JP2011084262A - Front pillar structure, manufacturing method of front pillar component member, and manufacturing method of front pillar - Google Patents

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    • B62D25/04—Door pillars ; windshield pillars

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a front pillar structure, in which the longitudinal length of the front pillar can be reduced, that is, the width can be reduced, as a result, which can provide good visibility outside a vehicle through the front pillar from a driver without providing bad visibility, and also to provide a manufacturing method of a front pillar component member and a manufacturing method of the front pillar. <P>SOLUTION: In the front pillar 10, a third flange section 13a of the front pillar component member 13 is disposed in such a way as to face a longitudinally intermediate section of a pillar garnish 15. A bond surface 13s (support surface) which supports a windshield glass plate 17 is provided between the third flange section 13a and a fourth flange section 13b of the front pillar component member 13. <P>COPYRIGHT: (C)2011,JPO&INPIT

Description

本発明は、フロントピラーの構造、フロントピラー構成部材の製造方法及びフロントピラーの製造方法に関し、詳しくは、自動車のフロントピラーの構造、自動車のフロントピラー構成部材の製造方法、及び自動車のフロントピラーの製造方法に関する。   The present invention relates to a structure of a front pillar, a method of manufacturing a front pillar component, and a method of manufacturing a front pillar, and more particularly, to a structure of a front pillar of a vehicle, a method of manufacturing a front pillar component of a vehicle, and a front pillar of a vehicle. It relates to a manufacturing method.

従来、自動車のフロントピラーの構造では特許文献１が公知である。従来のフロントピラーの構成を図１８を参照して説明する。図１８はフロントピラー１００の軸線方向（長手方向）から見た断面形状である。図１８に示すように、フロントピラー１００は、車体外側部を構成するピラーアウタパネル１１０と、フロントピラー１００の車体内側部を構成するピラーインナパネル１２０と、ピラーアウタパネル１１０・ピラーインナパネル１２０間に介在して配置されたフロントピラー補強部材１３０を備える。ピラーアウタパネル１１０とピラーインナパネル１２０とにより閉断面部１４０が形成されている。   Conventionally, Patent Document 1 is known for a structure of a front pillar of an automobile. A configuration of a conventional front pillar will be described with reference to FIG. FIG. 18 is a cross-sectional shape viewed from the axial direction (longitudinal direction) of the front pillar 100. As shown in FIG. 18, the front pillar 100 is interposed between a pillar outer panel 110 that constitutes the vehicle body outer side portion, a pillar inner panel 120 that constitutes the vehicle body inner side portion of the front pillar 100, and the pillar outer panel 110 and the pillar inner panel 120. The front pillar reinforcing member 130 is provided. A closed section 140 is formed by the pillar outer panel 110 and the pillar inner panel 120.

ピラーアウタパネル１１０、ピラーインナパネル１２０、及びフロントピラー補強部材１３０は、前部のフランジ部１１０ａ，１２０ａ，１３０ａ、及び後部のフランジ部１１０ｂ，１２０ｂ，１３０ｂが重ね合わされてスポット溶接により接合されている。ピラーアウタパネル１１０のフランジ部１１０ａと、フランジ部１１０ｂとの中間部１１０ｃは、車室外側方へ突出するように断面突形に形成されている。中間部１１０ｃとフランジ部１１０ｂ間の後側壁１１０ｄには外側方へ向けて段部１１０ｅが形成されている。   The pillar outer panel 110, the pillar inner panel 120, and the front pillar reinforcing member 130 are joined by spot welding with the front flange portions 110a, 120a, and 130a and the rear flange portions 110b, 120b, and 130b being overlapped. An intermediate portion 110c between the flange portion 110a and the flange portion 110b of the pillar outer panel 110 is formed in a cross-sectional protruding shape so as to protrude outward from the passenger compartment. A stepped portion 110e is formed outwardly on the rear side wall 110d between the intermediate portion 110c and the flange portion 110b.

フロントピラー補強部材１３０のフランジ部１３０ａとフランジ部１３０ｂと中間部１３０ｃは車室外側方へ突出するように断面突形に形成されている。
又、ピラーインナパネル１２０において、フランジ部１２０ａ、１２０ｂの中間部１２０ｃは、車室内側方へ若干突出するように断面突形に形成されている。 The flange portion 130a, the flange portion 130b, and the intermediate portion 130c of the front pillar reinforcing member 130 are formed in a cross-sectional protruding shape so as to protrude outward from the passenger compartment.
Further, in the pillar inner panel 120, an intermediate portion 120c of the flange portions 120a and 120b is formed in a cross-sectional protruding shape so as to slightly protrude toward the vehicle interior side.

ピラーインナパネル１２０の車室内方にはピラーガーニッシュ１５０が配置されており、フロントピラー１００の車室内側部が被覆されている。フランジ部１１０ｂ，１２０ｂ，１３０ｂには、オープニングウエザストリップ１６０が取付けられており、図示しないフロントサイドドアに密着可能である。又、ピラーアウタパネル１１０のフランジ部１１０ａには、ウインドシールドガラス１７０が接着剤１８０にて接着されている。   A pillar garnish 150 is disposed in the vehicle interior of the pillar inner panel 120 and covers the vehicle interior side of the front pillar 100. An opening weather strip 160 is attached to the flange portions 110b, 120b, and 130b, and can be in close contact with a front side door (not shown). A windshield glass 170 is bonded to the flange portion 110 a of the pillar outer panel 110 with an adhesive 180.

従来、スポット溶接ガンにてフランジ部１１０ａ、１３０ａ，１２０ａをスポット溶接を行う場合、スポット溶接ガンと、ピラーインナパネル１２０の中間部１２０ｃとの干渉をさけるために、前記中間部１２０ｃの車室内側方への突出量を小さくしている。しかし、単に、中間部１２０ｃの車室内側方への突出量を小さくすると、閉断面部１４０の断面積が小さくなり、フロントピラー全体の剛性に影響が出るため、ピラーアウタパネル１１０の中間部１１０ｃの前後方向の幅を長くして、フロントピラー１００に必要な剛性が得られるように閉断面部１４０の断面積を確保するようにしている。   Conventionally, when spot welding is performed on the flange portions 110a, 130a, and 120a with a spot welding gun, in order to avoid interference between the spot welding gun and the intermediate portion 120c of the pillar inner panel 120, the intermediate portion 120c is located on the vehicle interior side. The amount of protrusion to the direction is reduced. However, simply reducing the amount of protrusion of the intermediate portion 120c toward the side of the passenger compartment reduces the cross-sectional area of the closed cross-section portion 140 and affects the rigidity of the entire front pillar. Therefore, the intermediate portion 110c of the pillar outer panel 110 is affected. The cross-sectional area of the closed cross-sectional portion 140 is secured so that the width in the front-rear direction is increased and the rigidity required for the front pillar 100 is obtained.

特開２００５−１４５３６９号公報JP 2005-145369 A

ところが、ピラーアウタパネル１１０の中間部１１０ｃの前後方向の幅を長くした場合、運転座席にいる運転者にはフロントピラーを介しての車外の視界が悪くなる問題があった。   However, when the width in the front-rear direction of the intermediate portion 110c of the pillar outer panel 110 is increased, the driver in the driver's seat has a problem that visibility outside the vehicle through the front pillar is deteriorated.

本発明の目的は、フロントピラーの前後方向の長さを短くでき、すなわち、細幅化でき、この結果、運転者からのフロントピラーを介しての車外の視界を良好にして悪化させることがないフロントピラーの構造、フロントピラー構成部材の製造方法及びフロントピラーの製造方法を提供することにある。   The object of the present invention is to reduce the length of the front pillar in the front-rear direction, that is, to reduce the width thereof. As a result, the visibility outside the vehicle through the front pillar from the driver is improved and not deteriorated. An object of the present invention is to provide a structure of a front pillar, a method of manufacturing a front pillar component, and a method of manufacturing a front pillar.

上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、前後両部に第１、第２フランジ部を有し、中間部が車室外側方に突出したピラーアウタパネルと、前後両部に第３、第４フランジ部を有し、中間部が車室外側方に突出したフロントピラー構成部材と、前後両部に第５、第６フランジ部を有するピラーインナパネルとを前後方向に順に位置するように連結固定し、さらに、前記フロントピラー構成部材の前後両部の第３、第４フランジ部同士を接合することにより、閉断面構造を有するフロントピラーを構成し、該フロントピラーの車室内側をピラーガーニッシュで覆うフロントピラーの構造において、前記フロントピラー構成部材の第３フランジ部を前記ピラーガーニッシュの前後方向の中間部と相対するように配置し、前記フロントピラー構成部材の第３、第４フランジ部間に、ウインドシールドガラスを支持する支持面を備えたことを特徴とするフロントピラーの構造を要旨とするものである。   In order to solve the above problems, the invention described in claim 1 includes a pillar outer panel having first and second flange portions at both front and rear portions, and an intermediate portion protruding outward from the vehicle compartment, and both front and rear portions. The front pillar component member having the third and fourth flange portions and the intermediate portion projecting outward from the passenger compartment and the pillar inner panel having the fifth and sixth flange portions on the front and rear portions are sequentially arranged in the front-rear direction. A front pillar having a closed cross-sectional structure is formed by connecting and fixing the two so as to be positioned, and joining the third and fourth flanges of the front and rear parts of the front pillar component member. In the structure of the front pillar that covers the indoor side with a pillar garnish, the third flange portion of the front pillar component member is disposed so as to face the middle portion in the front-rear direction of the pillar garnish, and the front The third pillar structure member, between the fourth flange portion, in which the gist of the structure of the front pillar, characterized in that it comprises a support surface for supporting a windshield glass.

請求項２の発明は、請求項１において、前記閉断面構造は、前記第３、第４フランジ部が合掌状に連結され、前記第３フランジ部から前方へ延びる凹面を備える第１曲面部が形成され、前記第１曲面部に連結されて前記支持面を含み凸面を備える第２曲面部が形成され、前記第４フランジ部から外側方へ延びる凹面を備える第３曲面部が形成され、前記第３曲面部から前方へ屈曲された凸面を備える第４曲面部が形成され、前記フロントピラー構成部材の中間部が前記第２曲面部と第４曲面部間を連結することを特徴とする。   According to a second aspect of the present invention, in the closed cross-sectional structure according to the first aspect, the first curved surface portion includes a concave surface extending forward from the third flange portion, and the third and fourth flange portions are connected in a palm shape. A second curved surface portion formed with a convex surface including the support surface and connected to the first curved surface portion is formed, and a third curved surface portion with a concave surface extending outward from the fourth flange portion is formed, A fourth curved surface portion having a convex surface bent forward from the third curved surface portion is formed, and an intermediate portion of the front pillar component member connects the second curved surface portion and the fourth curved surface portion.

請求項３の発明は、請求項２において、前記フロントピラー構成部材の中間部は、面取り部を含み、該面取り部は、前記フロントピラー構成部材の長手方向の中央部では、前記フロントピラー構成部材の長手方向の両端部よりも、第３、第４フランジ部からの離間距離が短く、該中央部から前記フロントピラー構成部材の長手方向の両端部に行くほど第３、第４フランジ部からの距離が長くなるように膨出した部位に配置されていることを特徴とする。   According to a third aspect of the present invention, in the second aspect of the present invention, the intermediate portion of the front pillar component member includes a chamfered portion, and the chamfered portion is the front pillar component member at a central portion in the longitudinal direction of the front pillar component member. The distance from the third and fourth flange portions is shorter than the both ends in the longitudinal direction, and the distance from the third and fourth flange portions increases from the central portion to both ends in the longitudinal direction of the front pillar component member. It arrange | positions in the site | part which bulged so that distance may become long, It is characterized by the above-mentioned.

請求項４の発明は、金属板に対して、長手方向に延びる第１側縁部と第２側縁部が同長手方向に延びる仮想の基準線を中心線とし、かつ前記第１側縁部と第２側縁部が同じ円弧状の凹部をそれぞれ備えるように形成する第１工程と、前記金属板の前記基準線から第１側縁部までの第１領域では、前記円弧状の凹部に平行な第１折曲げ線上で曲げて、基準線に近位の第１近位領域から第１側板部を立設し、前記金属板の前記基準線から第２側縁部までの第２領域では、前記第２側縁部の円弧状の凹部に平行な第２折曲げ線上で曲げて、基準線に近位の第２近位領域から第２側板部を前記第１側板部と同方向に立設する第２工程と、前記第１、第２近位領域内の一部にそれぞれ含まれる領域であって、前記基準線を中心線にする前記長手方向に延びる領域（以下、中間領域という）に対して、前記第１、第２側板部の立設方向とは反対方向へ押圧して前記長手方向の両端部に行くほど、膨出量が増加する膨出部を形成し、かつ、第１、第２側縁部に設けられたフランジ部同士で当接させる第３工程を含むフロントピラー構成部材の製造方法を要旨とするものである。   According to a fourth aspect of the present invention, the first side edge and the first side edge extending in the longitudinal direction are centered on a virtual reference line extending in the longitudinal direction with respect to the metal plate. And the first step of forming the second side edge portion so as to have the same arc-shaped concave portion, and the first region from the reference line to the first side edge portion of the metal plate in the arc-shaped concave portion. Bending on a parallel first fold line, a first side plate portion is erected from a first proximal region proximal to the reference line, and a second region from the reference line to the second side edge of the metal plate Then, the second side plate portion is bent in the same direction as the first side plate portion from the second proximal region proximal to the reference line by bending on a second fold line parallel to the arc-shaped concave portion of the second side edge portion. A second step of standing on the first and second regions of the first and second proximal regions, each extending in the longitudinal direction with the reference line as a center line. Bulging amount increases as it goes to both ends in the longitudinal direction by pressing in the opposite direction to the standing direction of the first and second side plate portions against the region (hereinafter referred to as the intermediate region). The gist of the manufacturing method of the front pillar component member includes a third step of forming a protruding portion and bringing the flange portions provided at the first and second side edges into contact with each other.

請求項５の発明は、請求項４において、前記第３工程において、前記中間領域において、面取り部を形成することを特徴とする。
請求項６の発明は、請求項４又は請求項５において、前記第３工程において、前記中間領域に、前記立設方向と同方向の膨らむ膨らみ部を形成し、該膨らみ部を押圧して潰すことにより、前記第１、２側縁部に形成されたフランジ同士を弾性的に当接させることを特徴とする。 According to a fifth aspect of the present invention, in the fourth aspect, the chamfered portion is formed in the intermediate region in the third step.
A sixth aspect of the present invention is the method according to the fourth or fifth aspect, wherein in the third step, a bulging portion that swells in the same direction as the standing direction is formed in the intermediate region, and the bulging portion is pressed and crushed. Thus, the flanges formed on the first and second side edges are brought into elastic contact with each other.

請求項７の発明は、前後両部に第１、第２フランジ部を有し、中間部が車室外側方に突出したピラーアウタパネルと、前後両部に第３、第４フランジ部を有し、中間部が車室外側方に突出したフロントピラー構成部材と、前後両部に第５、第６フランジ部を有するピラーインナパネルとを前後方向に順に位置するように連結固定し、さらに、フロントピラー構成部材の第３フランジ部と前記ピラーインナパネルの第５フランジ部と連結することにより閉断面構造を有するフロントピラーを構成し、該フロントピラーの車室内側をピラーガーニッシュで覆うフロントピラーの構造において、前記フロントピラー構成部材の第３フランジ部を前記ピラーガーニッシュの前後方向の中間部と相対するように配置し、前記フロントピラー構成部材の第３、第４フランジ部間に、ウインドシールドガラスを支持する支持面を備えたことを特徴とするフロントピラーの構造を要旨とするものである。   The invention of claim 7 has first and second flange portions at both front and rear portions, a pillar outer panel having an intermediate portion protruding outward from the vehicle compartment, and third and fourth flange portions at both front and rear portions. A front pillar component member whose intermediate portion protrudes outward from the passenger compartment and a pillar inner panel having fifth and sixth flange portions on both front and rear sides are connected and fixed so as to be sequentially positioned in the front and rear direction; A structure of a front pillar having a closed pillar structure formed by connecting the third flange portion of the pillar component member and the fifth flange portion of the pillar inner panel, and covering the interior side of the front pillar with a pillar garnish In the above, the third flange portion of the front pillar component member is disposed so as to face the intermediate portion in the front-rear direction of the pillar garnish, and the front pillar component member , Between the fourth flange portion, in which the gist of the structure of the front pillar, characterized in that it comprises a support surface for supporting a windshield glass.

