JP2010096508A - 計測流路ユニット検査方法および計測流路ユニット検査装置 - Google Patents

Abstract

【課題】計測流路ユニットの製品検査時の工数や人員を削減できる計測流路ユニット検査方法および計測流路ユニット検査装置を提供すること。
【解決手段】検査すべき計測流路ユニット１０が装着され、検査時にガスが流される検査流路２１ａと、装着される前記計測流路ユニット１０の下流側に設けられ、検査流路２１ａに外部から連通すると共にガスの流れ方向に直交する方向における同じ平面の異なる位置になるように形成された複数の圧力検出穴２１ｆ１〜２１ｆ６とを有する検査流路本体２１と、計測流路ユニット１０を装着可能なように露出された検査流路２１ａの一部を覆うカバー３とを備えている。
【選択図】図１

Description

本発明は、ガスメータの筐体に収容されて流速センサによる流速の計測が行われるガス流路を形成する計測流路ユニットの製品検査を行うための計測流路ユニット検査方法および計測流路ユニット検査装置に関するものである。

近年、流速センサが検出した被測定流体としてのガスの流速からガス流量をマイクロコンピュータを利用して演算する電子式ガスメータ１００（図１３参照）が普及している。この電子式ガスメータ１００の筐体１０１には、ガスボンベ等のガス供給源からのガスが供給されるガス流入口１０２と、ガス燃焼器具が接続されるガス流出口１０３と、ガス流入口１０２およびガス流出口１０３間を連通するガス流路が設けられている。そして、このガス流路を流れるガスの流速を流速センサによって計測している。

通常、このガス流路は、メータ製造の便宜上、複数に分割されたパーツが組み付けられて構成される。これら複数のパーツのうち、流速センサによる流速計測を行うためのパーツである流体計測装置は、上流側のガス供給圧力や下流側のガス使用状況の影響による流速計測特性の変化を軽減するために、ガス流路が一直線状に形成されていることが多い。

このため、流体計測装置は、筒状に形成されて内側に形成される計測流路を流れるガスの流速を超音波センサやフローセンサ等の流速センサで計測するための計測流路ユニット１０を備えている。

図１４は、たとえば超音波センサ用の構造を有する計測流路ユニットを示す。計測流路ユニット１０は、断面略矩形状の計測流路を形成すべく合成樹脂で一体形成された下壁１０ａ、上壁１０ｂ、左側壁１０ｃおよび右側壁１０ｄと、左側壁１０ｃおよび右側壁１０ｄに支持されて計測流路を多層に分割する複数の仕切板１１を備えている。計測流路ユニット１０は、計測流路の入口開口部１０ｉから流入して出口開口部１０ｊが流出するガスの計測流路が仕切板１１で多層の流路に分割されていることから、多層ユニットとも呼ばれている。

上壁１０ｂの上面には、位置決め用の凸部１０ｅが形成され、下壁１０ａの下面には、位置決め用の凸部１０ｆが形成されている。左側壁１０ｃおよび右側壁１０ｄには、計測流路に連通すると共にガスの流れ方向に離間した開口部がそれぞれ設けられ、これらの開口部は、メッシュホルダ１０ｇのホルダ開口部に貼り付けられたメッシュ板１０ｈで塞がれている。

流速センサとしての超音波センサは、図示しないが、左側壁１０ｃおよび右側壁１０ｄにそれぞれ設けられた開口部およびメッシュ板１０ｈを介して超音波の授受を行うように、左側壁１０ｃおよび右側壁１０ｄの外部であって互いに対向する位置に、２個配置されている。
特開２００８−０５１５６２号公報

上述の計測流路ユニットは、製品検査時（外注製品の場合は受入検査時）に、製品の各部分の寸法を検査員が測定し、規格の範囲内に収まっていれば合格品、外れていれば不合格品としていた。しかしながら、測定箇所が多く、製品検査時に多くの工数、人員を必要としていた。

そこで、本発明は、上述の課題に鑑み、計測流路ユニットの製品検査時の工数や人員を削減できる計測流路ユニット検査方法および計測流路ユニット検査装置を提供することを目的としている。

記課題を解決するためになされた請求項１記載の発明の計測流路ユニット検査方法は、検査すべき計測流路ユニットが装着された検査流路にガスが流されたときの前記計測流路ユニットの下流側の前記検査流路の異なる位置の静圧、または上流側と下流側の異なる位置の差圧、または下流側の異なる位置の流速を測定し、測定された複数の静圧値、差圧値または流速値を比較し、その比較結果に基づいて前記計測流路ユニットの製品合否を判定することを特徴とする。

