JP2010216705A - 電解プラントにおける生成物の冷却方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電解プラントの生成物を吸着ヒートポンプによって効率的に冷却し、電解プラントにおいて一層の省エネルギー化と環境保全を図ることが出来る生成物の冷却方法を提供する。
【解決手段】電解プラントにおける生成物の冷却は、塩水を電気分解し、得られた生成物を冷却して塩素、水素および苛性ソーダを製造する電解プラントにおいて、吸着材による吸着質の吸脱着操作により熱移動を行う吸着ヒートポンプを使用し、電気分解で発生するジュール熱により吸着質の脱着操作を行うと共に、吸着操作の際の吸着質の蒸発潜熱により生成物の少なくとも１つを冷却する。
【選択図】図１

Description

本発明は、電解プラントにおける生成物の冷却方法に関するものであり、詳しくは、塩水の電気分解により塩素、水素および苛性ソーダを製造する電解プラントにおいてこれら生成物の冷却を吸着ヒートポンプによって行う冷却方法に関するものである。

電解プラントにおいては、塩水の電気分解により、塩素、水素および苛性ソーダが製造されるが、電気分解直後の生成物は、規格に沿った製品とするため、精製工程や濃縮工程において水洗あるいは濃縮され且つ冷却水により冷却される。そして、上記の電解プラントにおいては、省エネルギー化を図る観点から、より効率的な冷却方法が望まれている。

一方、コジェネレーション等のシステムにおいては、吸着ヒートポンプを利用し、低温排熱を回収して冷熱生成を行う技術が検討されている。吸着ヒートポンプは、吸着材による吸着質の吸着・脱着現象に付随して起こる相変化を利用して熱の汲み上げを行うシステムであり、電力あるいは高質熱エネルギーをその駆動源として用いることなく、低質熱エネルギーを熱源として作動させ得る優れた排熱回収手段である（特許文献１）。

吸着ヒートポンプにおいて低温排熱を回収する場合は、吸着材の吸着特性が重要である。すなわち、吸着材に求められる特性としては、高い温度環境下でも装置を充分に駆動させるために、低い相対蒸気圧で吸着質を吸着できること、装置の小型化を図るために、吸脱着量が十分に大きいことが挙げられる。そして、吸着材の再生に低温熱源を利用するため、低い温度で吸着質を脱着できることが重要である（特許文献２）。

特開２００５−２０５３３１号公報 特開２００２−３７２３３２号公報

ところで、電解プラントの電解槽においては、電気分解に利用されなかった電力が余剰の熱（ジュール熱）として排出されるが、斯かる排熱を吸着ヒートポンプによって有効に利用する具体的手段が未だ提案されていない。本発明は、電気分解で発生するジュール熱を有効利用することを主眼になされたものであり、その目的は、電解プラントで生成される生成物を吸着ヒートポンプによって効率的に冷却し、電解プラントにおいて一層の省エネルギー化と環境保全を図ることが出来る生成物の冷却方法を提供することにある。

本発明においては、電気分解で発生するジュール熱を吸着ヒートポンプの脱着操作に利用することにより吸着ヒートポンプを駆動させ、当該吸着ヒートポンプで吸着操作の際に得られる吸着質の蒸発潜熱を利用し、電気分解の生成物である塩素、水素の粗ガスや苛性ソーダ水溶液を冷却する様にした。

すなわち、本発明の要旨は、塩水を電気分解し、得られた生成物を冷却して塩素、水素および苛性ソーダを製造する電解プラントにおいて前記生成物を冷却する方法であって、吸着材による吸着質の吸脱着操作により熱移動を行う吸着ヒートポンプを使用し、電気分解で発生するジュール熱により吸着質の脱着操作を行うと共に、吸着操作の際の吸着質の蒸発潜熱により前記生成物の少なくとも１つを冷却することを特徴とする電解プラントにおける生成物の冷却方法に存する。

本発明によれば、電気分解で発生する低温のジュール熱によって吸着ヒートポンプを駆動させ、吸着ヒートポンプで得られる冷熱を生成物の冷却に利用するため、電解プラントの消費電力を全体として削減でき、一層の省エネルギー化を図ることができる。また、排熱を低減できるため、環境保全に寄与できる。

本発明が適用される電解プラントの概要を示すブロック図である。 吸着ヒートポンプの構成例を示すフロー図である。

本発明に係る電解プラントにおける生成物の冷却方法（以下、「冷却方法」と言う。）の一実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明が適用される電解プラントの概要を示すブロック図であり、図２は、吸着ヒートポンプの構成例を示すフロー図である。

本発明の冷却方法は、塩水を電気分解し、得られた生成物を冷却して塩素、水素および苛性ソーダ（水酸化ナトリウム）を製造する電解プラント（図１参照）において前記の生成物を冷却する方法であり、本発明においては、吸着材による吸着質の吸脱着操作により熱移動を行う吸着ヒートポンプ（図２参照）を使用し、電気分解で発生するジュール熱により吸着質の脱着操作を行うと共に、吸着操作の際の吸着質の蒸発潜熱により前記の生成物の少なくとも１つを冷却する。

先ず、電解プラントの概要について説明する。図１に示す様に、電解プラントは、塩水を電気分解して塩素および水素の各粗ガス並びに苛性ソーダの水溶液を生成する電解槽１０と、当該電解槽で得られた塩素の粗ガスを精製・冷却する塩素精製装置１１と、電解槽１０で得られた水素の粗ガスを精製・冷却する水素精製装置１２と、電解槽１０で得られた苛性ソーダの水溶液を濃縮・冷却する苛性ソーダ濃縮装置１３と、電解槽１０から使用済塩水を回収し且つ原料の塩水を再調製して電解槽１０に還流する塩水循環精製ラインとを備えており、そして、当該塩水循環精製ラインは、使用済塩水から残留塩素を脱気する脱塩素装置１４と、残留塩素が脱気された使用済塩水を飽和濃度の塩水に調整する塩水精製装置１５とを備えている。

通常、電解プラントにおいては、イオン交換膜法を利用して塩素、水素および苛性ソーダが製造される。具体的には、電解槽１０は、イオン交換膜により区画された陽極室および陰極室と、これら陽極室および陰極室に各付設されたガス分離容器と、陽極室に塩水（飽和食塩水）を供給する塩水供給ラインと、陰極室に純水を供給する塩水供給ラインと、陽極室側のガス分離容器から塩素を取り出す塩素ガス脱気ライン及び使用済塩水を排出する塩水排出ラインと、陽極室側のガス分離容器から水素を取り出す水素ガス脱気ライン及び苛性ソーダ水溶液を取り出す苛性ソーダ排出ラインとから概ね構成される。

