JP2011026031A

JP2011026031A - Carrier roller, carrying device and printer

Info

Publication number: JP2011026031A
Application number: JP2009170887A
Authority: JP
Inventors: Katsunori Ono; 克徳大野; Koichi Saito; 功一斉藤; Shinichi Kamoshita; 伸一鴨志田
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2009-07-22
Filing date: 2009-07-22
Publication date: 2011-02-10

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a carrier roller, a carrying device and a printer for reducing weight and cost, and efficiently and inexpensively forming a medium support area. <P>SOLUTION: This carrying device 20 has the carrier roller 15 formed in a cylindrical shape (a roller body 16) by butting a pair of end surfaces 61a and 61b by press working, and forming the medium support area 50 for supporting a medium P in at least a part in the longitudinal direction by shape transfer processing. <P>COPYRIGHT: (C)2011,JPO&INPIT

Description

本発明は、搬送ローラー、搬送装置及び印刷装置に関する。 The present invention relates to a transport roller, a transport apparatus, and a printing apparatus.

従来、印刷装置として種々のプリンターが提供されている。このようなプリンターでは、印刷用紙等の記録媒体（搬送媒体）を各種ローラーにより搬送する。具体的には、搬送ローラー及び従動ローラーで印刷部に搬送し、ここで印刷した後、排紙ローラー及び従動ローラーで記録媒体を排出するように構成されている。 Conventionally, various printers are provided as printing apparatuses. In such a printer, a recording medium (conveyance medium) such as printing paper is conveyed by various rollers. Specifically, the recording medium is transported to the printing unit by the transport roller and the driven roller, and after printing is performed, the recording medium is discharged by the paper discharge roller and the driven roller.

特に、搬送ローラーは、従動ローラーとの間に印刷用紙を挟持し、その状態で回転駆動することにより、用紙をキャリッジの移動方向と直交する副走査方向に移動させるようになっている。したがって、印刷用紙を記録位置まで精度良く搬送し、さらに印刷速度に合わせて順次送り込むことから、高い搬送力が要求されている。 In particular, the transport roller sandwiches the printing paper between the driven roller and rotates in this state, thereby moving the paper in the sub-scanning direction orthogonal to the moving direction of the carriage. Therefore, since the printing paper is accurately conveyed to the recording position and is sequentially fed in accordance with the printing speed, a high conveyance force is required.

そこで、搬送ローラーに高い摩擦力を保持させるため、特許文献１には金属製丸棒の周面に目打ち加工によって多数の突起を形成する技術が開示されている。
ところが、この技術では、軸状（円柱状）の表面に周方向に沿って突起を形成するため、作業性が悪いといった課題がある。また、中実の材料を用いるため、搬送ローラーを用いる例えばプリンターの総重量コストが増大するといった課題もある。 Therefore, in order to maintain a high frictional force on the transport roller, Patent Document 1 discloses a technique of forming a large number of protrusions on the peripheral surface of a metal round bar by punching.
However, this technique has a problem that workability is poor because protrusions are formed along the circumferential direction on the surface of the shaft (columnar shape). In addition, since a solid material is used, there is a problem that the total weight cost of a printer using a transport roller increases.

このような背景のもとに特許文献２には、中実軸のコストダウンを目的として、金属板を曲げ加工して円筒状（中空状）の軸（円筒軸）に成形し、この円筒軸を中実の金属製丸棒材に替えて用いることが提案されている。 Against this background, Patent Document 2 discloses that for the purpose of reducing the cost of a solid shaft, a metal plate is bent and formed into a cylindrical (hollow) shaft (cylindrical shaft). It has been proposed to use a solid metal round bar instead of a solid metal rod.

特許第３２７１０４８号公報Japanese Patent No. 3271848 特開２００６−２８９４９６号公報JP 2006-289596 A

ところで、特許文献２の円筒軸に高い摩擦力を付与する方法として、特許文献１の技術を適用した場合には、中空状の円筒軸であるため加工中に変形しやすく、印刷用紙等の搬送媒体の搬送精度が悪化するという問題がある。
このため、円筒軸の表面に樹脂層を形成し、その樹脂層に直径１０〜２０μｍ程度の微粒子を噴き付けて付着させる技術が採用されているが、樹脂や微粒子の大半が円筒軸に付着せずに廃棄されるため効率が悪く、処理時間も長いため、製造コストが高いという問題がある。 By the way, as a method for applying a high frictional force to the cylindrical shaft of Patent Document 2, when the technique of Patent Document 1 is applied, it is a hollow cylindrical shaft, so it is easily deformed during processing, and transports printing paper and the like. There is a problem that the conveyance accuracy of the medium deteriorates.
For this reason, a technique is adopted in which a resin layer is formed on the surface of the cylindrical shaft, and fine particles having a diameter of about 10 to 20 μm are sprayed on and adhered to the resin layer. In this case, the efficiency is low and the processing time is long, so that the manufacturing cost is high.

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたもので、重量及びコストを減少させると共に、媒体支持領域を効率よく低コストに形成した搬送ローラーと、この搬送ローラーを用いた搬送装置、印刷装置を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above-described circumstances, and reduces a weight and a cost, and includes a transport roller that efficiently forms a medium support region at a low cost, a transport device using the transport roller, and a printing device. The purpose is to provide.

本発明に係る搬送ローラー、搬送装置、印刷装置では、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
本発明に係る搬送装置は、プレス加工により一対の端面を突き合わせて円筒状に形成され、長手方向の少なくとも一部に媒体を支持する媒体支持領域が形状転写加工により形成された搬送ローラーを備えることを特徴する。 In the transport roller, the transport apparatus, and the printing apparatus according to the present invention, the following means are employed in order to solve the above problems.
The transport device according to the present invention includes a transport roller formed by pressing a pair of end faces into a cylindrical shape and having a medium support region for supporting the medium at least partially in the longitudinal direction formed by shape transfer processing. Features.

この発明によれば、搬送ローラーの表面に、短時間で確実に、しかも軸に変形を発生させることなく、効率よく低コストに媒体支持領域を形成するので、コストダウン及び軽量化が可能であり、更に媒体の良好な搬送を実現することができる。 According to the present invention, the medium support region is efficiently and inexpensively formed on the surface of the transport roller in a short time and without causing deformation of the shaft, so that cost reduction and weight reduction are possible. In addition, it is possible to realize good conveyance of the medium.

また、前記形状転写加工は、金属板をプレス加工により円筒状に形成するに先立って、前記金属板の所定領域に対して行われることを特徴とする。 The shape transfer processing is performed on a predetermined region of the metal plate prior to forming the metal plate into a cylindrical shape by pressing.

これにより、容易かつ確実に搬送ローラーの表面に媒体支持領域を形成することができる。 Thereby, the medium support area can be easily and reliably formed on the surface of the transport roller.

また、前記形状転写加工は、金属板をプレス加工により円筒状に形成すると同時に、前記金属板の所定領域に対して行われることを特徴とする。 In addition, the shape transfer processing is performed on a predetermined region of the metal plate at the same time as forming the metal plate into a cylindrical shape by pressing.

これにより、工数を増やすことなく、搬送ローラーの表面に効率よく確実に媒体支持領域を形成することができる。 Accordingly, the medium support area can be formed efficiently and reliably on the surface of the transport roller without increasing the number of steps.