記課題を解決するためになされた請求項２記載の発明の計測流路ユニット検査装置は、検査すべき計測流路ユニットが装着され、検査時にガスが流される検査流路と、装着される前記計測流路ユニットの下流側に設けられ、前記検査流路に外部から連通すると共にガスの流れ方向に直交する方向における同じ平面の異なる位置になるように形成された複数の圧力検出穴とを有する検査流路本体と、前記計測流路ユニットを装着可能なように露出された前記検査流路の一部を覆うカバーとを備えていることを特徴とする。

記課題を解決するためになされた請求項３記載の発明は、請求項２記載の計測流路ユニット検査装置において、前記複数の圧力検出穴における圧力を測定する圧力測定手段をさらに備えていることを特徴とする。

記課題を解決するためになされた請求項４記載の発明は、請求項３記載の計測流路ユニット検査装置において、前記圧力測定手段で測定された複数の圧力値を比較する比較手段と、前記比較手段の比較結果に基づいて前記計測流路ユニットの製品合否を判定する判定手段とをさらに備えていることを特徴とする。

記課題を解決するためになされた請求項５記載の発明は、検査すべき計測流路ユニットが装着され、検査時にガスが流される検査流路と、装着される前記計測流路ユニットの上流側および下流側に設けられ、外部から前記検査流路に連通すると共にガスの流れ方向に直交する方向における同じ平面の異なる位置になるように形成された複数の圧力検出穴とを有する検査流路本体と、前記計測流路ユニットを装着可能なように露出された前記検査流路の一部を覆うカバーとを備えていることを特徴とする。

記課題を解決するためになされた請求項６記載の発明は、請求項５記載の計測流路ユニット検査装置において、前記検査流路本体は、第１、第２及び第３のボディに３分割されており、前記第１のボディは、前記検査流路の一部と、供給されるガスを縮流させる縮流部と、該縮流部と前記検査流路を連通する入口部とを有し、前記第２のボディは、前記検査流路の一部と、前記上流側に設けられた複数の圧力検出穴とを有し、前記第３のボディは、前記検査流路の一部と、前記下流側に設けられた複数の圧力検出穴と、前記検査流路を流れるガスを放出する出口部を有することを特徴とする。

記課題を解決するためになされた請求項７記載の発明は、請求項５または６記載の計測流路ユニット検査装置において、前記上流側の複数の圧力検出穴と下流側の複数の圧力検出穴を用いて、前記検査流路の異なる位置の複数の差圧を測定する圧力測定手段をさらに備えていることを特徴とする。

記課題を解決するためになされた請求項８記載の発明は、請求項７記載の計測流路ユニット検査装置において、前記圧力測定手段で測定された複数の差圧値を比較する比較手段と、前記比較手段の比較結果に基づいて前記計測流路ユニットの製品合否を判定する判定手段とをさらに備えていることを特徴とする。

記課題を解決するためになされた請求項９記載の発明は、検査すべき計測流路ユニットが装着され、検査時にガスが流される検査流路と、装着される前記計測流路ユニットの下流側に設けられ、ガスの流れ方向に直交する方向における同じ平面の異なる位置の流速を検出する複数の流速検出手段とを有する検査流路本体と、前記計測流路ユニットを装着可能なように露出された前記検査流路の一部を覆うカバーとを備えていることを特徴とする。

記課題を解決するためになされた請求項１０記載の発明は、請求項９記載の計測流路ユニット検査装置において、前記流速検出で検出された複数の流速値を比較する比較手段と、前記比較手段の比較結果に基づいて前記計測流路ユニットの製品合否を判定する判定手段とをさらに備えていることを特徴とする。

記課題を解決するためになされた請求項１１記載の発明は、請求項２から１０のいずれか１項に記載の計測流路ユニット検査装置において、前記検査流路本体に接続され、前記検査流路にガスを導入するガスフィーダとを備え、前記ガスフィーダは、互いに逆方向からガスを導入させて衝突させる２つのガス導入口と、衝突させたガスを衝突方向と異なる方向に導出して前記検査流路に供給する緩衝室とを有することを特徴とする。

本発明によれば、計測流路ユニット１０の製品検査時における製品の合格／不合格を、従来のように寸法測定に頼る必要がないため人的な寸法測定精度に依存することなく、圧力または流速の測定・比較により判定できるので、製品検査時の工数、人員等を削減し、検査時間を短縮することができる。また、計測流路ユニット１０を作成する金型に経時的変化が発生した場合、経時的変化を容易に発見することができる。また、検査装置を２列、３列と並列に設置することで、検査の数を２倍、３倍に増やすことが可能になる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。

（第１の実施形態）図１は、本発明の計測流路ユニット検査方法を実施する計測流路ユニット検査装置の第１の実施形態を示す概略斜視図である。計測流路ユニット用査装置１は、本体２、カバー３、ガスフィーダ４、ガス排出路５、台６および固定板７を含んで構成されている。本体２、カバー３、ガスフィーダ４およびガス排出路５の各パーツは、詳細には以下のように構成されている。