請求項８の発明は、請求項７において、前記ピラーインナパネルは、第５、第６フランジ部間に位置する中間部が車室内側方に突出し、前記ピラーインナパネルの第５フランジ部と、前記フロントピラー構成部材の第３フランジ部がスポット溶接され、前記フロントピラー構成部材の前記中間部と、ピラーアウタパネルの第１フランジ部がスポット溶接され、前記ピラーアウタパネル、フロントピラー構成部材、ピラーインナパネルの各後部の第２、第４、第６フランジ部が重ね合わされてスポット溶接されていることを特徴とする。   The invention of claim 8 is the invention according to claim 7, wherein in the pillar inner panel, an intermediate portion located between the fifth and sixth flange portions protrudes toward the vehicle interior side, and the fifth flange portion of the pillar inner panel; The third flange portion of the front pillar component member is spot welded, the intermediate portion of the front pillar component member and the first flange portion of the pillar outer panel are spot welded, and the pillar outer panel, front pillar component member, pillar inner panel The second, fourth, and sixth flange portions of each rear portion are overlapped and spot-welded.

請求項９の発明は、前後両部に第１、第２フランジ部を有し、中間部が車室外側方に突出したピラーアウタパネルと、前後両部に第３、第４フランジ部を有し、中間部が車室外側方に突出したフロントピラー構成部材と、前後両部に第５、第６フランジ部を有するピラーインナパネルとを前後方向に順に位置するように連結固定し、さらに、フロントピラー構成部材の第３フランジ部と前記ピラーインナパネルの第５フランジ部と連結することにより閉断面構造を有するフロントピラーを構成し、該フロントピラーの車室内側をピラーガーニッシュで覆うフロントピラーの製造方法において、前記フロントピラー構成部材の中間部と、前記ピラーアウタパネルの第１フランジ部をスポット溶接する第１工程と、前記ピラーインナパネルの第５フランジ部と、前記フロントピラー構成部材の第３フランジ部をスポット溶接する第２工程と、前記ピラーアウタパネル、フロントピラー構成部材、ピラーインナパネルの各後部の第２、第４、第６フランジ部を重ね合わしてスポット溶接する第３工程と、第３工程の後に、ピラーガーニッシュにより、前記フロントピラー構成部材の前部の第３フランジ部を前記ピラーガーニッシュの前後方向の中間部と相対するように配置する第４工程を含むことを特徴とするフロントピラーの製造方法を要旨とするものである。   The invention according to claim 9 has first and second flange portions at both front and rear portions, a pillar outer panel having an intermediate portion protruding outward from the passenger compartment, and third and fourth flange portions at both front and rear portions. A front pillar component member whose intermediate portion protrudes outward from the passenger compartment and a pillar inner panel having fifth and sixth flange portions on both front and rear sides are connected and fixed so as to be sequentially positioned in the front and rear direction; A front pillar having a closed cross-sectional structure is formed by connecting the third flange portion of the pillar component member and the fifth flange portion of the pillar inner panel, and the front pillar is covered with a pillar garnish. In the method, a first step of spot welding an intermediate portion of the front pillar component member, a first flange portion of the pillar outer panel, and a fifth step of the pillar inner panel. A second step of spot-welding the flange portion and the third flange portion of the front pillar component member; and second, fourth, and sixth flange portions of each rear portion of the pillar outer panel, front pillar component member, and pillar inner panel. A third step of overlapping spot welding and after the third step, a pillar garnish is disposed so that the third flange portion of the front portion of the front pillar component member faces the intermediate portion in the front-rear direction of the pillar garnish. The gist of the manufacturing method of the front pillar is characterized by including the fourth step.

請求項１の発明のフロントピラーの構造によれば、フロントピラーの前後方向の長さを短くでき、すなわち、細幅化でき、この結果、運転者からのフロントピラーを介しての車外の視界を良好にして悪化させることがないフロントピラーの構造を提供できる。   According to the structure of the front pillar of the first aspect of the invention, the length of the front pillar in the front-rear direction can be shortened, that is, the width can be reduced. As a result, the driver can see the outside view through the front pillar. It is possible to provide a front pillar structure that is favorable and does not deteriorate.

請求項２の発明によれば、第３、第４フランジ部間に形成された第１〜第４曲面部にて閉断面構造が形成されることにより、請求項１の発明の効果を容易に実験することができる。   According to the second aspect of the present invention, the closed cross-sectional structure is formed by the first to fourth curved surface portions formed between the third and fourth flange portions, so that the effect of the first aspect of the invention can be easily achieved. You can experiment.

請求項３の発明によれば、フロントピラー構成部材の長手方向の両端部に膨出した部位に面取り部が形成されていることにより、フロントピラー構成部材の両端部の強度を挙げることができる。   According to the third aspect of the present invention, the chamfered portions are formed at the portions bulged at both ends in the longitudinal direction of the front pillar component member, whereby the strength of both ends of the front pillar component member can be increased.

請求項４の発明の製造方法によれば、金属板に対してプレス成形をする場合、伸び及び縮みを抑制したフロントピラー構成部材を得ることができる。
請求項５の発明によれば、中間領域に面取り部を有したフロントピラー構成部材を得ることができる。 According to the manufacturing method of the invention of claim 4, when press forming is performed on the metal plate, a front pillar component member in which expansion and contraction are suppressed can be obtained.
According to the invention of claim 5, a front pillar component member having a chamfered portion in the intermediate region can be obtained.

請求項６の発明によれば、膨らみ部を形成して、該膨らみ部を押圧して変形することにより、フロントピラー構成部材は、該膨らみ部の変形により、第１、２側縁部に形成されたフランジ部同士を弾性的に当接させることができる。   According to the invention of claim 6, the front pillar component is formed on the first and second side edges by deformation of the bulge portion by forming the bulge portion and pressing and deforming the bulge portion. The made flange portions can be brought into elastic contact with each other.

請求項７の発明のフロントピラーの構造によれば、フロントピラーの前後方向の長さを短くでき、すなわち、細幅化でき、この結果、運転者からのフロントピラーを介しての車外の視界を良好にして悪化させることがないフロントピラーの構造を提供できる。   According to the structure of the front pillar of the seventh aspect of the invention, the length of the front pillar in the front-rear direction can be shortened, that is, the width can be reduced. As a result, the outside view of the vehicle through the front pillar from the driver can be reduced. It is possible to provide a front pillar structure that is favorable and does not deteriorate.

請求項８の発明の構成によって、請求項７の発明の効果を容易に実現することができる。
請求項９の発明によれば、フロントピラーの前後方向の長さを短くでき、この結果、運転者からのフロントピラーを介しての車外の視界を良好にして悪化させることがないフロントピラーの製造方法を提供できる。 According to the configuration of the invention of the eighth aspect, the effect of the invention of the seventh aspect can be easily realized.
According to the invention of claim 9, the length of the front pillar in the front-rear direction can be shortened. As a result, the front pillar manufactured from the driver through the front pillar is improved and the front pillar is not deteriorated. Can provide a method.

第１実施形態のフロントピラーの軸線方向（長手方向）から見た断面図。Sectional drawing seen from the axial direction (longitudinal direction) of the front pillar of 1st Embodiment. 自動車の車体を示す概略側面図。The schematic side view which shows the vehicle body of a motor vehicle. フロントピラー構成部材の斜視図。The perspective view of a front pillar structural member. フロントピラー構成部材の折曲げの原理の説明図。Explanatory drawing of the principle of bending of a front pillar structural member. フロントピラー構成部材の折曲げの原理の説明図。Explanatory drawing of the principle of bending of a front pillar structural member. フロントピラー構成部材の製造方法の説明図。Explanatory drawing of the manufacturing method of a front pillar structural member. フロントピラー構成部材の製造方法の説明図。Explanatory drawing of the manufacturing method of a front pillar structural member. フロントピラー構成部材の製造方法の説明図。Explanatory drawing of the manufacturing method of a front pillar structural member. フロントピラー構成部材の製造方法の説明図。Explanatory drawing of the manufacturing method of a front pillar structural member. フロントピラー構成部材の製造方法の説明図。Explanatory drawing of the manufacturing method of a front pillar structural member. （ａ）〜（ｃ）はフロントピラー構成部材の製造方法の説明図。(A)-(c) is explanatory drawing of the manufacturing method of a front pillar structural member. （ａ）〜（ｅ）はフロントピラー構成部材の製造方法の説明図。(A)-(e) is explanatory drawing of the manufacturing method of a front pillar structural member. 比較例のフロントピラーの軸線方向（長手方向）から見た断面図。Sectional drawing seen from the axial direction (longitudinal direction) of the front pillar of a comparative example. （ａ）、（ｂ）は、比較例のフロントピラー構成部材の説明図。(A), (b) is explanatory drawing of the front pillar structural member of a comparative example. （ａ）〜（ｅ）は、比較例のフロントピラーの製造方法の説明図。(A)-(e) is explanatory drawing of the manufacturing method of the front pillar of a comparative example. 第２実施形態のフロントピラーの構造の断面図。Sectional drawing of the structure of the front pillar of 2nd Embodiment. 他の実施形態のフロントピラーの軸線方向（長手方向）から見た断面図。Sectional drawing seen from the axial direction (longitudinal direction) of the front pillar of other embodiment. 従来のフロントピラーの軸線方向（長手方向）から見た断面図。Sectional drawing seen from the axial direction (longitudinal direction) of the conventional front pillar.

（第１実施形態）
以下、本発明のフロントピラーの構造を具体化した第１実施形態を図１〜１１を参照して説明する。なお、図１において、矢印の「前」は車両前方、及び「外」は車両外側方を示している。 (First embodiment)
A first embodiment that embodies the structure of the front pillar of the present invention will be described below with reference to FIGS. In FIG. 1, “front” of the arrow indicates the front side of the vehicle, and “outside” indicates the outer side of the vehicle.

自動車の車体５の上部において、車幅方向両端部には、車体前後方向に沿って左右一対のルーフサイドレール６が配置されている。ルーフサイドレール６の前端部には、フロントルーフレール７Ａが配置されている。ルーフサイドレール６の後端部には、リヤルーフレール７Ｂが配置されている。ルーフサイドレール６の前端部には、フロントピラー１０の上端部が連結されている。ルーフサイドレール６の後端部には、リヤピラー８の上端部が連結されており、ルーフサイドレール６の車両前後方向中間部には、センタピラー９の上端部が連結されている。図１にはフロントピラー１０の軸線方向（長手方向）から見た中央部の断面形状（Ｂ−Ｂ断面）が示されている。   A pair of left and right roof side rails 6 are arranged along the longitudinal direction of the vehicle body at both ends in the vehicle width direction at the upper part of the vehicle body 5 of the automobile. A front roof rail 7 </ b> A is disposed at the front end of the roof side rail 6. A rear roof rail 7 </ b> B is disposed at the rear end portion of the roof side rail 6. An upper end portion of the front pillar 10 is connected to the front end portion of the roof side rail 6. The upper end portion of the rear pillar 8 is connected to the rear end portion of the roof side rail 6, and the upper end portion of the center pillar 9 is connected to the middle portion of the roof side rail 6 in the vehicle longitudinal direction. FIG. 1 shows a cross-sectional shape (BB cross section) of the central portion viewed from the axial direction (longitudinal direction) of the front pillar 10.

図２に示すように、フロントピラー１０は、車体外側部を構成するピラーアウタパネル１１と、フロントピラー１０の車体内側部を構成するピラーインナパネル１２と、ピラーアウタパネル１１・ピラーインナパネル１２間に介在して配置されたフロントピラー構成部材１３を備える。   As shown in FIG. 2, the front pillar 10 is interposed between a pillar outer panel 11 that constitutes the outer side of the vehicle body, a pillar inner panel 12 that constitutes the inner side of the vehicle body of the front pillar 10, and the pillar outer panel 11 and the pillar inner panel 12. The front pillar component member 13 is provided.

ピラーアウタパネル１１は、前後両部に第１フランジ部１１ａ，第２フランジ部１１ｂを有し、中間部１１ｃが車室外側方に断面突形（本実施形態では、コ字状）に突出して形成されている。本実施形態では、中間部１１ｃはコ字状に突出して形成されているが、コ字状に限定されるものではない。又、中間部１１ｃから後側壁１１ｄには、外側方へ向けて段部１１ｅが形成されている。   The pillar outer panel 11 has a first flange portion 11a and a second flange portion 11b at both front and rear portions, and an intermediate portion 11c is formed so as to protrude in a cross-sectional protruding shape (in the present embodiment, a U-shape) toward the outer side of the passenger compartment. Has been. In the present embodiment, the intermediate portion 11c is formed to protrude in a U-shape, but is not limited to a U-shape. Further, a step portion 11e is formed on the rear side wall 11d from the intermediate portion 11c toward the outside.

図２、図３に示すようにフロントピラー構成部材１３は、一枚の金属板から形成され、前後両部に第３フランジ部１３ａ，第４フランジ部１３ｂを有し、第３フランジ部１３ａと第４フランジ部１３ｂ間は、第１曲面部１３ｆ、第２曲面部１３ｄ、中間部１３ｃ、第４曲面部１３ｍ、及び第３曲面部１３ｊを備えている。すなわち、第３フランジ部１３ａと第４フランジ部とは合掌状に当接された状態でスポット溶接されることにより連結されて、第３フランジ部１３ａと第４フランジ部１３ｂ間は、第１曲面部１３ｆ、第２曲面部１３ｄ、中間部１３ｃ、第４曲面部１３ｍ、及び第３曲面部１３ｊにより図１、図２に示すように閉断面部１４を構成する。前記閉断面部１４は、閉断面構造に相当する。   As shown in FIGS. 2 and 3, the front pillar component member 13 is formed of a single metal plate, and has a third flange portion 13a and a fourth flange portion 13b at both front and rear portions. Between the fourth flange portions 13b, a first curved surface portion 13f, a second curved surface portion 13d, an intermediate portion 13c, a fourth curved surface portion 13m, and a third curved surface portion 13j are provided. That is, the third flange portion 13a and the fourth flange portion are connected by spot welding in a state of being in contact with each other, and the first curved surface is formed between the third flange portion 13a and the fourth flange portion 13b. As shown in FIGS. 1 and 2, the section 13f, the second curved surface portion 13d, the intermediate portion 13c, the fourth curved surface portion 13m, and the third curved surface portion 13j constitute a closed cross-sectional portion 14. The closed section 14 corresponds to a closed section structure.

詳説すると、第３フランジ部１３ａには屈曲部１３ｇを介して前方へ延びる第１曲面部１３ｆが連結されている。第１曲面部１３ｆの前方を向く面は、図３に示すように長手方向において凹面に形成されている。   More specifically, a first curved surface portion 13f extending forward is connected to the third flange portion 13a via a bent portion 13g. The front surface of the first curved surface portion 13f is formed as a concave surface in the longitudinal direction as shown in FIG.

第１曲面部１３ｆには、屈曲部１３ｅを介して外側方ヘ向けて延びる第２曲面部１３ｄが連結されている。図１に示すように第２曲面部１３ｄはウインドシールドガラス１７を接着する接着面１３ｓと、ピラーアウタパネル１１の第１フランジ部１１ａがシリーズ溶接される連結面１３ｒとを有する。接着面１３ｓには、ウインドシールドガラス１７が接着剤１８にて接着されている。接着面１３ｓは、ウインドシールドガラス１７を支持する支持面に相当する。   A second curved surface portion 13d extending outward is connected to the first curved surface portion 13f via a bent portion 13e. As shown in FIG. 1, the second curved surface portion 13d has a bonding surface 13s for bonding the windshield glass 17 and a connecting surface 13r to which the first flange portion 11a of the pillar outer panel 11 is series-welded. A windshield glass 17 is bonded to the bonding surface 13 s with an adhesive 18. The bonding surface 13s corresponds to a support surface that supports the windshield glass 17.