また、前記媒体支持領域は、前記搬送ローラーの両端部を除く中央部に設けられていることを特徴とする。 The medium support area is provided in a central portion excluding both end portions of the transport roller.

これにより、印刷用紙等の媒体（搬送媒体）を搬送するのに必要な領域にのみ媒体支持領域を選択的に形成することができる。 As a result, the medium support area can be selectively formed only in an area necessary for transporting a medium (conveyance medium) such as printing paper.

前記媒体支持領域は、所定の表面粗さを有する高摩擦領域であることを特徴とする。 The medium support area is a high friction area having a predetermined surface roughness.

これにより、印刷用紙等の媒体（搬送媒体）に滑りが発生することなく、確実に搬送することができる。 Thereby, it can convey reliably, without generating slip in media (conveyance medium), such as printing paper.

本発明に係る印刷装置は、記録媒体を搬送ローラーにより搬送する搬送部と、前記搬送部により搬送される前記記録媒体に対して印刷処理を行う印刷部と、を備える印刷装置において、前記搬送部として上述した搬送装置を用いたことを特徴とする。 The printing apparatus according to the present invention is a printing apparatus comprising: a conveyance unit that conveys a recording medium by a conveyance roller; and a printing unit that performs a printing process on the recording medium conveyed by the conveyance unit. As described above, the above-described transfer device is used.

この発明によれば、上述した搬送装置が用いられているので、コストダウン及び軽量化が可能である。また、媒体（搬送媒体、記録媒体）の良好な搬送により、高品質な印刷を行うことができる。 According to this invention, since the above-described transport device is used, cost reduction and weight reduction are possible. Further, high-quality printing can be performed by good conveyance of the medium (conveyance medium, recording medium).

本発明に係る搬送ローラーは、プレス加工により一対の端面を突き合わせて円筒状に形成され、長手方向の少なくとも一部に所定の表面粗さを有する高摩擦領域が形状転写加工により形成されたことを特徴とする。 The conveying roller according to the present invention is formed in a cylindrical shape by abutting a pair of end surfaces by press working, and a high friction region having a predetermined surface roughness is formed by shape transfer processing in at least a part of the longitudinal direction. Features.

この発明によれば、プレス加工により円筒状に形成された軸の表面に、短時間で確実に、しかも軸に変形を発生させることなく、効率よく低コストに高摩擦領域を形成することができる。したがって、印刷用紙等の媒体（搬送媒体、記録媒体）を高精度に搬送することができる。 According to the present invention, a high-friction region can be formed efficiently and at low cost on the surface of a shaft formed into a cylindrical shape by press working in a short time, without causing deformation of the shaft. . Therefore, a medium such as a printing paper (conveyance medium, recording medium) can be conveyed with high accuracy.

本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図である。1 is a side sectional view of an ink jet printer according to the present invention. （ａ）は搬送ユニットの平面図、（ｂ）は駆動系の側面図である。(A) is a top view of a conveyance unit, (b) is a side view of a drive system. （ａ）は搬送ローラー機構の概略構成図、（ｂ）は軸受けの概略構成を示す図である。(A) is a schematic block diagram of a conveyance roller mechanism, (b) is a figure which shows schematic structure of a bearing. （ａ）、（ｂ）はローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。(A), (b) is a top view which shows the metal plate as a base material of a roller main body. （ａ）は第１の製造方法で形成した高摩擦領域５０を示す拡大図、（ｂ）は第１の製造方法における形状転写加工を示す図である。(A) is an enlarged view which shows the high friction area | region 50 formed with the 1st manufacturing method, (b) is a figure which shows the shape transfer process in a 1st manufacturing method. （ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。(A)-(c) is process drawing for demonstrating the press work of a metal plate. （ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。(A)-(c) is process drawing for demonstrating the press work of a metal plate. （ａ）は搬送ローラーを示す平面図、（ｂ）繋ぎ目を示す断面図である。(A) is a top view which shows a conveyance roller, (b) It is sectional drawing which shows a joint. （ａ）は第２の製造方法における形状転写加工を示す図、（ｂ）は第２の製造方法で形成した高摩擦領域５０を示す拡大図である。(A) is a figure which shows the shape transfer process in a 2nd manufacturing method, (b) is an enlarged view which shows the high friction area | region 50 formed by the 2nd manufacturing method. 搬送ローラーの繋ぎ目及び開口の変形例を示す図である。It is a figure which shows the modification of the joint and opening of a conveyance roller. 搬送ローラーの繋ぎ目及び開口の変形例を示す図である。It is a figure which shows the modification of the joint and opening of a conveyance roller. 搬送ローラーの繋ぎ目及び開口の変形例を示す図である。It is a figure which shows the modification of the joint and opening of a conveyance roller. （ａ）〜（ｃ）は搬送ローラーの繋ぎ目の変形例を示す図である。(A)-(c) is a figure which shows the modification of the joint of a conveyance roller.

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
図１は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
図２（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、図２（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図である。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
In each drawing used for the following description, the scale of each member is appropriately changed to make each member a recognizable size.
FIG. 1 is a side sectional view of an ink jet printer according to an embodiment of the present invention.
2A is a plan view showing a transport unit of the ink jet printer, and FIG. 2B is a side view showing a drive system of the transport unit.

図１に示すように、インクジェットプリンター１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に形成された排紙部７と、を備えて構成される。 As shown in FIG. 1, the inkjet printer 1 includes a printer main body 3, a paper feeding unit 5 provided on the upper rear side of the printer main body 3, and a paper discharge unit 7 formed on the front side of the printer main body 3. It is prepared for.

給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（媒体、搬送媒体、記録媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、用紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。
給紙トレイ１１の下流側には給紙ローラー１３が設けられている。給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを挟圧し、前方へ送り出すように構成されている。 A paper feed tray 11 is provided in the paper feed unit 5, and a plurality of sheets (medium, transport medium, recording medium) P are stacked on the paper feed tray 11. Here, as the paper P, plain paper, coated paper, OHP (overhead projector) sheet, glossy paper, glossy film, or the like is used.
A paper feed roller 13 is provided on the downstream side of the paper feed tray 11. The paper feed roller 13 is configured to sandwich the paper P located at the uppermost part of the paper feed tray 11 with an opposing separation pad (not shown) and send it forward.

送り出された用紙Ｐは、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７と、からなる搬送ローラー機構１９に至る。
そして、搬送ローラー機構１９に至った用紙Ｐは、搬送ローラー１５の回転駆動によって印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作を受けつつ、搬送ローラー機構１９の下流側に位置する印字ヘッド（印刷部）２１へ搬送されるようになっている。 The fed paper P reaches a transport roller mechanism 19 including a transport roller 15 disposed on the lower side and a driven roller 17 disposed on the upper side.
The paper P reaching the transport roller mechanism 19 is subjected to a precise and accurate transport (paper feed) operation accompanying the printing process by the rotational drive of the transport roller 15, and the print head located on the downstream side of the transport roller mechanism 19 (Printing section) 21 is conveyed.