本体２は、図２および図３に示すように、断面略矩形状の検査流路２１ａが形成されたアルミ製（金属製）の検査流路本体２１からなる。ガスフィーダ４が接続される検査流路本体２１の一方の端部（すなわち、上流側の端部）には、円形の径が次第に小さくなるテーパを有するすり鉢状の縮流部２１ｂと、この縮流部２１ｂと検査流路２１ａを連通する入口部２１ｃが形成されている。なお、テーパは、逆四角錐となるようなテーパでも良い。一方の端部の端面には、ガスフィーダ固定用ネジ穴２１ｉと平行ピン挿入孔２１ｋが形成されている。

ガス排出路５が接続される検査流路本体２１の他方の端部（すなわち、下流側の端部）には、検査流路２１ａと連通し、検査流路２１ａを流れるガスをガス排出路５へ放出する出口部２１ｄが形成されている。他方の端部の端面には、ガスフィーダ固定用ネジ穴２１ｊと平行ピン挿入孔２１ｌが形成されている。

検査流路２１ａを形成する検査流本体２１の底部には、中間に間隔をおいて位置決め溝２１ｅが形成されている。また、一方の端部に近い場所の底部には、流れ方向に間隔をおいて複数（この例では４個）の圧力検出穴２１ｆ１が形成され、他方の端部に近い場所の底部には、流れ方向に間隔をおいて複数（この例では３個）の圧力検出穴２１ｆ２が形成されている。

圧力検出穴２１ｆ１が形成されている場所の左側壁には、複数の圧力検出穴２１ｆ１に対応する個数（この例では４個）の圧力検出穴２１ｆ３が流れ方向に間隔をおいて形成され、圧力検出穴２１ｆ２が形成されている場所の左側壁には、複数の圧力検出穴２１ｆ２に対応する個数（この例では３個）の圧力検出穴２１ｆ４が流れ方向に間隔をおいて形成されている。

圧力検出穴２１ｆ１が形成されている場所の右側壁には、複数の圧力検出穴２１ｆ１に対応する個数（この例では４個）の圧力検出穴２１ｆ５が流れ方向に間隔をおいて形成され、圧力検出穴２１ｆ２が形成されている場所の右側壁には、複数の圧力検出穴２１ｆ２に対応する個数（この例では３個）の圧力検出穴２１ｆ６が流れ方向に間隔をおいて形成されている。

検査流路２１ａを形成する検査流路本体２１の上面には、カバー３でシールするためのゴム製シール部材であるＯ（オー）リングをはめる嵌合溝２１ｇと、複数のカバー固定用ネジ穴２１ｈが形成されている。検査流路本体２１の底面には、固定板７へ固定するための固定用穴２１ｍが形成されている。

カバー３はアルミ製で、図４に示すように、計測流路ユニット１０を装着可能なように露出された検査流路２１ａの一部、たとえば検査流路本体２１の上部、を覆って検査流路２１ａの上部内壁となる寸法を有し、上面における一方の端部に近い場所に、複数（この例では４個）の圧力検出穴３ａ１が形成され、他方の端部に近い場所に、複数（この例では３個）の圧力検出穴３ａ２が形成されている。圧力検出穴３ａ１および３ａ２は、カバー３を検査流路本体２１に固定した際に検査流路本体２１の底部に形成された圧力検出穴２１ｆ１および２１ｆ２に対応する位置に形成されている。また、カバー２３の上面には、検査流路本体２１のカバー固定用ネジ穴２１ｈに対応する箇所に固定用穴ネジ穴３ｂが形成されている。カバー３の背面には、中間に間隔をおいて位置決め溝３ｃが形成されている。

ガスフィーダ４はアルミ製で、図５に示すように、両側面にガス導入口４ａおよび４ｂが形成され、正面にガス導入口４ａおよび４ｂと連通する断面円形状の緩衝室４ｃが形成されている。ガスフィーダ４の正面には、複数の固定用ネジ穴４ｄと複数の平行ピン挿入孔４ｅが形成されている。また、緩衝室４ｃの内周縁には、ごみ等の進入を防止する金網等のメッシュ部材（図示しない）を取り付けるための円形の取付溝４ｇが設けられている。また、検査流路本体２１の入口部２１ｂと接続した時のシール用Ｏリング（図示しない）を取り付けるための取付け溝４ｆが設けられている。図示しないガス供給源からのガスがガス導入口４ａおよび４ｂに導入されると、ガスの流れの動圧が検査流路２１ａに影響を及ぼさないようにするために、ガスは緩衝室４ｃ内で衝突した後、流れ方向が導入口４ａおよび４ｂと直交する方向に変えられて緩衝室４ｃから導出される。

