JP2010059253A - Rubber composition for tire side display - Google Patents
Rubber composition for tire side display Download PDFInfo
- Publication number
- JP2010059253A JP2010059253A JP2008224119A JP2008224119A JP2010059253A JP 2010059253 A JP2010059253 A JP 2010059253A JP 2008224119 A JP2008224119 A JP 2008224119A JP 2008224119 A JP2008224119 A JP 2008224119A JP 2010059253 A JP2010059253 A JP 2010059253A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber composition
- rubber
- tire side
- side display
- weight
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Tires In General (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
Description
本発明は、タイヤサイド表示用ゴム組成物に関し、さらに詳しくは、成形加工性を低下させることなく、耐外傷性と耐候性を向上した識別機能に優れるタイヤサイド表示用ゴム組成物に関する。 The present invention relates to a rubber composition for a tire side display, and more particularly, to a rubber composition for a tire side display excellent in discrimination function with improved damage resistance and weather resistance without deteriorating molding processability.
一般に、空気入りタイヤに対するブランドなどの表示は、タイヤサイド部に金型に設けられた表示部を刻印することにより行なわれている。しかし、この刻印はタイヤと同じ黒色であると目立ちにくいため、タイヤサイド部に白色又は有彩色のゴム部分を配置して表示することにより識別を容易にするのが一般的である。 In general, a brand or the like is displayed on a pneumatic tire by marking a display portion provided on a mold on a tire side portion. However, since this inscription is less noticeable if it is the same black as the tire, it is common to facilitate identification by arranging and displaying a white or chromatic rubber portion on the tire side portion.
一方、タイヤサイド部は、縁石などに接触したときに傷付き難い耐外傷性を有すること及び日光や降水に対して劣化し難い耐候性に優れていることが求められている。このためサイドウォール用ゴム組成物には、アミン系老化防止剤などを配合することにより、耐候性を向上すると共に、老化に伴う耐外傷性の低下を防ぐようにしている。しかしながら、アミン系老化防止剤を配合するとゴムが茶褐色に着色するため、白色又は有彩色などの識別機能が要求されるタイヤサイド表示用ゴム組成物に使用することは難しい。 On the other hand, the tire side portion is required to have a trauma resistance that is difficult to be damaged when it comes into contact with a curbstone or the like, and to be excellent in weather resistance that hardly deteriorates against sunlight and precipitation. For this reason, the rubber composition for sidewalls is blended with an amine-based anti-aging agent to improve the weather resistance and prevent the deterioration of the trauma resistance accompanying aging. However, when an amine-based anti-aging agent is blended, the rubber is colored brown, so that it is difficult to use the rubber composition for a tire side display that requires a white or chromatic color identification function.
特許文献１は、上述したタイヤサイド表示用のゴム組成物として、エチレン−プロピレン−ジエンゴムやブチルゴムを配合することを提案している。しかし、エチレン−プロピレン−ジエンゴムやブチルゴムを配合したゴム組成物は、多種類の色彩による識別機能の向上には優れているが耐候性及び耐外傷性については、必ずしも十分なレベルではなかった。これらのうち後者の耐外傷性に対する対策としては、カーボンブラック以外の色彩に影響を与えない無機充填剤の配合量を増加させることが考えられるが、ゴム粘度が増大するため成形加工性が悪化するという問題があった。
本発明の目的は、成形加工性を低下させることなく、耐外傷性と耐候性を向上した識別機能に優れるタイヤサイド表示用ゴム組成物を提供することにある。 An object of the present invention is to provide a rubber composition for a tire side display excellent in discrimination function with improved damage resistance and weather resistance without deteriorating molding processability.
上記目的を達成する本発明のタイヤサイド表示用ゴム組成物は、エチレン−プロピレン−ジエンゴムを２０重量％以上と、数平均分子量が２００００〜３５０００である水添ポリイソプレン及び／又は官能基を有する水添ポリイソプレンを１〜１０重量％とを含むゴム成分１００重量部に対し、カーボンブラック以外の無機充填剤を４０〜９０重量部配合したことを特徴とする。 The rubber composition for a tire side display of the present invention that achieves the above object is a water having 20% by weight or more of ethylene-propylene-diene rubber and hydrogenated polyisoprene having a number average molecular weight of 20,000 to 35,000 and / or a functional group. 40 to 90 parts by weight of an inorganic filler other than carbon black is blended with 100 parts by weight of a rubber component containing 1 to 10% by weight of polyisoprene.
前記無機充填剤は、クレー及び／又は酸化チタンであるとよい。さらに、顔料としてウルトラマリン青、プロシア青、黄鉛、酸化第二鉄、亜鉛黄、鉛丹から選ばれる少なくとも１種を配合することができる。 The inorganic filler may be clay and / or titanium oxide. Furthermore, at least 1 sort (s) chosen from ultramarine blue, prussian blue, chrome yellow, ferric oxide, zinc yellow, and red lead can be mix | blended as a pigment.
このタイヤサイド表示用ゴム組成物は、タイヤサイドのリボン又はレターからなる表示部の構成材料として好適に使用可能である。 This rubber composition for tire side display can be suitably used as a constituent material of a display portion made of a tire side ribbon or letter.
