JP2011063959A - Underlay material, pedestrian road, and method for manufacturing the underlay material - Google Patents

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明彦 唐沢
Hidekazu Tanaka
秀和 田中
Koichi Toriinami
康一 鳥居南
Masayuki Tsuzuki
真之 都築
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an underlay material which imparts elasticity to a road without deteriorating the advantage of an interlocking block pavement, a pedestrian road, and to provide a method for manufacturing the underlay material. <P>SOLUTION: The underlay material 20 for an interlocking block 30 for being laid on the pedestrian road 1 includes paving sand, and elastic resin granules which are mixed into the paving sand so that a mixing ratio can be in the range of 30-80 wt.%. Since the mixing ratio of the paving sand is set at 30 wt.% or more in this way, the sufficient elasticity can be imparted to the pedestrian road 1 using the underlay material 20; and for example, a burden on a runner's knees can be reduced. Meanwhile, since the mixing ratio of the paving sand is set at 80 wt.% or less, joint sand does not get in under the interlocking block 30 in the pedestrian road 1 using the underlay material 20; and a load on the interlocking block 30 can be dispersed. Then, a load dispersion performance can be maintained over a long period of time. <P>COPYRIGHT: (C)2011,JPO&INPIT

Description

本発明は、歩行者系道路に用いられるインターロッキングブロックの下敷材、歩行者系道路および下敷材の製造方法に関する。   The present invention relates to an underlaying material for an interlocking block used for a pedestrian road, a pedestrian road, and a method for manufacturing the underlay material.

従来、インターロッキングブロック舗装は、景観に配慮した舗装として歩行者系道路に広く用いられている。このような歩行者系道路における舗装の硬さについてはゴルフボール、スチールボールにより弾力性試験が行われ、ＧＢ係数、ＳＢ係数および最大加速度を組み合わせた試験で歩きやすさが評価されている（非特許文献１）。   Conventionally, interlocking block pavement is widely used for pedestrian roads as a pavement in consideration of the landscape. Regarding the hardness of pavement on such pedestrian roads, elasticity tests are performed with golf balls and steel balls, and the ease of walking is evaluated by a test combining the GB coefficient, the SB coefficient, and the maximum acceleration (non-practice) Patent Document 1).

一方、道路に弾力性を持たせる技術として、敷砂を樹脂で固めて形成される舗装材が知られている（特許文献１〜３）。特許文献１記載のブロック舗装路は、路盤上にクッション層を介して舗装ブロックを敷き詰めて舗装され、ブロック舗装路のクッション層は、砂に液状樹脂を混合して硬化させた弾性を有する混合層によって形成されている。これにより、ブロック表面に不陸を生じさせないようにしている。   On the other hand, as a technique for giving elasticity to roads, pavement materials formed by solidifying floor sand with resin are known (Patent Documents 1 to 3). The block paved road described in Patent Document 1 is paved by paving blocks on a roadbed via a cushion layer, and the cushion layer of the block paved road is a mixed layer having elasticity obtained by mixing a liquid resin with sand and curing it. Is formed by. This prevents unevenness on the block surface.

特許文献２記載の舗装路用のクッション砂層混合物は、砂１００重量部に対して、セメント５〜３０重量部および高分子物質のエマルジョン５〜１０重量部を混合して攪拌して形成される。これにより、ブロック表面に不陸を生じさせず、施工後に表面を汚れさせず、ブロックにヒビ割れを生じさせなくしている。   The cushion sand layer mixture for paving roads described in Patent Document 2 is formed by mixing 5 to 30 parts by weight of cement and 5 to 10 parts by weight of a polymer substance emulsion with 100 parts by weight of sand and stirring. This prevents unevenness on the block surface, prevents the surface from being soiled after construction, and prevents the block from cracking.

特許文献３記載の舗装材は、砕石又は砂を含有させた舗装用骨材及びウレタンプレポリマーのバインダーを混合し、０．１〜７重量％のセメントを必須成分とし、固化させて得られる。これにより、水分を含んだ骨材を使用しても物性の低下を少なくして、歩行者に適度な歩行感を与えている。   The paving material described in Patent Document 3 is obtained by mixing a paving aggregate containing crushed stone or sand and a binder of urethane prepolymer, and using 0.1 to 7% by weight of cement as an essential component and solidifying. Thereby, even if the aggregate containing moisture is used, a decrease in physical properties is reduced, and an appropriate walking feeling is given to the pedestrian.

大道、斎藤、坂本「歩行者系舗装の歩きやすさと弾力性試験に関する一考察」、舗装、２０００年１０月、Ｖｏｌ．３５、Ｎｏ．１０、ｐｐ３〜６Daido, Saito, Sakamoto “A Study on Walking Pedestrian Pavement and Elasticity Test”, Pavement, October 2000, Vol. 35, no. 10, pp3-6

特開平７−１５８００３号公報JP-A-7-158003 特開平９−１２５３０８号公報JP 9-125308 A 特開２００１−２７０７７２号公報JP 2001-270772 A

上記の非特許文献１の記載のように、歩行者系道路の歩きやすさを評価しようとする試みはなされているものの、インターロッキングブロックによる舗装道路は弾力性が小さく、歩きやすさの評価が高いとはいえない。また、道路は長期間の使用を前提に建設されるため、目地砂が消えて過度の負担がかかるとブロックに割れや欠けが生じかねない。   Although attempts have been made to evaluate the ease of walking on pedestrian roads as described in Non-Patent Document 1 above, paved roads with interlocking blocks have low elasticity, and evaluation of ease of walking is not possible. It's not expensive. In addition, since roads are constructed on the assumption that they will be used for a long period of time, if the joint sand disappears and an excessive load is applied, the blocks may crack or chip.