ガス排出路５はアルミ製であり、図６に示すように、検査流路本体２１の出口部２１ｄに対応するガス排出部５ａと、複数の固定用ネジ穴５ｂと複数の平行ピン挿入孔５ｃが形成されている。また、ガス排出部５ａの一方の表面には、ごみ等の進入を防止する金網を取り付けるための取付溝５ｅが設けられている。また、検査流路本体２１の出口部２１ｄに接続した時のシール材としてのＯリング（図示しない）を取り付けるための取付け溝５ｄが設けられている。

上述のように構成されている各パーツは、次のように組み付けられる。すなわち、ガスフィーダ４の緩衝室４ｃが本体２の検査流路本体２１の縮流部２１ｂと連通するように合わせられ、ガタをなくすために図示しない平行ピンが平行ピン挿入孔２１ｋおよび４ｅに挿入されて位置決めされた後、固定用ネジ穴４ｄおよびガスフィーダ固定用ネジ穴２１ｉにネジが挿入されて締め付けられることにより、本体２とガスフィーダ４が気密に組み付けられる。

また、本体２の検査流路本体２１の出口部２１ｄがガス排出路５のガス排出部５ａと連通するように合わせられ、ガタをなくすために図示しない平行ピンが平行ピン挿入孔２１ｌおよび５ｃに挿入されて位置決めされた後、固定用ネジ穴５ｂおよびガス排出路固定用ネジ穴２１ｊにネジが挿入されて締め付けられることにより、本体２とガス排出路５が気密に組み付けられる。

ガスフィーダ４、本体２およびガス排出路５の各パーツが組み付けられた際、図１に示すように、ネジで締める時にガタができないように、各パーツは固定板７に固定される。

このように組み付けられた計測流路ユニット検査装置１は、検査時に次のように使用される。

まず、図７に示すように、カバー３を取り付けていない状態の検査流路本体２の検査流路２１ａの中に、検査すべき計測流路ユニット１０が装着される。この装着の際、計測流路ユニット１０の位置決め用の凸部１０ｆが、計測流路ユニット１０の位置決め溝２１ｅに嵌合される。

次に、図８に示すように、嵌合溝２１ｇにシール部材であるＯリング（図示しない）が嵌合された検査流路本体２１の上面に、カバー３が取り付けられる。カバー３は、位置決め溝３ｃに計測流路ユニット１０の位置決め用の凸部１０ｅが嵌合された後、固定用ネジ穴３ｂおよびカバー固定用ネジ穴２１ｈにネジが挿入されて締め付けられることにより、検査流路本体２１に組み付けられる。なお、検査流路２１ａへの計測流路ユニット１０の装着の際、計測流路ユニット１０の外周にゴム等の弾性部材からなるＯリング１２をはめて検査流路２１ａ内でガタつかないように固定している。

また、計測流路ユニット１０の装着により、計測流路ユニット１０の上流側と下流側は、計測流路ユニット１０の内側の計測流路だけを介して連通するが、計測流路ユニット１０の外側を通って連通することがないようにされている。

このように計測流路ユニット１０が検査流路２１ａに装着され、カバー３が取り付けられた状態では、圧力検出穴３ａ１、２１ｆ１、２１ｆ３および２１ｆ５は、それぞれガスの流れ方向に設けられている４個の穴が、１つずつ、ガスの流れ方向に直交する方向における同じ平面の異なる位置にある。そして、図９に示すように、装着された計測流路ユニット１０の上流側に形成されている圧力検出穴３ａ１、２１ｆ１、２１ｆ３および２１ｆ５は、ガスの流れ方向に複数個設けられている中から、ガスの流れ方向に直交する方向において同じ平面に位置している１個のみがそれぞれ選択され、同様に、装着された計測流路ユニット１０の下流側に形成されている圧力検出穴３ａ２、２１ｆ２、２１ｆ４および２１ｆ６は、ガスの流れ方向に複数個設けられている中から、ガスの流れ方向に直交する方向において同じ平面に位置している１個のみがそれぞれ選択され、選択された各圧力検出穴に圧力検出手段としての圧力計ＰＭ１，ＰＭ２、ＰＭ３およびＰＭ４の圧力検出プローブ（図示しない）が接続される。選択された１個以外の圧力検出穴はすべて、ガス漏れが生じないように適当な手段によって塞がれる。

複数個の中から１個の圧力検出穴を選択する際には、検査流路２１ａの上流側におけるガスの流れの影響が少ない位置で圧力検出を行うために、検査流路２１ａの上部、下部、左側部および右側部における４つの圧力ができるだけ等しい位置で圧力検出ができるようにするのが好適である。そのため、検査流路２１ａの上流側には、検査流路２１ａに計測流路ユニット１０を装着した時、その先端から上流方向に、たとえば、５ｍｍ，１５ｍｍ，２５ｍｍ，３５ｍｍの距離となる位置の４点に、圧力検出穴２１ｆ１、２１ｆ３、２１ｆ５および３ａ１が設けられている。

