JP2011051239A

JP2011051239A - Method for manufacturing plastic lens

Info

Publication number: JP2011051239A
Application number: JP2009202336A
Authority: JP
Inventors: Masaki Ihara; 正樹井原; Akinori Yamamoto; 明典山本; Daisuke Ohaku; 大介尾栢; Daisuke Sakuma; 大輔佐久間
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2009-09-02
Filing date: 2009-09-02
Publication date: 2011-03-17

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for raw materials saving manufacturing with respect to an expensive raw material having high refractive index. <P>SOLUTION: In the method, a plastic lens is manufactured with a mold wherein a first mold and a second mold are oppositely disposed. The first mold is formed of a thermoplastic resin and includes the lens molding surface of the first mold, a cylindrical projection, and a raw material injection hole of at least one place. The second mold includes the lens molding surface of the second mold, and an outline shape corresponding to an inner peripheral shape of the cylindrical projection. The method for manufacturing the plastic lens includes a mold assembling step wherein the second mold is inserted inside the cylindrical projection of the first mold, and forms a cavity inside the molding mold, a raw material injecting step wherein a plastic lens raw material is injected in the cavity, and a lens molding step wherein the raw material is polymerized, cured and molded and the plastic lens is molded. <P>COPYRIGHT: (C)2011,JPO&INPIT

Description

本発明はプラスチックレンズの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a plastic lens.

従来、プラスチックレンズ、特に眼鏡用プラスチックレンズは、ガラス製の２枚のモールドを対向配置し、この２枚のモールドの外周に粘着テープを巻きつけキャビティーを形成し、プラスチック原料をこのキャビティーに注入、重合硬化させレンズを成形する方法が知られている（例えば、特許文献１）。 Conventionally, plastic lenses, particularly plastic lenses for spectacles, have two glass molds facing each other, and an adhesive tape is wound around the outer periphery of the two molds to form a cavity, and the plastic raw material is placed in this cavity. A method for forming a lens by injection and polymerization curing is known (for example, Patent Document 1).

さらに、特許文献１の方法によって製造されるセミフィニッシュレンズと呼ばれるレンズの一方の面に切削・研磨代を持たせたレンズを、切削、研磨加工により所定の完成レンズ（フィニッシュレンズ）までに仕上げる方法が知られている（例えば、特許文献２）。 Further, a method in which a lens having a cutting / polishing allowance on one surface of a lens called a semi-finished lens manufactured by the method of Patent Document 1 is finished by cutting and polishing to a predetermined finished lens (finish lens) Is known (for example, Patent Document 2).

特開２００８−６２４１２号公報JP 2008-62412 A 特開２００２−２８３２０４号公報JP 2002-283204 A

しかしながら、上述の特許文献１に記載の従来のレンズ製造方法では、原料の重合硬化の際に約１０％程度の体積収縮が起こる。その結果、ガラスモールドに巻きつけた粘着テープが原料収縮によって”しわ”を発生させ、そのしわ形状がレンズ外形に転写されてしまう。この転写されたしわを除去する目的で、レンズ外周形状を切削により整面する「外周整形工程」が製造工程として必須となっていた。 However, in the conventional lens manufacturing method described in Patent Document 1 described above, volume shrinkage of about 10% occurs when the raw material is polymerized and cured. As a result, the adhesive tape wound around the glass mold generates “wrinkles” due to the shrinkage of the raw material, and the wrinkle shape is transferred to the lens outer shape. For the purpose of removing the transferred wrinkles, a “peripheral shaping step” in which the outer peripheral shape of the lens is adjusted by cutting has been essential as a manufacturing step.

そのために、外周整形工程でのレンズ切削代を予め見込んで、レンズ重合成形用のキャビティーには余分の原料、すなわち大き目のレンズを製作しなければならない。 Therefore, it is necessary to make an extra raw material, that is, a large lens, in the cavity for lens superposition molding in advance in consideration of the lens cutting allowance in the outer periphery shaping process.

上述の特許文献２に記載の従来のレンズ製造方法は、主に近年需要が大きく伸びている累進多焦点レンズに多く採用されている製造方法である。この方法では、予めレンズ厚みを厚くしたセミフィニッシュレンズを製作し、非球面かつ非対称の累進面を切削、研磨により成形し完成レンズ（フィニッシュレンズ）を得る方法である。 The conventional lens manufacturing method described in Patent Document 2 described above is a manufacturing method that is widely used mainly for progressive multifocal lenses, for which demand has increased greatly in recent years. In this method, a semi-finished lens having a thick lens is manufactured in advance, and an aspherical and asymmetrical progressive surface is cut and polished to obtain a finished lens (finish lens).

しかし、上述の如くセミフィニッシュレンズには非球面成形面側に切削代を設けなければならず、余分の原料を使ってしまうことになる。 However, as described above, the semi-finished lens must be provided with a cutting allowance on the aspherical molding surface side, and extra raw materials are used.

近年、眼鏡レンズにおいては薄型軽量レンズによる装着性の向上、ファッション性の向上が消費者から強く望まれているところであり、レンズ材料の更なる高屈折率化の開発が進められている。しかし、高屈折率化することは一般的には材料比重は大きくなり重いレンズとなってしまい、また耐衝撃性能の低下にも繋がってしまうために、眼鏡レンズ専用の特殊な原料を開発せざるを得ず、結果的に原料価格が著しく高い材料となってしまう。 In recent years, with regard to spectacle lenses, improvement in wearability and fashionability by thin and light lenses has been strongly demanded by consumers, and development of higher refractive index of lens materials is being promoted. However, increasing the refractive index generally increases the specific gravity of the material, resulting in a heavy lens and a reduction in impact resistance. Therefore, it is necessary to develop special raw materials dedicated to spectacle lenses. As a result, the material price is extremely high.

従って、わずかな原料削減であっても製造コスト低減の実現に繋がるために、市場への高付加価値商品提供を継続しつつ、低価格化に対応するための省原料の技術開発が望まれてきた。 Therefore, even a slight reduction in raw materials can lead to a reduction in manufacturing costs. Therefore, it is desired to develop raw material-saving technology in order to respond to lower prices while continuing to provide high value-added products to the market. It was.

本発明は、少なくとも上述の課題の一つを解決するように、下記の形態または適用例として実現され得る。 The present invention can be realized as the following forms or application examples so as to solve at least one of the above-described problems.

〔適用例１〕
本適用例のプラスチックレンズの製造方法は、第一モールドと第二モールドとを対向配置し、前記第一モールドと前記第二モールドとにより形成される成形モールドにてプラスチックレンズを製造するプラスチックレンズの製造方法であって、前記第一モールドは、前記プラスチックレンズの一方の面形状に対向する第一モールドレンズ成形面と、前記第一モールドレンズ成形面に連続して形成される前記プラスチックレンズ外形形状に対向する内周形状を有する筒状突起と、前記筒状突起の外周部と内周部を連通する少なくとも１箇所の原料注入孔とを備え、前記第二モールドは、前記プラスチックレンズの他の一方の面形状に対応した第二モールドレンズ成形面と、前記第一モールドの前記筒状突起の内周形状に対向する外形形状を備え、前記第一モールドの前記筒状突起内部に前記第二モールドレンズ成形面を前記第一モールドレンズ成形面に対向させ挿入し、前記プラスチックレンズの前記成形モールド内部にキャビティーを形成するモールド組立工程と、前記キャビティー内に前記原料注入孔よりプラスチックレンズ原料を注入し、前記プラスチックレンズ原料の注入完了後、前記原料注入孔を封止する原料注入工程と、注入された前記プラスチックレンズ原料を重合硬化させ、前記プラスチックレンズを形成するレンズ成形工程とを備えることを特徴とする。 [Application Example 1]
The plastic lens manufacturing method of this application example is a plastic lens manufacturing method in which a first mold and a second mold are arranged to face each other, and a plastic lens is manufactured by a molding mold formed by the first mold and the second mold. In the manufacturing method, the first mold includes a first mold lens molding surface facing one surface shape of the plastic lens, and the plastic lens outer shape formed continuously on the first mold lens molding surface. A cylindrical projection having an inner peripheral shape that faces the outer peripheral portion, and at least one raw material injection hole that communicates the outer peripheral portion and the inner peripheral portion of the cylindrical projection, and the second mold includes other plastic lens A second mold lens molding surface corresponding to one surface shape, and an outer shape facing the inner peripheral shape of the cylindrical protrusion of the first mold A mold assembling step of inserting the second mold lens molding surface into the cylindrical mold of the first mold so as to oppose the first mold lens molding surface and forming a cavity in the molding mold of the plastic lens; A plastic lens raw material is injected into the cavity from the raw material injection hole, and after the injection of the plastic lens raw material is completed, a raw material injection step of sealing the raw material injection hole, and the injected plastic lens raw material is polymerized and cured. And a lens molding step for forming the plastic lens.

