ）シリコーンのようなシリコーン材料で作られるのが好ましい。シリコーン、ゴム、ネオプレン、ポリスルファイド及びポリウレタン、又はそれらのいずれかの組合せのようなその他の適当な材料もまた、シールを作るために使用することができる。

図５には、シール５０がそれに結合されたフェアリング４０のエッジ部分４１の拡大図を示している。エッジ部分４１は、前に説明したように、適当な軸方向の輪郭を有するエッジ４４を有する。エッジ部分４１は、本明細書において後で説明するように、シールとの接着のために使用する適当な接着面４３を有する。シール５０は、例えば図５及び図６に示すような断面形状を有する。シール５０は、支持部分５９とヘッド部分５６とを含む（図５参照）。支持部分５９は、フェアリング４０のエッジ部分４１上にシール５０を支持する支持フランジ５４を含む。支持フランジ５４は、本明細書において後で説明するように、フェアリング４０とシール支持フランジ５４との間の接合部において接着材料４８を使用してフェアリング４０上の接着面４３に接着することができる。図４及び図５に示す例示的な実施形態では、シール５０は、該シール５０をフェアリング４０のエッジ部分４１に取付けるために使用する２つの支持フランジ５４、５５を有する。シール５０のヘッド部分５６は、シーリング壁５７と支持壁５８とを含む。シーリング壁５７は、シーリング装置として組立てられた時（例えば、図３参照）にベーン２２のような隣接する構成要素又は隣接するシール５０と接触してシール作用を行ないかつ流体の漏洩を減少させることができる接触面５２を有する。図５及び図６に示す例示的な実施形態では、そのような接触面５２は、ほぼ平坦である。支持壁５８は、シーリング壁５７の少なくとも一部分を支持しかつ該シーリング壁５７からの接触荷重の一部分をシール５０の支持部分５９に伝達し、支持部分５９が次に、その接触荷重をフェアリング４０に伝達する。図５に示すように、シーリング壁５７、支持壁５８及び支持部分５９は、有効なシール作用を行なうのに十分な可撓性及び強度を有する空洞輪郭５３を形成することができる。図４及び図５に示す例示的な実施形態では、空洞輪郭５３は、ほぼ三角形の形状を有する。例えば図７に符号１０３で、図８に符号１２３でまた図１０に符号１４８で示すようなその他の適当な輪郭も、それに代えて使用することができる。

図６は、本発明の例示的な実施形態による、互いにシール係合した２つの隣り合う構成要素７１、７２の概略断面図を示している。２つの隣り合う構成要素７１、７２は、１つの実施例では、図３に示す第１のシール６１を有する第１のフェアリング８１及び第２のシール６２を有する第２のフェアリング８２とすることができる。図６は、例えばステータ組立体８０内におけるような、組立て後の２つの隣り合うシール６１、６２を有する２つの隣り合うフェアリング８１、８２間における接合部の断面を示している。図６において、２つのシール６１、６２の接触面５２は、両シール間に全くギャップが存在しなくて完全なシール作用を行なうように係合している。幾つかの限られたケースでは、幾つかの位置における製作公差のために或いはエンジンにおける特定の作動条件のために、従来型の組立体と比べてそれほど大幅ではない小さな間隙を２つのシール間に存在させることも可能である。本明細書に説明するようなシールをフェアリングに取付ける又は接着する方法は、各シールを対応する構成要素と結合するために使用することができる。

図７は、本発明の別の例示的な実施形態１００の概略断面図であって、シール１０１、１０２を有する２つの隣り合う構成要素７１、７２を示している。シール１０１、１０２は、その形状がほぼ円形である空洞輪郭１０３を有する。その他の適当な空洞輪郭形状もまた、使用することができる。図７に示すシール１０１、１０２の注目すべき特徴は、シール作用を行なう接触面が非平面であることである。例えば図７に示すような非平面接触面は、例えば２つの隣り合う構成要素７１、７２間で大きな動きを伴うケースにおけるような幾つかの使用形態において利点をもたらす。シール１０１は、該シール１０１を第１の構成要素７１に取付けるために使用する支持フランジ１５４、１５５を有する。本明細書に説明するようなシールをフェアリングに取付ける又は接着する方法は、各シール１０１、１０２を対応する構成要素７１、７２と結合するために使用することができる。