一方、検査流路２１ａの下流側では、装着された計測流路ユニット１０の先端からの距離がある程度以上大きくなると、流れが一様になって、検査流路２１ａの検査流路２１ａの上部、下部、左側部及び右側部における４つの圧力に差がなくなり、計測流路ユニット１０の歪みや変形による圧力の違いが検出できなくなる。そのため、検査流路２１ａの下流側においては、検査流路２１ａに計測流路ユニット１０を装着した時、その先端から下流方向に、たとえば、５ｍｍ，１５ｍｍ，２５ｍｍの距離となる位置の、上流側の４点より少ない３点に、圧力検出穴２１ｆ２、２１ｆ４、２１ｆ６および３ａ２が設けられている。

なお、各圧力検出穴の数は、検査装置１の設計段階で経験的に設定されており、もし上述の個数でも良好な圧力検出ができない場合は、さらに個数を追加しても良い。

次に、ガス供給源から導入したガスが、ガスフィーダ４、検査流路２１ａ、計測流路ユニット１０およびガス排出路５を介して流れている間に、選択されたガス検出穴を使用して検査流路２１ａ内のガスの流れの静圧を圧力計ＰＭ１，ＰＭ２、ＰＭ３およびＰＭ４で測定する。

圧力計ＰＭ１は、計測流路ユニット１０の上流側の圧力検出穴３ａ１から検出される圧力と下流側の圧力検出穴３ａ２から検出される圧力の差（すなわち、差圧）ΔＰ１を測定する。この差圧ΔＰ１は、計測流路ユニット１０内の多層流路の上壁１０ｂ側の圧力損失に相当する。

また、圧力計ＰＭ２は、計測流路ユニット１０の上流側の圧力検出穴２１ｆ１と下流側の圧力検出穴２１ｆ２の差圧ΔＰ２を測定する。この差圧ΔＰ２は、計測流路ユニット１０内の多層流路の下壁１０ａ側の圧力損失に相当する。

また、圧力計ＰＭ３は、計測流路ユニット１０の上流側の圧力検出穴２１ｆ３と下流側の圧力検出穴２１ｆ４の差圧ΔＰ３を測定する。この差圧ΔＰ３は、計測流路ユニット１０内の多層流路の左側壁１０ｃ側の圧力損失に相当する。

また、圧力計ＰＭ４は、計測流路ユニット１０の上流側の圧力検出穴２１ｆ５と下流側の圧力検出穴２１ｆ６の差圧ΔＰ４を測定する。この差圧ΔＰ４は、計測流路ユニット１０内の多層流路の右側壁１０ｄ側の圧力損失に相当する。

次に、上述のように上流側と下流側の異なる位置で測定された差圧ΔＰ１、ΔＰ２、ΔＰ３およびΔＰ４を比較する。差圧ΔＰ１とΔＰ２が等しく、ΔＰ３とΔＰ４が等しければ、計測流路ユニット１０は合格品と判定され、いずれかもしくは両方が等しくなければ、不合格品と判定される。

理想的な合格品では、差圧ΔＰ１、ΔＰ２、ΔＰ３およびΔＰ４のすべてが等しくなる。たとえば、計測流路ユニット１０の下壁１０ａや上壁１０ｂに歪み、変形等があれば、差圧ΔＰ１とΔＰ２は等しくなくなり、不合格品と判定される。また、計測流路ユニット１０の左側壁１０ｃや右側壁１０ｄに歪み、変形等があれば、差圧ΔＰ３とΔＰ４は等しくなくなり、不合格品と判定される。なお、比較される差圧の差が、予め設定された合否判定差圧しきい値未満であれば合格、合否判定差圧しきい値以上であれば不合格と判定するようにしても良い。

図１０は、上述の検査方法を説明するための流量対差圧特性を示すグラフである。図１０においては、一例として圧力計ＰＭ１およびＰＭ２で測定された計測流路ユニット１０の上壁１０ｂ側（カバー３側）の差圧ΔＰ１の特性と、計測流路ユニット１０の下壁１０ａ側（検査流路２１ａの底部側）の差圧ΔＰ２の特性が示されている。図１０から、流量Ｑが５０００（Ｌ（リットル）／ｈ（アワー））〜７０００（Ｌ／ｈ）の高流量範囲で差圧ΔＰ１とΔＰ２が等しくなくなり、流量が大きくなるにつれてその差ΔＰＤ１（＝ΔＰ１−ΔＰ２）が増大する傾向にあることが分かる。したがって、上述の高流量範囲のガスを検査流路２１ａに流した時の各差圧の比較を行い、その比較結果に基づいて計測流路ユニット１０の製品合格／不合格を判定することができる。