本適用例のプラスチックレンズの製造方法によれば、熱可塑性樹脂による第一モールドのレンズ成形面と第二モールドのレンズ成形面を対向配置してキャビティーを形成するため、キャビティー内で重合させるだけでレンズ面を完成することができる。したがって、レンズに対する切削、研磨加工が不要となり、キャビティー内へ注入する原料は完成レンズ体積となる量だけを必要とし、原料の無駄を排除できる。また、第１モールドが熱可塑性樹脂により形成されているため、レンズ成形後に第一モールドは再度第一モールドの構造体原料として再使用することができ、モールド用材料の削減による環境負荷の低減ならびにコストダウンが実現する。 According to the plastic lens manufacturing method of this application example, the lens molding surface of the first mold and the lens molding surface of the second mold are formed to be opposed to each other by the thermoplastic resin so that the cavity is formed. The lens surface can be completed with just Therefore, cutting and polishing of the lens are not required, and the raw material to be injected into the cavity only needs an amount that becomes the completed lens volume, and waste of the raw material can be eliminated. In addition, since the first mold is formed of a thermoplastic resin, the first mold can be reused again as a structural material of the first mold after the lens molding. Cost reduction is realized.

〔適用例２〕
上述の適用例のプラスチックレンズの製造方法において、前記第一モールドは、繊維状無機物または無機粒子を混合した熱可塑性樹脂にて形成されることを特徴とする。 [Application Example 2]
In the plastic lens manufacturing method according to the application example described above, the first mold is formed of a thermoplastic resin in which fibrous inorganic substances or inorganic particles are mixed.

本適用例のプラスチックレンズの製造方法によれば、前記構造体は、熱可塑性樹脂に繊維状無機物または無機粒子などの無機物を混合した合成樹脂を用いて形成されている。これにより、第一モールドが加熱されて例えば表面硬さが柔らかくなった場合でも、これらの繊維状無機物や無機粒子が第一モールド表面の熱可塑性樹脂分子の移動を防止するため、第一モールドの熱変形を防止することができる。したがって、モールド成形工程における切削、研磨によるレンズ成形面の熱変形を防止でき、精度の高いレンズ成形面を生成することができる。 According to the plastic lens manufacturing method of this application example, the structure is formed using a synthetic resin in which a thermoplastic resin is mixed with an inorganic substance such as a fibrous inorganic substance or inorganic particles. Thereby, even when the first mold is heated and the surface hardness becomes soft, for example, these fibrous inorganic substances and inorganic particles prevent the movement of the thermoplastic resin molecules on the first mold surface. Thermal deformation can be prevented. Therefore, thermal deformation of the lens molding surface due to cutting and polishing in the molding process can be prevented, and a highly accurate lens molding surface can be generated.

〔適用例３〕
上述の適用例のプラスチックレンズの製造方法において、前記第一モールドレンズ成形面が非球面形状に形成されることを特徴とする。 [Application Example 3]
In the plastic lens manufacturing method according to the application example described above, the molding surface of the first mold lens is formed in an aspherical shape.

上述の適用例によれば、従来の硬くて加工性の低いガラス型に複雑な非球面形状を成形するよりも、容易に非球面形状をモールドレンズ成形面に形成できる。 According to the application example described above, it is possible to easily form an aspherical shape on the molding lens molding surface, rather than molding a complicated aspherical shape on a conventional hard and low-workability glass mold.

〔適用例４〕
上述の適用例のプラスチックレンズの製造方法において、前記第二モールドはガラスであり、前記第二モールドレンズ成形面が前記プラスチックレンズの物体側の面を成形する面であって、且つ球面であることを特徴とする。 [Application Example 4]
In the plastic lens manufacturing method according to the application example described above, the second mold is glass, and the second mold lens molding surface is a surface that molds the object-side surface of the plastic lens, and is a spherical surface. It is characterized by.

第二モールドをガラス製モールドとすることで、耐久性の高いモールドとなり、繰返し使用に耐えうるモールドとなる。また、この第二モールドのレンズ成形面をプラスチックレンズの物体側の面を形成する面とし、なお且つ球面形状とすることにより第二モールドのレンズ成形面加工は単純な球面加工となり、高い面精度、仕上げ精度を実現できる。 By making the second mold into a glass mold, it becomes a highly durable mold that can withstand repeated use. In addition, the lens molding surface of this second mold is the surface that forms the object-side surface of the plastic lens, and by making it a spherical shape, the lens molding surface processing of the second mold becomes simple spherical processing, and high surface accuracy , Finishing accuracy can be realized.

〔適用例５〕
上述の適用例のプラスチックレンズの製造方法において、前記第二モールドが、前記プラスチックレンズ原料の重合硬化の過程における収縮に追従し、前記第一モールドの前記筒状突起内部を移動可能としたことを特徴とする。 [Application Example 5]
In the plastic lens manufacturing method according to the application example described above, the second mold follows contraction in the process of polymerization and curing of the plastic lens raw material, and can move inside the cylindrical protrusion of the first mold. Features.

上述の適用例によれば、第二モールドが第一モールドの筒状突起内部を移動可能にすることにより、重合工程におけるレンズ原料の体積収縮に追従しキャビティー体積を変化させることができる。従って、体積収縮が発生してもキャビティー形状に忠実にプラスチックレンズが成形されるため、レンズ成形面は無論のことレンズ外周形状も第一モールドの筒状突起の内周形状に沿った形状を備えて完成させることができる。さらに、外周整形工程である外形部の切削、研磨加工を不要とすることができる。 According to the application example described above, by allowing the second mold to move inside the cylindrical projection of the first mold, the cavity volume can be changed following the volume shrinkage of the lens material in the polymerization process. Therefore, since the plastic lens is molded faithfully to the cavity shape even if volume shrinkage occurs, the lens molding surface is of course the shape of the outer periphery of the lens and the shape of the inner periphery of the cylindrical projection of the first mold. Can be prepared and completed. Further, it is possible to eliminate the cutting and polishing of the outer shape, which is the outer periphery shaping step.

〔適用例６〕
上述の適用例のプラスチックレンズの製造方法において、前記第一モールドは、前記第一モールドレンズ成形面が形成される面とは反対側の面に、前記第一モールドを支持し、前記第一モールドを切削、研磨する加工装置に着脱可能な構造体支持部を備えることを特徴とする。 [Application Example 6]
In the plastic lens manufacturing method according to the application example described above, the first mold supports the first mold on a surface opposite to a surface on which the molding surface of the first mold lens is formed, and the first mold It is characterized by comprising a structure support part that can be attached to and detached from a processing apparatus for cutting and polishing the material.

上述の適用例によれば、第一モールドは、構造体支持部を備え、この構造体支持部により加工装置に着脱される。このため、第一モールドの構造体支持部を加工装置に取り付けることで、モールド成形工程における第一モールドのレンズ成形面の切削研磨作業を容易に実施でき、レンズ成形面を形成した後、この構造体支持部を取り外すだけで容易に第一モールドを取り外すことができる。したがって、モールド成形工程の作業効率が向上する。 According to the application example described above, the first mold includes the structure support part, and is attached to and detached from the processing apparatus by the structure support part. For this reason, by attaching the structure support part of the first mold to the processing device, the cutting and polishing work of the lens molding surface of the first mold in the molding process can be easily performed. The first mold can be easily removed simply by removing the body support portion. Therefore, the working efficiency of the molding process is improved.