これに対し、特許文献１〜３に記載のクッション層や舗装材のように、砂を樹脂で固めて下敷材を形成することも考えられるが、施工時に下敷材とインターロッキングブロックの敷設に手間がかかり、施工後の調整も困難である。また、クッション層により透水性が低下し、インターロッキングブロック舗装の利点が損なわれる。   On the other hand, like the cushion layers and paving materials described in Patent Documents 1 to 3, it is conceivable to form an underlay material by solidifying the sand with a resin, but it is troublesome to lay the underlay material and the interlocking block at the time of construction. It is difficult to adjust after construction. In addition, the cushion layer reduces water permeability, and the advantage of interlocking block pavement is impaired.

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、インターロッキングブロック舗装の利点を損なわずに、道路に弾力性を与える下敷材、歩行者系道路および下敷材の製造方法を提供することを目的とする。   This invention is made | formed in view of such a situation, and provides the manufacturing method of the underlay material which gives elasticity to a road, a pedestrian road, and underlay material, without impairing the advantage of interlocking block pavement. For the purpose.

（１）上記の目的を達成するため、本発明の下敷材は、歩行者系道路に敷設されるインターロッキングブロックの下敷材であって、敷砂と、混合率が３０重量％以上８０重量％以下となるように前記敷砂に混合される樹脂製の弾性粒体とを有することを特徴としている。   (1) In order to achieve the above-mentioned object, the underlay material of the present invention is an underlay material of an interlocking block laid on a pedestrian road, and has a sand mixing ratio of 30 wt% or more and 80 wt%. It has the resin-made elastic granule mixed with the floor sand so that it may become the following.

このように敷砂の混合率を３０重量％以上としているため、下敷材を用いた歩行者系道路に十分な弾力性をもたせることができ、たとえばランナーの膝への負担を軽減できる。一方、敷砂の混合率を８０重量％以下としているため、下敷材を用いた歩行者系道路において目地砂がインターロッキングブロックの下に回り込まず、インターロッキングブロックにかかる負荷を分散できる。その結果、長期に渡り荷重分散性能を維持できる。   Thus, since the mixing rate of the sand is set to 30% by weight or more, the pedestrian road using the underlaying material can have sufficient elasticity, and for example, the burden on the runner's knee can be reduced. On the other hand, since the mixing rate of the covering sand is 80% by weight or less, the joint sand does not go under the interlocking block on the pedestrian road using the underlaying material, and the load applied to the interlocking block can be dispersed. As a result, the load distribution performance can be maintained over a long period.

（２）また、本発明の下敷材は、前記弾性粒体が、４０以上８０以下の硬度を有することを特徴としている。これにより、歩行者系道路は十分な弾性力が得られる。このように、弾性粒体の材料はゴムが好ましく、プラスチックは硬すぎるため好ましくない。   (2) The underlay material of the present invention is characterized in that the elastic particles have a hardness of 40 to 80. Thereby, sufficient elastic force is obtained for the pedestrian road. Thus, the material of the elastic particles is preferably rubber, and plastic is not preferable because it is too hard.

（３）また、本発明の下敷材は、前記弾性粒体が、１ｍｍ以上５ｍｍ以下の最大粒径を有することを特徴としている。このように最大粒径を１ｍｍ以上とすることで弾性粒体は変形し難くなり、粒径を５ｍｍ以下とすることで目地砂が隙間に入り込みにくくなる。   (3) Moreover, the underlay material of the present invention is characterized in that the elastic particles have a maximum particle size of 1 mm or more and 5 mm or less. As described above, when the maximum particle size is set to 1 mm or more, the elastic particles are hardly deformed, and when the particle size is set to 5 mm or less, the joint sand is less likely to enter the gap.

（４）また、本発明の歩行者系道路は、敷き均された上記の下敷材と、前記敷き均された下敷材上に敷設されたインターロッキングブロックと、を備えることを特徴としている。このように、弾力性を有する下敷材の上にインターロッキングブロックを敷設しているため、歩行者系道路に十分な弾力性をもたせることができ、たとえばランナーの膝への負担を軽減できる。また、インターロッキングブロックにかかる負荷を分散することができ、長期に渡って供用性を維持できる。   (4) Further, the pedestrian road of the present invention is characterized by comprising the above-mentioned underlaying material and an interlocking block laid on the above-mentioned underlaying material. Thus, since the interlocking block is laid on the underlaying material having elasticity, the pedestrian road can have sufficient elasticity, for example, the burden on the runner's knee can be reduced. Moreover, the load concerning an interlocking block can be disperse | distributed and serviceability can be maintained over a long term.

（５）また、本発明の下敷材の製造方法は、歩行者系道路に敷設されるインターロッキングブロックの下敷材の製造方法であって、混合率が３０重量％以上８０重量％以下となるように樹脂製の弾性粒体を混合することを特徴としている。   (5) Moreover, the manufacturing method of the underlay material of this invention is a manufacturing method of the underlay material of the interlocking block laid in a pedestrian system road, Comprising: A mixing rate will be 30 to 80 weight% It is characterized by mixing elastic particles made of resin.