このように、第１の実施形態によれば、計測流路ユニット１０の製品検査の合格／不合格を、従来のように寸法測定に頼る必要がないため人的な寸法測定精度に依存することなく、差圧の測定・比較により判定できるので、受け入れ検査時の工数、人員等を削減し、検査時間を短縮することができる。また、計測流路ユニット１０を作成する金型に経時的変化が発生した場合、経時的変化を容易に発見することができる。また、検査装置を２列、３列と並列に設置することで、検査の数を２倍、３倍に増やすことが可能になる。

また、圧力検出穴が上流側に４個、下流側に３個のように複数個設けられているので、圧力検出位置を選択可能である。このような圧力検出穴を上流側、下流側とも更に増やすことにより、最適な圧力検出位置を選択することができる。さらに、圧力検出位置を二列、三列と並列に増やすことで、各位置の差圧の傾向、分布の精度を上げることが可能となる。

なお、圧力計ＰＭ１〜ＰＭ４で測定された差圧の比較と、その比較結果による合格／不合格判定は、検査員が行っても良いし、または、差圧の比較手段と、比較手段の比較結果に基づき合格／不合格判定を行う判定手段とを、ＣＰＵ等を用いて電気的に構成して、自動的に合否判定されるようにしても良い。

（第２の実施形態）第２の実施形態では、本体２を複数のパーツに分割した構成を有する。たとえば、図１１に示すように、本体２を第１のボディ２Ａ、第２のボディ２Ｂおよび第３のボディ２Ｃの３つに分割する。第１のボディ２Ａは、第１の実施形態における検査流路本体２１の縮流部２１ｂ、入口部２１ｃおよび検査流路２１ａの一部を備えた構成とする。第２のボディ２Ｂは、第１の実施形態における検査流路本体２１の圧力検出穴２１ｆ１、２１ｆ３、２１ｆ５、位置決め溝２１ｅを含む検査流路２１ａの中間部と同じ構成とする。第３のボディ２Ｃは、第１の実施形態における検査流路本体２１の出口部２１ｄおよび圧力検出穴２１ｆ２，２１ｆ４，２１ｆ６を含む検査流路２１ａの一部を備えた構成とする。各ボディの組み付け時は、組み付け時のズレ、ガタをなくすため平行ピンで位置決めされる。さらに、第１のボディ２Ａ、第２のボディ２Ｂおよび第３のボディ２Ｃに貫通穴を２個設け、長い２本のボルトで両側から締め付け固定する。

このように構成した場合は、計測流路ユニット１０の長さ寸法に応じて長さの異なる第２のボディ２Ｂを複数用意して交換可能とすることができ、計測流路ユニット１０の長さ寸法が変更された場合でも、検査装置全体を作成し直す必要が無くなる。

（第３の実施形態）上述の第１の実施形態では、差圧の比較によって合否判定を行っているが、第３の実施形態として、計測流路ユニット１０の下流側の下壁１０ａ、上壁１０ｂ、左側壁１０ｃおよび右側壁１０ｄ付近の静圧のみを、それぞれ、圧力検出穴３ａ２、２１ｆ２、２１ｆ４および２１ｆ６を使用することにより圧力計ＰＭ１〜ＰＭ４で測定して、測定された４つの静圧値を比較することにより合否判定しても良い。

たとえば、上壁１０ｂ付近の静圧、すなわち、圧力検出穴３ａ２から検出された静圧値Ｐ_10b と、下壁１０ａ付近の静圧、すなわち、圧力検出穴２１ｆ２から検出された静圧値Ｐ_21f2を比較し、両静圧値に差が見られるかどうかを検討し、差があれば不合格、差がなければ合格とする。また、たとえば、左側壁１０ｃ付近の静圧、すなわち、圧力検出穴２１ｆ４から検出された静圧値Ｐ_21f4 と、右側壁１０ｄ付近の静圧、すなわち、圧力検出穴２１ｆ６から検出された静圧値Ｐ_21f6を比較し、両静圧値に差が見られるかどうかを検討し、差があれば不合格、差がなければ合格とする。

図１２は、上述の検査方法を説明するための流量対静圧特性を示すグラフである。図１２においては、一例として測定された計測流路ユニット１０の上壁１０ｂ側（カバー３側）の静圧Ｐ_10b の特性と、計測流路ユニット１０の下壁１０ａ側（検査流路２１ａの底部側）の静圧Ｐ_21f2の特性が示されている。図１２から、流量Ｑが５０００（Ｌ（リットル）／ｈ（アワー））〜７０００（Ｌ／ｈ）の高流量範囲で静圧Ｐ_10b とＰ_21f2が等しくなくなり、流量が大きくなるにつれてその差ΔＰＳ１（＝Ｐ_21f2−Ｐ_10b ）が増大する傾向にあることが分かる。したがって、上述の高流量範囲のガスを検査流路２１ａに流した時の各静圧の比較を行い、その比較結果に基づいて計測流路ユニット１０の製品合格／不合格を判定することができる。なお、比較される静圧の差が、予め設定された合否判定静圧しきい値未満であれば合格、合否判定静圧しきい値以上であれば不合格と判定するようにしても良い。