電解槽の電解操作では、電解質としての塩水を陽極室に供給し且つ純水を陰極室に供給しながら、各室の電極に電力を供給することにより、陽極室において塩素イオンとナトリウムイオンを発生させ、陰極室において水素イオンと水酸イオンを発生させると共に、イオン交換膜により陽極室から陰極室へナトリウムイオンだけを透過させ、陰極室においてナトリウムイオンと水素イオンとを反応させる。そして、陽極室側のガス分離容器において塩素の粗ガスを分離して取り出し且つ使用済塩水を排出し、陰極室のガス分離容器において水素の粗ガスを分離して取り出し且つ苛性ソーダの水溶液を排出する。なお、上記のイオン交換膜法としては、陰極室にガス拡散陰極を配置し、陰極室に酸素含有ガスを供給しながら電気分解を行う方法でもよい。

上記の電解槽１０で得られた塩素の粗ガスは、流路２１を通じて塩素精製装置１１に送気され、例えば、冷却・脱水乾燥装置を備えた塩素精製装置１１により純度９９ｖｏｌ％以上の塩素に精製される様になされている。符号１１ｂ及び２２は、精製された塩素を塩素精製装置１１から取り出すためのブロワー及び流路を示す。

電解槽１０で得られた水素の粗ガスは、流路２３を通じて水素精製装置１２に送気され、例えば、水洗・冷却装置から成る水素精製装置１２により純度９９．９９ｖｏｌ％の水素に精製される様になされている。また、電解槽１０で得られた苛性ソーダの水溶液は、流路２５を通じて苛性ソーダ濃縮装置１３に送液され、例えば、多重効用缶構造を備えた苛性ソーダ濃縮装置１３により純度４８〜４９ｗｔ％の苛性ソーダに濃縮され、流路２６を通じて取り出される様になされている。

他方、電解槽１０で電気分解に使用されて排出された使用済塩水は、塩水循環精製ラインにより、原料の飽和食塩水として再度調製されて電解槽１０に戻される。塩水循環精製ラインは、電解槽１０の陽極室側のガス分離容器から排出された使用済塩水を流路２７により脱塩素装置１４に供給し、塩素が脱気された使用済塩水を流路２８により塩水精製装置１５に供給し、塩水精製装置１５において飽和濃度に調製された塩水を流路２９により再び電解槽１０の陽極室に供給する様に構成される。

脱塩素装置１４は、使用済塩水に含まれる幾分かの塩素を除去するための装置であり、例えば真空脱塩素塔により構成される。塩水精製装置１５は、原料としての塩水を調製するための装置であり、例えば沈降濾過装置により構成される。なお、塩水循環精製ラインの流路２９には、塩水を昇温するための熱交換器１６及び１７および、塩水を冷却するための熱交換器１８が配置される。これにより、５０〜６０度の範囲内の一定温度の塩水を電解槽１０に供給する様になされている。

本発明においては、電気分解で発生するジュール熱（排熱）により吸着ヒートポンプを駆動させ、これにより電解プラントにおける生成物、すなわち、塩素の粗ガス、塩素の粗ガス及び苛性ソーダ水溶液のうちの少なくとも１つを冷却するため、上記の塩水循環精製ラインには、電気分解で発生するジュール熱の回収手段としての熱交換器７０が配置される。そして、塩素精製装置１１、水素精製装置１２及び苛性ソーダ濃縮装置１３のうちの少なくとも１つの装置には、生成物を冷却する冷却手段としての熱交換器８０が配置される。

具体的には、ジュール熱の回収効率を高める観点から、熱交換器７０は、脱塩素装置１４を構成する真空脱塩素塔の塔頂コンデンサーに配置される。これにより、熱交換器７０に塩素排ガスを流通させてジュール熱を回収する。熱交換器７０としては、熱交換効率を高めるため、必要な耐蝕性能を備えた多管式熱交換器が使用される。熱交換器７０として、プレート式熱交換器を使用することも出来る。熱交換器７０においては、通常、熱媒体ｍ_１として水を循環させる様になされている。なお、ジュール熱の回収方法としては、塩水循環精製ラインの塩水精製装置１５の下流側に熱交換器７０が配置され、これにより、熱交換器７０に濃度調整された塩水を通水して当該塩水からジュール熱を回収してもよい。

一方、生成物に対する冷却効率を高める観点から、熱交換器８０は、塩素精製装置１１に配置される。これにより、塩素乾燥用の硫酸を冷却し、その結果として、塩素の粗ガスが冷却される様になされている。更に、熱交換器８０は、水素精製装置１２に配置されてもよい。これにより、熱交換器８０に精製前の水素の粗ガスを流し、当該粗ガスを冷却することが出来る。熱交換器８０としては、熱交換効率を高めるため、耐蝕性能を備えた多管式の熱交換器が使用される。熱交換器８０においては、通常、熱媒体ｍ_２として水あるいは不凍液を循環させる様になされている。

次に、上記の電解プラントに適用する吸着ヒートポンプについて説明する。吸着ヒートポンプは、図２に示す様に、概略、器内を大気圧以下に減圧され且つ吸着材に吸着質を吸着する吸着操作および吸着材から吸着質を脱着する脱着操作を繰り返す吸着器３Ａ，３Ｂと、減圧下において熱媒体ｍ_２による加熱によって吸着質を気化させてその蒸気を吸着器３Ａ，３Ｂに供給する蒸発器４０と、脱着操作で脱着された吸着質の蒸気を熱媒体ｍ_４による冷却によって凝縮させてその液体を蒸発器４０に供給する凝縮器５０とを備えている。そして、熱交換器７０で加熱された熱媒体ｍ_１を吸着器３Ａ，３Ｂに循環させることにより脱着操作を行い、蒸発器４０で冷却された熱媒体ｍ_２を熱交換器８０に循環させることにより生成物を冷却する様になされている。

吸着器３Ａ，３Ｂは、吸着材が充填されており且つ熱媒体としての低温流体（熱媒体ｍ_３）及び高温流体（熱媒体ｍ_１）を切り替えて循環可能に構成されている。そして、低温流体による冷却によって吸着材に吸着質を吸着する吸着操作、および、高温流体による加熱によって吸着材から吸着質を脱着する脱着操作を繰り返す様になされている。

具体的には、吸着器３Ａ，３Ｂは、各々、例えば、吸着材が充填された吸着材充填部と、当該吸着材充填部と隔壁で仕切られた流体供給排出部としてのヘッダー部と、当該ヘッダー部から吸着材充填部に挿通された多数の流体流路とから構成されている。