これにより、上記の方法で製造された下敷材を用いた歩行者系道路に十分な弾力性をもたせることができ、たとえばランナーの膝への負担を軽減できる。その一方で、インターロッキングブロックにかかる負荷を分散し、長期に渡り荷重分散性能を維持できる。   Thereby, sufficient elasticity can be given to the pedestrian system road using the underlay material manufactured by said method, for example, the burden to a runner's knee can be reduced. On the other hand, the load applied to the interlocking block can be distributed, and the load distribution performance can be maintained over a long period of time.

（６）また、本発明の下敷材の製造方法は、前記敷砂と樹脂製の弾性粒体との混合材に対する混合率が６重量％以上８重量％以下となるように水分をさらに混合することを特徴としている。このように、水分を混合することで、敷砂と弾性粒体とが均一に混合されやすくなり、締固めが容易になる。   (6) Moreover, the manufacturing method of the underlay material of this invention further mixes a water | moisture content so that the mixing rate with respect to the mixed material of the said covering sand and resin-made elastic granule may be 6 to 8 weight%. It is characterized by that. Thus, by mixing moisture, the sand and the elastic particles are easily mixed uniformly, and compaction is facilitated.

本発明によれば、歩行者系道路に十分な弾力性をもたせることができ、インターロッキングブロックにかかる負荷を分散し、その結果、長期に渡り荷重分散性能を維持できる。   According to the present invention, the pedestrian road can have sufficient elasticity, and the load applied to the interlocking block can be distributed. As a result, the load distribution performance can be maintained over a long period of time.

本発明に係る歩行者系道路を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the pedestrian system road which concerns on this invention. 本発明に係る歩行者系道路の施工方法を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the construction method of the pedestrian system road which concerns on this invention. 試験において衝撃荷重を載荷するインターロッキングブロックを示す平面図である。It is a top view which shows the interlocking block which mounts an impact load in a test. ゴムチップの混合率と衝撃荷重との関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the mixing rate of a rubber chip, and an impact load. ゴムチップの混合率と重錘の反発距離との関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the mixing rate of a rubber chip, and the repulsion distance of a weight. ゴムチップの混合率と重錘の加速度との関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the mixing rate of a rubber chip, and the acceleration of a weight. ゴムチップの混合率と段差との関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the mixing rate of a rubber chip, and a level | step difference. ゴムチップの混合率と目地消失深さとの関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the mixing rate of a rubber chip, and the joint disappearance depth.

以下に本発明の実施形態を説明する。   Embodiments of the present invention will be described below.

（歩行者系道路の構成）
図１は、インターロッキングブロックを用いた歩行者系道路１を示す断面図である。歩行者系道路１には、歩道だけでなく、広場、自転車道、商店街などで管理用車両が通行する道路が含まれる。図１に示すように、歩行者系道路１は、クラッシャラン１０、下敷材２０、インターロッキングブロック３０および目地砂４０により形成されている。 (Configuration of pedestrian road)
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a pedestrian road 1 using an interlocking block. The pedestrian road 1 includes not only a sidewalk but also a road through which a management vehicle passes in a plaza, a bicycle path, a shopping street, and the like. As shown in FIG. 1, the pedestrian road 1 is formed by a crusher run 10, an underlay material 20, an interlocking block 30, and joint sand 40.

クラッシャラン１０は、石または玉石をクラッシャで割っただけでふるい分けをしていない道路用の砕石であり、路盤を形成している。クラッシャラン１０が形成する層の厚さは、１００ｍｍ〜１５０ｍｍ程度である。   The crusher orchid 10 is a crushed stone for roads that is obtained by dividing a stone or cobblestone with a crusher and not sieving, and forms a roadbed. The thickness of the layer formed by the crusher run 10 is about 100 mm to 150 mm.

下敷材２０は、従来の敷砂層に代えて、インターロッキングブロック３０の下に敷かれる粒状体である。図１に示すように、下敷材２０は、クラッシャラン１０の層とインターロッキングブロック３０との間に充填される。下敷材２０は、敷砂と、敷砂に混合されるゴムチップ（樹脂製の弾性粒体）とを有する。ゴムチップには、たとえば工業用廃ゴム部材を粉砕したものが用いられる。敷砂およびゴムチップの全重量に対してゴムチップの混合率は３０重量％以上８０重量％以下である。下敷材２０により形成される層の厚さは、２０ｍｍ〜３０ｍｍ程度である。   The underlay material 20 is a granular material laid under the interlocking block 30 instead of the conventional sand layer. As shown in FIG. 1, the underlay material 20 is filled between the layer of the crusher run 10 and the interlocking block 30. The underlay material 20 has a spread sand and rubber chips (resin elastic particles) mixed with the spread sand. As the rubber chip, for example, a crushed industrial waste rubber member is used. The mixing ratio of the rubber chips is 30% by weight to 80% by weight with respect to the total weight of the sand and the rubber chips. The thickness of the layer formed by the underlay material 20 is about 20 mm to 30 mm.