また、圧力計ＰＭ１〜ＰＭ４で測定された静圧値の比較と、その比較結果による合格／不合格判定は、検査員が行っても良いし、または、静圧値の比較手段と、比較手段の比較結果に基づき合格／不合格判定を行う判定手段とを、ＣＰＵ等を用いて電気的に構成して、自動的に合否判定されるようにしても良い。

（第４の実施形態）第４の実施形態として、第１の実施形態と同様に差圧の比較で合否判定を行った後、さらに第３の実施形態と同様に下流側の静圧値の比較で再度合否判定しても良く、この場合は、より合否判定精度を上げることができる。この場合も、比較および合否判定は、上述のように検査員または電気的構成によって行うことができる。

（第５の実施形態）上述の第３の実施形態では、圧力測定によって合否判定を行っているが、第５の実施形態として、第３の実施形態における静圧測定と同じ位置のガスの流速をフローセンサ等の流速センサを用いた流速測定手段で測定し、各位置の流速を比較することにより合否判定しても良い。

たとえば、上壁１０ｂ付近の流速Ｖ_10b と、下壁１０ａ付近の流速Ｖ_21f2を比較し、両流速に差が見られるかどうかを検討し、差があれば不合格、差がなければ合格とする。また、たとえば、左側壁１０ｃ付近の流速Ｖ_21f4 と、右側壁１０ｄ付近の流速Ｖ_21f6を比較し、両流速値に差が見られるかどうかを検討し、差があれば不合格、差がなければ合格とする。なお、比較される流速値の差が、予め設定された合否判定流速しきい値未満であれば合格、合否判定流速しきい値以上であれば不合格と判定するようにしても良い。

また、流速計で測定された流速値の比較と、その比較結果による合格／不合格判定は、検査員が行っても良いし、または、流速値の比較手段と、比較手段の比較結果に基づき合格／不合格判定を行う判定手段とを、ＣＰＵ等を用いて電気的に構成して、自動的に合否判定されるようにしても良い。

以上の通り、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限らず、種々の変形、応用が可能である。

たとえば、上述の第２の実施形態において、縮流部２１ｂ部分をさらに別パーツとして取付可能としても良い。この場合、縮流部２１ｂのテーパで縮流する角度を変更したい時、縮流部２１ｂ部分のパーツを別の角度のものに取り替えるだけで対応することができる。

本発明の計測流路ユニット検査方法を実施する計測流路ユニット検査装置の第１の実施形態を示す概略斜視図である。（第１の実施形態） 計測流路ユニット用検査装置における検査流路本体の構成例を示す図であり、（Ａ）〜（Ｅ）は、それぞれ、上面図、正面図、底面図、左側面図および右側面図である。（第１の実施形態） 図２（Ａ）におけるＡ−Ａ線断面図である。（第１の実施形態） 計測流路ユニット検査装置におけるカバーの構成例を示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は背面図である。（第１の実施形態） 計測流路ユニット検査装置におけるガスフィーダの構成例を示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は（Ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図、（Ｃ）は右側面図である。（第１の実施形態） 計測流路ユニット検査装置におけるガス排出路の構成例を示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は（Ａ）におけるＣ−Ｃ線断面図である。（第１の実施形態） 検査流路本体への計測流路ユニットの装着状態を示す概略斜視図である。（第１の実施形態） 検査流路本体への計測流路ユニットの装着状態を示す概略断面図である。（第１の実施形態） 計測流路ユニット検査装置における検査方法を説明する説明図である。（第１の実施形態） 第１の実施形態における検査方法を説明するための流量対差圧特性を示すグラフである。（第１の実施形態） 第２の実施形態における検査流路本体の構成例を示す正面図である。（第２の実施形態） 第３の実施形態における検査方法を説明するための流量対静圧特性を示すグラフである。（第３の実施形態） ガスメータの要部断面図である。 計測流路ユニットの構成例を示す斜視図である。

符号の説明

１ 計測流路ユニット用検査装置
１０ 計測流路ユニット
２Ａ 第１のボディ
２Ｂ 第２のボディ
２Ｃ 第３のボディ
２１ 検査流路本体
２１ａ 検査流路
２１ｂ 縮流部
２１ｃ 入口部
２１ｄ 出口部
２１ｆ１〜２１ｆ６ 圧力検出穴
３ カバー
３ａ１，３ａ２ 圧力検出穴
４ ガスフィーダ
４ａ ガス導入口
４ｂ ガス導入口
４ｃ 緩衝室
ＰＭ１〜ＰＭ４ 圧力計（圧力検出手段）