図８は、本発明のさらに別の例示的な実施形態１２０の概略断面図であって、シール１２１、１２２を有する２つの隣り合う構成要素７１、７２を示している。シール１２１、１２２は、矩形及び円形の合成形状である空洞輪郭１２３を有する。その他の適当な空洞輪郭形状もまた、使用することができる。接触面１２７は、平面である。シール１２１は、該シール１２１を第１の構成要素７１に取付けるために使用する支持フランジ１２４、１２５を有する。支持フランジ１２５は、支持フランジ１２４とは異なる形状寸法を有する。本明細書に説明するようなシールをフェアリングに取付ける又は接着する方法は、各シール１２１、１２２を対応する構成要素７１、７２と結合するために使用することができる。

図９は、本発明のさらに別の例示的な実施形態１３０の概略断面図であって、シール１３１、１３２を有する２つの隣り合う構成要素７１、７２を示している。図６〜図８に示すその他の実施形態とは異なり、シール１３１、１３２は、内部に空洞を有しない。第１のシール１３１は、単一の支持フランジ１３５を有する。第２のシール１３２は、第１のシール１３１とは異なる形状寸法を有しており、また単一の支持フランジ１３６を有する。接触面１３７は、平面である。本明細書に説明するようなシールをフェアリングに取付ける又は接着する方法は、各シール１３１、１３２を対応する構成要素７１、７２と結合するために使用することができる。

図１０は、本発明のさらに別の例示的な実施形態１４０の概略断面図であって、シール１４１、１４２を有する２つの隣り合う構成要素７１、７２を示している。シール１４２は、矩形と円形の合成形状である空洞輪郭１４８を有する。その他の適当な空洞輪郭形状もまた、使用することができる。シール１４１は、内部に空洞を有しない。接触面１４７は、平面である。シール１４１は、支持フランジ１４５を有し、またシール１４２は、該シールを対応する構成要素７２に取付けるために使用する支持フランジ１４４、１４６を有する。支持フランジ１４４は、支持フランジ１４６とは異なる形状寸法を有する。本明細書に説明するようなシールをフェアリングに取付ける又は接着する方法は、各シール１４１、１４２を対応する構成要素７１、７２と結合するために使用することができる。

図１１は、フェアリング４０のような構成要素上に一体形シール５０を製作する方法５００の例示的な実施形態を概略的に示すフロー図である。本方法５００は、例えばフェアリング４０のような構成要素を供給するステップ５１０を含む。フェアリング４０は、例えばナイロンのような公知の材料で作ることができ、また例えば射出成形法のような公知の方法で作ることができる。フェアリングは、軸方向エッジ（例えば、図５参照）を有するエッジ部分４１を含むことができる。本方法５００はさらに、エッジ部分４１上に輪郭４４を形成するステップ５１５を含む。例えば、軸方向エッジは、例えばベーン２２をステータ組立体８０内に組込むような組立て時に、隣接する構成要素の輪郭に対応した適当な輪郭を有するように機械加工するのが好ましい。本方法５００はさらに、例えば図５〜図１０に示しかつ本明細書で前述したようなシール５０を供給するステップ５２０を含む。

本方法５００はさらに、構成要素表面４３（図５参照）を前処理するステップ５２５を含む。表面４３は、アルコールで清浄化して塵埃を除去することができる。表面４３はまた、公知の方法を用いて研磨することができる。本方法５００はさらに、エッジ部分４１の表面４３上に接着前処理を施すステップ５３０を含む。このステップは、例えば構成要素の表面４３上にプライマを塗布することによって行なうことができる。この用途には、イソプロピルアルコール、アセトン及びキシレンを有するプライマが、良好に作用する。ＧＥ Ｓｉｌｉｃｏｎｅ社又はその商業代理店によって供給されるＳｉｌｉｃｏｎｅ Ｂｏｎｄｉｎｇ Ｐｒｉｍｅｒのような商業的に入手可能なプライマを使用することができる。部品は、プライマ塗布後に乾燥させられる。幾つかの使用形態では、接着前処理を施すステップ５３０はまた、エッジ部分４１の表面４３にプラズマ処理を施すステップを含むことができる。