このようにゴムチップの混合率を３０重量％以上としているため、下敷材２０を用いた道路に十分な弾力性をもたせることができる。たとえば、ランナーは膝への負担が軽減される。その一方で、ゴムチップの混合率を８０重量％以下としているため、下敷材２０を用いた道路において目地砂４０がインターロッキングブロック３０の下に回り込まず、インターロッキングブロック３０にかかる負荷を分散することができる。その結果、歩行者系道路１は、長期に渡り荷重分散性能を維持できる。なお、ゴムチップの混合率は４０重量％以上８０重量％以下であることが好ましい。また、下敷材２０に含まれる敷砂については、最大粒径が４．７５ｍｍ以下、７４μｍふるい通過量が５％以下、粗粒率が１．５以上５．５以下であることが好ましい。   As described above, since the mixing ratio of the rubber chips is set to 30% by weight or more, the road using the underlaying material 20 can have sufficient elasticity. For example, the load on the knee is reduced for the runner. On the other hand, since the mixing ratio of the rubber chips is 80% by weight or less, the joint sand 40 does not go under the interlocking block 30 on the road using the underlaying material 20, and the load applied to the interlocking block 30 is dispersed. Can do. As a result, the pedestrian road 1 can maintain load distribution performance over a long period of time. The mixing ratio of the rubber chips is preferably 40% by weight or more and 80% by weight or less. Moreover, about the sand contained in the underlay material 20, it is preferable that a maximum particle diameter is 4.75 mm or less, 74 micrometer sieve passage amount is 5% or less, and a coarse particle rate is 1.5 or more and 5.5 or less.

ゴムチップは、敷砂に混合される樹脂製の弾性粒体の一例である。ゴムチップは、９０以下の硬度（ＪＩＳ Ｋ ６２５３）を有することが好ましい。これにより、十分な弾性力が得られる。このように、樹脂製の弾性粒体の材料としてはゴムが好ましく、プラスチックは硬すぎるため好ましくない。また、ゴムチップは、４０以上８０以下の硬度を有することが好ましく、特に５０以上７０以下の硬度を有することがさらに好ましい。   The rubber chip is an example of a resin-made elastic particle that is mixed with the sand. The rubber chip preferably has a hardness of 90 or less (JIS K 6253). Thereby, sufficient elastic force is obtained. Thus, rubber is preferable as the material for the elastic particles made of resin, and plastic is not preferable because it is too hard. The rubber chip preferably has a hardness of 40 or more and 80 or less, more preferably 50 or more and 70 or less.

また、弾性粒体は、１ｍｍ以上５ｍｍ以下の最大粒径を有することが好ましい。このように最大粒径を１ｍｍ以上とすることで弾性粒体は変形し難くなる。また、最大粒径を５ｍｍ以下とすることで目地砂が隙間に入り込みにくくなる。最大粒径が３ｍｍであれば、さらに好ましい。なお、最大粒径が２ｍｍ、３ｍｍ、４ｍｍ、および５ｍｍのゴムチップとして、たとえば次表のような各粒度分布（ふるいを通る弾性粒体の質量％）のものが用いられる。

Figure 2011063959
The elastic particles preferably have a maximum particle size of 1 mm or more and 5 mm or less. Thus, an elastic granular material becomes difficult to deform | transform by making a maximum particle diameter into 1 mm or more. Further, when the maximum particle size is 5 mm or less, the joint sand is less likely to enter the gap. More preferably, the maximum particle size is 3 mm. In addition, as a rubber chip having a maximum particle size of 2 mm, 3 mm, 4 mm, and 5 mm, for example, those having each particle size distribution (mass% of elastic particles passing through a sieve) as shown in the following table are used.
Figure 2011063959

インターロッキングブロック３０は、敷き均された下敷材２０の上に敷設されている。「インターロッキングブロック」とは、かみ合わせ効果が発揮できる舗装用コンクリートブロックをいい、その種類にはセグメンタルタイプ、フラッグタイプが含まれる。インターロッキングブロック３０にかかる力は、かみ合わせ効果により分散される。なお、通常、インターロッキングブロック３０の厚さは６０ｍｍ以上８０以下ｍｍである。   The interlocking block 30 is laid on the leveled underlay material 20. “Interlocking block” refers to a concrete block for paving that can exert a meshing effect, and includes a segmental type and a flag type. The force applied to the interlocking block 30 is distributed by the meshing effect. In general, the thickness of the interlocking block 30 is 60 mm or more and 80 or less mm.

フラッグタイプのインターロッキングブロック３０とは、主に歩行者系道路に用いられ、次の式（１）を満たす。

Figure 2011063959
The flag type interlocking block 30 is mainly used for a pedestrian road and satisfies the following equation (1).
Figure 2011063959

セグメンタルタイプとは、主に車両等が通行する個所に用いられ、次の式（２）〜（４）を満たすインターロッキングブロックの一種である。

Figure 2011063959
The segmental type is a kind of interlocking block that is mainly used in a place where a vehicle or the like passes and satisfies the following expressions (2) to (4).
Figure 2011063959

目地砂４０は、隣り合うインターロッキングブロック３０の間に形成される目地（隙間）に充填されている砂である。目地砂４０の最大粒径は２．３６ｍｍ以下、７５μｍふるい通過量は１０％以下であることが好ましい。   The joint sand 40 is sand filled in the joint (gap) formed between the adjacent interlocking blocks 30. The maximum particle size of the joint sand 40 is preferably 2.36 mm or less, and the 75 μm sieve passage amount is preferably 10% or less.