第２曲面部１３ｄは前方を向くように配置されている。第２曲面部１３ｄは、フロントピラー１０の長手方向において、前方へ膨らむ凸面を有するように形成されている。
一方、第４フランジ部１３ｂには屈曲部１３ｉを介して外側方へ延びる第３曲面部１３ｊが連結して形成されている。第３曲面部１３ｊは、長手方向において、前記第２曲面部１３ｄと平行となる凹面を有する。 The second curved surface portion 13d is arranged to face forward. The second curved surface portion 13d is formed to have a convex surface that swells forward in the longitudinal direction of the front pillar 10.
On the other hand, the fourth flange portion 13b is formed with a third curved surface portion 13j extending outward through a bent portion 13i. The third curved surface portion 13j has a concave surface that is parallel to the second curved surface portion 13d in the longitudinal direction.

第３曲面部１３ｊには、屈曲部１３ｋを介して前方へ延びる第４曲面部１３ｍが連結されている。第４曲面部１３ｍは、長手方向において凸面を有する。
第２曲面部１３ｄと第４曲面部１３ｍ間は、車室外側方に突出した中間部１３ｃが連結されている。中間部１３ｃは、フロントピラー構成部材１３の両端部では、図１、図３に示すように長手方向に帯状に延びる面取り部１３ｐ、該面取り部１３ｐを第２曲面部１３ｄ、第４曲面部１３ｍにそれぞれ連結する連結部１３ｑ，１３ｔとを備え、図１、図３に示すように連結部１３ｑ，１３ｔ、面取り部１３ｐとにより断面コ字状をなすように膨出して形成されている。面取り部１３ｐは平坦面とされている。なお、図３において、フロントピラー構成部材１３のＡ−Ａ線、Ｃ−Ｃ線での断面図は、二点鎖線で示されている。 The third curved surface portion 13j is connected to a fourth curved surface portion 13m that extends forward through a bent portion 13k. The fourth curved surface portion 13m has a convex surface in the longitudinal direction.
Between the second curved surface portion 13d and the fourth curved surface portion 13m, an intermediate portion 13c protruding outward from the passenger compartment is connected. As shown in FIGS. 1 and 3, the intermediate portion 13c has a chamfered portion 13p extending in a strip shape in the longitudinal direction at both ends of the front pillar constituting member 13, the chamfered portion 13p being a second curved surface portion 13d and a fourth curved surface portion 13m. 1 and FIG. 3, the connecting portions 13q and 13t and the chamfered portion 13p bulge out to form a U-shaped cross section. The chamfered portion 13p is a flat surface. In addition, in FIG. 3, sectional drawing in the AA line and CC line of the front pillar structural member 13 is shown by the dashed-two dotted line.

前記膨出した部位は膨出部に相当する。なお、膨出部の断面形状はコ字状に限定されるものではなく、断面台形状でもよく、又、全体が断面円弧状であってもよい。
又、中間部１３ｃは、フロントピラー構成部材１３の中央部（図３において、Ｂ−Ｂ線の付近の領域）では、連結部１３ｑが省略されて面取り部１３ｐが第２曲面部１３ｄに対して連結されるとともに、第４曲面部１３ｍを介して第４曲面部１３ｍに連結されている。なお、連結部１３ｑを省略せずに、長手方向の両端部の連結部１３ｑよりも膨出量（高さ）を少なくしてもよい。 The bulged portion corresponds to a bulged portion. In addition, the cross-sectional shape of the bulging portion is not limited to the U-shape, and may be a trapezoidal cross-sectional shape or may be a circular arc shape as a whole.
Further, the intermediate portion 13c has a connecting portion 13q omitted in the central portion of the front pillar constituting member 13 (a region in the vicinity of the line BB in FIG. 3), and the chamfered portion 13p is in contact with the second curved surface portion 13d. In addition to being coupled, the fourth curved surface portion 13m is coupled to the fourth curved surface portion 13m. Note that the bulging amount (height) may be less than the connecting portions 13q at both ends in the longitudinal direction without omitting the connecting portions 13q.

又、面取り部１３ｐは、フロントピラー構成部材１３の中央部から両端部に行くほど、第３フランジ部１３ａ、第４フランジ部１３ｂからの離間距離が長くなるように前記膨出した部位（膨出部）に配置されている。   Further, the chamfered portion 13p has the bulged portion (the bulged portion) so that the distance from the third flange portion 13a and the fourth flange portion 13b becomes longer from the center portion of the front pillar constituting member 13 to both ends. Part).

ピラーアウタパネル１１は、第１フランジ部１１ａが、フロントピラー構成部材１３の中間部１３ｃにおいて、フロントピラー構成部材１３の前方を向く第２曲面部１３ｄの連結面１３ｒに対しシリーズ溶接されている。   In the pillar outer panel 11, the first flange portion 11 a is series-welded to the connecting surface 13 r of the second curved surface portion 13 d facing the front of the front pillar component member 13 at the intermediate portion 13 c of the front pillar component member 13.

フロントピラー構成部材１３の第３フランジ部１３ａは、図１に示すように中間部１３ｃから、第２曲面部１３ｄ、屈曲部１３ｅ、第１曲面部１３ｆ及び屈曲部１３ｇを介して、車室内側方に位置している。又、第４フランジ部１３ｂは、図１に示すように中間部１３ｃから、第４曲面部１３ｍ、屈曲部１３ｋ、第３曲面部１３ｊ、及び屈曲部１３ｉを介して車室内側方に位置している。   As shown in FIG. 1, the third flange portion 13a of the front pillar component member 13 is located on the vehicle interior side from the intermediate portion 13c via the second curved surface portion 13d, the bent portion 13e, the first curved surface portion 13f, and the bent portion 13g. It is located in the direction. Further, as shown in FIG. 1, the fourth flange portion 13b is located on the side of the vehicle interior from the intermediate portion 13c via the fourth curved surface portion 13m, the bent portion 13k, the third curved surface portion 13j, and the bent portion 13i. ing.

ピラーインナパネル１２は、前部の第５フランジ部１２ａと、中間部１２ｃ及び後部の第６フランジ部１２ｂとを備えている。第５フランジ部１２ａは、図１に示すように略Ｌ字状に屈曲され、フロントピラー構成部材１３の第３曲面部１３ｊに対してシリーズ溶接されている。なお、このシリーズ溶接は、ピラーアウタパネル１１の第１フランジ部１１ａとフロントピラー構成部材１３の連結面１３ｒとのシリーズ溶接と同時に行われる。第６フランジ部１２ｂは、ピラーアウタパネル１１の第２フランジ部１１ｂに対してスポット溶接されている。   The pillar inner panel 12 includes a front fifth flange portion 12a, an intermediate portion 12c, and a rear sixth flange portion 12b. As shown in FIG. 1, the fifth flange portion 12 a is bent in a substantially L shape and is series-welded to the third curved surface portion 13 j of the front pillar constituting member 13. This series welding is performed simultaneously with the series welding of the first flange portion 11a of the pillar outer panel 11 and the connecting surface 13r of the front pillar constituting member 13. The sixth flange portion 12 b is spot welded to the second flange portion 11 b of the pillar outer panel 11.

本実施形態では、フロントピラー構成部材１３の屈曲部１３ｅ、第１曲面部１３ｆ、屈曲部１３ｇを介して車室内側方に第３フランジ部１３ａが突出し、中間部１３ｃから、第４曲面部１３ｍ、屈曲部１３ｋ、第３曲面部１３ｊ、及び屈曲部１３ｉを介して第４フランジ部１３ｂが車室内側方に第３フランジ部１３ａが突出している。第３フランジ部１３ａと第４フランジ部１３ｂとがスポット溶接されている。   In the present embodiment, the third flange portion 13a protrudes laterally from the vehicle interior via the bent portion 13e, the first curved surface portion 13f, and the bent portion 13g of the front pillar constituting member 13, and the fourth curved surface portion 13m from the intermediate portion 13c. The fourth flange portion 13b protrudes from the vehicle interior side through the bent portion 13k, the third curved surface portion 13j, and the bent portion 13i. The third flange portion 13a and the fourth flange portion 13b are spot welded.

すなわち、第３フランジ部１３ａと第４フランジ部１３ｂのスポット溶接部位を、ピラーガーニッシュ１５の前端（ウインドシールドガラス１７に近位に位置する端）に位置させないように、ピラーガーニッシュ１５の前端から離間した位置において、ピラーガーニッシュ１５にて覆われるようにしている。   That is, the spot welded portion of the third flange portion 13a and the fourth flange portion 13b is separated from the front end of the pillar garnish 15 so as not to be positioned at the front end of the pillar garnish 15 (the end located proximal to the windshield glass 17). In this position, the pillar garnish 15 is covered.

因みに従来は、図１８に示すようにフランジ部１２０ａ，１３０ａ（及び１１０ａ）のスポット溶接部位は、ピラーガーニッシュ１５０の前端（ウインドシールドガラス１７０に近位に位置する端）に位置させて、ピラーガーニッシュ１５にて覆われるようにしている。   Incidentally, conventionally, as shown in FIG. 18, the spot welded portions of the flange portions 120a, 130a (and 110a) are located at the front end of the pillar garnish 150 (the end located proximal to the windshield glass 170), and the pillar garnish 15 so that it is covered.

このことにより、本実施形態では、閉断面部１４が、図１８に示す従来の閉断面部１４０よりも断面積を大きくすることができる。このため、ピラーアウタパネル１１の中間部１１ｃの前後方向の幅を従来（例えば、図１８参照）よりも短くしても、すなわち、フロントピラー１０の前後方向の長さを短くしてもフロントピラー１０に求められる（必要な）剛性を得ることができる。   Thereby, in this embodiment, the closed cross-sectional part 14 can make a cross-sectional area larger than the conventional closed cross-sectional part 140 shown in FIG. For this reason, even if the width in the front-rear direction of the intermediate portion 11c of the pillar outer panel 11 is made shorter than that in the prior art (see, for example, FIG. 18), that is, the length in the front-rear direction of the front pillar 10 is reduced. The required (required) rigidity can be obtained.

ピラーインナパネル１２の車室内方にはピラーガーニッシュ１５が配置されており、フロントピラー１０の車室内側部が被覆されている。すなわち、図１に示すように、第３フランジ部１３ａ、第４フランジ部１３ｂは、ピラーガーニッシュ１５により、覆われている。図１に示すように、第２フランジ部１１ｂ，第６フランジ部１２ｂには、オープニングウエザストリップ１６が取付けられており、図示しないフロントサイドドアに密着可能である。   A pillar garnish 15 is disposed in the vehicle interior of the pillar inner panel 12, and the vehicle interior side portion of the front pillar 10 is covered. That is, as shown in FIG. 1, the third flange portion 13 a and the fourth flange portion 13 b are covered with the pillar garnish 15. As shown in FIG. 1, the opening weather strip 16 is attached to the 2nd flange part 11b and the 6th flange part 12b, and it can contact | adhere to the front side door which is not shown in figure.

（製造方法）
ここで、フロントピラー構成部材１３は、１枚の金属板により略角パイプ状に構成され、凹面を有する第１曲面部１３ｆ、凸面を有する第２曲面部１３ｄ、中間部１３ｃ、凹面を有する第３曲面部１３ｊ、及び凸面を有する第４曲面部１３ｍを有するという新規な構成であるため、フロントピラー構成部材１３の製造方法について説明する。 (Production method)
Here, the front pillar constituting member 13 is formed in a substantially square pipe shape by a single metal plate, and includes a first curved surface portion 13f having a concave surface, a second curved surface portion 13d having a convex surface, an intermediate portion 13c, and a first surface having a concave surface. A method for manufacturing the front pillar constituting member 13 will be described because it has a novel configuration that includes the third curved surface portion 13j and the fourth curved surface portion 13m having a convex surface.

（１．比較例の製造方法の検討）
まず、比較例として１枚の金属板から角パイプ状にフロントピラー構成部材を形成する場合に、一般的に考えられる製造方法を図１３〜１５を参照して説明する。 (1. Examination of manufacturing method of comparative example)
First, the manufacturing method generally considered when forming a front pillar component member in the shape of a square pipe from one metal plate as a comparative example will be described with reference to FIGS.

図１３は、比較例のフロントピラー構成部材を使用する場合のフロントピラーの構造を示す。図１３においてはピラーアウタパネル１１の各部、ピラーインナパネル１２の各部、ピラーガーニッシュ１５、オープニングウエザストリップ１６、及びウインドシールドガラス１７は既に説明した本実施形態の構成と同じであるため、同一符号を付す。   FIG. 13 shows the structure of the front pillar when the front pillar component of the comparative example is used. In FIG. 13, each part of the pillar outer panel 11, each part of the pillar inner panel 12, the pillar garnish 15, the opening weather strip 16, and the windshield glass 17 are the same as the configuration of the present embodiment already described, and thus the same reference numerals are given. Attached.

又、比較例のフロントピラー構成部材については、２００の符号を付し、フロントピラー構成部材２００の各部において、フロントピラー構成部材１３の各部に相当する構成については、フロントピラー構成部材１３の各部に付した英小文字を２００に付す。   Further, the front pillar constituent member of the comparative example is denoted by reference numeral 200, and in each part of the front pillar constituent member 200, a configuration corresponding to each part of the front pillar constituent member 13 is assigned to each part of the front pillar constituent member 13. Append the lower case letter to 200.

図１３に示すように、フロントピラー構成部材２００は、前部のフランジ部２００ａ、曲面部２００ｆ、屈曲部２００ｅ、前方を向く曲面部２００ｄ、外側方を向く曲面部２００ｍ、屈曲部２００ｋ、曲面部２００ｊ、及び後部のフランジ部２００ｂを備えて、四角パイプ状に折曲げ形成され、閉断面部１４を有する。   As shown in FIG. 13, the front pillar component 200 includes a front flange portion 200a, a curved surface portion 200f, a bent portion 200e, a curved surface portion 200d facing forward, a curved surface portion 200m facing outward, a bent portion 200k, and a curved surface portion. 200j and a rear flange portion 200b, which are bent into a square pipe shape and have a closed cross-sectional portion 14.

曲面部２００ｆは、フロントピラー構成部材２００の長手方向において凹面を有する。曲面部２００ｄは、フロントピラー構成部材２００の長手方向において凸面を有する。曲面部２００ｊは、フロントピラー構成部材２００の長手方向において、曲面部２００ｄの凸面と平行な凹面を有する。曲面部２００ｍは、フロントピラー構成部材２００の長手方向において凸面を有する。   The curved surface portion 200 f has a concave surface in the longitudinal direction of the front pillar component member 200. The curved surface portion 200 d has a convex surface in the longitudinal direction of the front pillar component member 200. The curved surface portion 200j has a concave surface parallel to the convex surface of the curved surface portion 200d in the longitudinal direction of the front pillar component member 200. The curved surface portion 200 m has a convex surface in the longitudinal direction of the front pillar component member 200.

上記のように、比較例のフロントピラー構成部材２００においては、フロントピラー構成部材１３の凹面、凸面の前後位置、及び車両外側に対する位置の対応関係は同様にされている。   As described above, in the front pillar component member 200 of the comparative example, the correspondence relationship between the concave surface of the front pillar component member 13, the front and rear positions of the convex surface, and the position on the vehicle outer side is the same.

又、曲面部２００ｄは、ウインドシールドガラス１７が接着剤１８により接着される接着面２００ｓ及び第１フランジ部１１ａをシリーズ溶接する連結面２００ｒを備える。図１４（ａ）において、曲面部２００ｍには長手方向に複数のスポット溶接用の逃し孔２１０が形成され、逃し孔２１０を介して、図示しない溶接ガンが閉断面部１４内の空間に挿入されて、互いに重ね合わされたフランジ部２００ａ，２００ｂがスポット溶接される。   The curved surface portion 200d includes a bonding surface 200s to which the windshield glass 17 is bonded by the adhesive 18, and a connection surface 200r for series welding the first flange portion 11a. 14A, a plurality of escape holes 210 for spot welding are formed in the curved surface portion 200m in the longitudinal direction, and a welding gun (not shown) is inserted into the space in the closed cross-sectional portion 14 through the escape holes 210. Thus, the flange portions 200a and 200b overlapped with each other are spot-welded.