印字ヘッド２１は、キャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は、給紙方向（用紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。
印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されており、プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって用紙Ｐに印刷を行う際に、用紙Ｐを下側から支持するものであり、詳しくは、ダイヤモンドリブ２５の頂面が支持面として機能するようになっている。
なお、印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。 The print head 21 is held by a carriage 23, and the carriage 23 is configured to reciprocate in a direction orthogonal to the paper feed direction (paper P transport direction).
A platen 24 is disposed at a position facing the print head 21, and the platen 24 is constituted by a plurality of diamond ribs 25 arranged at intervals along the moving direction of the carriage 23. The diamond rib 25 supports the paper P from below when printing on the paper P by the print head 21. Specifically, the top surface of the diamond rib 25 functions as a support surface. .
Note that the printing process (printing process) by the print head 21 is controlled by the control unit CONT.

印字ヘッド２１とダイヤモンドリブ２５との距離は、用紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっており、これによって用紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、高品質に印刷されるようになっている。印字ヘッド２１で印刷された用紙Ｐは、排紙部７に設けられる排紙ローラー２７によって順次排出されるようになっている。 The distance between the print head 21 and the diamond rib 25 can be adjusted according to the thickness of the paper P, so that the paper P can pass through the top surface of the diamond rib 25 and be high quality. It is supposed to be printed. The paper P printed by the print head 21 is sequentially discharged by a paper discharge roller 27 provided in the paper discharge unit 7.

排紙ローラー機構２９は、下側に配置された排紙ローラー２７と上側に配置された排紙ギザローラー２８とを備えて構成されたもので、排紙ローラー２７の回転駆動によって用紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。 The paper discharge roller mechanism 29 is configured to include a paper discharge roller 27 disposed on the lower side and a paper discharge jagged roller 28 disposed on the upper side. It comes to discharge.

ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２９の駆動部３０及び搬送ローラー１５、排紙ローラー２７の駆動速度の関係について説明する。
プリンター本体３には、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。
このような構成のもとに搬送モーター３２等は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動部３０となっている。 Here, a description will be given of the relationship among the drive speeds of the driving unit 30 of the transport roller mechanism 19 and the paper discharge roller mechanism 29, the transport roller 15, and the paper discharge roller 27.
As shown in FIGS. 2A and 2B, the printer body 3 is provided with a transport motor 32 that is driven under the control of the control unit CONT. The drive shaft of the transport motor 32 is provided with a pinion 33, and the transport drive gear 35 is engaged with the pinion 33, and the transport roller 15 is inserted and connected to the transport drive gear 35. .
Under such a configuration, the transport motor 32 and the like serve as a drive unit 30 that rotationally drives the transport roller 15.

また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２７の軸体４５となっている。
このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２９の排紙ローラー２７とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。 The transport roller 15 is provided with an inner gear 39 coaxially with the transport drive gear 35, and an intermediate gear 41 is engaged with the inner gear 39. The intermediate gear 41 has a paper discharge drive gear 43. Are in mesh. The rotation shaft of the paper discharge drive gear 43 is a shaft body 45 of the paper discharge roller 27 as shown in FIG.
Under such a configuration, the transport roller 15 of the transport roller mechanism 19 and the paper discharge roller 27 of the paper discharge roller mechanism 29 are driven by receiving the rotational driving force from the transport motor 32 that is the same drive source. It has become so.

なお、排紙ローラー２７の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２９の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率だけ速くなっている。
また、搬送ローラー機構１９による用紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２９による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２９の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。 The rotation speed of the paper discharge roller 27 is set to be faster than the rotation speed of the transport roller 15 by adjusting the gear ratio of each gear. Accordingly, the paper discharge speed of the paper discharge roller mechanism 29 is faster than the transport speed of the transport roller mechanism 19 by an increase rate.
Further, the holding force (pressing force) of the paper P by the transport roller mechanism 19 is set larger than the holding force (pressing force) by the paper discharge roller mechanism 29. Therefore, when the transport roller mechanism 19 and the paper discharge roller mechanism 29 both hold the paper P, the paper transport speed is independent of the paper discharge speed of the paper discharge roller mechanism 29 and is transported by the transport roller mechanism 19. It is specified by speed.

次に、本発明に係る搬送ローラー１５及びこれを備える搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）は搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図、（ｂ）は軸受けの概略構成を示す図である。 Next, the conveying roller 15 according to the present invention and the conveying roller mechanism 19 including the same will be described.
3A is a diagram illustrating a schematic configuration of the transport roller mechanism 19, and FIG. 3B is a diagram illustrating a schematic configuration of the bearing.

搬送ローラー１５は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス板等の金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体１６と、このローラー本体１６の表面に設けられた高摩擦領域５０とを備えてなるものである。 The transport roller 15 includes a roller main body 16 formed into a cylindrical shape by pressing a metal plate such as a galvanized steel plate or a stainless steel plate, and a high friction region 50 provided on the surface of the roller main body 16. Is.

また、この搬送ローラー１５は、その両端部がプラテン２４に一体成形された軸受２６に回転可能に保持されている。図３（ｂ）に示すように、軸受２６は、上方に開口するＵ字形に形成され、このＵ字形部位に搬送ローラー１５を嵌め込むことで、搬送ローラー１５を前後側及び下側の３方向から軸支する。
なお、高摩擦領域５０を有する搬送ローラー１５とこれを支持する軸受２６とにより、搬送部（搬送装置）２０が構成される。 Further, the transport roller 15 is rotatably held by bearings 26 whose both ends are integrally formed with the platen 24. As shown in FIG. 3 (b), the bearing 26 is formed in a U-shape that opens upward, and the conveyance roller 15 is fitted into this U-shaped portion so that the conveyance roller 15 is moved in the three directions of the front and rear sides and the lower side. From the pivot.
In addition, the conveyance part (conveyance apparatus) 20 is comprised by the conveyance roller 15 which has the high friction area | region 50, and the bearing 26 which supports this.

また、搬送ローラー１５の一端又は両端には、インナーギア３９や搬送駆動ギア３５が回転不能に係合し連結するための係合部（図示せず）が形成されている。搬送ローラー１５には、種々の連結部品に連結するため、種々の形態の係合部が形成可能になっている。
また、高摩擦領域５０は、本実施形態ではローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。 Further, an engaging portion (not shown) for engaging and connecting the inner gear 39 and the transport driving gear 35 so as not to rotate is formed at one or both ends of the transport roller 15. Since the transport roller 15 is connected to various connecting parts, various forms of engaging portions can be formed.
Moreover, the high friction area | region 50 is selectively formed in the center part except the both ends of the roller main body 16 in this embodiment.

従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦領域５０に対向して、高摩擦領域５０に当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。
したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦領域５０に所定の押圧力（用紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦領域５０との摺接による損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。 The driven roller 17 is configured by a plurality of (for example, six) rollers 17 a being arranged coaxially, and is disposed at a position in contact with the high friction region 50 so as to face the high friction region 50 of the transport roller 15. It is a thing. A biasing spring (not shown) is attached to the driven roller 17 composed of these rollers 17a, and thereby the driven roller 17 is biased toward the transport roller 15 side.
Therefore, the driven roller 17 comes into contact with the high friction region 50 of the transport roller 15 with a predetermined pressing force (clamping force with respect to the paper P), and rotates following the rotation operation of the transport roller 15. Moreover, the force which clamps the paper P between the conveyance roller 15 and the driven roller 17 becomes large, and the conveyance property of the paper P becomes more favorable.
Note that the surface of each roller 17a of the driven roller 17 is subjected to a low wear treatment such as a fluororesin coating in order to reduce damage caused by sliding contact with the high friction region 50.