各吸着器３Ａ，３Ｂの吸着材充填部には、蒸発器４０で生成された吸着質の蒸気を導入するため、蒸発器４０から伸長された吸着質配管３１の分岐管である吸着質配管３１ａ及び３１ｂがそれぞれ接続されており、吸着質配管３１ａ，３１ｂには、各々、制御バルブ６１ａ及び６１ｂが介装されている。また、各吸着器３Ａ，３Ｂの吸着材充填部には、これら吸着器において脱着した吸着質の蒸気を取り出すため、各々、吸着質配管３２ａ及び３２ｂが接続され、これら吸着質配管３２ａ，３２ｂは、相互に接続されて吸着質配管３２として凝縮器５０に接続されている。そして、吸着質配管３２ａ，３２ｂには、各々、制御バルブ６２ａ及び６２ｂが介装されている。

吸着器３Ａのヘッダー部には、当該吸着器の流体流路に熱媒体としての高温流体（熱媒体ｍ_１）及び低温流体（熱媒体ｍ_３）を循環させるため、流体入口としての熱媒配管４１ａと、流体出口としての熱媒配管４２ａが接続されている。熱媒配管４１ａの上流側には、高温流体供給用の熱媒配管４１と低温流体供給用の熱媒配管４３とが切替バルブ６３ａを介して接続されており、切替バルブ６３ａの切替操作により吸着器３Ａに高温流体と低温流体を選択的に供給する様になされている。そして、熱媒配管４２ａの下流側には、高温流体排出用の熱媒配管４２と低温流体排出用の熱媒配管４４とが切替バルブ６４ａを介して接続されており、切替バルブ６３ａの操作に同期させた切替バルブ６４ａの切替操作により、循環させた高温流体および低温流体を吸着器３Ａから排出する様になされている。

他方、吸着器３Ｂのヘッダー部には、吸着器３Ａにおけるのと同様に、吸着器３Ｂの流体流路に熱媒体としての高温流体（熱媒体ｍ_１）及び低温流体（熱媒体ｍ_３）を循環させるため、流体入口としての熱媒配管４１ｂと、流体出口としての熱媒配管４２ｂが接続されている。熱媒配管４１ｂの上流側には、高温流体供給用の熱媒配管４１（前述の熱媒配管４１から分岐した配管）と低温流体供給用の熱媒配管４３（前述の熱媒配管４３から分岐した配管）とが切替バルブ６３ｂを介して接続されており、切替バルブ６３ｂの切替操作により吸着器３Ｂに高温流体と低温流体を選択的に供給する様になされている。そして、熱媒配管４２ｂの下流側には、高温流体排出用の熱媒配管４２（前述の熱媒配管４２に連結された配管）と低温流体排出用の熱媒配管４４（前述の熱媒配管４４に連結された配管）とが切替バルブ６４ｂを介して接続されており、切替バルブ６３ｂの操作に同期させた切替バルブ６４ｂの切替操作により、循環させた高温流体および低温流体を吸着器３Ｂから排出する様になされている。

吸着器３Ａと吸着器３Ｂは、吸着質の吸着操作と吸着質の脱着操作とを相互に反転させて行う様に構成されている。すなわち、吸着器３Ａは、脱着操作の際、切替バルブ６３ａ及び６４ａの切替えにより、熱媒配管４１及び４１ａを通じて高温流体（熱媒体ｍ_１）を導入し、循環させた使用済の高温流体を熱媒配管４２ａ及び４２を通じて排出する様になされている。一方、吸着器３Ａにおける脱着操作の際、吸着器３Ｂは、吸着操作を行うため、切替バルブ６３ｂ及び６４ｂの切替えにより、熱媒配管４３及び４１ｂを通じて低温流体（熱媒体ｍ_３）を導入し、循環させた使用済の低温流体を熱媒配管４２ｂ及び４４を通じて排出する様になされている。

また、同様に、吸着器３Ａは、吸着操作の際、熱媒配管４３及び４１ａを通じて低温流体を導入し、使用済の低温流体を熱媒配管４２ａ及び４４を通じて排出すると共に、吸着器３Ｂは、脱着操作を行うため、熱媒配管４１及び４１ｂを通じて高温流体を導入し、使用済の高温流体を熱媒配管４２ｂ及び４２を通じて排出する様になされている。

なお、熱媒配管４１及び４２は、高温流体（熱媒体ｍ_１）として例えば温水を供給するため、温水の発生源としての前述の熱交換器７０（図１参照）に接続され、その経路中には、温水循環用のポンプ（図示省略）が介装されている。また、熱媒配管４３及び４４は、低温流体（熱媒体ｍ_３）として、例えば冷却水を供給するため外気との熱交換によって冷却水を製造する冷却機（図示省略）に接続され、その経路中には、冷却水循環用のポンプ（図示省略）が介装されている。

蒸発器４０は、冷熱発生源であり、前述の熱交換器８０との間で熱媒体ｍ_２（例えば水）を循環可能に構成されている。そして、吸着操作時の吸着器３Ａ，３Ｂに切り替えて接続されると共に、前述の熱交換器８０から高温の熱媒体ｍ_２が供給されることにより、吸着質を気化させてその蒸気を吸着器３Ａ，３Ｂに供給し、同時に、吸着質の蒸発潜熱によって冷却された低温の熱媒体ｍ_２を熱交換器８０に供給する様に構成されている。

具体的には、蒸発器４０は、吸着質を気化させる気化室と、当該気化室の上部に挿入された吸着質（凝縮液）の噴霧管と、気化室に挿通された熱媒体循環路とから構成されている。気化室の上部には、気化させた吸着質蒸気を取り出すため、吸着器３Ａ，３Ｂへ至る前述の吸着質配管３１が接続されている。噴霧管は、液体の吸着質を気化室に導入して噴霧するため、配管にスプレーノズル等を取り付けて構成され、凝縮器５０から伸長された戻し配管３３に接続されている。また、熱媒体循環路は、蛇管などの熱交換可能な構造の管路で構成されている。そして、熱媒体循環路の一端は、昇温した熱媒体ｍ_２を熱交換器８０から導入する熱媒配管８１に接続され、熱媒体循環路の他端は、冷却した熱媒体ｍ_２を熱交換器８０へ戻す熱媒配管８２に接続されている。なお、熱媒配管８２又は８１には、熱交換器８０との間で熱媒体を循環させるための循環ポンプが配置されている。

凝縮器５０は、外部から冷却用の熱媒体ｍ_４を循環可能に構成され且つ脱着操作時に吸着器３Ａ，３Ｂに切り替えて接続されることにより、脱着された吸着質の蒸発を熱媒体ｍ_４により凝縮すると共に、凝縮した吸着質を蒸発器４０に供給する様に構成されている。