〔適用例７〕
上述の適用例のプラスチックレンズの製造法において、前記構造体支持部は、前記第一モールドに一体形成されたことを特徴とする。 [Application Example 7]
In the plastic lens manufacturing method according to the application example described above, the structure support portion is integrally formed with the first mold.

この適用例によれば、構造体支持部および第一モールドが一体的に設けられている。これにより、第一モールドを形成する際、例えば射出成形などにより構造体支持部を一体的に形成することができ、第一モールドに構造体支持部を着脱させる作業が不要となる。 According to this application example, the structure support portion and the first mold are integrally provided. Thereby, when forming a 1st mold, a structure support part can be integrally formed, for example by injection molding etc., and the operation | work which attaches or detaches a structure support part to a 1st mold becomes unnecessary.

実施形態におけるプラスチックレンズの概略断面を示す。1 shows a schematic cross section of a plastic lens in an embodiment. 実施形態におけるフローチャート図を示す。The flowchart figure in embodiment is shown. 実施形態におけるセミフィニッシュモールドの概略断面を示す。The schematic cross section of the semi finish mold in an embodiment is shown. 実施形態における第一モールドの概略断面図を示す。The schematic sectional drawing of the 1st mold in an embodiment is shown. 実施形態における第二モールドの概略断面図を示す。The schematic sectional drawing of the 2nd mold in an embodiment is shown. 実施形態における成形モールドの概略断面図を示す。The schematic sectional drawing of the shaping | molding mold in embodiment is shown. 実施形態における離型工程の第一モールド破砕を説明する概略断面図。The schematic sectional drawing explaining the 1st mold crushing of the mold release process in embodiment. 実施形態における離型を示す概略断面図。The schematic sectional drawing which shows the mold release in embodiment. 実施形態における再生工程を示すフローチャート。The flowchart which shows the reproduction | regeneration process in embodiment. その他の実施形態を示す第一モールドの（ａ）上面図、（ｂ）正面図。(A) Top view of the 1st mold which shows other embodiment, (b) Front view.

以下、図面を参照して、本発明に係る実施形態を説明する。
（実施形態） Embodiments according to the present invention will be described below with reference to the drawings.
(Embodiment)

図１は本発明により得られるプラスチックレンズを示す概略断面図である。プラスチックレンズ１０（以下、「レンズ１０」と言う）は凸形状に形成される物体側面１１と、凹面形状に形成される眼球側面１２とから形成され、図１に示す本実施形態のレンズ１０はマイナスの度数を有する、いわゆる近視用レンズの概略断面図となっている。
以下に説明する実施形態では、物体側面１１が球面、眼球側面１２が非球面形状を有している。 FIG. 1 is a schematic sectional view showing a plastic lens obtained by the present invention. A plastic lens 10 (hereinafter referred to as “lens 10”) is formed of an object side surface 11 formed in a convex shape and an eyeball side surface 12 formed in a concave shape, and the lens 10 of this embodiment shown in FIG. It is a schematic sectional view of a so-called myopic lens having a negative power.
In the embodiment described below, the object side surface 11 has a spherical surface and the eyeball side surface 12 has an aspherical shape.

レンズ１０は装用者の視力検査結果から、処方としてのレンズ度数（遠用もしくは近用度数、乱視度数）、乱視軸角度、累進多焦点レンズの場合には加入度など、装用者の視力矯正に必要な数値データがレンズ加工側に提供される。レンズ加工側は取得したレンズ処方データに基づき、物体側面１１および眼球側面１２の形状設計を行い、その設計結果からレンズ加工に必要な加工用数値データを作成し、レンズ加工機により物体側面１１ならびに眼球側面１２の形状生成を行うものである。 The lens 10 is used to correct the wearer's visual acuity based on the result of the eyesight test of the wearer, such as prescription lens power (distance or near power, astigmatism power), astigmatic axis angle, and addition power in the case of a progressive multifocal lens Necessary numerical data is provided to the lens processing side. The lens processing side performs shape design of the object side surface 11 and the eyeball side surface 12 based on the acquired lens prescription data, creates numerical data for processing necessary for lens processing from the design result, and uses the lens processing machine to create the object side surface 11 and The shape of the eyeball side surface 12 is generated.

図２はレンズ処方データ取得後のレンズ加工側の加工フローチャートを示す。
〔モールド成形工程〕
まずモールド成形工程（Ｓ１０１）では、図３に示す第一モールドとなる構造体であるセミフィニッシュモールド２０が準備される。セミフィニッシュモールド２０は射出成形により成形され、所定のレンズ１０が成形可能なキャビティー成形部２１が確保できる大きさと、加工代を備えている。また、予め切削により除去される部分は、切削屑を極力少なくし、加工時間を短縮する目的で空洞部２２を設けることが好ましい。さらにセミフィニッシュモールド２０外周部より、キャビティー成形部２１に到達するように原料注入孔２３を少なくとも１ヵ所、形成する。また、セミフィニッシュモールド２０の切削、研磨加工における機械装置への装着部としての構造体支持部２４が一体で形成されている。 FIG. 2 shows a processing flowchart on the lens processing side after obtaining lens prescription data.
[Molding process]
First, in the molding step (S101), a semi-finish mold 20 that is a structure to be the first mold shown in FIG. 3 is prepared. The semi-finished mold 20 is formed by injection molding, and has a size and a machining allowance that can ensure a cavity molding portion 21 on which a predetermined lens 10 can be molded. Moreover, it is preferable to provide the cavity part 22 in order to reduce the machining time by reducing the cutting waste as much as possible in the part removed by cutting in advance. Further, at least one raw material injection hole 23 is formed so as to reach the cavity forming portion 21 from the outer peripheral portion of the semi-finish mold 20. In addition, a structure support portion 24 is integrally formed as a mounting portion to a mechanical device in cutting and polishing of the semi-finish mold 20.

また、セミフィニッシュモールド２０を構成する熱可塑性樹脂としては、例えばポリフェニレンエーテル、ポリスチレンをブレンドした変性ポリフェニレンエーテル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレートなどの芳香族ポリエステル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエテールケトン、ナイロン６、ナイロン６・６、ナイロン４・６、ナイロンＭＸＤ６などの熱可塑性ポリアミド、ポリサルホン、ポリアリルサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリチオエーテルサルホンなどが挙げられる。また、熱可塑性樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いてもよい。相溶性が悪い２種以上の熱可塑性樹脂を併用して用いる場合、公知の相溶化剤を使用してもよい。 Examples of the thermoplastic resin constituting the semi-finish mold 20 include polyphenylene ether, modified polyphenylene ether blended with polystyrene, aromatic polyester such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polybutylene naphthalate, polyphenylene sulfide, and polyetherimide. , Polyether ether ketone, nylon 6, nylon 6,6, nylon 4,6, nylon MXD6, and other thermoplastic polyamides, polysulfone, polyallylsulfone, polyethersulfone, polythioethersulfone, and the like. Moreover, a thermoplastic resin may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type. When two or more types of thermoplastic resins having poor compatibility are used in combination, a known compatibilizer may be used.