上記のように構成されたフロントピラー構成部材２００を一枚の金属板２５０で形成する場合、図１５（ａ）に示すように、凹面を有するようにフランジ部２００ａを屈曲部２００ｅでプレスで屈曲し、図１５（ｂ）、図１５（ｃ）に示すように曲面部２００ｍと曲面部２００ｄ間の屈曲部で、曲面部２００ｄが凸面を有するようにプレスで屈曲する形成する必要がある。又、図１５（ｃ）、図１５（ｄ）に示すように屈曲部２００ｋで図の左側の部位をプレスで屈曲するとともに、曲面部２００ｍは凸面を有するように形成する。又、図１５（ｄ）、図１５（ｅ）に示すように曲面部２００ｊとフランジ部２００ｂ間の屈曲部にて曲面部２００ｊに凹面を有し、フランジ部２００ｂに凹面を有するようにプレスで屈曲形成する必要がある。   When the front pillar component 200 configured as described above is formed by a single metal plate 250, the flange portion 200a is bent by a press at a bent portion 200e so as to have a concave surface, as shown in FIG. Then, as shown in FIGS. 15B and 15C, it is necessary to form a bent portion between the curved surface portion 200m and the curved surface portion 200d and bend with a press so that the curved surface portion 200d has a convex surface. Further, as shown in FIGS. 15 (c) and 15 (d), the bent portion 200k is bent at the left side of the drawing by a press, and the curved surface portion 200m is formed to have a convex surface. Further, as shown in FIGS. 15D and 15E, the curved surface portion 200j has a concave surface at the bent portion between the curved surface portion 200j and the flange portion 200b, and the flange portion 200b has a concave surface with a press. It is necessary to bend and form.

しかし、これらの屈曲部で互いに隣接する曲面部に凹面、凸面を形成する場合、当該屈曲部では、伸び、縮みが発生し、屈曲部の曲げ精度の維持が困難となり、フロントピラー構成部材２００の精度の確保が難しい。   However, in the case where concave and convex surfaces are formed on the curved surface portions adjacent to each other at these bent portions, the bent portions are elongated and contracted, and it becomes difficult to maintain the bending accuracy of the bent portions. It is difficult to ensure accuracy.

具体的に説明すると、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）におけるフロントピラー構成部材２００を平たくすべく展開した場合の仮想的な説明図である。
同図に示すように、フロントピラー構成部材２００を展開した状態では、フランジ部２００ｂと曲面部２００ｊの長手方向の各端部間では、Ｄ１，Ｄ２で指し示すハッチング部分で示すように大きな重なりが生じ、図１５で説明したプレス成形時には大きな肉不足による伸びを伴ってフランジ部２００ｂが形成されることになる。 More specifically, FIG. 14B is a virtual explanatory diagram when the front pillar component 200 in FIG. 14A is expanded to be flattened.
As shown in the figure, when the front pillar component member 200 is deployed, a large overlap occurs between the end portions in the longitudinal direction of the flange portion 200b and the curved surface portion 200j as indicated by hatched portions indicated by D1 and D2. In the press molding described with reference to FIG. 15, the flange portion 200b is formed with elongation due to a large lack of meat.

図１４において、Ｅで指し示すハッチング部分で、すなわち、曲面部２００ｊと曲面部２００ｍの長手方向の中央部間では小さなスキが生じ、図１４で説明したプレス成形時には小さな肉余りによる縮みを同部位では生ずることになる。図１４において、Ｆ１，Ｆ２で指し示すハッチング部分では、すなわち、曲面部２００ｍと曲面部２００ｄの長手方向の各端部間では、大きなスキが生じ、図１４で説明したプレス成形時には大きな肉余りによる縮みを同部位では生ずることになる。又、図１４において、Ｇ１，Ｇ２で指し示すハッチング部分では、すなわち、曲面部２００ｄとフランジ部２００ａの長手方向の各端部間では、小さなスキが生じ、図１４で説明したプレス成形時には小さな肉余りによる縮みを同部位では生ずることになる。このように比較例では、プレス成形時に曲面部間、及びフランジ部と曲面部間に伸び縮みが生じ、この製造方法では実際にフロントピラー構成部材２００の製造は極めて難しい。   In FIG. 14, a small gap occurs in the hatched portion indicated by E, that is, between the central portion in the longitudinal direction of the curved surface portion 200j and the curved surface portion 200m, and shrinkage due to a small surplus is caused in the same portion during the press molding described in FIG. Will occur. In FIG. 14, a large gap occurs in the hatched portions indicated by F1 and F2, that is, between the longitudinal ends of the curved surface portion 200m and the curved surface portion 200d, and shrinkage due to a large surplus at the time of press forming described in FIG. Will occur at the same site. Further, in FIG. 14, in the hatched portions indicated by G1 and G2, that is, between the end portions in the longitudinal direction of the curved surface portion 200d and the flange portion 200a, a small gap occurs, and a small surplus at the time of press forming explained in FIG. The shrinkage due to will occur at the same site. As described above, in the comparative example, expansion and contraction occur between the curved surface portions and between the flange portion and the curved surface portion at the time of press molding, and in this manufacturing method, it is actually very difficult to manufacture the front pillar component member 200.

（２．フロントピラー構成部材の製造方法）
次に、本実施形態のフロントピラー構成部材１３の製造方法の原理を図４、図５を参照して説明する。 (2. Manufacturing method of front pillar component)
Next, the principle of the method for manufacturing the front pillar constituting member 13 of the present embodiment will be described with reference to FIGS.

（２．１．原理）
図４に示すように一枚の平板状の金属板３５０を長手方向（Ｘ方向）に延びる円弧状の曲線３５１を境に上方（Ｚ方向）へ曲げると、図５に示すように、金属板３５０に伸び縮みがない、３次元形状面を有する板部３５２、３５３が形成される。 (2.1. Principle)
When a single flat metal plate 350 is bent upward (Z direction) with an arcuate curve 351 extending in the longitudinal direction (X direction) as shown in FIG. 4, as shown in FIG. Plate portions 352 and 353 having a three-dimensional shape surface are formed in which 350 does not stretch.

図５において、下部に位置する板部３５２は、図５の側面視方向（図５の反Ｙ方向）から見た場合、長手方向の両端が中央部よりも上方（Ｚ方向側）に変位して下面が凸面を有する曲面（３次元形状面）を有する。   In FIG. 5, when viewed from the side view direction (the anti-Y direction in FIG. 5) of FIG. 5, the plate portion 352 located in the lower portion is displaced at both ends in the longitudinal direction above the center portion (Z direction side). The lower surface has a curved surface (a three-dimensional shape surface) having a convex surface.

又、板部３５２に対して上方へ立設するように曲げて形成された板部３５３は、図５の平面視方向（反Ｚ方向）から見た場合、長手方向の両端が中央部よりも図５において反Ｙ方向側に変位して反Ｙ方向に向く面が凹面となった曲面（３次元形状面）を有する。この場合、金属板（すなわち、材料）に伸び縮みが無い場合には、板部３５２，３５３の曲面の曲率半径は同じになる。   Further, the plate portion 353 formed so as to be erected upward with respect to the plate portion 352 has both ends in the longitudinal direction when viewed from the plan view direction (anti-Z direction) in FIG. In FIG. 5, it has a curved surface (three-dimensional shape surface) in which the surface displaced in the anti-Y direction side and facing the anti-Y direction is a concave surface. In this case, when the metal plate (that is, the material) is not stretched or contracted, the curvature radii of the curved surfaces of the plate portions 352 and 353 are the same.

ここで、金属板３５０の長手方向に沿った両側部３５５，３５６を、曲線３５１と平行となるように形成しておくと、図５に示すように、板部３５２は長手方向に沿って同一幅を有したものとなる。同様に、板部３５３は長手方向に沿って同一幅を有したものとなる。従って、図４に示すように、側部３５５は長手方向の中央部が、両端部よりもＹ方向に凹む円弧状の凹部となる。側部３５６は、長手方向の中央部が、両端部よりもＹ方向に突出した円弧状の凸部となる。   Here, if both side portions 355 and 356 along the longitudinal direction of the metal plate 350 are formed so as to be parallel to the curve 351, the plate portion 352 is identical along the longitudinal direction as shown in FIG. It has a width. Similarly, the plate portion 353 has the same width along the longitudinal direction. Therefore, as shown in FIG. 4, the side portion 355 has an arcuate recess whose central portion in the longitudinal direction is recessed in the Y direction from both ends. The side portion 356 is an arc-shaped convex portion whose central portion in the longitudinal direction protrudes in the Y direction from both end portions.

図４において、Ｌ１は、曲線３５１と反Ｙ方向に位置する側部３５５の幅を示し、Ｌ２は曲線３５１とＹ方向に位置する側部３５６の幅を示す。なお、Ｌ１とＬ２は同じ値でもよく、又は同じ値でなくてもよい。   In FIG. 4, L1 indicates the width of the curve 351 and the side portion 355 positioned in the anti-Y direction, and L2 indicates the width of the curve 351 and the side portion 356 positioned in the Y direction. Note that L1 and L2 may be the same value or not the same value.

上記の原理を利用し、さらに、平板の金属板を角パイプ状に形成する原理を図６〜９を参照して説明する。
金属板４００は、一対の金属板３５０を連結して形成した形状であり、具体的には、一対の金属板３５０を互いに逆方向に向き合わせて、側部３５６の長手方向の中央部で連結した形状に形成され、仮想の基準線Ｏを中心線として線対称となる形状を有する。前記金属板４００は、プレス成形等により形成される。 The principle of forming a flat metal plate into a square pipe shape using the above principle will be described with reference to FIGS.
The metal plate 400 has a shape formed by connecting a pair of metal plates 350. Specifically, the pair of metal plates 350 face each other in opposite directions and are connected at the center in the longitudinal direction of the side portion 356. And has a shape that is symmetric about the virtual reference line O as the center line. The metal plate 400 is formed by press molding or the like.

なお、前記基準線Ｏは、図６では説明の便宜上曲げて描いているが、実際は直線である。
図６、図７では、説明の便宜上、図４、図５で説明した構成に相当する各部には、図４で使用した同じ符号に、それぞれＡ，Ｂの符号を付加する。又、図６、図７において、側部３５６Ａ，３５６Ｂの両端間のハッチング部分Ｎ１，Ｎ２においては、ここでの説明では便宜上、金属板の部分はないものとして理解されたい。 The reference line O is bent for convenience of explanation in FIG. 6, but is actually a straight line.
In FIGS. 6 and 7, for convenience of explanation, A and B symbols are added to the same symbols used in FIG. 4 to the respective parts corresponding to the configurations explained in FIGS. 6 and 7, it should be understood that the hatched portions N1 and N2 between both ends of the side portions 356A and 356B do not have a metal plate portion for the sake of convenience.

側部３５５Ａは、長手方向の中央部が両端部よりもＹ方向に凹む円弧状の凹部を有する。又、側部３５５Ｂは、長手方向の中央部が両端部よりも反Ｙ方向に凹む円弧状の凹部を有する。金属板部３５０Ａの長手方向に沿った両側部３５５Ａ，３５６Ａは、曲線３５１Ａと平行となるように形成されている。金属板部３５０Ｂの長手方向に沿った両側部３５５Ｂ，３５６Ｂは、曲線３５１Ｂと平行となるように形成されている。曲線３５１Ａ，３５１Ｂの曲率半径は、同一にされている。   The side portion 355A has an arcuate recess whose central portion in the longitudinal direction is recessed in the Y direction from both ends. Further, the side portion 355B has an arcuate recess whose central portion in the longitudinal direction is recessed in the anti-Y direction from both ends. Both side portions 355A and 356A along the longitudinal direction of the metal plate portion 350A are formed to be parallel to the curve 351A. Both side portions 355B and 356B along the longitudinal direction of the metal plate portion 350B are formed to be parallel to the curve 351B. The curvature radii of the curves 351A and 351B are the same.

図６において、Ｌ３は、曲線３５１Ａと反Ｙ方向に位置する側部３５５Ａの幅を示し、Ｌ４は曲線３５１ＡとＹ方向に位置する側部３５６Ａの幅を示す。Ｌ３とＬ４は同じ値でもよく、又は同じ値でなくてもよい。Ｌ５は、曲線３５１Ｂと反Ｙ方向に位置する側部３５６Ｂの幅を示し、Ｌ６は曲線３５１ＢとＹ方向に位置する側部３５５Ｂの幅を示す。Ｌ５とＬ６は同じ値でもよく、又は同じ値でなくてもよい。幅Ｌ３と幅Ｌ５は等しいか略等しいことが好ましい。又、幅Ｌ４と幅Ｌ６は等しいか、或いは略等しいことが好ましい。   In FIG. 6, L3 indicates the width of the curve 351A and the side portion 355A located in the anti-Y direction, and L4 indicates the width of the curve 351A and the side portion 356A located in the Y direction. L3 and L4 may be the same value or may not be the same value. L5 indicates the width of the curve 351B and the side portion 356B located in the anti-Y direction, and L6 indicates the width of the curve 351B and the side portion 355B located in the Y direction. L5 and L6 may be the same value or not the same value. The width L3 and the width L5 are preferably equal or approximately equal. The width L4 and the width L6 are preferably equal or substantially equal.

上記のように形成された金属板４００の曲線３５１Ａ，３５１Ｂ上で金型を使用して、プレス成形し、図７に示すように板部３５３Ａ，３５３Ｂを板部３５２Ａ、３５２Ｂからそれぞれ立設する。なお、曲線３５１Ａ，３５１Ｂ上を破線状にレーザカットを行うことにより、金型を使用しないで図７に示すように板部３５３Ａ，３５３Ｂを板部３５２Ａ、３５２Ｂからそれぞれ立設することも可能である。   Press molding is performed on the curves 351A and 351B of the metal plate 400 formed as described above using a mold, and the plate portions 353A and 353B are erected from the plate portions 352A and 352B, respectively, as shown in FIG. . In addition, by performing laser cutting on the curves 351A and 351B in a broken line shape, the plate portions 353A and 353B can be erected from the plate portions 352A and 352B, respectively, as shown in FIG. 7 without using a mold. is there.

図７に示す状態では、板部３５２Ａ、３５２Ｂは長手方向の中央部が、両端部よりも反Ｚ方向に膨らむ凸面を有する。板部３５３Ａは長手方向の中央部が、両端部よりもＹ方向に向かう凹面を有する。板部３５３Ｂは長手方向中央部が、両端部よりも反Ｙ方向に向かう凹面を有する。板部３５２Ａと板部３５３Ａ、及び、板部３５２Ｂと板部３５３Ｂとはそれぞれ断面Ｌ字状に配置される。   In the state shown in FIG. 7, the plate portions 352 </ b> A and 352 </ b> B have a convex surface in which the center portion in the longitudinal direction swells in the anti-Z direction rather than both end portions. The plate portion 353A has a concave portion whose central portion in the longitudinal direction is directed in the Y direction from both end portions. The plate portion 353B has a concave surface whose central portion in the longitudinal direction is directed in the opposite Y direction from both end portions. The plate portion 352A and the plate portion 353A, and the plate portion 352B and the plate portion 353B are arranged in an L-shaped cross section, respectively.

ここで図７の状態において、金属板４００に伸び縮みが無い場合には、板部３５２Ａ，３５２Ｂ，３５３Ａ，３５３Ｂの曲面の曲率半径は同じになる。
次に、図８に示すように金属板部３５０Ｂを基準線Ｏ上の連結箇所にてＺ方向へ略９０°屈曲し、側部３５５Ａと側部３５５Ｂ同士が互いに縁部にて当接するように配置する。 Here, in the state of FIG. 7, when the metal plate 400 is not stretched or contracted, the curvature radii of the curved surfaces of the plate portions 352A, 352B, 353A, 353B are the same.
Next, as shown in FIG. 8, the metal plate portion 350B is bent by approximately 90 ° in the Z direction at the connection point on the reference line O so that the side portions 355A and the side portions 355B are in contact with each other at the edges. Deploy.