また、ローラー本体１６は、金属板がプレス加工され、対向する一対の端面が互いに近接させられて円筒状に形成されたものである。したがって、このローラー本体１６は、一対の端面６１ａ、６１ｂが僅かながら離間しており、これによって端面６１ａ、６１ｂ間には繋ぎ目が形成されている。 The roller body 16 is formed in a cylindrical shape by pressing a metal plate and bringing a pair of opposed end faces close to each other. Accordingly, the roller body 16 has a pair of end surfaces 61a and 61b slightly spaced apart, and a joint is formed between the end surfaces 61a and 61b.

次に、搬送ローラー１５の製造方法について説明する。
搬送ローラー１５を製造する方法としては、金属板６０をプレス加工してローラー本体１６を形成するに先立って予め金属板６０に高摩擦領域５０を形成する第１の製造方法と、金属板６０をプレス加工してローラー本体１６を形成すると同時に金属板６０に高摩擦領域５０を形成する第２の製造方法と、がある。 Next, a method for manufacturing the transport roller 15 will be described.
As a method for manufacturing the transport roller 15, a first manufacturing method in which the high friction region 50 is formed in the metal plate 60 in advance before the metal plate 60 is pressed to form the roller body 16, and the metal plate 60 is used. There is a second manufacturing method in which the high friction region 50 is formed on the metal plate 60 at the same time that the roller body 16 is formed by pressing.

〔第１の製造〕
まず、第１の製造について説明する。
図４（ａ）に示すように矩形板状または帯状の大型金属板６５を用意する。この大型金属板６５としては、例えば厚さ１ｍｍ程度の亜鉛メッキ鋼板が用いられる。続いて、この大型金属板６５をプレス加工することにより、図４（ｂ）に示すように、ローラー本体１６に対応する大きさの細長い矩形板状の金属板６０、すなわちローラー本体１６の基材を形成する。 [First production]
First, the first production will be described.
As shown in FIG. 4A, a rectangular or strip-shaped large metal plate 65 is prepared. As the large metal plate 65, for example, a galvanized steel plate having a thickness of about 1 mm is used. Subsequently, by pressing the large metal plate 65, as shown in FIG. 4B, a long and narrow rectangular metal plate 60 having a size corresponding to the roller body 16, that is, the base material of the roller body 16 is used. Form.

次いで、図５（ａ）に示すように、金属板６０の一方の表面のうち長手方向のほぼ中央部に高摩擦領域５０を形成する。高摩擦領域５０の形成方法としては、形状転写加工が用いられる。すなわち、図５（ｂ）に示すように、平坦な下型２０１上に金属板６０を載置し、凸凹形状を有する上型２０２を金属板６０の上面に押付けて、金属板６０押圧することで、金属板６０の上面に上型２０２の凸凹形状を転写する加工が施される。 Next, as shown in FIG. 5A, the high friction region 50 is formed at substantially the center in the longitudinal direction on one surface of the metal plate 60. As a method for forming the high friction region 50, shape transfer processing is used. That is, as shown in FIG. 5B, the metal plate 60 is placed on the flat lower die 201, and the upper die 202 having an uneven shape is pressed against the upper surface of the metal plate 60 to press the metal plate 60. Thus, a process of transferring the uneven shape of the upper mold 202 to the upper surface of the metal plate 60 is performed.

上型２０２のプレス面には、高摩擦領域５０を形成するために、例えば網目状の凹部２０２ａが形成されており、凹部２０２ａが金属板６０の表面を変形させることにより、金属板６０の表面に高摩擦領域５０が形成される。
なお、高摩擦領域５０は、表面粗さが、例えばＲｙ＝１００〜２００μｍ以下、Ｒｚ＝５〜１０μｍ以上に形成される。 In order to form the high friction region 50, for example, a mesh-shaped recess 202 a is formed on the press surface of the upper mold 202, and the recess 202 a deforms the surface of the metal plate 60, thereby Thus, a high friction region 50 is formed.
The high friction region 50 is formed so that the surface roughness is, for example, Ry = 100 to 200 μm or less and Rz = 5 to 10 μm or more.

例えば、図５（ａ）に示すように、金属板６０の表面に網目状（格子状）に凸部５２が配置された高摩擦領域５０が形成される。つまり、凸部５２として、延在方向の異なる２種類の直線状の凸部５２ａ，５２ｂが形成される。例えば、凸部５２ａ，５２ｂの金属板６０の長手方向及び短手方向とのなす角は、共に約４５度である。また、例えば、凸部５２ａ，５２ｂのそれぞれの間隔（幅）は約５０μｍ、深さは約７μｍ、傾斜（斜面）角度は、約４５度である。
このように凸部５２（凸部５２ａ，５２ｂ）は、金属板６０の長手方向の中央部の表面に、規則的に配置され、かつ、互いに交差して格子形状をなして、高摩擦領域５０を形成する。 For example, as shown in FIG. 5A, a high friction region 50 in which convex portions 52 are arranged in a mesh shape (lattice shape) on the surface of the metal plate 60 is formed. That is, as the convex portion 52, two types of linear convex portions 52a and 52b having different extending directions are formed. For example, the angles formed by the longitudinal direction and the short direction of the metal plate 60 of the convex portions 52a and 52b are both about 45 degrees. Further, for example, the interval (width) between the convex portions 52a and 52b is about 50 μm, the depth is about 7 μm, and the inclination (slope) angle is about 45 degrees.
Thus, the convex portions 52 (the convex portions 52a and 52b) are regularly arranged on the surface of the central portion in the longitudinal direction of the metal plate 60, and intersect with each other to form a lattice shape, so that the high friction region 50 is formed. Form.

なお、上型２０２のプレス面に網目状（格子状）の凹部２０２ａを形成する場合に限らず、目打ち加工により、凸凹形状を形成してもよい。
また、規則的に配置された凸凹形状には限らない。例えば、上型２０２のプレス面に直径１０〜２０μｍ程度の硬質微粒子（ダイヤモンド等）を付着させて、不規則な凸凹形状を形成する。そして、この不規則な凸凹形状を金属板６０の表面に転写するようにしてもよい。これにより、高摩擦領域５０は、不規則な凸凹を有する形状となる。 In addition, not only when forming the mesh-shaped (lattice-shaped) recessed part 202a in the press surface of the upper mold | type 202, you may form an uneven | corrugated shape by perforation.
Moreover, it is not restricted to the irregular shape arrange | positioned regularly. For example, irregular fine shapes are formed by attaching hard fine particles (diamond or the like) having a diameter of about 10 to 20 μm to the press surface of the upper mold 202. Then, the irregular uneven shape may be transferred to the surface of the metal plate 60. Thereby, the high friction area | region 50 becomes a shape which has irregular unevenness | corrugation.