また、セミフィニッシュモールド２０を構成する熱可塑性樹脂には、繊維状無機物としての無機質繊維状強化材が含有されている。この無機質繊維状強化材としては、例えばガラス繊維、炭素繊維、岩石繊維などを除く公知のものが利用でき、例えば繊維状チタン酸カリウム、繊維状ケイ酸カルシウム、繊維状ホウ酸マグネシウム、繊維状硫酸マグネシウム、繊維状硫酸カルシウム、繊維状炭酸カルシウム、繊維状ホウ酸アルミニウムなどのウィスカーなどを挙げることができる。これらの無機質繊維状強化材は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いてもよい。
なお、熱可塑性樹脂に、無機粒子としての無機質粒子状充填材を含有させる構成としてもよい。この場合、無機質粒子状充填材として、例えばタルク、炭酸カルシウム、ピロリン酸カルシウムなどを挙げることができる。これらの無機質粒子状充填材は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用して使用してもよい。さらに、上述した無機質繊維状強化材と無機質粒子状充填材とを併用して用いてもよい。 Further, the thermoplastic resin constituting the semi-finished mold 20 contains an inorganic fibrous reinforcing material as a fibrous inorganic substance. As this inorganic fibrous reinforcing material, for example, known materials other than glass fiber, carbon fiber, rock fiber and the like can be used. For example, fibrous potassium titanate, fibrous calcium silicate, fibrous magnesium borate, fibrous sulfuric acid Examples include whiskers such as magnesium, fibrous calcium sulfate, fibrous calcium carbonate, and fibrous aluminum borate. These inorganic fibrous reinforcing materials may be used alone or in combination of two or more.
In addition, it is good also as a structure which contains the inorganic particulate filler as an inorganic particle in a thermoplastic resin. In this case, examples of the inorganic particulate filler include talc, calcium carbonate, calcium pyrophosphate, and the like. These inorganic particulate fillers may be used alone or in combination of two or more. Furthermore, you may use together the inorganic fibrous reinforcement mentioned above and an inorganic particulate filler.

このようなセミフィニッシュモールド２０は、製造するプラスチックレンズの形状に対応して予め複数種類形成されて在庫されていても良い。そして、モールド成形工程では、これらの複数種類のセミフィニッシュモールド２０から数値制御用加工データに基づいて最適なセミフィニッシュモールド２０が１つ選択される。すなわち、数値制御用加工データに基づいて、後述するレンズ成形面の形成においてセミフィニッシュモールド２０の切削量が最も小さくなる形状のセミフィニッシュモールド２０が選択される。この選択方法としては、例えば数値制御用加工データに基づいて自動的に適切なセミフィニッシュモールド２０を選択する方法であってもよく、手動により最適なセミフィニッシュモールド２０を選択する方法であってもよい。 Such semi-finished molds 20 may be pre-formed in a plurality of types corresponding to the shape of the plastic lens to be manufactured. In the molding step, one optimum semi-finish mold 20 is selected from the plurality of types of semi-finish molds 20 based on the numerical control processing data. That is, based on the numerical control processing data, the semi-finish mold 20 having a shape in which the cutting amount of the semi-finish mold 20 is minimized in the formation of a lens molding surface described later is selected. As this selection method, for example, a method of automatically selecting an appropriate semi-finish mold 20 based on numerical control machining data, or a method of manually selecting an optimal semi-finish mold 20 may be used. Good.

セミフィニッシュモールド２０は、射出成形によって成形することが好ましい。射出成形による成形であれば、原料のロスは無く、また短時間に大量のセミフィニッシュモールド２０の製造が可能となる。また、ブロックからの切削により形成しても良い。この場合、基準化（標準化）された少品種のブロックを在庫しておくだけでよく、多品種少量生産には好適である。なお、ブロックから切削によりセミフィニッシュモールド２０を成形する場合、原料注入孔２３は、後述する第一モールドのレンズ成形面の形成後に穿孔することが、穿孔量が最小量となることから好ましい。 The semi-finished mold 20 is preferably formed by injection molding. If molding is performed by injection molding, there is no loss of raw materials, and a large amount of semi-finished mold 20 can be manufactured in a short time. Moreover, you may form by cutting from a block. In this case, it is only necessary to stock standardized (standardized) small-quantity blocks, which is suitable for high-mix low-volume production. In addition, when shape | molding the semi-finish mold 20 by cutting from a block, it is preferable that the raw material injection hole 23 is perforated after formation of the lens molding surface of the first mold described later because the perforation amount becomes a minimum amount.

構造体支持部２４は別体で形成されても良い。その場合、構造体支持部２４は金属製および樹脂製のどちらでも採用が可能である。構造体支持部２４のセミフィニッシュモールド２０あるいは第一モールド３０への固定方法は、有機接着剤、低融点金属による固着などで固着される。特に構造体支持部２４を樹脂製とした場合には溶着による固着も可能である。別体の構造体支持部は、図２に示すフローの各工程において同一形状、同一寸法の構造体支持部２４が使用可能であれば、セミフィニッシュモールドの段階で固着することが望ましく、モールド材再生工程（Ｓ１０４）において分離すれば良い。しかし、各工程において異なる形状、異なる寸法の構造体支持部２４を使用しなければならない場合には、都度所定の構造体支持部２４へ交換可能な固着手段を選択する。 The structure support 24 may be formed separately. In that case, the structure support 24 can be made of either metal or resin. The structure support portion 24 is fixed to the semi-finished mold 20 or the first mold 30 by fixing with an organic adhesive or a low melting point metal. In particular, when the structure support 24 is made of resin, it can be fixed by welding. If the structure support 24 having the same shape and size can be used in each step of the flow shown in FIG. 2, the separate structure support is preferably fixed at the semi-finish mold stage. What is necessary is just to isolate | separate in a reproduction | regeneration process (S104). However, when it is necessary to use a structure support 24 having a different shape and a different size in each process, a fixing means that can be replaced with a predetermined structure support 24 is selected.

次に図４に示すように、セミフィニッシュモールド２０に第一モールドレンズ成形面３１および筒状突起内周部３３を切削、研磨加工により成形し筒状突起３２を形成し、第一モールド３０を成形する。この時第一モールドレンズ成形面３１は、図１におけるレンズ１０の眼球側面１２を成形する面であり、非球面形状を有している。また筒状突起内周部３３は、レンズ１０の外周部１３の平面形状に対応して形成されている。また、予めセミフィニッシュモールド２０に設けた原料注入孔２３は第一モールドレンズ成形面３１および筒状突起内周部３３を形成することで、内部への連通孔となる。 Next, as shown in FIG. 4, the first mold lens molding surface 31 and the cylindrical projection inner peripheral portion 33 are cut and polished by the semi-finished mold 20 to form the cylindrical projection 32. Mold. At this time, the first mold lens molding surface 31 is a surface for molding the eyeball side surface 12 of the lens 10 in FIG. 1 and has an aspherical shape. The cylindrical protrusion inner peripheral portion 33 is formed corresponding to the planar shape of the outer peripheral portion 13 of the lens 10. Further, the raw material injection hole 23 provided in advance in the semi-finish mold 20 forms a first mold lens molding surface 31 and a cylindrical projection inner peripheral portion 33, thereby forming a communication hole to the inside.

この第一モールドレンズ成形面３１および筒状突起内周部３３の加工機としては、第一モールドレンズ成形面３１が非球面形状であることから数値制御による加工機により加工される。一般的なレンズ１０の製造工程では、二次加工としてのハードコート、染色、無反射コート、防汚コートなどの処理加工が施される。この処理工程における取扱性を容易にするために、レンズ１０の外周部１３の形状を円形とすることが一般的である。従って、数値制御旋盤によって加工することが、切削面の仕上がり程度、加工時間の短縮の観点から好ましい。
以上、第一モールド３０を、熱可塑性樹脂にて形成されるセミフィニッシュモールド２０を切削、研磨する例をしめしたが、第一モールドを射出成形によって成形しても良い。 The first mold lens molding surface 31 and the cylindrical protrusion inner peripheral portion 33 are processed by a numerically controlled processing machine because the first mold lens molding surface 31 has an aspherical shape. In a general manufacturing process of the lens 10, processing such as hard coating, dyeing, anti-reflection coating, and antifouling coating as secondary processing is performed. In order to facilitate handling in this processing step, the shape of the outer peripheral portion 13 of the lens 10 is generally circular. Therefore, it is preferable to perform machining with a numerically controlled lathe from the viewpoints of the finished degree of the cut surface and the shortening of the machining time.
As mentioned above, although the example which cuts and grind | polishes the semifinished mold 20 formed with a thermoplastic resin for the 1st mold 30 was shown, you may shape | mold a 1st mold by injection molding.