この状態で、金属板４００を、閉断面部を備える角パイプ状にすることができる。そして、図８に示すように、図７の状態から金属板４００を基準線Ｏ上の連結箇所にてＺ方向へ略９０°屈曲するだけであることから、屈曲した部分以外には金属板４００に伸び縮みが発生しないため、板部３５２Ａ，３５２Ｂ，３５３Ａ，３５３Ｂの曲面の曲率半径は同じである。従って、側部３５５Ａ，３５５Ｂの長手方向に延びる縁部は互いに合致して当接することが可能となる。   In this state, the metal plate 400 can be formed into a square pipe shape having a closed cross section. Then, as shown in FIG. 8, the metal plate 400 is only bent approximately 90 ° in the Z direction at the connection point on the reference line O from the state of FIG. Therefore, the curvature radii of the curved surfaces of the plate portions 352A, 352B, 353A, 353B are the same. Therefore, the edge portions extending in the longitudinal direction of the side portions 355A and 355B can be brought into contact with each other.

（２．２ フロントピラー構成部材１３の製造方法）
次に、フロントピラー構成部材１３の具体的な製造方法を前記図７〜１１を参照して説明する。 (2.2 Manufacturing Method of Front Pillar Component 13)
Next, a specific method for manufacturing the front pillar constituting member 13 will be described with reference to FIGS.

まず、金属板４００について説明する。金属板４００は、上記の原理の説明では、金属板部３５０Ａ，３５０Ｂを互いに、長手方向の中央部で直接連結した構成としたが、実際には図９に示すように金属板部３５０Ａ、３５０Ｂが、所定幅Ｈを有して長手方向に延びた中間領域Ｔを介して連結されている。中間領域Ｔの中心線は、金属板４００の中心線である基準線Ｏと一致する。前記所定幅Ｈについては後述する。   First, the metal plate 400 will be described. In the description of the above-described principle, the metal plate 400 has a configuration in which the metal plate portions 350A and 350B are directly connected to each other at the center portion in the longitudinal direction. However, as shown in FIG. 9, the metal plate portions 350A and 350B are actually used. Are connected via an intermediate region T having a predetermined width H and extending in the longitudinal direction. The center line of the intermediate region T coincides with the reference line O that is the center line of the metal plate 400. The predetermined width H will be described later.

又、金属板４００は、図９に示すように、側部３５５Ａ，３５５Ｂにそれぞれ前記第３フランジ部１３ａ、及び第４フランジ部１３ｂとなる部分（図９において、二点鎖線で図示した部分）を有するようにプレス成形等により形成する。従って、なお、前記原理での説明における側部３５６Ａ、３５６Ｂは省略されている。   Further, as shown in FIG. 9, the metal plate 400 is a portion that becomes the third flange portion 13 a and the fourth flange portion 13 b on the side portions 355 </ b> A and 355 </ b> B, respectively (portion shown by a two-dot chain line in FIG. 9). It is formed by press molding or the like. Therefore, the side portions 356A and 356B in the description on the principle are omitted.

ここで、側部３５５Ａ，３５５Ｂにそれぞれ第３フランジ部１３ａ、及び第４フランジ部１３ｂとなる部分（図６において、二点鎖線で図示した部分）を延出した部分の側縁部は、それぞれ長手方向に延びる第１側縁部４０１と第２側縁部４０２に相当し、同じ円弧状の凹部をそれぞれ備えている。   Here, the side edge portions of the portions extending from the side portions 355A and 355B that become the third flange portion 13a and the fourth flange portion 13b (portions shown by two-dot chain lines in FIG. 6) are respectively It corresponds to a first side edge 401 and a second side edge 402 extending in the longitudinal direction, and each has the same arcuate recess.

第１側縁部４０１の凹部は、後述する曲線３５１Ａと平行に形成されている。第２側縁部４０２の凹部は、後述する曲線３５１Ｂと平行に形成されている。
金属板４００の基準線Ｏから第１側縁部４０１までが第１領域４０３に相当し、基準線Ｏから第２側縁部４０２迄が第２領域４０４に相当する。 The concave portion of the first side edge portion 401 is formed in parallel with a curve 351A described later. The concave portion of the second side edge portion 402 is formed in parallel with a curve 351B described later.
From the reference line O to the first side edge 401 of the metal plate 400 corresponds to the first region 403, and from the reference line O to the second side edge 402 corresponds to the second region 404.

ここで、第１領域４０３では、第１側縁部４０１の凹部に平行な曲線３５１Ａが設定されており、第２領域４０４では第２側縁部４０２の凹部に平行な曲線３５１Ｂが設定されている。   Here, in the first region 403, a curve 351A parallel to the recess of the first side edge 401 is set, and in the second region 404, a curve 351B parallel to the recess of the second side edge 402 is set. Yes.

中間領域Ｔの曲線３５１Ａ側の境界線は、曲線３５１Ａと平行であり、曲線３５１ＡとＬ７の幅分離間している。曲線３５１Ａは、第１折曲げ線に相当する。中間領域Ｔの曲線３５１Ｂ側の境界線は、曲線３５１Ｂと平行であり、曲線３５１ＢとＬ８の幅分離間している。曲線３５１Ｂは、第２折曲げ線に相当する。従って、中間領域Ｔの所定幅Ｈは、金属板４００の長手方向とは直交する幅から、Ｌ３＋Ｌ７＋Ｌ８＋Ｌ６の合計分を減算した値である。そして、所定幅Ｈは、長手方向の中央部が最小値となり、両端部に行くほど徐々に長くなる値を有する。   The boundary line on the curve 351A side of the intermediate region T is parallel to the curve 351A and is between the width separation of the curves 351A and L7. Curve 351A corresponds to the first fold line. The boundary line on the curve 351B side of the intermediate region T is parallel to the curve 351B and is between the width separation of the curves 351B and L8. Curve 351B corresponds to the second fold line. Therefore, the predetermined width H of the intermediate region T is a value obtained by subtracting the sum of L3 + L7 + L8 + L6 from the width orthogonal to the longitudinal direction of the metal plate 400. The predetermined width H has a minimum value at the center in the longitudinal direction, and gradually increases as it goes to both ends.

前述した幅Ｌ７の領域は、幅Ｌ３を有する領域（後に第１側板部としての板部３５３Ａ）よりも基準線Ｏに近位の第１近位領域に相当する。前述した幅Ｌ８の領域は、幅Ｌ６を有する領域（後に第２側板部としての板部３５３Ｂとなる領域）よりも基準線Ｏに近位の第２近位領域に相当する。   The region having the width L7 described above corresponds to a first proximal region closer to the reference line O than a region having a width L3 (later plate portion 353A as the first side plate portion). The region having the width L8 described above corresponds to the second proximal region closer to the reference line O than the region having the width L6 (the region that will later become the plate portion 353B as the second side plate portion).

なお、幅Ｌ７は、前記原理で説明した幅Ｌ４に相当し、幅Ｌ８は幅Ｌ５に相当する。従って、Ｌ３とＬ７は同じ値でもよく、又は同じ値でなくてもよい。Ｌ８とＬ６は同じ値でもよく、又は同じ値でなくてもよい。幅Ｌ３と幅Ｌ８は等しいか略等しいことが好ましく、幅Ｌ７と幅Ｌ６は等しいか、或いは略等しいことが好ましい。 上記のように形成された金属板４００の中間領域Ｔに対して、図１１（ａ）に示すように、上下一対の金型ＫＡ１，ＫＡ２により、長手方向に亘って、膨らみ部１３ｗを形成する。   The width L7 corresponds to the width L4 described in the above principle, and the width L8 corresponds to the width L5. Therefore, L3 and L7 may be the same value or not the same value. L8 and L6 may be the same value or not the same value. The width L3 and the width L8 are preferably equal or approximately equal, and the width L7 and the width L6 are preferably equal or approximately equal. With respect to the intermediate region T of the metal plate 400 formed as described above, as shown in FIG. 11A, a bulging portion 13w is formed in the longitudinal direction by a pair of upper and lower molds KA1 and KA2. .

次に、図１１（ｂ）に示すように、金属板４００をボルスタＫＡ５上に固定されたダイＫＡ４上に載置し、この状態で図示しないラムにより上下動自在のパンチＫＡ３を下死点まで移動させることにより、図１１（ｃ）に示すようにプレス成形し、板部３５３Ａ，３５３Ｂを板部３５２Ａ、３５２Ｂからそれぞれ立設する。又、同時に、図１１（ｃ）に示すように第３フランジ部１３ａ、及び第４フランジ部１３ｂとなる部分を折曲げ形成する。なお、ダイＫＡ４及びボルスタＫＡ５には、金属板４００の膨らみ部１３ｗの下面に図１１（ｂ）に示すように当接部材ＫＡ６が当接されている。当接部材ＫＡ６の上面は、膨らみ部１３ｗの下面の谷面に嵌合するように断面三角形状に形成されている。前記当接部材ＫＡ６はクッション圧を付与するクッションピンＣＰに支持されて上下動自在にされており、前記パンチＫＡ３が下死点に移動した際、図１１（ｃ）に示す位置まで下動する。   Next, as shown in FIG. 11 (b), the metal plate 400 is placed on the die KA4 fixed on the bolster KA5, and in this state, the punch KA3 movable up and down by a ram (not shown) is moved to the bottom dead center. By moving, press forming is performed as shown in FIG. 11C, and the plate portions 353A and 353B are erected from the plate portions 352A and 352B, respectively. At the same time, as shown in FIG. 11 (c), the third flange portion 13a and the fourth flange portion 13b are bent and formed. Note that a contact member KA6 is in contact with the lower surface of the bulging portion 13w of the metal plate 400, as shown in FIG. 11B, on the die KA4 and the bolster KA5. The upper surface of the contact member KA6 is formed in a triangular cross section so as to be fitted to the valley surface of the lower surface of the bulging portion 13w. The abutting member KA6 is supported by a cushion pin CP for applying a cushion pressure, and is movable up and down. When the punch KA3 moves to the bottom dead center, the abutting member KA6 moves down to a position shown in FIG. .

このようにして図１１（ｃ）に示すように、金属板４００に第４フランジ部１３ｂ、第３曲面部１３ｊ、屈曲部１３ｋ，第４曲面部１３ｍ、連結部１３ｔ、連結部１３ｑ、第２曲面部１３ｄ、第１曲面部１３ｆ、第３フランジ部１３ａに相当する領域が区画される。なお、このとき、連結部１３ｔ及び連結部１３ｑに相当する領域は、金属板４００の長手方向の両端部では、パンチＫＡ３及びダイＫＡ４により長手方向の両端部に行くほど、長手方向と直交する方向の長さが長くなるように、すなわち、後に膨出部が形成されるときに、両端部に行くほど膨出量が増加するように形成される。   Thus, as shown in FIG. 11 (c), the fourth flange portion 13b, the third curved surface portion 13j, the bent portion 13k, the fourth curved surface portion 13m, the connecting portion 13t, the connecting portion 13q, the second metal plate 400 are provided. Regions corresponding to the curved surface portion 13d, the first curved surface portion 13f, and the third flange portion 13a are defined. At this time, the region corresponding to the connecting portion 13t and the connecting portion 13q is a direction orthogonal to the longitudinal direction at both ends in the longitudinal direction of the metal plate 400 as it goes to both ends in the longitudinal direction by the punch KA3 and the die KA4. In other words, when the bulging portion is formed later, the bulging amount increases toward the both end portions.

本実施形態では、図１１（ｃ）に示すように、第４曲面部１３ｍ、第２曲面部１３ｄが共通の平面（図１１（ｃ）では水平面）に含まれるように形成したが、第４曲面部１３ｍ、第２曲面部１３ｄは、必ずしも共通の平面に含まれることは限定されるものではない。例えば前記水平面に対して第４曲面部１３ｍ、第２曲面部１３ｄが傾いていても良い。   In the present embodiment, as shown in FIG. 11C, the fourth curved surface portion 13m and the second curved surface portion 13d are formed so as to be included in a common plane (horizontal plane in FIG. 11C). The curved surface portion 13m and the second curved surface portion 13d are not necessarily limited to being included in a common plane. For example, the fourth curved surface portion 13m and the second curved surface portion 13d may be inclined with respect to the horizontal plane.

なお、原理でも説明したように曲線３５１Ａ，３５１Ｂ上を破線状にレーザカットを行うことにより、金型を使用しないで板部３５３Ａ，３５３Ｂを板部３５２Ａ、３５２Ｂからそれぞれ立設してもよい。   As described in the principle, the plate portions 353A and 353B may be erected from the plate portions 352A and 352B without using a mold by performing laser cutting on the curves 351A and 351B in a broken line shape.

次に、図１２（ａ）に示すように、金型ＫＡ８上に前記金属板４００を載置する。すなわち、金型ＫＡ８上面には互いに所定距離離間した一対の平板状の金型ＫＡ１０が固定されており、金型ＫＡ１０間に、金属板４００の連結部１３ｔ，連結部１３ｑが挿入される。前記所定距離は、図１２（ａ）に示すように、連結部１３ｔ及び連結部１３ｑが挿入され、かつ、第４曲面部１３ｍ，第２曲面部１３ｄが、各金型ＫＡ１０上に載置できる長さに設定されている。又、金型ＫＡ８には、図１２（ａ）に示すように金属板４００の膨らみ部１３ｗの下面に図１１（ｂ）に示すように当接部材ＫＡ９が当接されている。前記当接部材ＫＡ９はクッション圧を付与する図示しないクッションピンに支持されて上下動自在にされており、後述する芯金ＫＡ１１が下死点に移動した際、図１２（ｂ）に示す位置まで下動する。前記当接部材ＫＡ９の膨らみ部１３ｗに当接する上端面は平面を有する。   Next, as shown in FIG. 12A, the metal plate 400 is placed on the mold KA8. That is, a pair of flat plate molds KA10 spaced apart from each other by a predetermined distance is fixed to the upper surface of the mold KA8, and the connecting portions 13t and 13q of the metal plate 400 are inserted between the molds KA10. As shown in FIG. 12A, the predetermined distance is such that the connecting portion 13t and the connecting portion 13q are inserted, and the fourth curved surface portion 13m and the second curved surface portion 13d can be placed on each mold KA10. It is set to length. Further, as shown in FIG. 12 (a), a contact member KA9 is in contact with the lower surface of the bulging portion 13w of the metal plate 400 as shown in FIG. 11 (b). The abutting member KA9 is supported by a cushion pin (not shown) that applies a cushion pressure and is movable up and down. When a cored bar KA11 described later moves to the bottom dead center, the contact member KA9 reaches the position shown in FIG. Move down. The upper end surface that contacts the bulging portion 13w of the contact member KA9 has a flat surface.

次に、図１２（ｂ）に示すように、前記当接部材ＫＡ９と対向するように配置され、図示しないラムにより上下動自在に構成された芯金ＫＡ１１を下死点まで作動させて、膨らみ部１３ｗを長手方向に亘ってプレス成形した後、該膨らみ部１３ｗを潰すようにしてパンチ形成し、長手方向の中央部が帯状の面取り部１３ｐを有するように形成する。前記芯金ＫＡ１１の押圧により、金属板４００の第３フランジ部１３ａ，第４フランジ部１３ｂは芯金ＫＡ１１に当接するまで変形する。   Next, as shown in FIG. 12 (b), the metal core KA11, which is arranged so as to face the contact member KA9 and is movable up and down by a ram (not shown), is actuated to the bottom dead center, and then bulges. After the portion 13w is press-molded over the longitudinal direction, the bulging portion 13w is punched so as to be crushed, and the central portion in the longitudinal direction is formed to have a belt-like chamfered portion 13p. Due to the pressing of the core metal KA11, the third flange portion 13a and the fourth flange portion 13b of the metal plate 400 are deformed until they contact the core metal KA11.