任意選択的に、本方法５００は、構成要素表面４３又はシール５０に対して感圧粘着（ＰＳＡ）テープを貼付けるステップ５３５を含む。取付け時にシール５０を所定の位置において保持するために、両面ＰＳＡテープを使用することができる。ＰＳＡは、流路側とは反対側であるフェアリングの側面上に使用するのが好ましい。

本方法５００はさらに、シール５０上に接着材料４８を適用するステップ５４０を含む。接着材料は、接着面４３と支持フランジ５４、５５の内部部分とに適用される。接着材料は、ガスタービンエンジンにおけるステータ組立体８０の使用形態では、Ｓｉｌｉｃｏｎｅ ＲＴＶであるのが好ましい。特定の使用形態には、その他の適当な接着材料を適宜使用することができる。

本方法５００はさらに、シール５０を構成要素４０に取付けるステップ５４５を含む。シール５０のフランジ５４、５５は、フェアリング４０のような構成要素のエッジ部分４１上に取付けられる。任意選択的なステップ５５０では、シール５０とフェアリング４０とは、任意選択的に、適当なクランプ固定具を使用して互いに固定して該シール５０及びフェアリング４０間の接着時に密接に接触させるようにすることができる。ステップ５５５において、シール５０とエッジ部分４１との間の接着材料４８が硬化される。接着のためにＳｉｌｉｃｏｎｅ ＲＴＶを使用した場合には、硬化は、約７日で完了させることができる。接着剤は、約２４時間で取扱いに十分なだけ硬化する。その他の公知の方法もまた、硬化のために使用することができる。

本明細書で使用する場合に、数詞のない形態で表現した要素又はステップは、特に断わらない限り、複数のそのような要素又はステップを排除するものではないと理解されたい。本明細書において説明しかつ／又は例示した構成要素又は組立体の要素／構成部品／ステップなどを紹介する場合に、数詞のない表現は、それらの要素／構成部品／その他の１つ又はそれ以上が存在することを意味することを意図している。「含む」、「備える」及び「有する」という用語は、列記した要素／構成部品／その他以外の１つ又はそれ以上の付加的な要素／構成部品／その他を包含させようとするものでありまたそれら付加的な要素／構成部品／その他が存在することができることを意味させようとするものである。さらに、本発明の「１つの実施形態」という表現は、記載した特徴を同様に組入れた付加的な実施形態の存在を排除していると解釈されることを意図するものではない。

本明細書は最良の形態を含む幾つかの実施例を使用して、本発明を開示し、またさらに当業者が本発明を製作しかつ使用するのを可能にする。本発明の特許性がある技術的範囲は、特許請求の範囲によって定まり、また当業者が想到するその他の実施例を含むことができる。そのようなその他の実施例は、それらが特許請求の範囲の文言と相違しない構造的要素を有するか又はそれらが特許請求の範囲の文言と本質的でない相違を有する均等な構造的要素を含む場合には、特許請求の範囲の技術的範囲内に属することになることを意図している。

２ バイパス空気流
３ コア空気流
４ バイパスダクト
５ ファン
６ ファンブレード
７ ブースタ
８ ロータ段
９ ロータハブ
１０ ロータブレード
１１ 入口ガイドベーン段
１２ 入口ガイドベーン（ＩＧＶ）
１４ ステータベーン
１５ 長手方向中心軸線
１７ ステータベーン段
２２ ステータベーン
２５ ベーンの第１の側面
２６ ベーンの第２の側面
２７ 取付けフランジ
３０ 従来型のフェアリング
３２ 軸方向ギャップ
３４ 軸方向ギャップ
３５ 従来型のステータ組立体
４０ フェアリング
４１ エッジ部分
４２ 表面
４３ 接着面
４４ エッジ
４５ 第１のエッジ部分
４６ 第２のエッジ部分
４８ 接着材料
５０ シール
５２ 接触面
５３ 空洞輪郭
５４、５５ 支持フランジ
５６ ヘッド部分
５７ シーリング壁
５８ 支持壁
５９ 支持部分
６１ 第１のシール
６２ 第２のシール
６３ 第１の接触面
６４ 第２の接触面
７１、７２ 構成要素
８０ ステータ組立体
８１ 第１のフェアリング
８２ 第２のフェアリング
１００ 本発明の別の例示的な実施形態
１０１、１０２ シール
１０３ 空洞輪郭
１２０ 本発明のさらに別の例示的な実施形態
１２１、１２２ シール
１２３ 空洞輪郭
１２４、１２５ 支持フランジ
１２７ 接触面
１３０ 本発明のさらに別の例示的な実施形態
１３１ 第１のシール
１３２ 第２のシール
１３５、１３６ 支持フランジ
１３７ 接触面
１４０ 本発明のさらに別の例示的な実施形態
１４１、１４２ シール
１４４、１４５、１４６ 支持フランジ
１４７ 接触面
１４８ 空洞輪郭
１５４、１５５ 支持フランジ
５００ 構成要素上に一体形シール５０を製作する方法