次に第二モールドを準備する。図５は第二モールドの概略断面を示す。第二モールド４０は、材料としてガラスを用い、第二モールドレンズ成形面４１は球面に成形、研磨されている。外形部４２の形状は、第一モールド３０の筒状突起内周部３３と所定の均一な隙間が設けられるように設定されている。隙間の条件は、全周にわたって第一モールド３０の筒状突起内周部３３と第二モールド４０の外形部４２との隙間δが、「２５μｍ≧δ≧０μｍ」となるように成形されることが好ましく、「１０μｍ≧δ≧０μｍ」となるように成形することは、より好ましい。このように成形されることにより、第一モールド３０への第二モールド４０の組込み（挿入）性を確保しつつ、注入された原料が当該隙間からの漏れを止めることが可能となる。 Next, a second mold is prepared. FIG. 5 shows a schematic cross section of the second mold. The second mold 40 uses glass as a material, and the second mold lens molding surface 41 is molded into a spherical surface and polished. The shape of the outer portion 42 is set so as to provide a predetermined uniform gap with the cylindrical protrusion inner peripheral portion 33 of the first mold 30. The condition of the clearance is that the clearance δ between the cylindrical protrusion inner peripheral portion 33 of the first mold 30 and the outer shape portion 42 of the second mold 40 is “25 μm ≧ δ ≧ 0 μm” over the entire periphery. Is preferable, and it is more preferable to mold so that “10 μm ≧ δ ≧ 0 μm”. By being molded in this way, it is possible to prevent the injected raw material from leaking from the gap while ensuring the ability to insert (insert) the second mold 40 into the first mold 30.

〔モールド組立工程〕
上述の成形された第一モールド３０と第二モールド４０を組立て、成形モールドを形成する（Ｓ１０２）。図６は組立てられた成形モールド５０の概略断面を示す。
第二モールド４０は第二モールドレンズ成形面４１を、第一モールド３０の第一モールドレンズ成形面３１に対向させるように筒状突起３２の筒状突起内周部３３に挿入し、第一モールド３０と第二モールド４０により囲まれたキャビティー５１を形成する。第二モールド４０は、キャビティー５１の体積が原料の重合収縮分を見込んだ体積となるように組込み位置が設定され、クリップ５２によって、第二モールド４０の外れ、飛出しが防止される。
ここで、第一モールドレンズ成形面３１または第二モールドレンズ成形面４１または筒状突起内周部３３に、離型剤を塗布しても良い。離型剤としては、フッ素系界面活性剤、シリコン系界面活性剤、アルキル４級アンモニウム塩等が挙げられる。 [Mold assembly process]
The above molded first mold 30 and second mold 40 are assembled to form a molding mold (S102). FIG. 6 shows a schematic cross section of the assembled mold 50.
The second mold 40 is inserted into the cylindrical projection inner peripheral portion 33 of the cylindrical projection 32 so that the second mold lens molding surface 41 faces the first mold lens molding surface 31 of the first mold 30. A cavity 51 surrounded by 30 and the second mold 40 is formed. The assembly position of the second mold 40 is set so that the volume of the cavity 51 is a volume that allows for the polymerization shrinkage of the raw material, and the clip 52 prevents the second mold 40 from coming off and jumping out.
Here, a release agent may be applied to the first mold lens molding surface 31, the second mold lens molding surface 41, or the cylindrical protrusion inner peripheral portion 33. Examples of the release agent include a fluorine-based surfactant, a silicon-based surfactant, and an alkyl quaternary ammonium salt.

第二モールドの位置決め方法、固定方法は特に限定されないが、図６に示すようにクリップ５２の組込みにより第二モールドの位置が規制され、固定されるようにしても良い。クリップ５２は金属製でもプラスチック製であっても良いが、重合炉内の高温に対する耐久性や、ばね性の観点から金属製が好ましい。 Although the positioning method and fixing method of the second mold are not particularly limited, the position of the second mold may be regulated and fixed by incorporating the clip 52 as shown in FIG. The clip 52 may be made of metal or plastic, but is preferably made of metal from the viewpoint of high temperature durability in the polymerization furnace and springiness.

〔レンズ成形工程〕
次に、モールド組立工程Ｓ１０２にて組み立てられた成形モールド５０を用いて、プラスチックレンズを製造するレンズ成形工程Ｓ１０３を実施する。このレンズ成形工程Ｓ１０３は、原料樹脂注入工程と、硬化工程と、離型工程とを有している。 [Lens molding process]
Next, a lens molding step S103 for manufacturing a plastic lens is performed using the molding mold 50 assembled in the mold assembly step S102. The lens molding step S103 includes a raw material resin injection step, a curing step, and a release step.

原料樹脂注入工程では、成形モールド５０のキャビティー５１内にプラスチックレンズの原料樹脂を注入する。プラスチックレンズの原料樹脂としては、例えば紫外線等の光により重合し硬化する光硬化性樹脂組成物、熱により重合して硬化する熱硬化性樹脂組成物等が挙げられる。光硬化性樹脂組成物は、光硬化性モノマーと、光重合開始剤とを含有するものであり、熱硬化性樹脂組成物は、熱硬化性モノマーと、熱重合開始剤とを含有するものである。このような原料としては、例えば、アリル系のモノマーを含有する樹脂組成物、メタクリレート系のモノマーを含有する樹脂組成物、チオウレタン系のモノマーを含有する樹脂組成物、チオエポキシ系のモノマーを含有する樹脂組成物が挙げられる。 In the raw resin injection process, the plastic lens raw resin is injected into the cavity 51 of the molding mold 50. Examples of the raw material resin for the plastic lens include a photocurable resin composition that is polymerized and cured by light such as ultraviolet rays, and a thermosetting resin composition that is polymerized and cured by heat. The photocurable resin composition contains a photocurable monomer and a photopolymerization initiator, and the thermosetting resin composition contains a thermosetting monomer and a thermopolymerization initiator. is there. Examples of such raw materials include a resin composition containing an allyl monomer, a resin composition containing a methacrylate monomer, a resin composition containing a thiourethane monomer, and a thioepoxy monomer. A resin composition is mentioned.

原料樹脂注入工程では、予め設けられた原料注入孔２３より、注射針などの細い注入管を介して予め調整された硬化性樹脂組成物をキャビティー５１へ注入する。注入が完了後、原料注入孔２３に紫外線硬化樹脂を入れる。原料注入孔２３内の紫外線硬化樹脂に紫外線を照射、硬化させ原料注入孔２３は封止される。原料注入孔２３の封止には、例えば粘着テープを貼り付ける、もしくは原料注入孔２３に金属製もしくは樹脂製の封止栓を圧入する、などの封止方法を採用することができる。 In the raw material resin injection step, a curable resin composition prepared in advance is injected into the cavity 51 through a thin injection tube such as an injection needle through a raw material injection hole 23 provided in advance. After the injection is completed, an ultraviolet curable resin is put into the raw material injection hole 23. The raw material injection hole 23 is sealed by irradiating and curing the ultraviolet curable resin in the raw material injection hole 23 with ultraviolet rays. For sealing the raw material injection hole 23, for example, a sealing method such as attaching an adhesive tape or press fitting a metal or resin sealing plug into the raw material injection hole 23 can be employed.

硬化工程は、キャビティー５１内に注入したプラスチックレンズの原料樹脂を硬化させる。これには、例えば、紫外線硬化型の樹脂組成物を用いた場合、キャビティー５１中の紫外線硬化性樹脂組成物に対してモールドを通して紫外線を照射する。従って、モールド材は紫外線を透過する材料に限定され、特に本実施形態の第一モールド３０が熱可塑性樹脂により形成されているため、透明且つ紫外線吸収剤を含まないものが選択される。
また、熱硬化型樹脂も好適に使用できる。この場合は、紫外線照射設備は不要であり、キャビティー５１中の熱硬化型樹脂に対して加熱により重合を行う。また、第一モールド３０は不透明樹脂であっても使用可能である。 In the curing step, the plastic lens material resin injected into the cavity 51 is cured. For example, when an ultraviolet curable resin composition is used, the ultraviolet curable resin composition in the cavity 51 is irradiated with ultraviolet rays through a mold. Therefore, the molding material is limited to a material that transmits ultraviolet rays. In particular, since the first mold 30 of the present embodiment is formed of a thermoplastic resin, a transparent material that does not contain an ultraviolet absorber is selected.
A thermosetting resin can also be used suitably. In this case, no ultraviolet irradiation facility is required, and the thermosetting resin in the cavity 51 is polymerized by heating. The first mold 30 can be used even if it is an opaque resin.