この後、図１２（ｃ）に示すように、前記当接部材ＫＡ９、芯金ＫＡ１１を若干上動させる。
なお、金属板４００の両端部は、第４フランジ部１３ｂ、第３曲面部１３ｊ、屈曲部１３ｋ、第４曲面部１３ｍ、第２曲面部１３ｄ、第１曲面部１３ｆ、第３フランジ部１３ａを備えていない場合がある。この場合は、金属板４００の両端部に対しては、図１２（ｄ）に示すように、上下動自在に図示しないラムに連結固定された部材ＫＡ１４に対してバネ部材ＫＡ１３を介して連結されたパンチＫＡ１２が下死点まで下動する。その後、図１２（ｄ）に示すように前記当接部材ＫＡ９、芯金ＫＡ１１を若干上動させる。 Thereafter, as shown in FIG. 12C, the contact member KA9 and the cored bar KA11 are slightly moved up.
It should be noted that both ends of the metal plate 400 include a fourth flange portion 13b, a third curved surface portion 13j, a bent portion 13k, a fourth curved surface portion 13m, a second curved surface portion 13d, a first curved surface portion 13f, and a third flange portion 13a. May not have. In this case, as shown in FIG. 12 (d), both ends of the metal plate 400 are connected via a spring member KA13 to a member KA14 connected and fixed to a ram (not shown) so as to be movable up and down. Punch KA12 moves down to the bottom dead center. Thereafter, as shown in FIG. 12D, the contact member KA9 and the core metal KA11 are slightly moved up.

その後、図１２（ｃ）の状態から、図１２（ｅ）に示すように、芯金ＫＡ１１を金属板４００から抜き取る。抜き取りされた後、金属板４００の第３フランジ部１３ａ，第４フランジ部１３ｂは、金属板４００の弾性変形により、互いに当接した状態となる。   Thereafter, from the state of FIG. 12C, the cored bar KA11 is extracted from the metal plate 400 as shown in FIG. After being extracted, the third flange portion 13 a and the fourth flange portion 13 b of the metal plate 400 are in contact with each other due to elastic deformation of the metal plate 400.

すなわち、金属板４００は、その膨らみ部１３ｗが形成されていた領域が弾性により形状を回復しようとし、第３フランジ部１３ａ，第４フランジ部１３ｂとの当接した状態の閉断面部１４を形成した状態を確実に維持することが可能となる。   That is, the metal plate 400 tries to recover the shape of the region where the bulging portion 13w is formed by elasticity, and forms the closed cross-sectional portion 14 in a state where the third flange portion 13a and the fourth flange portion 13b are in contact with each other. It is possible to reliably maintain the state.

この結果、フロントピラー構成部材１３は、図１、図３に示すように長手方向に帯状に延びる面取り部１３ｐと、該面取り部１３ｐを第２曲面部１３ｄ、第４曲面部１３ｍにそれぞれ連結する連結部１３ｑ，１３ｔとを備えるように形成される。
すなわち、図１、図３に示すように連結部１３ｑ，１３ｔ、面取り部１３ｐとにより断面コ字状をなすように膨出して形成される。又、フロントピラー構成部材１３の中央部では、連結部１３ｑが省略されて面取り部１３ｐが第２曲面部１３ｄに対して連結されるとともに、第４曲面部１３ｍを介して第４曲面部１３ｍに連結されるように、パンチＫＡ３，ダイＫＡ４、芯金ＫＡ１１等により形成される。なお、連結部１３ｑを省略せずに、長手方向の両端部の連結部１３ｑよりも膨出量（高さ）を少なくする場合には、パンチＫＡ３，ダイＫＡ４の加工面の形状を変更すればよい。 As a result, as shown in FIGS. 1 and 3, the front pillar component member 13 connects the chamfered portion 13p extending in the longitudinal direction in a band shape, and the chamfered portion 13p to the second curved surface portion 13d and the fourth curved surface portion 13m, respectively. The connecting portions 13q and 13t are formed.
That is, as shown in FIG. 1 and FIG. 3, it is formed to bulge so as to form a U-shaped cross section by the connecting portions 13q and 13t and the chamfered portion 13p. Further, in the central portion of the front pillar constituting member 13, the connecting portion 13q is omitted, the chamfered portion 13p is connected to the second curved surface portion 13d, and the fourth curved surface portion 13m is connected to the fourth curved surface portion 13m. The punch KA3, die KA4, core metal KA11, etc. are formed so as to be connected. If the bulging amount (height) is made smaller than the connecting portions 13q at both ends in the longitudinal direction without omitting the connecting portions 13q, the shape of the processed surface of the punch KA3 and die KA4 can be changed. Good.

なお、膨らみ部１３ｗを形成しない場合には、図１１（ａ）の工程を省略し、図１１（ｂ）に示す当接部材ＫＡ６の上面を平面にすればよい。
第１実施形態によれば、下記の特徴がある。 In the case where the bulging portion 13w is not formed, the step of FIG. 11A may be omitted, and the upper surface of the contact member KA6 shown in FIG.
The first embodiment has the following features.

（１） 本実施形態のフロントピラーの構造は、フロントピラー構成部材１３の第３フランジ部１３ａをピラーガーニッシュ１５の前後方向の中間部と相対するように配置し、フロントピラー構成部材１３の第３フランジ部１３ａ、第４フランジ部１３ｂ間に、ウインドシールドガラス１７を支持する接着面１３ｓ（支持面）を備えている。このため、フロントピラー１０の前後方向の長さを短くでき、すなわち、細幅化でき、この結果、運転者からのフロントピラーを介しての車外の視界を良好にして悪化させることがない。   (1) The structure of the front pillar of the present embodiment is such that the third flange portion 13a of the front pillar constituting member 13 is disposed so as to face the intermediate portion in the front-rear direction of the pillar garnish 15, and Between the flange portion 13a and the fourth flange portion 13b, an adhesive surface 13s (support surface) that supports the windshield glass 17 is provided. For this reason, the length of the front pillar 10 in the front-rear direction can be shortened, that is, it can be narrowed. As a result, the visibility outside the vehicle through the front pillar from the driver is improved and not deteriorated.

（２）本実施形態のフロントピラーの構造は、閉断面部１４（閉断面構造）は、第３フランジ部１３ａ、第４フランジ部１３ｂが合掌状に連結され、第３フランジ部１３ａから前方へ延びる凹面を備える第１曲面部１３ｆが形成され、第１曲面部１３ｆに連結されて接着面１３ｓ（支持面）を含み凸面を備える第２曲面部１３ｄが形成されている。又、第４フランジ部１３ｂから外側方へ延びる凹面を備える第３曲面部１３ｊが形成され、第３曲面部１３ｊから前方へ屈曲されて凸面を備える第４曲面部１３ｍが形成され、フロントピラー構成部材１３の中間部１３ｃが第２曲面部１３ｄと第４曲面部１３ｍ間を連結する。   (2) The structure of the front pillar of the present embodiment is such that the closed cross-section portion 14 (closed cross-section structure) is such that the third flange portion 13a and the fourth flange portion 13b are connected in a palm shape, and forward from the third flange portion 13a. A first curved surface portion 13f having a concave surface extending is formed, and a second curved surface portion 13d having a convex surface including an adhesive surface 13s (support surface) is formed by being connected to the first curved surface portion 13f. A third curved surface portion 13j having a concave surface extending outward from the fourth flange portion 13b is formed, and a fourth curved surface portion 13m having a convex surface is formed by bending forward from the third curved surface portion 13j. An intermediate portion 13c of the member 13 connects the second curved surface portion 13d and the fourth curved surface portion 13m.

この結果、本実施形態によれば、第３フランジ部１３ａ、第４フランジ部１３ｂ間に形成された第１曲面部１３ｆ、第２曲面部１３ｄ、第３曲面部１３ｊ及び第４曲面部１３ｍにて閉断面構造が形成されることにより、上記（１）の効果を容易に実験することができる。   As a result, according to the present embodiment, the first curved surface portion 13f, the second curved surface portion 13d, the third curved surface portion 13j, and the fourth curved surface portion 13m formed between the third flange portion 13a and the fourth flange portion 13b. By forming a closed cross-sectional structure, the effect (1) can be easily experimented.

（３） 本実施形態のフロントピラーの構造は、フロントピラー構成部材１３の中間部１３ｃは、面取り部１３ｐを含み、該面取り部１３ｐは、フロントピラー構成部材１３の長手方向の中央部から両端部に行くほど第３フランジ部１３ａ、第４フランジ部１３ｂからの離間距離が長くなるように形成された膨出した部位に配置されている。この結果、本実施形態では、フロントピラー構成部材１３の長手方向の両端部に膨出した部位に面取り部１３ｐが形成されていることにより、フロントピラー構成部材１３の両端部の強度を挙げることができる。   (3) In the structure of the front pillar of the present embodiment, the intermediate portion 13c of the front pillar constituting member 13 includes a chamfered portion 13p, and the chamfered portion 13p extends from the center portion in the longitudinal direction of the front pillar constituting member 13 to both ends. It is arrange | positioned in the bulging site | part formed so that the separation distance from the 3rd flange part 13a and the 4th flange part 13b may become so long that it may go. As a result, in the present embodiment, the chamfered portions 13p are formed at the portions that bulge at both ends in the longitudinal direction of the front pillar component member 13, thereby increasing the strength of both ends of the front pillar component member 13. it can.

（４） 本実施形態のフロントピラー構成部材１３の製造方法は、第１工程として、金属板４００に対して、長手方向に延びる第１側縁部４０１と第２側縁部４０２が同長手方向に延びる仮想の基準線Ｏを中心線とし、かつ第１側縁部４０１と第２側縁部４０２が同じ円弧状の凹部をそれぞれ備えるように形成する。   (4) In the manufacturing method of the front pillar component member 13 of the present embodiment, as the first step, the first side edge 401 and the second side edge 402 extending in the longitudinal direction with respect to the metal plate 400 have the same longitudinal direction. And the first side edge portion 401 and the second side edge portion 402 are respectively provided with the same arcuate recesses.

第２工程として、金属板４００の基準線Ｏから第１側縁部４０１までの第１領域４０３では、第１側縁部４０１の円弧状の曲率半径を有する凹状の曲線３５１Ａ（第１折曲げ線）上で曲げて、基準線Ｏに近位の第１近位領域から板部３５３Ａ（第１側板部）を立設する。さらに、基準線Ｏから第２側縁部４０２までの第２領域４０４では、第２側縁部４０２の円弧状の曲率半径を有する凹状の曲線３５１Ｂ（第２折曲げ線）上で曲げて、基準線Ｏに近位の第２近位領域から板部３５３Ｂ（第２側板部）を第１側板部と同方向に立設する。   As a second step, in the first region 403 from the reference line O of the metal plate 400 to the first side edge 401, a concave curve 351A (first bending) having an arc-shaped radius of curvature of the first side edge 401 is used. The plate portion 353A (first side plate portion) is erected from the first proximal region proximal to the reference line O. Further, in the second region 404 from the reference line O to the second side edge 402, the second side edge 402 is bent on a concave curve 351B (second folding line) having an arc-shaped curvature radius, A plate portion 353B (second side plate portion) is erected from the second proximal region proximal to the reference line O in the same direction as the first side plate portion.

又、第３工程として、第１、第２近位領域内の一部にそれぞれ含まれる領域であって、基準線Ｏを中心線にする長手方向に延びる中間領域Ｔに対して、板部３５３Ａ，板部３５３Ｂの立設方向とは反対方向へ押圧して長手方向の両端部に行くほど、膨出量が増加する膨出部を形成し、かつ、第１側縁部４０１、第２側縁部４０２に設けられた第４フランジ部１３ｂ、第３フランジ部１３ａ同士で当接させる。この結果、金属板４００に対してプレス成形をする場合、伸び及び縮みを抑制したフロントピラー構成部材１３を得ることができる。   Further, as a third step, the plate portion 353A is a region that is included in a part of each of the first and second proximal regions and that is an intermediate region T that extends in the longitudinal direction with the reference line O as the center line. , A bulging portion in which the bulging amount increases as it goes to both ends in the longitudinal direction by pressing in the direction opposite to the standing direction of the plate portion 353B, and the first side edge portion 401, the second side The fourth flange portion 13b and the third flange portion 13a provided on the edge portion 402 are brought into contact with each other. As a result, when press-molding the metal plate 400, it is possible to obtain the front pillar constituting member 13 in which expansion and contraction are suppressed.

（５） 本実施形態のフロントピラー構成部材１３の製造方法は、第３工程において、中間領域Ｔにおいて、面取り部１３ｐを形成する。この結果、中間領域Ｔに面取り部１３ｐを有したフロントピラー構成部材１３を得ることができる。   (5) The manufacturing method of the front pillar component member 13 of the present embodiment forms the chamfered portion 13p in the intermediate region T in the third step. As a result, the front pillar constituting member 13 having the chamfered portion 13p in the intermediate region T can be obtained.

（６） 本実施形態のフロントピラー構成部材１３の製造方法は、第３工程において、中間領域Ｔに、板部３５３Ａ，板部３５３Ｂの立設方向と同方向の膨らむ膨らみ部１３ｗを形成し、該膨らみ部１３ｗを押圧して潰すことにより、第１側縁部４０１、第２側縁部４０２に形成されたフランジ同士を弾性的に当接させる。この結果、膨らみ部１３ｗを形成して、該膨らみ部を押圧して潰して変形することにより、フロントピラー構成部材１３は、該膨らみ部１３ｗの変形により、第１側縁部４０１、第２側縁部４０２に形成されたフランジ部同士を弾性的に当接させることができる。   (6) In the third step, the manufacturing method of the front pillar component member 13 of the present embodiment forms the bulging portion 13w that bulges in the same direction as the standing direction of the plate portion 353A and the plate portion 353B in the intermediate region T, By pressing and crushing the bulging portion 13w, the flanges formed on the first side edge portion 401 and the second side edge portion 402 are brought into elastic contact with each other. As a result, the bulging portion 13w is formed, and the bulging portion is pressed and crushed and deformed, whereby the front pillar component member 13 is deformed by the deformation of the bulging portion 13w, so that the first side edge portion 401 and the second side edge portion 13w The flange portions formed on the edge portion 402 can be brought into elastic contact with each other.

（第２実施形態）
次に第２実施形態を図１６を参照して説明する。
なお、第１実施形態の構成と同一構成又は相当する構成については同一部号を付し、異なる構成を中心に説明する。図１６は、前記第１実施形態において、フロントピラー１０の軸線方向（長手方向）から見た中央部のＢ−Ｂ線断面図に相当するものである。 (Second Embodiment)
Next, a second embodiment will be described with reference to FIG.
In addition, about the same structure as the structure of 1st Embodiment, or the structure corresponded, the same part number is attached | subjected and it demonstrates centering on a different structure. FIG. 16 corresponds to a cross-sectional view taken along the line B-B of the central portion viewed from the axial direction (longitudinal direction) of the front pillar 10 in the first embodiment.

フロントピラー構成部材１３は、前後両部に第３フランジ部１３ａ，第４フランジ部１３ｂを有し、中間部１３ｃが車室外側方に突出して断面突形に形成されている。そして、ピラーアウタパネル１１は、第１フランジ部１１ａが、フロントピラー構成部材１３の中間部１３ｃにおいて、前方を向く面１３ｎに対しスポット溶接されている。フロントピラー構成部材１３の第３フランジ部１３ａは、図１６に示すように中間部１３ｃから、溶接対象にしている面１３ｎ、屈曲部１３ｅ、延出部１３ｏ及び屈曲部１３ｇを介して、車室内側方に位置している。   The front pillar constituting member 13 has a third flange portion 13a and a fourth flange portion 13b at both front and rear portions, and an intermediate portion 13c is formed in a cross-sectional projecting shape so as to protrude outward from the passenger compartment. In the pillar outer panel 11, the first flange portion 11 a is spot welded to the front surface 13 n at the intermediate portion 13 c of the front pillar constituting member 13. As shown in FIG. 16, the third flange portion 13a of the front pillar constituting member 13 is connected to the vehicle interior from the intermediate portion 13c via a surface 13n, a bent portion 13e, an extended portion 13o, and a bent portion 13g to be welded. Located inward.