具体的には、凝縮器５０は、吸着質蒸気を液化する冷却室と、当該冷却室に挿通された熱媒体循環路とから構成されている。冷却室の底部には、液化した吸着質を取り出すため、蒸発器４０に至る前述の戻し配管３３が接続されている。熱媒体循環路は、蛇管などの熱交換可能な構造の管路で構成されており、そして、熱媒体循環路の一端は、熱媒体ｍ_４（例えば水）を外部の冷却水供給装置（図示省略）から導入する熱媒配管５１に接続され、熱媒体循環路の他端は、昇温した熱媒体ｍ_４を冷却水供給装置へ戻す熱媒配管５２に接続されている。なお、熱媒配管５２又は５１には、冷却水供給装置との間で熱媒体ｍ_４を循環させるための循環ポンプ（図示省略）が配置されている。

本発明においては、図１及び図２に示す様に、電解槽１０で発生したジュール熱（排熱）を生成物の冷却に利用するため、熱交換器７０で加熱された熱媒体ｍ_１を吸着器３Ａ，３Ｂに循環させ、そして、蒸発器４０で冷却された熱媒体ｍ_２を熱交換器８０に循環させる様になされている。すなわち、本発明においては、電解槽１０で発生したジュール熱を吸着器３Ａ、３Ｂにおいて吸着材の脱着操作に利用し、吸着材の吸着操作に伴い、蒸発器４０において吸着質の蒸発により生成した冷熱を熱交換器８０で利用する。

本発明においては、上記の吸着ヒートポンプを効率的に駆動させて排熱の利用効率を高めるため、吸着材として、一層低い相対蒸気圧（より高温）で吸着質を吸着でき、一層高い相対蒸気圧（より低温）で吸着質を脱着でき、しかも、吸脱着量の大きな吸着材が使用される。電解プラントにおいて吸着材に求められる特性は次の通りである。

吸着ヒートポンプにおける操作蒸気圧範囲は、高温熱源温度（Ｔｈ）、低温熱源温度（Ｔｌ_１）、低温熱源温度（Ｔｌ_２）及び冷熱生成温度（Ｔｃ）から求められる脱着側相対蒸気圧（φ１）と吸着側相対蒸気圧（φ２）によって決定される。脱着側相対蒸気圧（φ１）と吸着側相対蒸気圧（φ２）は、以下の式により算出でき、脱着側相対蒸気圧（φ１）と吸着側相対蒸気圧（φ２）との間が操作可能な相対蒸気圧範囲である。

なお、高温熱源温度（Ｔｈ）とは、吸着材の脱着操作のために吸着器３Ａ，３Ｂに供給する高温流体（熱媒体ｍ_１）の温度を意味し、低温熱源温度（Ｔｌ_１）とは、凝縮器５０における吸着質（凝縮液）の温度を意味し、低温熱源温度（Ｔｌ_２）とは、吸着材の吸着操作のために吸着器３Ａ，３Ｂに供給する低温流体（熱媒体ｍ_３）の温度を意味し、冷熱生成温度（Ｔｃ）とは、蒸発器４０における吸着質の蒸気の温度、すなわち、生成した冷熱の温度を意味する。上記の式中、平衡蒸気圧（Ｐｌ_１）、（Ｐｈ）、（Ｐｃ）及び（Ｐｌ_２）は、各々、上記の各温度（Ｔｌ_１）、（Ｔｈ）、（Ｔｃ）及び（Ｔｌ_２）における平衡蒸気圧を示し、これらは吸着質の平衡蒸気圧曲線に基づいて求めることが出来る。

上記の吸着ヒートポンプに要求される吸着材の吸着特性からすると、吸着質として最も一般的な水を使用した場合、冷熱生成温度（Ｔｃ）を１１℃、低温熱源温度（Ｔｌ_２）を３５℃とすると、吸着側相対蒸気圧（φ２）は０．２４となる。また、低温熱源温度（Ｔｌ_１）を３５℃、高温熱源温度（Ｔｈ）を６５℃とすると、脱着側相対蒸気圧（φ１）は０．２２となる。従って、吸着ヒートポンプを駆動させるための相対水蒸気圧範囲（φ１〜φ２）は０．２２〜０．２４となり、吸着材としてはこの範囲において吸着量の変化の大きなものが好ましい。

本発明においては、比較的高温の環境下で吸着ヒートポンプを使用するため、吸着材の吸着温度（Ｔａ）は２５〜４５℃が好ましい。夏期の外気温度や電解槽１０の条件変動などを考慮すると、吸着温度（Ｔａ）の上限は４０〜４５℃程度である。吸着温度（Ｔａ）の下限に関しては特に限界はないが、高温環境下での使用を想定すると、吸着温度（Ｔａ）の下限は、通常２５〜３０℃、好ましくは３０℃以上である。すなわち、吸着温度（Ｔａ）は、一般的には２５〜４５℃、好ましくは３０〜４０℃である。

吸着材の脱着温度（Ｔｄ）は、上記の様な吸着温度（Ｔａ）に対し、以下の式（１）で示す範囲にある必要がある。

脱着温度（Ｔｄ）を上記の様な範囲に規定する理由は次の通りである。すなわち、脱着温度（Ｔｄ）は、電解槽１０から得られる排熱の温度によって決定されるが、例えば、塩水循環精製ラインに通水する使用済塩水の温度は７０〜９０℃程度であり、実際にはこれを更に脱塩素装置１４の熱交換器７０で熱変換して利用するため、実用上、利用可能な熱の温度は実際の排熱温度よりも１０℃程度低い温度となる。従って、斯かる温度が脱着温度（Ｔｄ）の下限であり、吸着温度（Ｔａ）との温度差Ｔａ＋２８℃となる。脱着温度（Ｔｄ）の上限は１００℃である。水の沸点を越える様な脱着温度（Ｔｄ）は、装置上の問題を惹起すること、実際に供給される排熱の温度よりも高い温度であること等の観点からして実用的ではない。具体的な脱着温度（Ｔｄ）の範囲は、排熱の一般的な利用環境を考慮した場合、通常５８〜８５℃、好ましくは６０〜８０℃、更に好ましくは６０〜７５℃である。

一方、冷熱生成温度（Ｔｃ）は、以下の式（２）で示す範囲である。

上記の冷熱生成温度（Ｔｃ）とは、蒸発器４０において蒸発した吸着質の温度、すなわち、吸着器３Ａ，３Ｂに供給される吸着前の吸着質の平均温度であり、吸着質の量と吸着材の吸着量の関係から一義的に決まる温度である。冷熱生成温度（Ｔｃ）は、より低い方が生成熱としての価値は大きいが、下限は利用可能な温度の価値を基準に決定される。実質的には、吸着ヒートポンプを駆動させるため、冷熱生成温度（Ｔｃ）は（Ｔａ−２５）℃を越えることが必要である。一方、冷熱生成温度（Ｔｃ）は、２５℃未満であれば実用的に冷熱として使用可能である。冷熱生成温度（Ｔｃ）の下限は、好ましくは５℃、更に好ましくは７℃であり、上限は、好ましくは２０℃、更に好ましくは１５℃である。