この硬化工程においてキャビティー５１内の原料樹脂は、硬化が進行すると体積収縮が発生する。しかし、第二モールド４０が第一モールド３０の筒状突起内周部３３に沿ってキャビティー５１の体積を減ずる方向に移動し、原料樹脂の収縮による体積とキャビティー５１の体積が合致させられる。このようにキャビティー５１の体積と体積収縮後の原料樹脂体積とが一致することにより、第二モールド４０の第二モールドレンズ成形面４１の面形状と、第一モールド３０の第一モールドレンズ成形面３１の面形状と、筒状突起内周部３３の内周面形状とを正確に転写されたレンズ１０を得ることができる。 In this curing step, the raw material resin in the cavity 51 undergoes volume shrinkage as curing proceeds. However, the second mold 40 moves in the direction of decreasing the volume of the cavity 51 along the cylindrical protrusion inner peripheral portion 33 of the first mold 30, and the volume due to the shrinkage of the raw resin is matched with the volume of the cavity 51. . Thus, the volume shape of the cavity 51 and the volume of the raw material resin after the volume contraction coincide with each other so that the surface shape of the second mold lens molding surface 41 of the second mold 40 and the first mold lens molding of the first mold 30 are the same. It is possible to obtain the lens 10 in which the surface shape of the surface 31 and the inner peripheral surface shape of the cylindrical protrusion inner peripheral portion 33 are accurately transferred.

キャビティー５１内の原料樹脂の硬化成形が完了した後、成形モールド５０からレンズ１０を取出すための離型工程を実施する。本実施形態における離型工程は、第一モールド３０を破砕しレンズ１０を取出す。図７に第一モールド３０の破砕の例を示す。 After the curing of the raw material resin in the cavity 51 is completed, a mold release process for removing the lens 10 from the molding mold 50 is performed. In the release step in the present embodiment, the first mold 30 is crushed and the lens 10 is taken out. FIG. 7 shows an example of crushing the first mold 30.

クリップ５２を外され、キャビティー５１内に硬化成形したレンズ１０を有する成形モールド５０に対して、筒状突起３２の開口端部近傍の少なくとも２ヵ所以上に筒状突起３２が破砕する方向（図７に示す矢印Ｆ方向）に負荷（荷重）を掛け、筒状突起３２を破砕する。筒状突起３２が破砕され、図８に示すように、レンズ１０の外周部１３が外部に現れた状態となる。この後、例えば第二モールド４０とレンズ１０との間、および筒状突起３２の無い第一モールド３０ａとレンズ１０との間にそれぞれ正確にくさび状の治具Ｐ、Ｐ’、Ｑ、Ｑ’を打ち込むようにして力を加え、レンズ１０から第一モールド３０ａと第二モールド４０を離間させる。この離型工程の際、温風を当てて加温することで、くさびに加える力を減少させることができる。 The direction in which the cylindrical projection 32 is crushed at least at two or more locations near the opening end of the cylindrical projection 32 with respect to the molding mold 50 having the lens 10 which is removed from the clip 52 and cured and molded in the cavity 51 (see FIG. A load (load) is applied in the direction of arrow F shown in FIG. The cylindrical projection 32 is crushed, and the outer peripheral portion 13 of the lens 10 appears outside as shown in FIG. Thereafter, for example, wedge-shaped jigs P, P ′, Q, and Q ′ that are exactly between the second mold 40 and the lens 10 and between the first mold 30a without the cylindrical protrusion 32 and the lens 10, respectively. The first mold 30a and the second mold 40 are separated from the lens 10 by applying a force so as to drive the lens. In this mold release step, the force applied to the wedge can be reduced by applying warm air to heat the product.

離型されたレンズ１０に傷や曇りが有る場合には、該当面に研磨などの後加工を施しても良い。
完成されたレンズ１０は、アニール処理を施すアニール処理工程、ハードコート膜や反射防止膜あるいは防汚性皮膜などを被覆する薄膜形成工程を経て、完成プラスチックレンズとなる。 If the released lens 10 is scratched or cloudy, the corresponding surface may be subjected to post-processing such as polishing.
The completed lens 10 becomes a completed plastic lens through an annealing process for performing an annealing process and a thin film forming process for coating a hard coat film, an antireflection film, an antifouling film, or the like.

〔再生工程〕
上述のレンズ成形工程（Ｓ１０３）の後、図２に示すように、第一モールド３０を再原料化する再生工程（Ｓ１０４）を実施する。この再生工程Ｓ１０４は、図９に示すように、熱可塑性樹脂回収工程Ｓ２０１と、洗浄工程Ｓ２０２と、粉砕工程Ｓ２０３と、基材化工程Ｓ２０４と、などを備えている。 [Regeneration process]
After the lens molding step (S103) described above, as shown in FIG. 2, a regeneration step (S104) for reusing the first mold 30 as a raw material is performed. As shown in FIG. 9, the regeneration step S104 includes a thermoplastic resin recovery step S201, a cleaning step S202, a pulverizing step S203, a base material forming step S204, and the like.

再生工程Ｓ１０４では、まず、熱可塑性樹脂回収工程Ｓ２０１を実施する。この熱可塑性樹脂回収工程Ｓ２０１では、熱可塑性樹脂にて形成された第一モールド３０、およびこの第一モールド３０の形成時に発生する切削粉を回収する。具体的には、レンズ成形工程Ｓ１０３の離型工程で破砕した第一モールド３０の筒状突起３２、レンズ１０を離型した後の第一モールド３０ａ、およびモールド成形工程Ｓ１０１における形状創成工程にて発生するセミフィニッシュモールド２０の切削粉を回収する。なお、本実施形態では、第二モールド４０がガラス製としたが、第二モールド４０も熱可塑性樹脂にて形成することは可能であり、その場合には、第二モールド４０も回収される。 In the regeneration step S104, first, a thermoplastic resin recovery step S201 is performed. In this thermoplastic resin recovery step S <b> 201, the first mold 30 formed of the thermoplastic resin and the cutting powder generated when the first mold 30 is formed are recovered. Specifically, the cylindrical protrusion 32 of the first mold 30 crushed in the mold release step of the lens molding step S103, the first mold 30a after the lens 10 is released, and the shape creation step in the mold molding step S101. The generated cutting powder of the semi-finished mold 20 is collected. In the present embodiment, the second mold 40 is made of glass, but the second mold 40 can also be formed of a thermoplastic resin. In this case, the second mold 40 is also collected.

洗浄工程Ｓ２０２では、回収した熱可塑性樹脂組成物を洗浄し、再生材料の品質劣化に影響する不純物や汚れを除去する。 In the cleaning step S202, the recovered thermoplastic resin composition is cleaned to remove impurities and dirt that affect the quality deterioration of the recycled material.

この後、粉砕工程Ｓ２０３を実施する。すなわち、洗浄工程Ｓ２０２にて洗浄された熱可塑性樹脂組成物を粉砕機などにて粉砕し、射出成形用の原料ペレットを作成する。一般的に、再生原料には未使用材料と混合し、材料品質低下を起こさないようにしている。また、射出成形用の原料ペレットは、押出成形などにより棒状成形物を成形し、所定の長さに切断し円柱状にしたものである。
こうして得られた、原料ペレットをセミフィニッシュモールド２０製造用の成形機に投入される。 Thereafter, the pulverization step S203 is performed. That is, the thermoplastic resin composition cleaned in the cleaning step S202 is pulverized with a pulverizer or the like to produce raw material pellets for injection molding. Generally, recycled materials are mixed with unused materials so as not to cause deterioration of material quality. Moreover, the raw material pellet for injection molding is a rod-shaped product formed by extrusion molding or the like, cut into a predetermined length, and formed into a cylindrical shape.
The raw material pellets thus obtained are put into a molding machine for manufacturing the semi-finished mold 20.