ピラーインナパネル１２において、第５フランジ部１２ａ，第６フランジ部１２ｂの中間部１２ｃは、車室内側方へ突出するように断面突形に形成されている。本実施形態では、中間部１２ｃは山形に形成されている。   In the pillar inner panel 12, an intermediate portion 12c of the fifth flange portion 12a and the sixth flange portion 12b is formed in a projecting cross section so as to protrude toward the vehicle interior side. In the present embodiment, the intermediate portion 12c is formed in a mountain shape.

フロントピラー構成部材１３の前部の第３フランジ部１３ａは、ピラーインナパネル１２の前部の第５フランジ部１２ａに対してスポット溶接されている。ピラーアウタパネル１１、ピラーインナパネル１２、及びフロントピラー構成部材１３の後部の第２フランジ部１１ｂ，第６フランジ部１２ｂ，第４フランジ部１３ｂは重ね合わされてスポット溶接により接合されている。   The third flange portion 13 a at the front portion of the front pillar component member 13 is spot welded to the fifth flange portion 12 a at the front portion of the pillar inner panel 12. The pillar outer panel 11, the pillar inner panel 12, and the second flange portion 11b, the sixth flange portion 12b, and the fourth flange portion 13b at the rear of the front pillar constituting member 13 are overlapped and joined by spot welding.

ピラーアウタパネル１１と、フロントピラー構成部材１３において、屈曲部１３ｅからフランジ１３迄の部位と、ピラーインナパネル１２とにより、閉断面部１４が形成されている。   In the pillar outer panel 11 and the front pillar component member 13, a closed cross-section portion 14 is formed by a portion from the bent portion 13 e to the flange 13 and the pillar inner panel 12.

本実施形態は、屈曲部１３ｅ、延出部１３ｏ、屈曲部１３ｇを介して車室内側方に第３フランジ部１３ａが突出し、同第３フランジ部１３ａと、断面突形に形成されたピラーインナパネル１２の中間部１２ｃを介して車室内側方へ突出した第５フランジ部１２ａとがスポット溶接されている。すなわち、第５フランジ部１２ａ，第３フランジ部１３ａのスポット溶接部位を、ピラーガーニッシュ１５の前端（ウインドシールドガラス１７に近位に位置する端）に位置させないように、ピラーガーニッシュ１５の前端から離間した位置において、ピラーガーニッシュ１５にて覆われるようにしている。   In the present embodiment, a third flange portion 13a protrudes toward the vehicle interior side through the bent portion 13e, the extended portion 13o, and the bent portion 13g, and the third inner flange portion 13a and a pillar inner formed in a cross-sectional protruding shape. A fifth flange portion 12a protruding toward the vehicle interior side via the intermediate portion 12c of the panel 12 is spot welded. That is, the spot welded portions of the fifth flange portion 12a and the third flange portion 13a are separated from the front end of the pillar garnish 15 so as not to be positioned at the front end of the pillar garnish 15 (the end located proximal to the windshield glass 17). In this position, the pillar garnish 15 is covered.

因みに従来は、図１８に示すようにフランジ部１２０ａ，１３０ａ（及び１１０ａ）のスポット溶接部位は、ピラーガーニッシュ１５０の前端（ウインドシールドガラス１７０に近位に位置する端）に位置させて、ピラーガーニッシュ１５にて覆われるようにしている。   Incidentally, conventionally, as shown in FIG. 18, the spot welded portions of the flange portions 120a, 130a (and 110a) are located at the front end of the pillar garnish 150 (the end located proximal to the windshield glass 170), and the pillar garnish 15 so that it is covered.

このことにより、本実施形態では、閉断面部１４が、図１８に示す従来の閉断面部１４０よりも断面積を大きくすることができる。このため、ピラーアウタパネル１１の中間部１１ｃの前後方向の幅を従来（例えば、図１８参照）よりも短くしても、すなわち、フロントピラー１０の前後方向の長さを短くしてもフロントピラー１０に求められる（必要な）剛性を得ることができる。   Thereby, in this embodiment, the cross-sectional area of the closed cross-section part 14 can be made larger than the conventional closed cross-section part 140 shown in FIG. For this reason, even if the width in the front-rear direction of the intermediate portion 11c of the pillar outer panel 11 is made shorter than that in the prior art (see, for example, FIG. 18), that is, the length in the front-rear direction of the front pillar 10 is reduced. The required (required) rigidity can be obtained.

ピラーインナパネル１２の車室内方にはピラーガーニッシュ１５が配置されており、フロントピラー１０の車室内側部が被覆されている。すなわち、図１６に示すように、第５フランジ部１２ａ，第３フランジ部１３ａは、ピラーガーニッシュ１５により、覆われている。第２フランジ部１１ｂ，第６フランジ部１２ｂ，第４フランジ部１３ｂには、オープニングウエザストリップ１６が取付けられており、図示しないフロントサイドドアに密着可能である。又、ピラーアウタパネル１１の第１フランジ部１１ａには、ウインドシールドガラス１７が接着剤１８にて接着されている。本実施形態では、ウインドシールドガラス１７が接着剤１８にて接着されている第１フランジ部１１ａを背面から支える面１３ｎは、ウインドシールドガラス１７を支持する支持面に相当する。   A pillar garnish 15 is disposed in the vehicle interior of the pillar inner panel 12, and the vehicle interior side portion of the front pillar 10 is covered. That is, as shown in FIG. 16, the fifth flange portion 12 a and the third flange portion 13 a are covered with the pillar garnish 15. An opening weather strip 16 is attached to the second flange portion 11b, the sixth flange portion 12b, and the fourth flange portion 13b, and can be brought into close contact with a front side door (not shown). A windshield glass 17 is bonded to the first flange portion 11 a of the pillar outer panel 11 with an adhesive 18. In the present embodiment, the surface 13n that supports the first flange portion 11a to which the windshield glass 17 is bonded with the adhesive 18 from the back corresponds to a support surface that supports the windshield glass 17.

さて、上記のように構成されている、フロントピラーの製造方法について説明する。
まず、第１工程として、フロントピラー構成部材１３の中間部１３ｃにおいて、面１３ｎに対して、ピラーアウタパネル１１の前部の第１フランジ部１１ａをスポット溶接する。この場合、図１６において、フロントピラー構成部材１３において中間部１３ｃの左側方は開口し、中間部１３ｃは車室外側方へ突出しているため、スポット溶接ガンが、中間部１３ｃに干渉することはない。 Now, a method for manufacturing the front pillar configured as described above will be described.
First, as a first step, the first flange portion 11a at the front portion of the pillar outer panel 11 is spot-welded to the surface 13n in the intermediate portion 13c of the front pillar constituting member 13. In this case, in FIG. 16, since the left side of the intermediate portion 13c is open in the front pillar component member 13 and the intermediate portion 13c protrudes outward from the passenger compartment, the spot welding gun does not interfere with the intermediate portion 13c. Absent.

次に第２工程として、ピラーインナパネル１２の前部の第５フランジ部１２ａに対して、フロントピラー構成部材１３の前部の第３フランジ部１３ａをスポット溶接する。この場合、図１６において、第３フランジ部１３ａは、延出部１３ｏから屈曲部１３ｇを介して車室内方へ突出し、第５フランジ部１２ａは、中間部１２ｃから車室内へ突出しているため、スポット溶接ガンが中間部１２ｃ、延出部１３ｏに干渉することはない。   Next, as a second step, the third flange portion 13a at the front portion of the front pillar constituting member 13 is spot-welded to the fifth flange portion 12a at the front portion of the pillar inner panel 12. In this case, in FIG. 16, the third flange portion 13a protrudes from the extending portion 13o to the vehicle interior via the bent portion 13g, and the fifth flange portion 12a protrudes from the intermediate portion 12c to the vehicle interior. The spot welding gun does not interfere with the intermediate portion 12c and the extending portion 13o.

次に、第３工程として、ピラーアウタパネル１１、フロントピラー構成部材１３、ピラーインナパネル１２の各後部の第２フランジ部１１ｂ，第６フランジ部１２ｂ，第４フランジ部１３ｂを重ね合わしてスポット溶接する。   Next, as a third step, the pillar outer panel 11, the front pillar constituting member 13, and the second flange portion 11b, the sixth flange portion 12b, and the fourth flange portion 13b of each rear portion of the pillar inner panel 12 are overlapped and spot-welded. .

第２実施形態によれば、下記の特徴がある。
（７） 本実施形態のフロントピラーの構造によれば、フロントピラー構成部材１３の第３フランジ部１３ａをピラーガーニッシュ１５の前後方向の中間部と相対するように配置し、フロントピラー構成部材１３の第３フランジ部１３ａ、第４フランジ部１３ｂ間に、ウインドシールドガラス１７を支持する面１３ｎ（支持面）を備える。この結果、フロントピラーの前後方向の長さを短くでき、すなわち、細幅化でき、この結果、運転者からのフロントピラーを介しての車外の視界を良好にして悪化させることがない。 The second embodiment has the following features.
(7) According to the structure of the front pillar of the present embodiment, the third flange portion 13a of the front pillar component member 13 is disposed so as to face the intermediate portion in the front-rear direction of the pillar garnish 15, and the front pillar component member 13 A surface 13n (support surface) that supports the windshield glass 17 is provided between the third flange portion 13a and the fourth flange portion 13b. As a result, the length of the front pillar in the front-rear direction can be shortened, that is, the width of the front pillar can be reduced, and as a result, the visibility outside the vehicle through the front pillar from the driver is improved and not deteriorated.

（８） 本実施形態のフロントピラーの構造によれば、ピラーインナパネル１２の前部の第５フランジ部１２ａと、フロントピラー構成部材１３の前部の第３フランジ部１３ａがスポット溶接され、フロントピラー構成部材１３の中間部１３ｃと、ピラーアウタパネル１１の前部の第１フランジ部１１ａがスポット溶接され、ピラーアウタパネル１１、フロントピラー構成部材１３、ピラーインナパネル１２の各後部の第２フランジ部１１ｂ，第４フランジ部１３ｂ，第６フランジ部１２ｂが重ね合わされてスポット溶接されている。このことにより、フロントピラーの前後方向の長さを短くでき、すなわち、細幅化でき、この結果、運転者からのフロントピラー１０を介しての車外の視界を良好にして悪化させることがない。   (8) According to the structure of the front pillar of the present embodiment, the fifth flange portion 12a at the front portion of the pillar inner panel 12 and the third flange portion 13a at the front portion of the front pillar component member 13 are spot-welded, and the front The intermediate portion 13c of the pillar component member 13 and the first flange portion 11a at the front portion of the pillar outer panel 11 are spot-welded, and the second flange portion 11b at each rear portion of the pillar outer panel 11, the front pillar component member 13, and the pillar inner panel 12 is welded. The fourth flange portion 13b and the sixth flange portion 12b are overlapped and spot welded. As a result, the length of the front pillar in the front-rear direction can be shortened, that is, it can be narrowed. As a result, the visibility outside the vehicle through the front pillar 10 from the driver is improved and not deteriorated.

（９） 本実施形態のフロントピラーの製造方法によれば、第１工程として、フロントピラー構成部材１３の中間部１３ｃと、ピラーアウタパネル１１の第１フランジ部１１ａをスポット溶接する。第２工程として、ピラーインナパネル１２の第５フランジ部１２ａと、フロントピラー構成部材１３の第３フランジ部１３ａをスポット溶接する。続く、第３工程として、ピラーアウタパネル１１、フロントピラー構成部材１３、ピラーインナパネル１２の各後部の第２フランジ部１１ｂ、第４フランジ部１３ｂ、第６フランジ部１２ｂを重ね合わしてスポット溶接する。続く、第４工程としてピラーガーニッシュ１５により、フロントピラー構成部材１３の前部の第３フランジ部１３ａをピラーガーニッシュ１５の前後方向の中間部と相対するように配置する。この結果、フロントピラー１０の前後方向の長さを短くでき、この結果、運転者からのフロントピラーを介しての車外の視界を良好にして悪化させることがないフロントピラーの製造方法を提供できる。   (9) According to the method for manufacturing the front pillar of the present embodiment, as the first step, the intermediate portion 13c of the front pillar constituting member 13 and the first flange portion 11a of the pillar outer panel 11 are spot-welded. As a second step, the fifth flange portion 12a of the pillar inner panel 12 and the third flange portion 13a of the front pillar constituting member 13 are spot welded. As a third step, the pillar outer panel 11, the front pillar constituting member 13, and the second flange portion 11b, the fourth flange portion 13b, and the sixth flange portion 12b at the rear of each pillar inner panel 12 are overlapped and spot welded. Subsequently, as a fourth step, the pillar garnish 15 is disposed so that the third flange portion 13a at the front portion of the front pillar constituting member 13 faces the intermediate portion in the front-rear direction of the pillar garnish 15. As a result, it is possible to shorten the length of the front pillar 10 in the front-rear direction, and as a result, it is possible to provide a method for manufacturing a front pillar that does not deteriorate the visibility outside the vehicle through the front pillar from the driver.

なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、下記のようにしてもよい。
・ 第２実施形態では、屈曲部１３ｅ、延出部１３ｏ、屈曲部１３ｇを介して車室内側方に第３フランジ部１３ａが突出し、同第３フランジ部１３ａと、断面突形に形成されたピラーインナパネル１２の中間部１２ｃを介して車室内側方へ突出した第５フランジ部１２ａとをスポット溶接した。この構成に代えて、図１７に示すように変更しても良い。なお、第２実施形態と同一構成、又は相当する構成については、同一符号を付す。 In addition, this invention is not limited to the said embodiment, You may make it as follows.
-In 2nd Embodiment, the 3rd flange part 13a protruded in the vehicle interior side via the bending part 13e, the extension part 13o, and the bending part 13g, and the 3rd flange part 13a and the cross-sectional protrusion shape were formed. Spot welding was performed on the fifth flange portion 12 a protruding toward the vehicle interior side through the intermediate portion 12 c of the pillar inner panel 12. Instead of this configuration, it may be changed as shown in FIG. In addition, the same code | symbol is attached | subjected about the structure same as 2nd Embodiment or an equivalent structure.

この変形の実施形態では、ピラーアウタパネル１１のコ字状の中間部１１ｃと第１フランジ部１１ａ間には、段部１１ｆが形成されている。又、本実施形態では、第２実施形態とは異なり、面１３ｎは第１フランジ部１１ａとスポット溶接がされておらず、面１３ｎと第３フランジ部１３ａ間に段部１３ｈが形成され、段部１３ｈと第１フランジ部１１ａとがスポット溶接されている。段部１１ｆと面１３ｎとは重ね合わされている。そして、段部１１ｆと、ウインドシールドガラス１７が接着剤１８により接着されている。   In this modified embodiment, a stepped portion 11f is formed between the U-shaped intermediate portion 11c of the pillar outer panel 11 and the first flange portion 11a. In the present embodiment, unlike the second embodiment, the surface 13n is not spot welded to the first flange portion 11a, and a step portion 13h is formed between the surface 13n and the third flange portion 13a. The portion 13h and the first flange portion 11a are spot welded. The step portion 11f and the surface 13n are overlapped. Then, the step portion 11 f and the windshield glass 17 are bonded by an adhesive 18.

本実施形態のスポット溶接方法では、第１工程として、第１フランジ部１１ａと段部１３ｈとがスポット溶接され、次の第２工程として、第５フランジ部１２ａ，第３フランジ部１３ａとがスポット溶接され、第３工程として、第２フランジ部１１ｂ，第４フランジ部１３ｂ，第６フランジ部１２ｂとが重ね合わされてスポット溶接される。   In the spot welding method of the present embodiment, the first flange portion 11a and the stepped portion 13h are spot-welded as the first step, and the fifth flange portion 12a and the third flange portion 13a are spot-welded as the next second step. As a third step, the second flange portion 11b, the fourth flange portion 13b, and the sixth flange portion 12b are overlapped and spot-welded as a third step.