吸着材に要求される特性の１つとして、吸着量差、すなわち、吸着温度（Ｔａ）における水蒸気吸着量と脱着温度（Ｔｄ）における水蒸気吸着量との差が挙げられる。吸着量差とは、吸着温度（Ｔａ）における吸着等温線、および、脱着温度（Ｔｄ）における吸着等温線に基づき、冷熱生成温度（Ｔｃ）と吸着温度（Ｔａ）から決定される相対湿度（吸着側相対蒸気圧）での吸着量（ａ）と、吸着温度（Ｔａ）と脱着温度（Ｔｄ）から決定される相対湿度（脱着側相対蒸気圧）での吸着量（ｂ）との差（ａ−ｂ）を意味する。

本発明において、上記の吸着量差は、０．１ｇ／ｇ［ｇ・Ｈ_２Ｏ／ｇ・吸着材］以上であることが必要であり、０．１２ｇ／ｇ以上が好ましく、０．１３５ｇ／ｇ以上が更に好ましく、０．１５ｇ／ｇ以上がより一層好ましい。吸着量差が上記の値よりも小さい場合には、必要とする吸着材の容積が大きくなり、装置が大型化するため好ましくない。吸着量差の上限は特に制限はないが、吸着材の材料上の制約からすると、通常は０．３ｇ／ｇ程度以下である。

上記の吸着量差の違いは、具体的には吸着ヒートポンプにおいて以下の様に影響する。吸着ヒートポンプを冷却装置として使用した場合、５．０ｋＷ（＝１８，０００ｋＪ／ｈｒ）の冷却能力（従来の電解プラントにおける冷凍機の少なくとも一部に相当する能力）を得ることを想定すると、吸着材の吸着量差が０．１ｇ／ｇの場合、吸着材の必要量は、以下の式により１２．０ｋｇとなる。ただし、水の蒸発潜熱量を約２５００ｋＪ／ｋｇとし、吸脱着の切り替えサイクルを１０分（６回／時間）とする。これに対し、例えば、吸着材の吸着量差が０．０５ｇ／ｇであった場合、吸着材の必要量が２４ｋｇとなる。

本発明においては、吸着材が上記の様な吸着特性を備えていることにより、低温側熱源温度（熱媒体ｍ_３の温度）が３０℃以上で且つ高温側熱源温度（熱媒体ｍ_１の温度）が６０℃以下と言う厳しい条件、あるいは、低温側吸着条件が４５℃以上で且つ高温側脱着条件が７５℃以下と言う厳しい条件下でも吸着ヒートポンプを駆動させることが出来る。また、上記の様に大きな吸着量差を有していることにより、吸着ヒートポンプを一層コンパクトに構成できる。

また、上記の吸着材は、蓄熱材であるから、その特性を出力の面から規定することが出来る。すなわち、吸着材の出力密度（単位質量当たりの出力）は、上記の吸着量差、蒸発潜熱および吸着ヒートポンプでの吸脱着サイクルによって特定できる。例えば、吸着量差が０．１２ｇ／ｇ、水の蒸発潜熱が約２５００ｋＪ／ｋｇ、１０分／１サイクルで水を吸着したとすると、吸着材の出力密度は、以下の演算の様に０．５ｋＷ／ｋｇとなる。吸着材の出力密度は、吸着量差と同様に、より大きい方が望ましいが、吸着材の材料上の制約や吸着サイクルの設計上の制約から、１．５ｋＷ／ｋｇ程度以下である。

また、吸着材の出力密度については、吸着ヒートポンプを実稼動させる場合の装置の大きさを考慮して設計する必要がある。通常、吸着ヒートポンプにおいては、吸着器３Ａ，３Ｂが少なくとも２基以上設けられており、これらの切替操作により吸着機能を連続的に発揮する。しかも、各吸着器３Ａ，３Ｂは、例えば、多数のフィン等から成る熱交換部材の表面に吸着材を付着させ且つ熱交換部材を密閉容器内に収容した構造を備えており、そして、吸着材が占める容積は、実質的に約５０％である。

従って、実際のスケールからすると、吸着器３Ａ，３Ｂにおける吸着材の充填密度は、最大で８００ｋｇ／ｍ^３、最小で５０ｋｇ／ｍ^３、平均で２００ｋｇ／ｍ^３程度であるため、吸着器３Ａ，３Ｂに要求される単位容積あたりの出力密度は、吸着材の出力密度を０．５ｋＷ／ｋｇとすると、以下の式から約１５０ｋＷ／ｍ^３となる。吸着器の出力密度の上限と下限は、吸着材の出力密度に依存し、通常は１５０〜４５０ｋＷ／ｍ^３程度である。なお、吸着ヒートポンプは、上記の様な吸着器３Ａ，３Ｂの他、蒸発器４０、凝縮器５０及び各機器を接側する配管を備えているため、吸着器３Ａ，３Ｂの実際の出力密度は、吸着ヒートポンプの出力密度の１．５〜２倍程度に設計される必要がある。

本発明においては、上記の特性を満足する吸着材として、特定のゼオライトが使用される。斯かるゼオライトとしては、骨格構造に少なくともアルミニウムとリンを含むアルミノフォスフェート類（以下、「ＡＬＰＯ類」と適宜略記する。）が挙げられる。ＡＬＰＯ類は、ＩＺＡ（International Zeolite Association）の定める結晶性アルミノフォスフェートである。結晶性アルミノフォスフェートは、骨格構造を構成する原子がアルミニウム及びリンであり、その一部が他の原子で置換されていてもよい。中でも、吸着特性の点から、次の（I）〜（III）に挙げるアルミノフォスフェートの何れかが特に好ましい。

（I）アルミニウムがヘテロ原子Ｍｅ１で一部置換されたＭｅ−アルミノフォスフェート（但し、Ｍｅ１は周期表第三または第四周期に属し、２Ａ族、７Ａ族、８族、１Ｂ族、２Ｂ族、３Ｂ族（Ａｌを除く）の元素から選ばれる少なくとも一種類の元素）。（II）リンがヘテロ原子Ｍｅ２で置換されたＭｅ−アルミノフォスフェート（但し、Ｍｅ２は周期表第三または第四周期に属する４Ｂ族元素）。（III）アルミニウムとリンの両方がそれぞれヘテロ原子Ｍｅ１，Ｍｅ２で置換されたＭｅ−アルミノフォスフェート。