（下敷材の製造方法）
下敷材２０の製造方法を説明する。まず、敷砂にゴムチップ（樹脂製の弾性粒体）を混合し、敷砂およびゴムチップに対する敷砂の混合率が３０重量％以上８０重量％以下となるようにする。混合は、作業員がスコップで行ってもよいし、ミキサーに行わせてもよい。その際に、含水比が６重量％以上８重量％以下となるようにさらに水分を混合するのが好ましい。このように、水分を混合することで、敷砂と弾性粒体とが均一に混合されやすくなり、締固めが容易になる。なお、上記の含水比とは、材料に含まれる水の重量÷材料の乾燥重量をいう。また、上記のような下敷材２０として、あらかじめ所定の場所で混合した製品を道路施工の現場に輸送して用いることもできるし、敷砂およびゴムチップを別々に現場へ輸送し、そこで混合して下敷材２０を製造してもよい。 (Manufacturing method of underlay material)
A method for manufacturing the underlay material 20 will be described. First, rubber chips (resin elastic particles) are mixed with the spread sand so that the mixing ratio of the spread sand and the spread sand to the rubber chips is 30 wt% or more and 80 wt% or less. Mixing may be performed by a worker with a scoop or by a mixer. At that time, it is preferable to further mix water so that the water content ratio is 6 wt% or more and 8 wt% or less. Thus, by mixing moisture, the sand and the elastic particles are easily mixed uniformly, and compaction is facilitated. The above water content ratio means the weight of water contained in the material / the dry weight of the material. Moreover, as the underlay material 20 as described above, a product mixed in advance at a predetermined place can be transported to the road construction site and used, or the sand and rubber chips are transported separately to the site and mixed there. The underlay material 20 may be manufactured.

（歩行者系道路の施工方法）
歩行者系道路１の施工方法および下敷材２０の製造方法を説明する。図２は、歩行者系道路１の施工方法を示すフローチャートである。まず、クラッシャラン１０で形成される路盤について凹凸が大きくないことを確認し（ステップＳ１）、下敷材２０および目地砂４０についての品質を確認する（ステップＳ２）。品質の条件には、小石が入ってないこと、泥分が入っていないこと、敷砂とゴムチップとの混合が十分であること等が挙げられる。 (Pedestrian construction method)
A construction method of the pedestrian road 1 and a manufacturing method of the underlay material 20 will be described. FIG. 2 is a flowchart showing a construction method for the pedestrian road 1. First, it is confirmed that the unevenness of the roadbed formed by the crusher run 10 is not large (step S1), and the quality of the underlay material 20 and the joint sand 40 is confirmed (step S2). Quality requirements include no pebbles, no mud content, and sufficient mixing of the sand and rubber chips.

次に、クラッシャラン１０により形成される路盤のレベル出しを行う（ステップＳ５）。レベル出しの際には、下敷材２０の沈み代を見込んで下敷材２０の仕上がり高さを計算する。そして、下敷材２０を敷き均す（ステップＳ４）。下敷材２０は、一か所に積み置きせず、数か所に分散させてバラ置きすることが好ましい。バラ置きした下敷材２０は、ひとまず適当な厚さに均す。さらに、鉄パイプ等の短管または型枠を配置し、均し板をあてがって下敷材２０の表面を平らにする。   Next, the level of the roadbed formed by the crusher run 10 is leveled (step S5). At the time of leveling, the finishing height of the underlay material 20 is calculated in consideration of the sinking amount of the underlay material 20. Then, the underlay material 20 is spread and leveled (step S4). It is preferable that the underlay material 20 is not stacked in one place but is dispersed and placed in several places. The underlay material 20 placed in a loose state is leveled to an appropriate thickness for the time being. Further, a short pipe such as an iron pipe or a formwork is disposed, and a leveling plate is applied to flatten the surface of the underlay material 20.

次に、敷き均した下敷材２０の上にインターロッキングブロック３０を敷設する（ステップＳ５）。敷設の際には、各インターロッキングブロック３０を配置すべき位置で、すでに配置された隣り合うインターロッキングブロック３０に一旦強く押し当てて垂直に下ろすことで、次々と置いていく。   Next, the interlocking block 30 is laid on the spread floor material 20 (step S5). At the time of laying, the interlocking blocks 30 are placed one after another at positions where the interlocking blocks 30 are to be placed, by pressing firmly against the adjacent interlocking blocks 30 that have already been placed and then lowered vertically.

インターロッキングブロック３０を敷設し終えたら、それらにより形成される目地を調整する（ステップＳ６）。たとえば、プラスチック製またはゴム製ハンマーでブロック目地の通りを揃える。そして、道路の端部やマンホール周囲等の端部に合わせてインターロッキングブロック３０を加工・敷設することで、端部処理を行う（ステップＳ７）。   After laying the interlocking block 30, the joint formed by them is adjusted (step S6). For example, align the block joint streets with a plastic or rubber hammer. Then, end processing is performed by processing and laying the interlocking block 30 in accordance with the end of the road and the end of the manhole (step S7).

次に、路面を転圧し（ステップＳ８）、目地に目地砂を詰めて施工を終了する（ステップＳ９）。転圧の際には、小型のコンパクタを用いて歩くスピードで転圧する。コンパクタで転圧できない箇所はゴム製ハンマー等で叩いて転圧してもよい。   Next, the road surface is rolled (step S8), the joint sand is filled in the joint, and the construction is finished (step S9). When rolling, the compaction is performed at a walking speed using a small compactor. A portion that cannot be rolled with a compactor may be crushed by hitting it with a rubber hammer or the like.

上記の製造方法に基づいて製造された下敷材２０を用いて、上記の施工方法で歩行者系道路１を施工し、施工された歩行者系道路１に対して弾力性および耐久性の試験を行った。以下に、歩行者系道路１の舗装構造および試験水準、試験方法、ならびに試験結果を説明する。   Using the underlay material 20 manufactured based on the above manufacturing method, the pedestrian road 1 is constructed by the above construction method, and the elasticity and durability tests are performed on the constructed pedestrian road 1. went. Below, the pavement structure and test level of the pedestrian system road 1, a test method, and a test result are demonstrated.