次いで、高摩擦領域５０が形成された金属板６０を、図６（ａ）〜（ｃ）、図７（ａ）〜（ｃ）のプレス加工工程図に示すように円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端面６１ａ、６１ｂを近接させる。
すなわち、まず、図６（ａ）に示す雄型１０１と雌型１０２とで金属板６０をプレス加工し、金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図６（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、金属板６０と雄型１０１と雌型１０２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、金属板６０と雄型１０１、雌型１０２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図６（ｂ）、（ｃ）、図７（ａ）〜（ｃ）においても同様である。 Next, the metal plate 60 in which the high friction region 50 is formed is formed into a cylindrical shape (pipe shape) as shown in the press working process diagrams of FIGS. 6 (a) to 6 (c) and FIGS. 7 (a) to (c). It press-processes and the end surfaces 61a and 61b of the both sides (long side) are made to adjoin.
That is, first, the metal plate 60 is pressed with the male mold 101 and the female mold 102 shown in FIG. 6A, and both side portions 62a and 62b of the metal plate 60 are formed in an arc shape (preferably approximately 1/4 arc). Bend. In FIG. 6A, in order to make each member easy to understand, these members are shown with a space between the metal plate 60, the male mold 101, and the female mold 102. In reality, it does not exist, and the metal plate 60 and the male mold 101 and the female mold 102 are in close contact with each other at their contact portions. The same applies to FIGS. 6B and 6C and FIGS. 7A to 7C described later.

続いて、図６（ａ）で得られた金属板６０の幅方向（曲げ方向）における中央部を、図６（ｂ）に示す雄型１０３と雌型１０４とでプレス加工し、円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
次いで、図６（ｃ）に示すように、図６（ｂ）で得られた金属板６０の内部に芯型１０５を配置し、図６（ｃ）に示す上型１０６と下型１０７とを用いて、図７（ａ）〜（ｃ）に示すようにして金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂの各端面６１ａ、６１ｂを近接させる。 Subsequently, the central portion in the width direction (bending direction) of the metal plate 60 obtained in FIG. 6A is pressed with the male mold 103 and the female mold 104 shown in FIG. It is preferably bent to approximately 1/4 arc).
Next, as shown in FIG. 6C, the core mold 105 is disposed inside the metal plate 60 obtained in FIG. 6B, and the upper mold 106 and the lower mold 107 shown in FIG. 7A to 7C, the end faces 61a and 61b of the both side portions 62a and 62b of the metal plate 60 are brought close to each other.

ここで、図６（ｃ）および図７（ａ）〜（ｃ）に示す芯型１０５の外径は、形成する円筒状の中空パイプの内径と等しくしてある。また、上型１０６のプレス面１０６ｃの半径と下型１０７のプレス面１０７ａの半径は、それぞれ、形成する中空パイプの外径の半径と等しくしてある。また、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように上型１０６は左右一対の割型であり、これら割型１０６ａ、１０６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。 Here, the outer diameter of the core mold 105 shown in FIG. 6C and FIGS. 7A to 7C is equal to the inner diameter of the cylindrical hollow pipe to be formed. The radius of the press surface 106c of the upper die 106 and the radius of the press surface 107a of the lower die 107 are equal to the radius of the outer diameter of the hollow pipe to be formed. Further, as shown in FIGS. 7A to 7C, the upper mold 106 is a pair of left and right split molds, and the split molds 106a and 106b are configured to be able to move up and down independently.

すなわち、図６（ｃ）に示す状態から、図７（ａ）に示すように右側の割型１０６ａを下型１０７に対して相対的に下降させ（以下、同様に型の移動は相対的移動を意味する）、金属板６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、下型１０７も上型１０６と同様左右一対の割型とし（割面１０７ｂ参照）、この図７（ａ）に示す工程の際に、同じ側の下型を上昇させてもよい。
次いで、図７（ｂ）に示すように、芯型１０５を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）下降させるとともに、他方の側の割型１０６ｂを下降させ、金属板６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。 That is, from the state shown in FIG. 6 (c), the right split mold 106a is lowered relative to the lower mold 107 as shown in FIG. 7 (a). ), One side of the metal plate 60 is pressed and bent into a substantially semicircular shape. The lower mold 107 may also be a pair of left and right split molds as in the upper mold 106 (see the split surface 107b), and the lower mold on the same side may be raised during the process shown in FIG.
Next, as shown in FIG. 7B, the core mold 105 is lowered slightly (to the extent that the end surface 61a on one side and the end surface 61b on the other side can be brought close to each other), and the split on the other side is divided. The mold 106b is lowered and the other side of the metal plate 60 is pressed and bent into a substantially semicircular shape.

その後、図７（ｃ）に示すように、芯型１０５および一対の割型１０６ａ、１０６ｂをともに下降させ、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）を形成する。この状態で左右両側の端面６１ａ、６１ｂは、僅かな隙間を介して十分に近接した状態となる。すなわち、この円筒状の中空パイプにあっては、基材である金属板６０の両端面６１ａ、６１ｂが互いに近接してなることでこれら両端面６１ａ、６１ｂ間に繋ぎ目が形成され、したがってこの繋ぎ目は、両端面６１ａ、６１ｂが離間していることによって隙間を有したものとなっている。 Thereafter, as shown in FIG. 7C, the core mold 105 and the pair of split molds 106a and 106b are lowered to form a cylindrical hollow pipe (roller body 16). In this state, the left and right end surfaces 61a and 61b are sufficiently close to each other through a slight gap. That is, in this cylindrical hollow pipe, both end surfaces 61a and 61b of the metal plate 60 as a base material are close to each other, so that a joint is formed between these both end surfaces 61a and 61b. The joint has a gap by separating both end faces 61a and 61b.

図４〜図７に示す工程は、順送プレス加工により連続的に行われる。
そして、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）には、図８（ａ）に示すように、端面６１ａ、６１ｂ間に繋ぎ目８０が形成される。上述した一連のプレス加工では、金属板６０の両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が無くなるように、すなわち、両端面６１ａ、６１ｂが互いに当接するようにするのが好ましい。しかしながら、得られる中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度や振れ量を良好にしつつ、この隙間を完全に無くすのは非常に困難であり、したがって、現状ではある程度の隙間が形成されるようになる。 The steps shown in FIGS. 4 to 7 are continuously performed by progressive pressing.
In the cylindrical hollow pipe (roller body 16), as shown in FIG. 8A, a joint 80 is formed between the end faces 61a and 61b. In the series of press processes described above, it is preferable that the gap between the both end faces 61a and 61b of the metal plate 60 is eliminated, that is, the both end faces 61a and 61b are in contact with each other. However, it is very difficult to completely eliminate the gap while improving the roundness and the amount of deflection of the hollow pipe (roller body 16) to be obtained, so that a certain degree of gap is formed at present. Become.