Ｍｅは、１種でも２種以上含まれていてもよい。好ましいＭｅ（Ｍｅ１，Ｍｅ２）は、周期表第３、第４周期に属する元素である。Ｍｅ１は２価の状態でイオン半径が３以上、０．８ｎｍ以下であるのが好ましく、更に好ましくは２価、４配位の状態でイオン半径が０．４以上、７ｎｍ以下である。上記の中でも、合成の容易さ、吸着特性の点から、Ｆｅ，Ｃｏ，Ｍｇ，Ｚｎから選ばれる少なくとも一種類の元素であるのが好ましく、特にＦｅであるのが好ましい。Ｍｅ２は、周期表第三または第四周期に属する４Ｂ族元素であり、好ましくはＳｉである。

また、上記のＡＬＰＯ類としては、通常、そのフレームワーク密度（ＦＤ）が１３Ｔ／ｎｍ^３以上で且つ２０Ｔ／ｎｍ^３以下のものが使用される。フレームワーク密度の下限は、好ましくは１３．５Ｔ／ｎｍ^３以上であり、更に好ましくは１４Ｔ／ｎｍ^３以上である。フレームワーク密度の上限は、好ましくは１９Ｔ／ｎｍ^３以下である。フレームワーク密度を規定する理由は次の通りである。すなわち、フレームワーク密度が上記の範囲未満の場合は、吸着量差は大きくなる傾向はあるが、適当な相対湿度範囲で吸脱着を起こさなかったり、構造が不安定となる傾向があり、耐久性が低下する。一方、フレームワーク密度が上記の範囲を越えると、吸着容量が小さくなり、吸着ヒートポンプ用の吸着材として適さない。

なお、フレームワーク密度（単位：Ｔ／ｎｍ^３）とは、単位体積（ｎｍ^３）あたりに存在するＴ原子（ゼオライト１ｎｍ^３当たりの酸素以外の骨格を構成する元素の数）を意味し、この値はゼオライトの構造により決まるものである。フレームワーク密度は細孔容量と相関があり、一般的に、より小さいフレームワーク密度のゼオライトはより大きい細孔容量を有し、その結果、吸着容量が大きくなる。上記の様なゼオライトの構造は、ＸＲＤ（X-ray diffraction）により決定され、その構造によりフレームワーク密度を実測し、評価することができる。ゼオライトの構造とフレームワーク密度の関係は、ＩＺＡ（International Zeolite Association）の「ATLAS OF ZEOLITE FRAMEWORK TYPES Fifth Revised Edition 2001 ELSEVIER」に示されている。

ＡＬＰＯ類の構造としては、ＩＺＡが定める構造のコードで示すと、ＡＥＩ、ＡＥＬ、ＡＥＴ、ＡＦＩ、ＡＦＮ、ＡＦＲ、ＡＦＳ、ＡＦＴ、ＡＦＸ、ＡＴＯ、ＡＴＳ、ＣＨＡ、ＥＲＩ、ＬＥＶ、ＶＦＩが挙げられる。中でも、吸着特性、耐久性の点からは、ＡＥＩ、ＡＥＬ、ＡＦＩ、ＣＨＡ、ＬＥＶの構造を備えたものが好ましく、特に、ＡＦＩ、ＣＨＡの構造を備えたものが好ましい。具体的には、ＡＬＰＯ類の中、シリカアルミノフォスフェート（ＳＡＰＯ）が好ましく、ＳＡＰＯ−３４、ＡＬＰＯ−５が特に好ましい。また、１種または２種以上のＡＬＰＯ類を組み合わせて使用することも出来る。

なお、製造条件は特に限定されないが、ＡＬＰＯ類は、例えば特公平１−５７０４１、特開２００３−１８３０２０、特開２００４−１３６２６９等の公報に記載の公知の合成法を利用して合成することが出来る。また、ＳＡＰＯは、通常、アルミニウム源、リン源、必要に応じてＳｉ、Ｆｅ等のＭｅ源、および、テンプレートを混合した後、水熱合成して製造される。

次に、上記の吸着ヒートポンプの運転方法と共に、本発明の冷却方法について説明する。吸着ヒートポンプの運転においては、第１行程として、制御バルブ６１ａ及び６２ｂを閉止し、かつ、制御バルブ６１ｂ及び６２ａを解放することにより、吸着器３Ｂにおいて吸着操作を行い、同時に、吸着器３Ａにおいて脱着操作を行う。また、切替バルブ６３ａ，６４ａ，６３ｂ及び６４ｂを操作し、熱媒配管４１ａには高温流体である熱媒体ｍ_１としての温水を流通させ、熱媒配管４１ｂには低温流体である熱媒体ｍ_３としての冷却水を流通させる。

吸着操作においては、熱媒配管４１ｂを通じて、冷却塔などの外部の冷却機（図示省略）によって冷やされた冷却水（熱媒体ｍ_３）を導入することにより、吸着器３Ｂの吸着材を冷却する。冷却水の温度は、前述した様に例えば２５〜４５℃であり、斯かる温度は、周囲の環境温度に応じて決定される。一方、制御バルブ６１ｂの開操作により、蒸発器４０内の吸着質（水）が蒸発し、蒸気となって吸着器３Ｂに流れ込み、吸着材に吸着される。蒸発器４０から吸着器３Ｂへの蒸気の移動は、蒸発温度での飽和蒸気圧と吸着材温度（一般的には２５〜４５℃、好ましくは３０〜４３℃、更に好ましくは３５〜４０℃）に対応した吸着平衡圧との差により行われ、蒸発器４０においては、吸着質（水）の蒸発に伴う気化熱に応じた冷熱、すなわち、冷房出力を得ることが出来る。

吸着側相対蒸気圧（φ２）は、［蒸発器４０で生成する冷水温度（熱媒体ｍ_２の温度）における吸着質の平衡蒸気圧／吸着器３Ｂの冷却水の温度（熱媒体ｍ_３の温度）における吸着質の平衡蒸気圧］の関係で決定されるが、通常、吸着側相対蒸気圧（φ２）は、吸着材が最大に水蒸気を吸着する相対蒸気圧よりも大きくなる様に運転するのが好ましい。その理由は次の通りである。すなわち、吸着材が最大に吸着質（水蒸気）を吸着する相対蒸気圧よりも吸着側相対蒸気圧（φ２）が小さい場合には、吸着材の吸着機能を有効に利用できず、運転効率が低下する。上記の吸着側相対蒸気圧（φ２）は環境温度などにより適宜に設定することが出来る。

脱着操作においては、熱媒配管４１ａを通じて、例えば使用済塩水循環生成ラインの脱塩素装置１４の熱交換器７０で加熱された温水（熱媒体ｍ_１）を導入することにより、吸着器３Ａの吸着材を加熱する。温水（熱媒体ｍ_１）の温度は、通常は５３〜１００℃、好ましくは５８〜８５℃、更に好ましくは６０〜８０℃、より一層好ましくは６０〜７５℃である。これにより、吸着器３Ａの吸着材は、前記の温度範囲に対応した平衡蒸気圧になり、凝縮器５０の凝縮温度２５〜４５℃（凝縮器５０を冷却する熱媒体ｍ_４である冷却水の温度）での飽和蒸気圧で吸着質（水蒸気）を脱着する。脱着された吸着質は、吸着器３Ａから凝縮器５０へ蒸気の状態で移動し、凝縮されて液体（水）となる。そして、凝縮器５０で得られた吸着質の凝縮液（水）は、戻し配管３３により蒸発器４０へ供給される。