Claims (14)

1. フェアリング（４０）であって、
   流体をそこに境界付けることができる表面（４２）と、
   該フェアリング（４０）のエッジ部分（４１）に設置されたシール（５０）と、を含み、
   前記シール（５０）が、少なくとも１つの支持フランジ（５４）と、隣接する構成要素と係合して流体の漏洩を減少させるのを可能にすることができる接触面（５２）とを有する、
   フェアリング（４０）。
2. 第１のエッジ部分（４５）に設置された第１のシール（６１）と、
   第２のエッジ部分（４６）に設置された第２のシール（６２）と、を含む、
   請求項１記載のフェアリング（４０）。
3. 前記シール（５０）が、前記エッジ部分（４１）に接着される、請求項１または２記載のフェアリング（４０）。
4. 前記シール（５０）が、シーリング壁（５７）を有するヘッド部分（５６）を含む、請求項１乃至３のいずれか１項記載のフェアリング（４０）。
5. 前記ヘッド部分（５６）が、支持壁（５８）をさらに含む、請求項４記載のフェアリング（４０）。
6. 前記シール（５０）が、ほぼ平坦であるシーリング接触面（５２）を有するヘッド部分（５６）を含む、請求項１乃至５のいずれか１項記載のフェアリング（４０）。
7. 前記シール（５０）が、非平面であるシーリング接触面（５２）を有するヘッド部分（５６）を含む、請求項１乃至５のいずれか１項記載のフェアリング（４０）。
8. 前記シール（５０）が、シリコーン、ゴム、ＲＴＶシリコーン、ネオプレン、ポリスルファイド及びポリウレタン、又はそれらのいずれかの組合せから成る群から選ばれた材料で作られる、請求項１乃至７のいずれか１項記載のフェアリング（４０）。
9. ステータ組立体（８０）であって、
   ベーン（２２）と、
   前記ベーン（２２）の第１の側面（２５）に近接して設置された第１のフェアリング（８１）と、
   前記ベーン（２２）の第２の側面（２６）に近接して設置された第２のフェアリング（８２）と、
   前記第１のフェアリング（８１）の第１のエッジ部分（４５）に結合された第１のシール（６１）と、
   前記第２のフェアリング（８２）の第２のエッジ部分（４６）に結合された第２のシール（６２）と、を含み、
   前記第１のシール（６１）が、前記第２のシール（６２）と係合して該ステータ組立体における流体の漏洩を減少させるのを可能にする、
   ステータ組立体（８０）。
10. 前記第１のシール（６１）が、フランジ（５４）を使用して前記第１のフェアリング（８１）に結合される、請求項９記載のステータ組立体（８０）。
11. 前記第１のシール（６１）が、前記第１のフェアリング（８１）に接着される、請求項９記載のステータ組立体（８０）。
12. 前記第１のシール（６１）が、シリコーン、ゴム、ＲＴＶシリコーン、ネオプレン、ポリスルファイド及びポリウレタン、又はそれらのいずれかの組合せから成る群から選ばれた材料で作られる、請求項９乃至１１のいずれか１項記載のステータ組立体（８０）。
13. 第１の接触面（６３）が、ほぼ平坦である、請求項９乃至１２のいずれか１項記載のステータ組立体（８０）。
14. 第１の接触面（６３）が、非平面である、請求項９乃至１２のいずれか１項記載のステータ組立体（８０）。

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