この繋ぎ目８０は、金属板６０の外周面と内周面とが同じ寸法（幅）であることにより、図８（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ、６１ｂ間の距離が、ローラー本体１６の外周面側で相対的に広く、内周面側で相対的に狭くなっている。すなわち、これら一対の端面６１ａ、６１ｂ間の、ローラー本体１６の外周面側での距離ｄ１は、内周面側での距離ｄ２に比べて大きくなっている。具体的には、本実施形態では外周面側での距離ｄ１は３０μｍとなり、内周面側での距離ｄ２は１０μｍとなっている。 The joint 80 has the same dimension (width) on the outer peripheral surface and the inner peripheral surface of the metal plate 60, so that the distance between the pair of end surfaces 61a and 61b is a roller as shown in FIG. It is relatively wide on the outer peripheral surface side of the main body 16 and relatively narrow on the inner peripheral surface side. That is, the distance d1 between the pair of end surfaces 61a and 61b on the outer peripheral surface side of the roller body 16 is larger than the distance d2 on the inner peripheral surface side. Specifically, in this embodiment, the distance d1 on the outer peripheral surface side is 30 μm, and the distance d2 on the inner peripheral surface side is 10 μm.

なお、上述した一連のプレス加工の後に、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の寸法精度、真円度、振れを少なくするために、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）を矯正する加工、例えば矯正プレス加工などを施してもよい。
また、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）のうち、高摩擦領域５０が形成された領域に無電解Ｎｉ−Ｐメッキを施してもよい。なお、メッキとしては、無電解Ｎｉ−Ｐメッキに限定されるものではなく、例えば、硬質クロームメッキや電気メッキを用いてもよい。
このようにして、搬送ローラー１５が製造される。 In addition, in order to reduce the dimensional accuracy, roundness, and runout of the transport roller 15 (roller body 16) after the series of press processes described above, a process for correcting the transport roller 15 (roller body 16), for example, a correction press Processing may be performed.
Moreover, you may electroless Ni-P plating to the area | region in which the high friction area | region 50 was formed among the conveyance rollers 15 (roller main body 16). The plating is not limited to electroless Ni—P plating, and for example, hard chrome plating or electroplating may be used.
In this way, the transport roller 15 is manufactured.

〔第２の製造〕
次に、第２の製造について説明する。なお、第１の製造と重複する工程等については、説明を省略又は簡単にする。また、図面も流用して説明する。
まず、図４（ａ）に示すように矩形板状または帯状の大型金属板６５を用意する。続いて、この大型金属板６５をプレス加工することにより、図４（ｂ）に示すように、ローラー本体１６に対応する大きさの細長い矩形板状の金属板６０を形成する。 [Second production]
Next, the second production will be described. In addition, about the process etc. which overlap with 1st manufacture, description is abbreviate | omitted or simplified. The drawings will also be used for explanation.
First, as shown in FIG. 4A, a rectangular or strip-shaped large metal plate 65 is prepared. Subsequently, the large metal plate 65 is pressed to form an elongated rectangular plate-like metal plate 60 having a size corresponding to the roller body 16 as shown in FIG.

次いで、金属板６０を、図６（ａ）〜（ｃ）、図７（ａ）〜（ｃ）のプレス加工工程図に示すように円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端面６１ａ、６１ｂを近接させる。
すなわち、図６（ａ）に示す雄型１０１と雌型１０２とで金属板６０をプレス加工し、金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。続いて、図６（ｂ）に示す雄型１０３と雌型１０４とで、金属板６０の幅方向（曲げ方向）における中央部をプレス加工し、円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。更に、図６（ｃ）に示すように、金属板６０の内部に芯型１０５を配置する。
そして、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、上型１０６と下型１０７とを用いて、金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂの各端面６１ａ、６１ｂを近接させる。これにより、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）を形成する。この状態で左右両側の端面６１ａ、６１ｂは、僅かな隙間を介して十分に近接した状態となる。 Next, the metal plate 60 is pressed into a cylindrical shape (pipe shape) as shown in the pressing process diagrams of FIGS. 6A to 6C and FIGS. The side surfaces 61a and 61b are brought close to each other.
That is, the metal plate 60 is pressed by the male mold 101 and the female mold 102 shown in FIG. 6A, and both side portions 62a and 62b of the metal plate 60 are bent into an arc shape (preferably approximately ¼ arc). Subsequently, the center part in the width direction (bending direction) of the metal plate 60 is pressed by the male mold 103 and the female mold 104 shown in FIG. 6B to form an arc shape (preferably approximately ¼ arc). Bend. Further, as shown in FIG. 6C, the core mold 105 is disposed inside the metal plate 60.
Then, as shown in FIGS. 7A to 7C, the end surfaces 61 a and 61 b of the both side portions 62 a and 62 b of the metal plate 60 are brought close to each other using the upper mold 106 and the lower mold 107. Thereby, a cylindrical hollow pipe (roller body 16) is formed. In this state, the left and right end surfaces 61a and 61b are sufficiently close to each other through a slight gap.

この一連のプレス加工と同時に、中空パイプ（ローラー本体１６）の中央部に高摩擦領域５０が形成される。
高摩擦領域５０の形成方法としては、形状転写加工が用いられる。すなわち、上型１０６（割型１０６ａ，１０６ｂ）と下型１０７のプレス面１０６ｃ，１０７ａには、それぞれ凸凹形状が形成されており、上型１０６と下型１０７とで金属板６０を押圧する際に、この凸凹形状を金属板６０、すなわち中空パイプ（ローラー本体１６）の表面に転写する加工が施される。 Simultaneously with this series of pressing, a high friction region 50 is formed at the center of the hollow pipe (roller body 16).
As a method for forming the high friction region 50, shape transfer processing is used. That is, the press surfaces 106c and 107a of the upper mold 106 (split molds 106a and 106b) and the lower mold 107 are formed with irregularities, respectively, and the metal plate 60 is pressed by the upper mold 106 and the lower mold 107. In addition, a process of transferring the uneven shape onto the surface of the metal plate 60, that is, the hollow pipe (roller body 16) is performed.

図９（ａ）に示すように、上型１０６と下型１０７のプレス面１０６ｃ，１０７ａには、高摩擦領域５０を形成するために、例えば網目状の凹部１０６ｄ，１０７ｄが形成されており、凹部１０６ｄ，１０７ｄが金属板６０（ローラー本体１６）の表面を変形させることにより、金属板６０（ローラー本体１６）の表面に高摩擦領域５０が形成される。
なお、図９（ａ）は、図６（ｃ）〜図７（ｃ）に図示された上型１０６と下型１０７と同一物であり、説明の都合上、書き直したものである。
そして、高摩擦領域５０は、表面粗さが、例えばＲｙ＝１００〜２００μｍ以下、Ｒｚ＝５〜１０μｍ以上に形成される。 As shown in FIG. 9A, the press surfaces 106c and 107a of the upper die 106 and the lower die 107 are formed with, for example, mesh-like recesses 106d and 107d in order to form the high friction region 50. The concave portions 106d and 107d deform the surface of the metal plate 60 (roller body 16), whereby the high friction region 50 is formed on the surface of the metal plate 60 (roller body 16).
FIG. 9A is the same as the upper mold 106 and the lower mold 107 shown in FIGS. 6C to 7C and has been rewritten for convenience of explanation.
The high friction region 50 is formed so that the surface roughness is, for example, Ry = 100 to 200 μm or less and Rz = 5 to 10 μm or more.