脱着側相対蒸気圧（φ１）は、［凝縮器５０の冷却水の温度（熱媒体ｍ_４の温度）における吸着質の平衡蒸気圧／吸着器３Ａの温水の温度（熱媒体ｍ_１の温度）における吸着質の平衡蒸気圧］の関係で決定されるが、通常、脱着側相対蒸気圧（φ１）は、吸着材が急激に水蒸気を吸着する相対蒸気圧よりも小さくなる様に運転するのが好ましい。その理由は次の通りである。すなわち、吸着材が急激に吸着質（水蒸気）を吸着する相対蒸気圧よりも脱着側相対蒸気圧（φ１）が大きい場合には、吸着材の優れた吸着機能を有効に利用できない。

上記の脱着側相対蒸気圧（φ１）は、環境温度などにより適宜に設定することが出来るが、脱着側相対蒸気圧（φ１）における吸着量が通常は０．１４以下、好ましくは０．１０以下となる様な温度条件で運転される。更に、脱着側相対蒸気圧（φ１）における吸着質の吸着量と吸着側相対蒸気圧（φ２）における吸着質の吸着量との差が、通常は０．１２ｇ／ｇ以上、好ましくは０．１３５ｇ／ｇ、より一層好ましくは０．１５ｇ／ｇ以上となる様に運転する。

次に、第２行程として、吸着器３Ａにおいて吸着操作を行い、吸着器３Ｂにおいて脱着操作を行う様に、制御バルブ６１ａ〜６２ｂ、ならびに、切り替えバルブ６３ａ，６４ａ，６３ｂ及び６４ｂを切り替えることにより、上記と同様に、蒸発器４０から冷熱、換言すれば、冷房出力を得ることが出来る。すなわち、第２行程では、制御バルブ６１ｂ及び６２ａを閉止し、かつ、制御バルブ６１ａ及び６２ｂを解放する。また、その際、切替バルブ６３ａ，６４ａ，６３ｂ及び６４ｂを操作し、熱媒配管４１ｂには高温流体である熱媒体ｍ_１としての温水を流通させ、熱媒配管４１ａには低温流体である熱媒体ｍ_３としての冷却水を流通させる。

吸着ヒートポンプは、上記の様な第１及び第２行程を順次に切り替えることにより、連続運転することが出来る。なお、図２においては、２基の吸着器３Ａ，３Ｂを備えた吸着ヒートポンプについて例示したが、吸着ヒートポンプにおいては、吸着材が吸着した吸着質の脱着を適宜行い、何れかの吸着器が吸着質を吸着できる状態を維持できる限り、吸着器は何基設置されていてもよい。

本発明においては、図１及び図２に示す様に、電解プラントの使用済塩水循環精製ラインの例えば脱塩素装置１４に付設された熱交換器７０で熱媒体ｍ_１を加熱し、加熱された熱媒体ｍ_１を吸着ヒートポンプの吸着器３Ａ，３Ｂに循環させることにより、吸着ヒートポンプにおいて脱着操作を行い、そして、吸着操作に伴って吸着ヒートポンプの蒸発器４０で熱媒体ｍ_２を冷却し、冷却された熱媒体ｍ_２を電解プラントの例えば塩素精製装置１１及び／又は水素精製装置１２の熱交換器８０に循環させることにより、電解槽１０で得られた生成物を冷却する。

すなわち、本発明では、電解槽１０で発生した低温のジュール熱を吸着器３Ａ，３Ｂにおいて吸着材の脱着操作に利用することにより、吸着ヒートポンプを駆動させ、吸着材の吸着操作の際、蒸発器４０において吸着質の蒸発潜熱により生成した冷熱を利用することにより、電解プラントの電解槽１０で生成された生成物である塩素や水素の粗ガスを冷却する。従って、本発明によれば、電解プラントの消費電力を全体として削減でき、一層の省エネルギー化を図ることができる。そして、排熱を低減できるため、環境保全に寄与できる。

稼働中の電解プラントについて、各工程の温度および熱収支を確認すると共に、既存の冷凍機に代えて吸着ヒートポンプを適用した場合の各工程の熱収支をシミュレーションし、吸着ヒートポンプによる冷却効果を確認した。

稼働中の電解プラントは、純水に工業塩を飽和させて原料塩水を製造し、２００ｍ^３／ｈｒの原料塩水を電解槽に収容し、電気分解により塩素６１００Ｎｍ^３／ｈｒ、水素６０５０Ｎｍ^３／ｈｒ、苛性ソーダ５２０Ｔ／Ｄを製造するプラントであった。また、吸着ヒートポンプとしては、２基の吸着器３Ａ，３Ｂに吸着材をそれぞれ１３００ｋｇ収容し、吸着器３Ａ，３Ｂにおいて交互に吸脱着操作を行うヒートポンプを想定した。そして、電解プラントの使用済塩水循環精製ラインの脱塩素装置１４において熱交換器７０（多管式熱交換器）で使用済み塩素水を脱塩素操作する際に発生する８０℃の塩素排ガスを回収することにより、１２０７ｋＷのジュール熱を回収し、熱交換器７０の熱媒体ｍ_１を吸着ヒートポンプの吸着器３Ａ，３Ｂに循環させて脱着操作を行うと共に、凝縮器４０において１２５ＵＳＲＴ（米国冷凍トン；４３９．５ｋＷ）の冷熱を発生させて熱媒体ｍ_２としての水を平均７℃まで冷却し、これを電解プラントの塩素精製装置１１及び水素精製装置１２の各熱交換器８０に循環させることにより、塩素乾燥用の硫酸を３０℃から１２℃まで冷却し、３０℃の水素を１０℃まで冷却することを想定した。

実施例１：
吸着器３Ａ，３Ｂの吸着材にＦＡＰＯ−５を使用して吸着ヒートポンプを構成した場合、吸着ヒートポンプの消費電力（冷媒ポンプ、真空ポンプ及び制御用の電力）は０．８ｋＷであった。

比較例１：
電動式冷凍機により１２５ＵＳＲＴ（米国冷凍トン；約４４０ｋＷ）の冷熱を発生させて熱媒体ｍ_２としての水を平均７℃まで冷却した場合、電動式冷凍機の消費電力は１１９ｋＷとなり（電動式冷凍機の成績係数＝３．７）、実施例１の約１５０倍の電力を消費することが確認された。