（舗装構造および試験水準）
表２は、上記の通り施工した歩行者系道路１の舗装構造および試験水準を示す表である。

Figure 2011063959
(Pavement structure and test level)
Table 2 is a table showing the pavement structure and test level of the pedestrian road 1 constructed as described above.
Figure 2011063959

歩行者系道路１の舗装構造は一般的な歩行者系舗装用とし、６０×９０ｃｍの鋼製型枠をクラッシャラン１０の路盤上に置き、型枠内に敷砂とインターロッキングブロック３０を敷設した。ゴムチップには、工業用廃ゴム部材を粉砕したもの（硬度：６０程度（ＪＩＳ Ｋ ６２５３）、密度：１．４０〜１．５０ｍg／ｍ３）を用い、最大粒径１ｍｍ、３ｍｍ、５ｍｍの３種類の粒度のものを、表乾状態の山砂（表乾密度：２．５６ｇ／ｃｍ３、吸水率：２．２８％、Ｆ.Ｍ.：２．５９）と混合した。下敷材２０の試料として、最大粒径３ｍｍのゴムチップの混合率（重量比）は６水準とし、最大粒径１および最大粒径５ｍｍのゴムチップについてはそれぞれ４０、８０、１００重量％の混合率のみとした。 The pavement structure of the pedestrian road 1 is for general pedestrian pavement, a steel formwork of 60 × 90 cm is placed on the roadbed of the crusher run 10, and sand and interlocking blocks 30 are laid in the formwork. . For the rubber chip, a crushed industrial waste rubber member (hardness: about 60 (JIS K 6253), density: 1.40 to 1.50 mg / m 3 ) is used, and the maximum particle size is 1 mm, 3 mm, 5 mm 3 A variety of grain sizes were mixed with surface dry sand (surface dry density: 2.56 g / cm 3 , water absorption: 2.28%, FM: 2.59). As a sample of the underlay material 20, the mixing ratio (weight ratio) of rubber chips having a maximum particle diameter of 3 mm is 6 levels, and the mixing ratios of 40, 80, and 100% by weight are only for rubber chips having a maximum particle diameter of 1 and a maximum particle diameter of 5 mm, respectively. It was.

（試験方法）
表３は、試験の測定項目および測定内容を示す表である。

Figure 2011063959
(Test method)
Table 3 is a table showing measurement items and measurement contents of the test.
Figure 2011063959

弾力性の試験方法としてよく採用されるゴルフボール・スチールボールを用いた方法では、表面付近の硬さのみの評価しかできないため、本試験では、衝撃荷重の大きいPortable Falling Weight Deflectometer（小型ＦＷＤ（フリージアマクロス社製ハンディＦＷＤ、ＴＲ−４２９））を用いた方法を採用した。小型ＦＷＤは、載荷面が直径９ｃｍの円形で、８ｋｇの重錘を自由落下させることで衝撃荷重を載荷するものであり、舗装のたわみを測定できる。また、小型ＦＷＤは、人手で運搬可能であり、載荷面を測定対象に合わせる調整も容易である。   The golf ball / steel ball method, which is often used as a test method for elasticity, can only evaluate the hardness near the surface. Therefore, in this test, the Portable Falling Weight Deflectometer (small FWD (freesia) A method using a Macross handy FWD, TR-429)) was employed. The small FWD has a circular loading surface with a diameter of 9 cm and loads an impact load by freely dropping a weight of 8 kg, and can measure pavement deflection. In addition, the small FWD can be transported manually, and it is easy to adjust the loading surface to the object to be measured.

落下させる高さは、ゴムチップを全く混入しない敷砂に対して衝撃荷重が４．９ｋＮになる高さに調節して、各試料に対して落下高さを一定にして試験を行った。重錘落下時の衝撃荷重、加速度および重錘の反発距離を測定することで弾力性を試験した。また、ゴムチップを敷砂に混合した場合、衝撃荷重を受けたときにインターロッキングブロック３０の変形が大きくなることが予想されたため、インターロッキングブロック３０の変形の評価方法としてブロック間に生じる段差および目地砂の消失深さを測定した。変形の評価の際には、１５回、重錘を落下させた。   The drop height was adjusted to a height at which the impact load was 4.9 kN with respect to the sand without any rubber chips mixed therein, and the test was performed with the drop height kept constant for each sample. The elasticity was tested by measuring the impact load, acceleration, and rebound distance of the weight when the weight was dropped. In addition, when rubber chips are mixed with laying sand, the deformation of the interlocking block 30 is expected to increase when an impact load is applied. The disappearance depth of the sand was measured. When evaluating the deformation, the weight was dropped 15 times.

図３は、試験において衝撃荷重を載荷するインターロッキングブロック３０−４を示す平面図である。衝撃荷重を載荷するインターロッキングブロック３０−４は、敷設したインターロッキングブロック３０−１〜６の中央に位置するブロックとした。   FIG. 3 is a plan view showing an interlocking block 30-4 on which an impact load is loaded in the test. The interlocking block 30-4 for carrying the impact load was a block located at the center of the laid interlocking blocks 30-1 to 30-6.