上述した実施形態のプラスチックレンズの製造方法において、第一モールド３０に筒状突起３２を設け筒状突起内周部３３によってレンズ１０の外周形状を成形するため、再生可能な熱可塑性樹脂による筒状突起３２は廃棄されること無く再生され、環境負荷の低減、モールド原料の削減によって得られる製造コスト低減を図ることができる。
また、第一モールド３０にレンズ完成形状の第一モールドレンズ成形面３１を設け、キャビティー５１は原料の体積収縮分の補正だけの略完成形状に近い形状、体積で形成されるため、最小限の原料樹脂でレンズ１０を製造することができる。特に単価の高い高屈折率原料樹脂に対しては、製造原価の低減に大きく寄与することができる。
また、第一モールド３０が無機質繊維状強化材および無機質粒子状充填材のうち少なくとも一方を含む熱可塑性樹脂によって成形されているため、セミフィニッシュモールド２０から切削、研磨加工によって第一モールド３０に成形する際に生じる、切削熱や研磨熱による熱変形を良好に防止することができる。このことで、第一モールド３０に成形される第一モールドレンズ成形面３１の面形状を正確に加工することができる。 In the plastic lens manufacturing method of the above-described embodiment, the cylindrical protrusion 32 is provided in the first mold 30 and the outer peripheral shape of the lens 10 is formed by the cylindrical protrusion inner peripheral portion 33. The protrusion 32 is regenerated without being discarded, and it is possible to reduce the production cost obtained by reducing the environmental load and reducing the mold raw material.
Further, the first mold 30 is provided with a first mold lens molding surface 31 having a completed lens shape, and the cavity 51 is formed with a shape and volume close to a substantially completed shape that is only corrected for the volume shrinkage of the raw material. The lens 10 can be manufactured with the raw material resin. In particular, the high refractive index raw material resin having a high unit price can greatly contribute to the reduction of the manufacturing cost.
Further, since the first mold 30 is formed of a thermoplastic resin containing at least one of an inorganic fibrous reinforcing material and an inorganic particulate filler, the first mold 30 is formed into the first mold 30 by cutting and polishing from the semi-finished mold 20. Thermal deformation caused by cutting heat or polishing heat that occurs during the process can be satisfactorily prevented. Thereby, the surface shape of the first mold lens molding surface 31 molded into the first mold 30 can be accurately processed.

第二モールド４０をガラス製として、レンズ１０の物体側の面が形成される第二モールドレンズ成形面４１は、その面を球面とすることで、特に内面累進多焦点レンズの製造においては、第二モールドレンズ成形面４１の球面は標準化された曲率のみ準備すればよく、モールドの準備数量を低減することができる。さらに、ガラス製であることで第二モールドレンズ成形面４１の鏡面性は長く維持できるため、モールドの維持管理が容易になる。これらの作用から製造コスト低減が図ることができる。 The second mold 40 is made of glass, and the second mold lens molding surface 41 on which the object-side surface of the lens 10 is formed is a spherical surface, particularly in the manufacture of an inner surface progressive multifocal lens. Only the standardized curvature needs to be prepared for the spherical surface of the two mold lens molding surface 41, and the number of mold preparations can be reduced. Furthermore, since the mirror surface property of the second mold lens molding surface 41 can be maintained for a long time by being made of glass, it is easy to maintain and manage the mold. From these effects, the manufacturing cost can be reduced.

さらに第二モールドが成形モールド内で重合収縮に応じて移動できるように構成したことで、重合収縮による「ひけ（部分的な窪み）」「欠け（部分的な欠落部）」の発生を防止でき、不良品の発生を減少させることができる。また、キャビティー５１内で硬化成形した段階の硬化成形物の外周部はレンズ１０としての形状、仕上がり状態となっているため効果成形物の外周部切削、いわゆる外周整形工程を要しないため、加工工数低減とそれによる製造コスト低減を図ることができる。 In addition, the second mold can be moved in the molding mold in response to polymerization shrinkage, preventing the occurrence of “sinks (partial depressions)” and “chips (partial missing parts)” due to polymerization shrinkage. , The occurrence of defective products can be reduced. Further, since the outer peripheral portion of the cured molded product at the stage of being cured and molded in the cavity 51 is in the shape and finished state as the lens 10, the outer peripheral portion cutting of the effect molded product, so-called outer peripheral shaping process is not required, Man-hours can be reduced and manufacturing costs can be reduced accordingly.

（他の実施形態）
図１０に上述の実施形態における第一モールドの他の実施形態の一例を示す。第一モールド６０に備える筒状突起６１の外周部に、筒状突起６１の開口部から構造体支持部６２側方向に複数の溝６３を設ける。また、第一モールドレンズ成形面６４の形成位置近傍に対応する筒状突起６１の外周部に、外周部を一周する溝６５を設ける。 (Other embodiments)
FIG. 10 shows an example of another embodiment of the first mold in the above-described embodiment. A plurality of grooves 63 are provided in the outer peripheral portion of the cylindrical projection 61 provided in the first mold 60 from the opening of the cylindrical projection 61 toward the structure support portion 62. Further, a groove 65 that goes around the outer peripheral portion is provided in the outer peripheral portion of the cylindrical protrusion 61 corresponding to the vicinity of the formation position of the first mold lens molding surface 64.

本実施形態によって、図７で示したように離型工程における筒状突起３２を破砕するための負荷（荷重）を軽減することができる。すなわち、予め溝６３、６５を形成しておくことにより、筒状突起６１は溝６３、６５に破砕力が集中され、第一モールド６０の粉砕を容易にし、離型工程における離型を確実にできる。 According to the present embodiment, as shown in FIG. 7, it is possible to reduce a load (load) for crushing the cylindrical protrusion 32 in the mold release process. That is, by forming the grooves 63 and 65 in advance, the crushing force of the cylindrical protrusion 61 is concentrated in the grooves 63 and 65, making it easy to crush the first mold 60 and reliably releasing the mold in the release process. it can.

本形態では溝６３、６５はいわゆる「Ｖ溝」を例示したが、これに限定はされず例えば「Ｕ溝」でも良い。また、溝６３は複数形成されれば溝数には限定されない。溝６５は複数形成しても良く、また溝６３が形成されていれば無くても良い。 In this embodiment, the grooves 63 and 65 are so-called “V-grooves”, but are not limited thereto, and may be “U-grooves”, for example. The number of grooves 63 is not limited as long as a plurality of grooves 63 are formed. A plurality of grooves 65 may be formed, or may be omitted if the grooves 63 are formed.

〔実施例〕
上述のプラスチックレンズの製造方法によりレンズ１０を製造した。〔Example〕
The lens 10 was manufactured by the manufacturing method of the plastic lens mentioned above.