実施例２：
吸着器３Ａ，３Ｂの吸着材にシリカゲルを使用し且つ実施例１におけるのと同様に０．８ｋＷで駆動する吸着ヒートポンプを構成した場合、凝縮器４０において２９４ｋＷ（実施例１の６７％）の冷熱を発生することが確認された。従って、熱媒体ｍ_２としての水を平均７℃まで冷却するのに不足する冷熱１４６ｋＷを電動式冷凍機により補完した場合、更に３９ｋＷの電力を必要とすることが確認された。結局、吸着ヒートポンプ及び電動式冷凍機の全消費電力は４０ｋＷとなり、これは実施例１の約５０倍であった。
。

参考例１：
吸着器３Ａ，３Ｂの吸着材にＹ型ゼオライトを使用し且つ実施例１におけるのと同様に０．８ｋＷで駆動する吸着ヒートポンプを構成した場合、凝縮器４０において５１ｋＷ（実施例１の１１．６％）の冷熱を発生することが確認された。従って、熱媒体ｍ_２としての水を平均７℃まで冷却するのに不足する冷熱３８９ｋＷを電動式冷凍機により補完した場合、更に１０５ｋＷの電力を必要とすることが確認された。結局、吸着ヒートポンプ及び電動式冷凍機の全消費電力は１０６ｋＷとなり、これは実施例１の約１３２倍であった。

比較例２：
臭化リチウムを使用した吸収式冷凍機による冷却を想定したが、熱交換器８０に循環させる熱媒体ｍ_２としての水を３℃まで冷却できないことが確認された。

上記のシミュレーションの結果は以下の表に示す通りである。

１０ ：電解槽
１１ ：塩素精製装置
１２ ：水素精製装置
１３ ：苛性ソーダ濃縮装置
１４ ：脱塩素装置（使用済塩水循環精製ライン）
１５ ：塩水精製装置（使用済塩水循環精製ライン）
７０ ：熱交換器
８０ ：熱交換器
４１ ：熱媒配管
４２ ：熱媒配管
４３ ：熱媒配管
４４ ：熱媒配管
８１ ：熱媒配管
８２ ：熱媒配管
３Ａ ：吸着器
３Ｂ ：吸着器
４０ ：蒸発器
５０ ：凝縮器
ｍ_１ ：熱媒体（高温流体）
ｍ_２ ：熱媒体
ｍ_３ ：熱媒体（低温流体）
ｍ_４ ：熱媒体

Claims (11)

1. 塩水を電気分解し、得られた生成物を冷却して塩素、水素および苛性ソーダを製造する電解プラントにおいて前記生成物を冷却する方法であって、吸着材による吸着質の吸脱着操作により熱移動を行う吸着ヒートポンプを使用し、電気分解で発生するジュール熱により吸着質の脱着操作を行うと共に、吸着操作の際の吸着質の蒸発潜熱により前記生成物の少なくとも１つを冷却することを特徴とする電解プラントにおける生成物の冷却方法。
2. 電解プラントは、塩水を電気分解して塩素および水素の各粗ガス並びに苛性ソーダの水溶液を生成する電解槽（１０）と、当該電解槽で得られた塩素の粗ガスを精製・冷却する塩素精製装置（１１）と、電解槽（１０）で得られた水素の粗ガスを精製・冷却する水素精製装置（１２）と、電解槽（１０）で得られた苛性ソーダの水溶液を濃縮・冷却する苛性ソーダ濃縮装置（１３）と、電解槽（１０）から使用済塩水を回収し且つ原料の塩水を再調製して電解槽（１０）に還流する塩水循環精製ラインとを備え、かつ、当該塩水循環精製ラインは、使用済塩水から残留塩素を脱気する脱塩素装置（１４）と、残留塩素が脱気された使用済塩水を飽和濃度の塩水に調整する塩水精製装置（１５）とを備えており、吸着ヒートポンプは、器内を大気圧以下に減圧され且つ吸着材に吸着質を吸着する吸着操作および吸着材から吸着質を脱着する脱着操作を繰り返す吸着器（３Ａ，３Ｂ）と、減圧下において熱媒体（ｍ_２）による加熱によって吸着質を気化させてその蒸気を吸着器（３Ａ，３Ｂ）に供給する蒸発器（４０）と、脱着操作で脱着された吸着質の蒸気を熱媒体（ｍ_４）による冷却によって凝縮させてその液体を蒸発器（４０）に供給する凝縮器（５０）とを備えており、電解プラントの塩水循環精製ラインには、電解槽（１０）で発生したジュール熱の回収手段としての熱交換器（７０）が配置され、かつ、塩素精製装置（１１）、水素精製装置（１２）及び苛性ソーダ濃縮装置（１３）のうちの少なくとも１つの装置には、生成物を冷却する冷却手段としての熱交換器（８０）が配置されており、そして、熱交換器（７０）で加熱された熱媒体（ｍ_１）を吸着器（３Ａ，３Ｂ）に循環させることにより脱着操作を行い、蒸発器（４０）で冷却された熱媒体（ｍ_２）を熱交換器（８０）に循環させることにより生成物を冷却する請求項１に記載の冷却方法。
3. 塩水循環精製ラインの脱塩素装置（１４）に熱交換器（７０）が配置され、使用済塩水からジュール熱を回収する請求項２に記載の冷却方法。
4. 塩水循環精製ラインの塩水精製装置（１５）の下流側に熱交換器（７０）が配置され、濃度調整された塩水からジュール熱を回収する請求項２に記載の冷却方法。
5. 熱交換器（７０）が多管式熱交換器である請求項２〜４の何れかに記載の冷却方法。
6. 熱交換器（７０）がプレート式熱交換器である請求項２〜４の何れかに記載の冷却方法。
7. 熱交換器（８０）が塩素精製装置（１１）に配置され、精製前の塩素の粗ガスを冷却する請求項２〜６の何れかに記載の冷却方法。
8. 熱交換器（８０）が水素精製装置（１２）に配置され、精製前の水素の粗ガスを冷却する請求項２〜７の何れかに記載の冷却方法。
9. 吸着ヒートポンプの吸着材がゼオライトであり且つ骨格構造にアルミニウムとリンを含むアルミノフォスフェート類（ＡＬＰＯ類）である請求項１〜８の何れかに記載の冷却方法。
10. 吸着ヒートポンプの吸着材がゼオライトであり且つ骨格構造にシリカとアルミニウムとリンを含むシリカアルミノフォスフェート類（ＳＡＰＯ類）である請求項１〜８の何れかに記載の冷却方法。
11. 吸着ヒートポンプの吸着材がゼオライトであり且つ骨格構造に鉄とアルミニウムとリンを含む鉄アルミノフォスフェート類（ＦＡＰＯ類）である請求項１〜８の何れかに記載の冷却方法。

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