例えば、図９（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の表面に網目状（格子状）に凸部５２が配置された高摩擦領域５０が形成される。つまり、凸部５２として、互いに巻き方向の異なる２種類の螺旋状の凸部５２ａ，５２ｂが形成される。例えば、凸部５２ａ，５２ｂのローラー本体１６の周方向及び軸方向とのなす角は、共に約４５度である。また、例えば、凸部５２ａ，５２ｂのそれぞれの間隔（幅）は約５０μｍ、深さは約７μｍ、傾斜（斜面）角度は、約４５度である。
このように凸部５２（凸部５２ａ，５２ｂ）は、ローラー本体１６の軸方向の中央部の表面に、規則的に配置され、かつ、互いに交差して格子形状をなして、高摩擦領域５０を形成する。 For example, as shown in FIG. 9B, a high friction region 50 in which the convex portions 52 are arranged in a mesh shape (lattice shape) is formed on the surface of the roller body 16. That is, as the convex portion 52, two types of spiral convex portions 52a and 52b having different winding directions are formed. For example, the angles formed by the circumferential direction and the axial direction of the roller body 16 of the convex portions 52a and 52b are both about 45 degrees. Further, for example, the interval (width) between the convex portions 52a and 52b is about 50 μm, the depth is about 7 μm, and the inclination (slope) angle is about 45 degrees.
Thus, the convex portions 52 (the convex portions 52a and 52b) are regularly arranged on the surface of the central portion in the axial direction of the roller body 16, and intersect with each other to form a lattice shape so that the high friction region 50 is obtained. Form.

なお、上型１０６と下型１０７のプレス面１０６ｃ，１０７ａに網目状（格子状）の凹部１０６ｄ，１０７ｄを形成する場合に限らず、目打ち加工により、凸凹形状を形成してもよい。
また、規則的に配置された凸凹形状には限らない。例えば、上型１０６と下型１０７のプレス面１０６ｃ，１０７ａに直径１０〜２０μｍ程度の硬質微粒子（ダイヤモンド等）を付着させて、不規則な凸凹形状を形成する。そして、この不規則な凸凹形状を金属板６０の表面に転写するようにしてもよい。これにより、高摩擦領域５０は、不規則な凸凹を有する形状となる。 Note that the press surfaces 106c and 107a of the upper die 106 and the lower die 107 are not limited to the case where the mesh-like (lattice-like) concave portions 106d and 107d are formed, and the concave and convex shapes may be formed by perforating.
Moreover, it is not restricted to the irregular shape arrange | positioned regularly. For example, irregular fine shapes are formed by attaching hard fine particles (diamond or the like) having a diameter of about 10 to 20 μm to the press surfaces 106 c and 107 a of the upper die 106 and the lower die 107. Then, the irregular uneven shape may be transferred to the surface of the metal plate 60. Thereby, the high friction area | region 50 becomes a shape which has irregular unevenness | corrugation.

図４、図６及び図７に示す一連のプレス加工及び形状転写加工工程は、順送プレス加工により連続的に行われる。
そして、上述した一連のプレス加工の後に、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の寸法精度、真円度、振れを少なくするために、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）を矯正する加工、例えば矯正プレス加工などを施してもよい。
また、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）のうち、高摩擦領域５０が形成された領域に無電解Ｎｉ−Ｐメッキを施してもよい。
このようにして、搬送ローラー１５が製造される。 The series of press processing and shape transfer processing steps shown in FIGS. 4, 6 and 7 are continuously performed by progressive press processing.
Then, after the series of press processes described above, in order to reduce the dimensional accuracy, roundness, and runout of the transport roller 15 (roller body 16), a process for correcting the transport roller 15 (roller body 16), for example, a correction press Processing may be performed.
Further, electroless Ni—P plating may be applied to the region where the high friction region 50 is formed in the transport roller 15 (roller body 16).
In this way, the transport roller 15 is manufactured.

次に、インクジェットプリンター１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
給紙ローラー１３によって給紙された用紙Ｐは、搬送ローラー機構１９の上流側近傍に至ると、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間に引き込まれ、両ローラーの駆動によって下流側に位置する印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送される。 Next, the operation of the ink jet printer 1 will be described with reference to FIGS.
When the paper P fed by the paper feed roller 13 reaches the vicinity of the upstream side of the transport roller mechanism 19, the paper P is drawn between the transport roller 15 and the driven roller 17, and printing positioned downstream by driving both rollers. It is conveyed at a constant speed toward the lower side of the head 21.

その際、搬送ローラー１５には高摩擦領域５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦領域５０に当接する位置に配置されているので、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。 At this time, the conveyance roller 15 is formed with a high friction area 50 and the driven roller 17 is disposed at a position where the driven roller 17 is in contact with the high friction area 50. The force for pinching the paper P is increased, and the transportability of the paper P is improved.

そして、用紙Ｐの印刷開始端が、印字ヘッド（印刷部）２１の直下の所定の印刷位置に到達すると、印刷が開始される。その後、用紙Ｐの始端が排紙ローラー機構２９に至ると、排紙動作が開始される。
なお、排紙ローラー機構２９の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、用紙Ｐにはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているときには、上述したようにその用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。
したがって、このように排紙ローラー機構２９と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されているため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。 When the printing start end of the paper P reaches a predetermined printing position directly below the print head (printing unit) 21, printing is started. Thereafter, when the leading edge of the paper P reaches the paper discharge roller mechanism 29, the paper discharge operation is started.
Since the conveyance speed of the paper discharge roller mechanism 29 is set faster than the conveyance speed of the conveyance roller mechanism 19, the paper P is conveyed in a state where the back tension is applied. However, when the transport roller mechanism 19 and the paper discharge roller mechanism 29 both hold the paper P, the paper transport speed is defined by the transport speed of the transport roller mechanism 19 as described above.
Accordingly, even when the paper discharge roller mechanism 29 and the transport roller mechanism 19 simultaneously perform paper discharge and transport in this way, the paper transport speed is defined by the transport speed of the transport roller mechanism 19, so that the transport unevenness Accurate and stable paper feeding (conveyance) can be achieved.

以上説明したように、本実施形態に係る搬送ローラー１５によれば、プレス加工により円筒状に形成された円筒軸を用いた場合であっても、ローラー本体１６の表面に、短時間で確実に、しかもローラー本体１６に変形を発生させることなく、効率よく低コストに高摩擦領域（媒体支持領域）５０を形成することができる。したがって、良好な搬送力を維持でき、用紙Ｐ等の媒体を高精度に搬送することができる。 As described above, according to the transport roller 15 according to the present embodiment, even when a cylindrical shaft formed into a cylindrical shape by pressing is used, the surface of the roller body 16 can be reliably and quickly formed on the surface of the roller body 16. In addition, the high friction region (medium support region) 50 can be formed efficiently and at low cost without causing deformation of the roller body 16. Therefore, it is possible to maintain a good transport force and transport a medium such as the paper P with high accuracy.

つまり、本実施形態に係る搬送ローラー１５によれば、高摩擦領域５０の形成方法として、ローラー本体１６の表面に樹脂層を形成し、その樹脂層に微粒子を噴き付けて付着させる方法を用いていないので、製造工程が簡略化され、処理時間も短く、したがって製造コストを抑えることができるという利点がある。 That is, according to the transport roller 15 according to the present embodiment, as a method of forming the high friction region 50, a method is used in which a resin layer is formed on the surface of the roller body 16, and fine particles are sprayed and adhered to the resin layer. Therefore, there is an advantage that the manufacturing process is simplified, the processing time is short, and the manufacturing cost can be reduced.