Claims (11)

1. 検査すべき計測流路ユニットが装着された検査流路にガスが流されたときの前記計測流路ユニットの下流側の前記検査流路の異なる位置の静圧、または上流側と下流側の異なる位置の差圧、または下流側の異なる位置の流速を測定し、測定された複数の静圧値、差圧値または流速値を比較し、その比較結果に基づいて前記計測流路ユニットの製品合否を判定することを特徴とする計測流路ユニット検査方法。
2. 検査すべき計測流路ユニットが装着され、検査時にガスが流される検査流路と、装着される前記計測流路ユニットの下流側に設けられ、前記検査流路に外部から連通すると共にガスの流れ方向に直交する方向における同じ平面の異なる位置になるように形成された複数の圧力検出穴とを有する検査流路本体と、
   前記計測流路ユニットを装着可能なように露出された前記検査流路の一部を覆うカバーと
   を備えていることを特徴とする計測流路ユニット検査装置。
3. 請求項２記載の計測流路ユニット検査装置において、
   前記複数の圧力検出穴における圧力を測定する圧力測定手段をさらに備えていることを特徴とする計測流路ユニット検査装置。
4. 請求項３記載の計測流路ユニット検査装置において、
   前記圧力測定手段で測定された複数の圧力値を比較する比較手段と、
   前記比較手段の比較結果に基づいて前記計測流路ユニットの製品合否を判定する判定手段とをさらに備えていることを特徴とする計測流路ユニット検査装置。
5. 検査すべき計測流路ユニットが装着され、検査時にガスが流される検査流路と、装着される前記計測流路ユニットの上流側および下流側に設けられ、外部から前記検査流路に連通すると共にガスの流れ方向に直交する方向における同じ平面の異なる位置になるように形成された複数の圧力検出穴とを有する検査流路本体と、
   前記計測流路ユニットを装着可能なように露出された前記検査流路の一部を覆うカバーと
   を備えていることを特徴とする計測流路ユニット検査装置。
6. 請求項５記載の計測流路ユニット検査装置において、
   前記検査流路本体は、第１、第２及び第３のボディに３分割されており、
   前記第１のボディは、前記検査流路の一部と、供給されるガスを縮流させる縮流部と、該縮流部と前記検査流路を連通する入口部とを有し、
   前記第２のボディは、前記検査流路の一部と、前記上流側に設けられた複数の圧力検出穴とを有し、
   前記第３のボディは、前記検査流路の一部と、前記下流側に設けられた複数の圧力検出穴と、前記検査流路を流れるガスを放出する出口部を有する
   ことを特徴とする計測流路ユニット検査装置。
7. 請求項５または６記載の計測流路ユニット検査装置において、
   前記上流側の複数の圧力検出穴と下流側の複数の圧力検出穴を用いて、前記検査流路の異なる位置の複数の差圧を測定する圧力測定手段をさらに備えていることを特徴とする計測流路ユニット検査装置。
8. 請求項７記載の計測流路ユニット検査装置において、
   前記圧力測定手段で測定された複数の差圧値を比較する比較手段と、
   前記比較手段の比較結果に基づいて前記計測流路ユニットの製品合否を判定する判定手段とをさらに備えていることを特徴とする計測流路ユニット検査装置。
9. 検査すべき計測流路ユニットが装着され、検査時にガスが流される検査流路と、装着される前記計測流路ユニットの下流側に設けられ、ガスの流れ方向に直交する方向における同じ平面の異なる位置の流速を検出する複数の流速検出手段とを有する検査流路本体と、
   前記計測流路ユニットを装着可能なように露出された前記検査流路の一部を覆うカバーと
   を備えていることを特徴とする計測流路ユニット検査装置。
10. 請求項９記載の計測流路ユニット検査装置において、
    前記流速検出で検出された複数の流速値を比較する比較手段と、
    前記比較手段の比較結果に基づいて前記計測流路ユニットの製品合否を判定する判定手段とをさらに備えていることを特徴とする計測流路ユニット検査装置。
11. 請求項２から１０のいずれか１項に記載の計測流路ユニット検査装置において、
    前記検査流路本体に接続され、前記検査流路にガスを導入するガスフィーダとを備え、
    前記ガスフィーダは、互いに逆方向からガスを導入させて衝突させる２つのガス導入口と、衝突させたガスを衝突方向と異なる方向に導出して前記検査流路に供給する緩衝室とを有することを特徴とする計測流路ユニット検査装置。

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