そして、インターロッキングブロック３０−４のみに衝撃荷重を載荷し、載荷面当接範囲５０が周囲のインターロッキングブロック３０−１〜３、３０−５〜６にかからないように、ブロック中央に小型ＦＷＤを設置した。重錘を落下させる高さは、敷砂のみを下敷材２０とした場合に衝撃荷重が４．９ｋＮ程度得られる高さとし、各ゴムチップ混合率の下敷材２０に対する試験でも同一の高さとした。本試験では弾力性評価の測定を５回実施し、そのうちの２〜５回の平均値を測定値とした。   Then, an impact load is loaded only on the interlocking block 30-4, and a small FWD is installed at the center of the block so that the loading surface contact area 50 does not cover the surrounding interlocking blocks 30-1 to 30-5 and 6-5. installed. The height at which the weight is dropped is the height at which an impact load of about 4.9 kN is obtained when only the sand is used as the underlay material 20, and the same height is also used in the test for the underlay material 20 with each rubber chip mixing ratio. In this test, the elasticity evaluation was measured 5 times, and the average value of 2 to 5 times was used as the measured value.

（試験結果）
図４は、ゴムチップの混合率と衝撃荷重との関係を示すグラフである。混合率２０重量％の衝撃荷重は、混合率０重量％とほぼ同じであるが、混合率２０重量％を超えると、混合率の増加に伴い衝撃荷重が減少し、混合率１００重量％では０重量％の７割の衝撃荷重が得られた。すなわち、敷砂にゴムチップを混合することで、ゴムチップが衝撃を吸収していることが分かった。ゴムチップの混合率を３０重量％にした下敷材２０については試験を実施していないものの、図４を参照すれば、０重量％の１割程度は衝撃荷重が低下していると推測でき、弾力性が向上していると考えられる。ゴムチップの最大粒径が１ｍｍの場合、５ｍｍの場合も３ｍｍの場合と同様に混合率が増加すると、衝撃荷重が減少した。 (Test results)
FIG. 4 is a graph showing the relationship between the mixing ratio of rubber chips and the impact load. The impact load with a mixing rate of 20% by weight is almost the same as the mixing rate of 0% by weight. An impact load of 70% by weight was obtained. That is, it was found that the rubber chip absorbs the impact by mixing the rubber chip with the sand. Although the test was not conducted for the underlay material 20 in which the mixing ratio of the rubber chips was set to 30% by weight, referring to FIG. 4, it can be estimated that about 10% of the 0% by weight has reduced the impact load. It is thought that the property has improved. When the maximum particle size of the rubber chip was 1 mm, the impact load decreased when the mixing ratio increased in the case of 5 mm as in the case of 3 mm.

図５は、ゴムチップの混合率と重錘の反発距離との関係を示すグラフである。重錘の反発距離は、ゴムチップの混合率の増加に伴い小さくなり、混合率１００重量％の場合の反発距離は０重量％の場合の反発距離の約２割となった。ゴムチップの最大粒径が１ｍｍおよび５ｍｍの場合も３ｍｍと同様に混合率が増加すると、重錘の反発距離が減少した。これは、ゴムチップを混合することで衝撃が緩和され、重錘の反発距離が小さくなったからと考えられる。   FIG. 5 is a graph showing the relationship between the mixing ratio of rubber chips and the repulsion distance of the weight. The repulsion distance of the weight decreased with an increase in the mixing ratio of the rubber chips, and the repulsion distance when the mixing ratio was 100% by weight was about 20% of the repulsion distance when the mixing ratio was 0% by weight. When the maximum particle size of the rubber chip was 1 mm and 5 mm, the repulsion distance of the weight decreased as the mixing ratio increased as in the case of 3 mm. This is thought to be because the impact was alleviated by mixing the rubber chips, and the repulsion distance of the weight was reduced.

図６は、ゴムチップの混合率と重錘の加速度との関係を示すグラフである。混合率４０重量％までは混合率の増加に伴い加速度は急激に減少するが、それ以上の混合率では加速度は５５０ｍ／ｓ２程度で一定である。加速度が一定となるのは、衝撃荷重が大き過ぎるためと考えられ、加速度で評価する場合は、弾力性の度合いによって、直線的な傾向になるような衝撃荷重の大きさとすることが必要であると考えられる。以上の弾力性評価より、ゴムチップの混合率は、衝撃荷重が減少する３０重量％以上が好ましく、さらには４０重量％以上が好ましいという結果が得られた。 FIG. 6 is a graph showing the relationship between the mixing ratio of rubber chips and the acceleration of the weight. The acceleration rapidly decreases as the mixing rate increases up to 40% by weight, but at higher mixing rates, the acceleration is constant at about 550 m / s 2 . The acceleration is constant because the impact load is too large. When evaluating with acceleration, it is necessary to set the impact load so that it has a linear tendency depending on the degree of elasticity. it is conceivable that. From the above evaluation of elasticity, it was found that the mixing ratio of the rubber chips is preferably 30% by weight or more, more preferably 40% by weight or more at which the impact load is reduced.

図７は、ゴムチップの混合率と段差との関係を示すグラフである。どの混合率でも、ゴムチップの粒径が小さくなるほど段差は大きくなった。これは、ゴムチップの粒径が小さいと衝撃荷重によるインターロッキングブロック３０の層のたわみが大きくなり、段差が生じやすくなるためと考えられる。   FIG. 7 is a graph showing the relationship between the mixing ratio of rubber chips and the level difference. At any mixing ratio, the step became larger as the particle size of the rubber chip became smaller. This is considered to be because when the particle size of the rubber chip is small, the deflection of the layer of the interlocking block 30 due to the impact load becomes large and a step is likely to occur.