このように本実施形態は、段部１３ｈ、屈曲部１３ｅ、延出部１３ｏ、屈曲部１３ｇを介して車室内側方に第３フランジ部１３ａが突出し、同第３フランジ部１３ａと、断面突形に形成されたピラーインナパネル１２の中間部１２ｃを介して車室内側方へ突出した第５フランジ部１２ａとがスポット溶接されている。   Thus, in the present embodiment, the third flange portion 13a protrudes laterally from the vehicle interior via the step portion 13h, the bent portion 13e, the extended portion 13o, and the bent portion 13g, and the third flange portion 13a A fifth flange portion 12a protruding to the side of the vehicle interior via an intermediate portion 12c of the pillar inner panel 12 formed in a shape is spot welded.

すなわち、第５フランジ部１２ａ，第３フランジ部１３ａのスポット溶接部位を、ピラーガーニッシュ１５の前端（ウインドシールドガラス１７に近位に位置する端）に位置させないように、ピラーガーニッシュ１５の前端から離間した位置において、ピラーガーニッシュ１５にて覆われるようにしている。このことにより、閉断面部１４が、図１８に示す従来の閉断面部１４０よりも断面積を大きくすることができる。このため、ピラーアウタパネル１１の中間部１１ｃの前後方向の幅を従来（例えば、図１８参照）よりも短くしても、すなわち、フロントピラー１０の前後方向の長さを短くしてもフロントピラー１０に求められる（必要な）剛性を得ることができる。   That is, the spot welded portions of the fifth flange portion 12a and the third flange portion 13a are separated from the front end of the pillar garnish 15 so as not to be positioned at the front end of the pillar garnish 15 (the end located proximal to the windshield glass 17). In this position, the pillar garnish 15 is covered. Accordingly, the cross-sectional area of the closed cross-section portion 14 can be made larger than that of the conventional closed cross-section portion 140 shown in FIG. For this reason, even if the width in the front-rear direction of the intermediate portion 11c of the pillar outer panel 11 is made shorter than that in the prior art (see, for example, FIG. 18), that is, the length in the front-rear direction of the front pillar 10 is reduced. The required (required) rigidity can be obtained.

本実施形態のフロントピラーの構造及びスポット溶接方法においても、第２実施形態の（７）〜（９）と同様の効果を奏する。   Also in the structure of the front pillar and the spot welding method of the present embodiment, the same effects as (7) to (9) of the second embodiment are achieved.

１０…フロントピラー、１１…ピラーアウタパネル、
１１ａ…第１フランジ部、１１ｂ…第２フランジ部、
１２…ピラーインナパネル、１２ａ…第５フランジ部、
１２ｂ…第６フランジ部、１３…フロントピラー構成部材、
１３ａ…第３フランジ部、１３ｂ…第４フランジ部、１３ｄ…第２曲面部、
１３ｊ…第３曲面部、１３ｓ…接着面（支持面）、１３ｆ…第１曲面部、
１３ｍ…第４曲面部、１３ｐ…面取り部、１３ｗ…膨らみ部、
１４…閉断面部、１５…ピラーガーニッシュ、
１７…ウインドシールドガラス、
３５１Ａ…曲線（第１折曲げ線）、３５１Ｂ…曲線（第２折曲げ線）、
３５３Ａ…板部（第１側板部）、３５３Ｂ…板部（第２側板部）、
４０１…第１側縁部、４０２…第２側縁部、
４０３…第１領域、４０４…第２領域、
Ｏ…仮想の基準線、Ｔ…中間領域、幅Ｌ７の領域…第１近位領域、幅Ｌ６を有する領域…第２近位領域、Ｔ…中間領域。 10 ... Front pillar, 11 ... Pillar outer panel,
11a ... 1st flange part, 11b ... 2nd flange part,
12 ... Pillar inner panel, 12a ... 5th flange part,
12b ... 6th flange part, 13 ... Front pillar component member,
13a ... 3rd flange part, 13b ... 4th flange part, 13d ... 2nd curved surface part,
13j ... 3rd curved surface part, 13s ... Adhesion surface (support surface), 13f ... 1st curved surface part,
13m ... fourth curved surface portion, 13p ... chamfered portion, 13w ... bulge portion,
14 ... closed section, 15 ... pillar garnish,
17 ... Windshield glass,
351A ... curve (first fold line), 351B ... curve (second fold line),
353A ... Plate portion (first side plate portion), 353B ... Plate portion (second side plate portion),
401 ... first side edge, 402 ... second side edge,
403 ... 1st area | region, 404 ... 2nd area | region,
O ... virtual reference line, T ... intermediate region, region with width L7 ... first proximal region, region with width L6 ... second proximal region, T ... intermediate region.

Claims (9)

前後両部に第１、第２フランジ部を有し、中間部が車室外側方に突出したピラーアウタパネルと、前後両部に第３、第４フランジ部を有し、中間部が車室外側方に突出したフロントピラー構成部材と、前後両部に第５、第６フランジ部を有するピラーインナパネルとを前後方向に順に位置するように連結固定し、さらに、前記フロントピラー構成部材の前後両部の第３、第４フランジ部同士を接合することにより、閉断面構造を有するフロントピラーを構成し、該フロントピラーの車室内側をピラーガーニッシュで覆うフロントピラーの構造において、
前記フロントピラー構成部材の第３フランジ部を前記ピラーガーニッシュの前後方向の中間部と相対するように配置し、
前記フロントピラー構成部材の第３、第４フランジ部間に、ウインドシールドガラスを支持する支持面を備えたことを特徴とするフロントピラーの構造。 A pillar outer panel having first and second flange portions at both front and rear portions, and an intermediate portion projecting outward from the vehicle interior, and third and fourth flange portions at both front and rear portions, and the intermediate portion being outside the vehicle interior A front pillar component member protruding in the direction and a pillar inner panel having fifth and sixth flange portions on both front and rear portions are connected and fixed so as to be sequentially positioned in the front-rear direction. In the structure of the front pillar that forms the front pillar having a closed cross-sectional structure by joining the third and fourth flange parts of the part and covers the interior side of the front pillar with the pillar garnish,
The third flange portion of the front pillar component member is disposed so as to face the intermediate portion in the front-rear direction of the pillar garnish,
A structure of a front pillar, comprising a support surface for supporting windshield glass between the third and fourth flange portions of the front pillar constituting member. 前記閉断面構造は、
前記第３、第４フランジ部が合掌状に連結され、前記第３フランジ部から前方へ延びる凹面を備える第１曲面部が形成され、前記第１曲面部に連結されて前記支持面を含み凸面を備える第２曲面部が形成され、前記第４フランジ部から外側方へ延びる凹面を備える第３曲面部が形成され、前記第３曲面部から前方へ屈曲された凸面を備える第４曲面部が形成され、前記フロントピラー構成部材の中間部が前記第２曲面部と第４曲面部間を連結するものである請求項１に記載のフロントピラーの構造。 The closed cross-sectional structure is
The third and fourth flange portions are connected in a palm shape, a first curved surface portion having a concave surface extending forward from the third flange portion is formed, and is connected to the first curved surface portion and includes the support surface and includes a convex surface A second curved surface portion is formed, a third curved surface portion having a concave surface extending outward from the fourth flange portion is formed, and a fourth curved surface portion having a convex surface bent forward from the third curved surface portion. The structure of the front pillar according to claim 1, wherein an intermediate portion of the front pillar component member is formed to connect the second curved surface portion and the fourth curved surface portion. 前記フロントピラー構成部材の中間部は、面取り部を含み、
該面取り部は、前記フロントピラー構成部材の長手方向の中央部から両端部に行くほど第３、第４フランジ部からの離間距離が長くなるように形成された膨出した部位に配置されていることを特徴とする請求項２に記載のフロントピラーの構造。 The intermediate part of the front pillar component member includes a chamfered part,
The chamfered portion is disposed at a bulged portion formed such that the distance from the third and fourth flange portions becomes longer from the central portion in the longitudinal direction of the front pillar component to both ends. The structure of the front pillar according to claim 2, wherein: 金属板に対して、長手方向に延びる第１側縁部と第２側縁部が同長手方向に延びる仮想の基準線を中心線とし、かつ前記第１側縁部と第２側縁部が同じ円弧状の凹部をそれぞれ備えるように形成する第１工程と、
前記金属板の前記基準線から第１側縁部までの第１領域では、前記第１側縁部の円弧状の曲率半径を有する凹状の第１折曲げ線上で曲げて、基準線に近位の第１近位領域から第１側板部を立設し、前記金属板の前記基準線から第２側縁部までの第２領域では、前記第２側縁部の円弧状の曲率半径を有する凹状の第２折曲げ線上で曲げて、基準線に近位の第２近位領域から第２側板部を前記第１側板部と同方向に立設する第２工程と、
前記第１、第２近位領域内の一部にそれぞれ含まれる領域であって、前記基準線を中心線にする前記長手方向に延びる領域（以下、中間領域という）に対して、前記第１、第２側板部の立設方向とは反対方向へ押圧して前記長手方向の両端部に行くほど、膨出量が増加する膨出部を形成し、かつ、第１、第２側縁部に設けられたフランジ部同士で当接させる第３工程を含むフロントピラー構成部材の製造方法。 A first side edge and a second side edge extending in the longitudinal direction are centered on a virtual reference line extending in the longitudinal direction with respect to the metal plate, and the first side edge and the second side edge are A first step of forming the same arcuate recesses, respectively,
In the first region from the reference line to the first side edge of the metal plate, the first side edge is bent on a concave first fold line having an arc-shaped curvature radius, and is proximal to the reference line. The first side plate portion is erected from the first proximal region, and the second region from the reference line to the second side edge portion of the metal plate has an arc-shaped radius of curvature of the second side edge portion. A second step of bending the second side plate portion from the second proximal region proximal to the reference line in the same direction as the first side plate portion by bending on the concave second fold line;
The first and second proximal regions are included in a part of each of the first and second proximal regions, and the first region extends in the longitudinal direction with the reference line as a center line (hereinafter referred to as an intermediate region). The bulging portion is formed such that the bulging amount increases as it goes to both ends in the longitudinal direction by pressing in the direction opposite to the standing direction of the second side plate portion, and the first and second side edges The manufacturing method of the front pillar structural member including the 3rd process made to contact | abut with the flange parts provided in the. 前記第３工程において、前記中間領域において、面取り部を形成することを特徴とする請求項４に記載のフロントピラー構成部材の製造方法。   5. The method for manufacturing a front pillar component member according to claim 4, wherein a chamfered portion is formed in the intermediate region in the third step. 前記第３工程において、前記中間領域に、前記立設方向と同方向の膨らむ膨らみ部を形成し、該膨らみ部を押圧して潰すことにより、前記第１、２側縁部に形成されたフランジ同士を弾性的に当接させることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載のフロントピラー構成部材の製造方法。   In the third step, a flange formed on the first and second side edges is formed in the intermediate region by forming a bulging portion that bulges in the same direction as the standing direction and pressing and crushing the bulging portion. The method for manufacturing a front pillar component member according to claim 4 or 5, wherein the members are elastically brought into contact with each other. 前後両部に第１、第２フランジ部を有し、中間部が車室外側方に突出したピラーアウタパネルと、前後両部に第３、第４フランジ部を有し、中間部が車室外側方に突出したフロントピラー構成部材と、前後両部に第５、第６フランジ部を有するピラーインナパネルとを前後方向に順に位置するように連結固定し、さらに、フロントピラー構成部材の第３フランジ部と前記ピラーインナパネルの第５フランジ部と連結することにより閉断面構造を有するフロントピラーを構成し、該フロントピラーの車室内側をピラーガーニッシュで覆うフロントピラーの構造において、
前記フロントピラー構成部材の第３フランジ部を前記ピラーガーニッシュの前後方向の中間部と相対するように配置し、
前記フロントピラー構成部材の第３、第４フランジ部間に、ウインドシールドガラスを支持する支持面を備えたことを特徴とするフロントピラーの構造。 A pillar outer panel having first and second flange portions at both front and rear portions, and an intermediate portion projecting outward from the vehicle interior, and third and fourth flange portions at both front and rear portions, and the intermediate portion being outside the vehicle interior A front pillar component member protruding in the direction and a pillar inner panel having fifth and sixth flange portions on both front and rear portions are connected and fixed so as to be sequentially positioned in the front and rear direction, and further, a third flange of the front pillar component member A front pillar having a closed cross-sectional structure by connecting a portion and a fifth flange portion of the pillar inner panel, and in a structure of a front pillar that covers a vehicle interior side of the front pillar with a pillar garnish,
The third flange portion of the front pillar component member is disposed so as to face the intermediate portion in the front-rear direction of the pillar garnish,
A structure of a front pillar, comprising a support surface for supporting windshield glass between the third and fourth flange portions of the front pillar constituting member. 前記ピラーインナパネルは、第５、第６フランジ部間に位置する中間部が車室内側方に突出し、
前記ピラーインナパネルの第５フランジ部と、前記フロントピラー構成部材の第３フランジ部がスポット溶接され、前記フロントピラー構成部材の前記中間部と、ピラーアウタパネルの第１フランジ部がスポット溶接され、前記ピラーアウタパネル、フロントピラー構成部材、ピラーインナパネルの各後部の第２、第４、第６フランジ部が重ね合わされてスポット溶接されていることを特徴とする請求項７に記載のフロントピラーの構造。 In the pillar inner panel, an intermediate portion located between the fifth and sixth flange portions protrudes toward the vehicle interior side,
The fifth flange portion of the pillar inner panel and the third flange portion of the front pillar component member are spot welded, the intermediate portion of the front pillar component member and the first flange portion of the pillar outer panel are spot welded, The structure of the front pillar according to claim 7, wherein the second, fourth, and sixth flange portions of each rear portion of the pillar outer panel, the front pillar constituting member, and the pillar inner panel are overlapped and spot-welded. 前後両部に第１、第２フランジ部を有し、中間部が車室外側方に突出したピラーアウタパネルと、前後両部に第３、第４フランジ部を有し、中間部が車室外側方に突出したフロントピラー構成部材と、前後両部に第５、第６フランジ部を有するピラーインナパネルとを前後方向に順に位置するように連結固定し、さらに、フロントピラー構成部材の第３フランジ部と前記ピラーインナパネルの第５フランジ部と連結することにより閉断面構造を有するフロントピラーを構成し、該フロントピラーの車室内側をピラーガーニッシュで覆うフロントピラーの製造方法において、
前記フロントピラー構成部材の中間部と、前記ピラーアウタパネルの第１フランジ部をスポット溶接する第１工程と、
前記ピラーインナパネルの第５フランジ部と、前記フロントピラー構成部材の第３フランジ部をスポット溶接する第２工程と、
前記ピラーアウタパネル、フロントピラー構成部材、ピラーインナパネルの各後部の第２、第４、第６フランジ部を重ね合わしてスポット溶接する第３工程と、
第３工程の後に、ピラーガーニッシュにより、前記フロントピラー構成部材の前部の第３フランジ部を前記ピラーガーニッシュの前後方向の中間部と相対するように配置する第４工程を含むことを特徴とするフロントピラーの製造方法。 A pillar outer panel having first and second flange portions at both front and rear portions, and an intermediate portion projecting outward from the vehicle interior, and third and fourth flange portions at both front and rear portions, and the intermediate portion being outside the vehicle interior A front pillar component member protruding in the direction and a pillar inner panel having fifth and sixth flange portions on both front and rear portions are connected and fixed so as to be sequentially positioned in the front and rear direction, and further, a third flange of the front pillar component member A front pillar having a closed cross-sectional structure by connecting the first pillar and the fifth flange portion of the pillar inner panel, and a method of manufacturing a front pillar that covers a vehicle interior side of the front pillar with a pillar garnish,
A first step of spot welding the intermediate portion of the front pillar component and the first flange portion of the pillar outer panel;
A second step of spot welding the fifth flange portion of the pillar inner panel and the third flange portion of the front pillar component;
A third step of spot welding by superimposing the second, fourth, and sixth flange portions of each rear portion of the pillar outer panel, the front pillar component member, and the pillar inner panel;
After the third step, it includes a fourth step of disposing the third flange portion of the front portion of the front pillar component member so as to face the intermediate portion in the front-rear direction of the pillar garnish by pillar garnish. Front pillar manufacturing method.
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