モールド成形工程：熱可塑性樹脂を基材とするセミフィニッシュモールド２０を形状創成装置によって凸形状に非球面加工し、さらに研磨し、最終光学面の第一モールドレンズ成形面３１が得られる第一モールド３０を生成した。
モールド組立工程：第二モールド４０として、第二モールドレンズ成形面４１が曲率半径１６７．５ｍｍとなるように球面加工されたガラスモールドを使用した。このモールド成形工程により形成された第一モールド３０と第二モールド４０とを、中心を合わせて対向させた後、第二モールド４０を第一モールド３０の筒状突起内周部３３に挿入し、中心厚み１．９ｍｍの間隔で固定し、クリップ５２により固定し、成形モールド５０を組み立てた。
レンズ成形工程：モールド組立工程にて組み立てた成形モールド５０のキャビティー５１内にプラスチックレンズの原料樹脂を充填し、大気重合炉中で１５時間昇温を実施した。重合硬化後に筒状突起３２の開口部から破砕して離型工程を実施して、屈折率１．６７、Ｓ度数０．００Ｄ、Ｃ度数０．００Ｄ、加入度０．５Ｄ、中心厚１．７ｍｍの内面累進プラスチックレンズを得た。 Mold forming step: a first mold in which a semi-finished mold 20 having a thermoplastic resin as a base material is aspherically processed into a convex shape by a shape creation device and further polished to obtain a first mold lens molding surface 31 of the final optical surface 30 was produced.
Mold assembling step: As the second mold 40, a glass mold having a spherical surface so that the second mold lens molding surface 41 has a curvature radius of 167.5 mm was used. After the first mold 30 and the second mold 40 formed by this mold forming process are opposed to each other with the center aligned, the second mold 40 is inserted into the cylindrical protrusion inner peripheral portion 33 of the first mold 30, The mold was fixed at intervals of a center thickness of 1.9 mm and fixed by a clip 52, and the molding mold 50 was assembled.
Lens molding process: A plastic lens raw material resin was filled in the cavity 51 of the molding mold 50 assembled in the mold assembly process, and the temperature was raised in an atmospheric polymerization furnace for 15 hours. After the polymerization and curing, the mold is crushed from the opening of the cylindrical protrusion 32, and the mold release process is performed. The refractive index is 1.67, the S power is 0.00D, the C power is 0.00D, the addition is 0.5D, the center thickness is 1. A 7 mm inner surface progressive plastic lens was obtained.

再生工程：モールド成形工程の形状創成工程にて発生した切削粉と、レンズ成形工程にて使用した熱可塑性樹脂製の第一モールド３０を回収し、洗浄工程、粉砕工程、基材化工程を経て再びセミフィニッシュモールド２０を生成した。各工程において、ロスが発生するため再生率は約９０％であった。 Reproduction process: The cutting powder generated in the shape creation process of the mold forming process and the first mold 30 made of the thermoplastic resin used in the lens forming process are collected and subjected to a washing process, a pulverizing process, and a substrate forming process. A semi-finished mold 20 was produced again. In each step, loss occurred and the regeneration rate was about 90%.

〔比較例〕
凸面側が曲率半径１６７．５ｍｍの球面形状のガラス製モールド、および凹面側が曲率半径１２０．０ｍｍの球面形状のガラス製モールドを中心厚みが５．８ｍｍになるように対向させ、外周縁を長さ３００ｍｍの粘着テープで連結させて成形モールドを生成した。この成形モールドにプラスチックレンズの原料樹脂を充填し、大気重合炉中で２５時間昇温を実施し、重合硬化後に離型工程して、セミフィニッシュトレンズを得た。このセミフィニッシュトレンズの凹面を形状創成装置によって切削し、中心厚みが１．７ｍｍ、屈折率１．６７、Ｓ度数０．００Ｄ、Ｃ度数０．００Ｄ、加入度０．５Ｄの内面累進プラスチックレンズを得た。 [Comparative Example]
A spherical glass mold with a curvature radius of 167.5 mm on the convex side and a spherical glass mold with a curvature radius of 120.0 mm on the concave side are opposed to each other so that the center thickness is 5.8 mm, and the outer peripheral edge is 300 mm in length. The molding mold was produced by connecting with an adhesive tape. This molding mold was filled with a raw material resin for a plastic lens, heated in an atmospheric polymerization furnace for 25 hours, and subjected to a mold release step after polymerization and curing to obtain a semi-finished lens. The concave surface of this semi-finished lens is cut by a shape creation device, and an inner surface progressive plastic lens having a center thickness of 1.7 mm, a refractive index of 1.67, S power of 0.00D, C power of 0.00D, and addition power of 0.5D is obtained. Obtained.

〔結果〕
表１に示すように、実施例においてプラスチックレンズの原料樹脂の使用量は１２ｇであり、これに対して比較例での原料樹脂の使用量は４７ｇであった。また、実施例では、プラスチックレンズの廃棄量が０ｇであるのに対し、比較例では３５ｇであった。また、実施例ではテープを使用せず熱可塑性樹脂で成形モールドを生成したのに対し、比較例ではガラスモールドをテープで保持して成形モールドを生成したため、０．７ｇのテープを消費し、重合後は廃棄物として排出した。さらに、実施例でのプラスチックレンズの重合炉昇温時間は１５時間であるのに対し、比較例ではプラスチックレンズを重合させるために２５時間を要した。以上の結果から、実施例では、プラスチックレンズの原料樹脂が大きく削減され、廃棄物の量がないことが分かる。また、プラスチックレンズの重合硬化時間も短縮でき、作業効率が向上していることが分かる。〔result〕
As shown in Table 1, the amount of the raw material resin used for the plastic lens in the examples was 12 g, whereas the amount of the raw material resin used in the comparative example was 47 g. In addition, in the example, the amount of plastic lens discarded was 0 g, whereas in the comparative example, it was 35 g. Further, in the examples, a molding mold was produced with a thermoplastic resin without using a tape, whereas in the comparative example, a glass mold was held with a tape to produce a molding mold, so 0.7 g of tape was consumed and polymerized. After that, it was discharged as waste. Furthermore, while the polymerization lens heating time of the plastic lens in the example is 15 hours, in the comparative example, it took 25 hours to polymerize the plastic lens. From the above results, it can be seen that in the examples, the raw material resin of the plastic lens is greatly reduced and there is no amount of waste. It can also be seen that the polymerization curing time of the plastic lens can be shortened, and the working efficiency is improved.

２３…原料注入孔、３０…第一モールド、３１…第一モールドレンズ成形面、３２…筒状突起、３３…筒状突起内周部、４０…第二モールド、４１…第二モールドレンズ成形面、５０…成形モールド、５１…キャビティー。 23 ... Raw material injection hole, 30 ... First mold, 31 ... First mold lens molding surface, 32 ... Cylindrical projection, 33 ... Cylindrical projection inner periphery, 40 ... Second mold, 41 ... Second mold lens molding surface 50 ... Mold, 51 ... Cavity.

Claims

A plastic lens manufacturing method in which a first mold and a second mold are arranged opposite to each other, and a plastic lens is manufactured by a molding mold formed by the first mold and the second mold,
The first mold has a first mold lens molding surface facing one surface shape of the plastic lens, and an inner peripheral shape facing the plastic lens outer shape formed continuously on the first mold lens molding surface. A cylindrical projection having at least one raw material injection hole communicating the outer peripheral portion and the inner peripheral portion of the cylindrical projection,
The second mold includes a second mold lens molding surface corresponding to the other surface shape of the plastic lens, and an outer shape facing the inner peripheral shape of the cylindrical protrusion of the first mold,
A mold assembling step of inserting the second mold lens molding surface into the cylindrical mold of the first mold so as to oppose the first mold lens molding surface and forming a cavity in the molding mold of the plastic lens; ,
Injecting a plastic lens raw material into the cavity from the raw material injection hole, and after completing the injection of the plastic lens raw material, a raw material injection step of sealing the raw material injection hole,
A lens molding step of polymerizing and curing the injected plastic lens raw material to form the plastic lens,
A method of manufacturing a plastic lens.

The first mold is formed of a thermoplastic resin mixed with a fibrous inorganic material or inorganic particles.
The method of manufacturing a plastic lens according to claim 1.

The first mold lens molding surface is formed in an aspheric shape,
The method for producing a plastic lens according to claim 1, wherein:

The second mold is glass, and the second mold lens molding surface is a surface that molds the object side surface of the plastic lens, and is a spherical surface.
The method for manufacturing a plastic lens according to any one of claims 1 to 3, wherein

The second mold follows the shrinkage in the process of polymerization and hardening of the plastic lens raw material, and moves inside the cylindrical protrusion of the first mold.
The method of manufacturing a plastic lens according to claim 1, wherein

The first mold has a structure that is detachable from a processing device that supports the first mold on a surface opposite to a surface on which the first mold lens molding surface is formed, and that cuts and polishes the first mold. With a body support,
The method for producing a plastic lens according to claim 1, wherein

The structure support portion is integrally formed with the first mold.
The method for producing a plastic lens according to claim 6.