図８は、ゴムチップの混合率と目地消失深さとの関係を示すグラフである。３ｍｍのゴムチップでは、混合率が８０重量％までは混合率の増加に対して目地砂４０の深さがほぼ一定であるが、混合率が１００重量％になると目地砂４０の深さが大きくなった。これは、下敷材２０の弾力性が大きいと、下敷材２０の変形にインターロッキングブロック３０の変形が追従せず、目地砂４０がインターロッキングブロック３０と下敷材２０の間に回りこみ、目地砂４０が消失するからと考えられる。   FIG. 8 is a graph showing the relationship between the mixing ratio of rubber chips and the joint disappearance depth. In the case of a 3 mm rubber chip, the depth of the joint sand 40 is almost constant with respect to the increase of the mixing ratio up to 80 wt%, but when the mixing ratio reaches 100 wt%, the depth of the joint sand 40 increases. It was. This is because if the elasticity of the underlaying material 20 is large, the deformation of the interlocking block 30 does not follow the deformation of the underlaying material 20, and the joint sand 40 wraps around between the interlocking block 30 and the underlaying material 20. It is thought that 40 disappears.

また、最大粒径が１ｍｍのゴムチップと５ｍｍのゴムチップとでは、混合率８０重量％以上で最大粒径が３ｍｍのゴムチップより目地砂４０の消失深さが大きくなる傾向が認められた。変形評価により、最大粒径が１ｍｍでは段差が大きくなり、最大粒径が１ｍｍと５ｍｍとでは目地砂４０の消失深さが大きくなるため、最大粒径が３ｍｍのゴムチップを混合することが耐久性上好ましいと考えられる。また、ゴムチップの混合率が１００重量％の下敷材２０を用いた場合では、目地砂４０の消失深さが大きくなり耐久性上好ましくないと考えられる。   Moreover, in the rubber chip having a maximum particle diameter of 1 mm and the rubber chip having a diameter of 5 mm, the disappearance depth of the joint sand 40 was observed to be larger than that of the rubber chip having a mixing ratio of 80% by weight or more and a maximum particle diameter of 3 mm. According to deformation evaluation, when the maximum particle size is 1 mm, the level difference becomes large, and when the maximum particle size is 1 mm and 5 mm, the disappearance depth of the joint sand 40 becomes large. Therefore, it is durable to mix rubber chips with the maximum particle size of 3 mm. It is considered preferable. In addition, when the base material 20 having a rubber chip mixing ratio of 100% by weight is used, the disappearance depth of the joint sand 40 is increased, which is not preferable in terms of durability.

（まとめ）
以上のように、弾力性評価および変形評価により、適切な敷砂へのゴムチップの混合率は３０重量％以上８０重量％以下の範囲であり、この範囲を４０重量％以上８０重量％以下とすればさらに好ましいことが分かった。また、混合するゴムチップとしては、最大粒径は３ｍｍのものが好ましいことが分かった。 (Summary)
As described above, according to the elasticity evaluation and deformation evaluation, the mixing ratio of the rubber chips to the appropriate sand is in the range of 30 wt% to 80 wt%, and this range is set to 40 wt% to 80 wt%. It was found to be more preferable. Further, it has been found that the rubber chips to be mixed preferably have a maximum particle size of 3 mm.

１ 歩行者系道路
１０ クラッシャラン
２０ 下敷材
３０、３０−１〜６ インターロッキングブロック
４０ 目地砂
５０ 載荷面当接範囲 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Pedestrian type road 10 Crash run 20 Underlay material 30, 30-1-6 Interlocking block 40 Joint sand 50 Loading surface contact range

Claims (6)

歩行者系道路に敷設されるインターロッキングブロックの下敷材であって、
敷砂と、
混合率が３０重量％以上８０重量％以下となるように前記敷砂に混合される樹脂製の弾性粒体とを有することを特徴とする下敷材。 An underlaying material for an interlocking block laid on a pedestrian road,
With sand,
An underlay material comprising: an elastic particle body made of resin mixed with the covering sand so that a mixing ratio is not less than 30% by weight and not more than 80% by weight. 前記弾性粒体は、４０以上８０以下の硬度を有することを特徴とする請求項１記載の下敷材。   The underlay material according to claim 1, wherein the elastic particles have a hardness of 40 to 80. 前記弾性粒体は、１ｍｍ以上５ｍｍ以下の最大粒径を有することを特徴とする請求項１または請求項２記載の下敷材。   The underlay material according to claim 1 or 2, wherein the elastic particles have a maximum particle size of 1 mm or more and 5 mm or less. 敷き均された請求項１から請求項３のいずれかに記載の下敷材と、
前記敷き均された下敷材上に敷設されたインターロッキングブロックと、を備えることを特徴とする歩行者系道路。 The underlaying material according to any one of claims 1 to 3, wherein the underlaying material is leveled,
A pedestrian road comprising an interlocking block laid on the leveled flooring material. 歩行者系道路に敷設されるインターロッキングブロックの下敷材の製造方法であって、
混合率が３０重量％以上８０重量％以下となるように樹脂製の弾性粒体を混合することを特徴とする下敷材の製造方法。 A method for manufacturing an underlaying material for an interlocking block laid on a pedestrian road,
A method for producing an underlay material, comprising mixing elastic particles made of resin so that a mixing ratio is 30 wt% or more and 80 wt% or less. 前記敷砂と樹脂製の弾性粒体との混合材に対する混合率が６重量％以上８重量％以下となるように水分をさらに混合することを特徴とする請求項５記載の下敷材の製造方法。   6. The method of manufacturing an underlay material according to claim 5, wherein water is further mixed so that a mixing ratio with respect to the mixed material of the set sand and the resin-made elastic particles is 6 wt% or more and 8 wt% or less. .
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