また、本実施形態の搬送部（搬送装置）２０によれば、上述した搬送ローラー（搬送ローラー）１５を備えているので、コストダウン及び軽量化が可能であり、更に用紙Ｐの良好な搬送を実現することができる。 Further, according to the transport unit (transport device) 20 of the present embodiment, since the transport roller (transport roller) 15 described above is provided, the cost can be reduced and the weight can be reduced, and the paper P can be transported well. Can be realized.

また、本実施形態のインクジェットプリンター（印刷装置）１によれば、上述した搬送部２０を備えているので、コストダウン及び軽量化が可能であり、さらに高品質な印刷を行うことができる。 Further, according to the ink jet printer (printing apparatus) 1 of the present embodiment, since the transport unit 20 described above is provided, the cost can be reduced and the weight can be reduced, and higher quality printing can be performed.

なお、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。 The present invention is not limited to the above-described embodiments, and various modifications can be made without departing from the gist of the present invention.

例えば、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の繋ぎ目については、上述した実施形態に限定されることなく、以下に示すように、種々の形状を採用することができる。具体的には、例えば、繋ぎ目を以下に示す形状とすることができる。 For example, about the joint of the conveyance roller 15 (roller main body 16), various shapes can be employ | adopted as shown below, without being limited to embodiment mentioned above. Specifically, for example, the joints can have the following shapes.

図１０から図１３は、繋ぎ目の変形例を示す図である。
図１０に示すように、繋ぎ目８１を螺旋状に形成してもよい。また、図１１に示すように、繋ぎ目８２を波線状に形成してもよい。 10 to 13 are diagrams showing modifications of the joints.
As shown in FIG. 10, the joint 81 may be formed in a spiral shape. Moreover, as shown in FIG. 11, you may form the joint 82 in a wavy line shape.

また、図１２に示すように、繋ぎ目８４をジグザグ（直線が左右に何回も折れ曲がっている形）状に形成してもよい。 Moreover, as shown in FIG. 12, the joint 84 may be formed in a zigzag shape (a shape in which a straight line is bent several times to the left and right).

また、図１３（ａ）に示すように、ローラー本体１６の中心軸１６ａと平行な直線部８５ａとこれに交差する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の繋ぎ目８５を形成してもよい。
この繋ぎ目８５については、図１３（ｂ）に示すようにローラー本体１６の全長に亘って形成されていてもよく、図１３（ｃ）に示すようにその中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。
図１３（ｃ）に示したように繋ぎ目８５を両端部にのみ形成する場合には、これら繋ぎ目８５の間は、例えばローラー本体１６の中心軸と平行な直線部８６とすることができる。
また、このように繋ぎ目８５を両端部にのみ形成し、その間の中央部については直線部８６とした場合、高摩擦領域５０の形成領域を直線部８６に対応させて形成するのが好ましい。 Further, as shown in FIG. 13A, a rectangular wave-like joint 85 composed of a straight portion 85a parallel to the central axis 16a of the roller body 16 and a straight portion 85b intersecting with the straight portion 85a may be formed.
The joint 85 may be formed over the entire length of the roller body 16 as shown in FIG. 13 (b), and is selectively provided at both ends except for the central portion as shown in FIG. 13 (c). It may be formed.
When the joint 85 is formed only at both ends as shown in FIG. 13C, the space between the joints 85 can be, for example, a straight portion 86 parallel to the central axis of the roller body 16. .
Further, when the joint 85 is formed only at both end portions and the central portion between them is a straight portion 86, it is preferable that the formation region of the high friction region 50 is formed corresponding to the straight portion 86.

例えば、上述した実施形態では、本発明に係る搬送ローラーを、搬送ローラー機構１９における搬送ローラー１５に適用したが、これに限らない。排紙ローラー機構２９における排紙ローラー２７や排紙ギザローラー２８に適用することもできる。また、搬送ローラー機構１９における従動ローラー１７にも適用することができる。
更に、用紙以外の媒体を搬送する搬送ローラーに対しても適用することができる。
また、印刷装置以外に用いられる搬送ローラー、搬送装置に適用することもできる。 For example, in the above-described embodiment, the transport roller according to the present invention is applied to the transport roller 15 in the transport roller mechanism 19, but the present invention is not limited thereto. The present invention can also be applied to the paper discharge roller 27 and the paper discharge jagged roller 28 in the paper discharge roller mechanism 29. Further, it can be applied to the driven roller 17 in the transport roller mechanism 19.
Furthermore, the present invention can be applied to a transport roller that transports a medium other than paper.
Further, the present invention can also be applied to a conveyance roller and a conveyance device used in addition to the printing apparatus.

また、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）のうち高摩擦領域５０を形成する領域は、媒体支持領域に対応させる必要があるが、それ以外の領域にも形成しても構わない。つまり、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の全長に亘って高摩擦領域５０を形成してもよい。 Moreover, although the area | region which forms the high friction area | region 50 among the conveyance rollers 15 (roller main body 16) needs to respond | correspond to a medium support area | region, you may form in an area | region other than that. That is, you may form the high friction area | region 50 over the full length of the conveyance roller 15 (roller main body 16).

１…インクジェットプリンター（印刷装置）、１５…搬送ローラー、１６…ローラー本体、２０…搬送部（搬送装置）、２１…印字ヘッド（印刷部）、２６…軸受、５０…高摩擦領域（媒体支持領域）、６１ａ, ６１ｂ…端面、８０〜８５…繋ぎ目、１０６…上型、１０７…下型、２０１…下型、２０２…上型、Ｐ…用紙（媒体） DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Inkjet printer (printing apparatus), 15 ... Conveyance roller, 16 ... Roller main body, 20 ... Conveyance part (conveyance apparatus), 21 ... Print head (printing part), 26 ... Bearing, 50 ... High friction area (medium support area) 61a, 61b ... end face, 80-85 ... joint, 106 ... upper die, 107 ... lower die, 201 ... lower die, 202 ... upper die, P ... paper (medium)

Claims

A conveying apparatus comprising a conveying roller formed by pressing a pair of end faces into a cylindrical shape and having a medium supporting region for supporting a medium formed in at least a part in a longitudinal direction by shape transfer processing.

The conveying apparatus according to claim 1, wherein the shape transfer processing is performed on a predetermined region of the metal plate prior to forming the metal plate into a cylindrical shape by pressing.

The conveying device according to claim 1, wherein the shape transfer processing is performed on a predetermined region of the metal plate simultaneously with forming the metal plate into a cylindrical shape by press processing.

4. The transport device according to claim 1, wherein the medium support region is provided in a central portion excluding both ends of the transport roller. 5.

The transport apparatus according to claim 1, wherein the medium support area is a high friction area having a predetermined surface roughness.

A transport unit for transporting the recording medium by a transport roller;
A printing unit that performs a printing process on the recording medium conveyed by the conveyance unit;
In a printing apparatus comprising:
The printing apparatus using the conveyance apparatus as described in any one of Claim 1 to 5 as the said conveyance part.

A pair of end faces are pressed to form a cylindrical shape by pressing,
A conveyance roller in which a high friction region having a predetermined surface roughness is formed by shape transfer processing in at least a part of the longitudinal direction.