本発明のタイヤサイド表示用ゴム組成物によれば、エチレン−プロピレン−ジエンゴムを２０重量％以上と、数平均分子量が２００００〜３５０００である水添ポリイソプレン及び／又は官能基を有する水添ポリイソプレンを１〜１０重量％とを含むゴム成分１００重量部に対し、カーボンブラック以外の無機充填剤を４０〜９０重量部配合するようにしたので、ゴム組成物に識別機能を低下させるような濁色を発生させることがなく、水添ポリイソプレン及び官能基を有する水添ポリイソプレンは、二重結合を含まないため耐候性を向上させると共に、数平均分子量を上記範囲内にすることでゴム組成物のモジュラスを下げるため無機充填剤の配合と相乗して耐外傷性を向上することができる。また、無機充填剤の上限を９０重量部にし、かつ水添ポリイソプレン及び官能基を有する水添ポリイソプレンの数平均分子量を上記範囲内にすることにより成形加工性を良好に維持することができる。 According to the rubber composition for tire side display of the present invention, the hydrogenated polyisoprene and / or the hydrogenated polyisoprene having a functional group with 20% by weight or more of ethylene-propylene-diene rubber and a number average molecular weight of 20000-35000. 40 to 90 parts by weight of an inorganic filler other than carbon black is blended with 100 parts by weight of the rubber component containing 1 to 10% by weight, so that the rubber composition has a turbid color that lowers the identification function The hydrogenated polyisoprene and the hydrogenated polyisoprene having a functional group do not contain a double bond, so that the weather resistance is improved and the number average molecular weight is within the above range. In order to reduce the modulus, the damage resistance can be improved in synergy with the blending of the inorganic filler. In addition, when the upper limit of the inorganic filler is 90 parts by weight and the number average molecular weight of the hydrogenated polyisoprene and the hydrogenated polyisoprene having a functional group is within the above range, the molding processability can be favorably maintained. .
本発明のタイヤサイド表示用ゴム組成物において、ゴム成分としてエチレン−プロピレン−ジエンゴムに加え、水添ポリイソプレン及び／又は官能基を有する水添ポリイソプレンを配合する。水添ポリイソプレン及び官能基を有する水添ポリイソプレンは、エチレン−プロピレン−ジエンゴムにおけるエチレン−プロピレンセグメントとの親和性が高く耐候性に優れると共に、数平均分子量を２００００〜３５０００の範囲に特定したため耐外傷性を一層向上することができる。また、ゴム組成物に濁色などの彩色性を阻害する着色の発生を伴わないので、優れた識別機能を確保することができる。 In the rubber composition for tire side display of the present invention, hydrogenated polyisoprene and / or hydrogenated polyisoprene having a functional group are blended as a rubber component in addition to ethylene-propylene-diene rubber. Hydrogenated polyisoprene and hydrogenated polyisoprene having a functional group have high affinity with the ethylene-propylene segment in the ethylene-propylene-diene rubber and excellent weather resistance, and the number average molecular weight is specified in the range of 20000 to 35000, so The traumatic property can be further improved. In addition, since the rubber composition is not accompanied by the occurrence of coloring that inhibits chromaticity such as turbid color, an excellent identification function can be ensured.
エチレン−プロピレン−ジエンゴムは、分子中に二重結合が少ないため、酸素や熱に対する安定性が高いと共に、硫黄による再架橋が少ないため耐候性が優れる。このためエチレン−プロピレン−ジエンゴムを配合することにより、タイヤサイド表示用ゴム組成物の耐候性及び耐外傷性を高くすることができる。また、エチレン−プロピレン−ジエンゴムは、ゴム組成物に濁色などの彩色性を阻害する着色を起こすことがない。 Since ethylene-propylene-diene rubber has few double bonds in the molecule, it has high stability to oxygen and heat, and also has excellent weather resistance because there is little re-crosslinking by sulfur. Therefore, by blending ethylene-propylene-diene rubber, it is possible to increase the weather resistance and the damage resistance of the rubber composition for tire side display. In addition, the ethylene-propylene-diene rubber does not cause coloring that inhibits chromaticity such as turbidity in the rubber composition.
エチレン−プロピレン−ジエンゴムの配合量は、ゴム成分中２０重量％以上、好ましくは２０〜３０重量％にする。エチレン−プロピレン−ジエンゴムの配合量が２０重量％未満の場合には、ゴム組成物の耐候性及び耐外傷性が不足する。また、エチレン−プロピレン−ジエンゴムの配合量が多すぎると、ゴム組成物の成形加工性が悪化する虞がある。エチレン−プロピレン−ジエンゴムの種類は、特に限定されるものではなく、タイヤ用ゴム組成物に通常用いられるものを使用することができる。好ましくは、成形加工性を確保にするためムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）が４０〜５０のエチレン−プロピレン−ジエンゴムが好ましい。ムーニー粘度は、ＪＩＳ Ｋ６３００に準拠して１００℃で測定した値とする。 The blending amount of the ethylene-propylene-diene rubber is 20% by weight or more, preferably 20-30% by weight in the rubber component. When the blending amount of the ethylene-propylene-diene rubber is less than 20% by weight, the weather resistance and trauma resistance of the rubber composition are insufficient. Moreover, when there are too many compounding quantities of ethylene-propylene-diene rubber, there exists a possibility that the moldability of a rubber composition may deteriorate. The kind of ethylene-propylene-diene rubber is not particularly limited, and those usually used for rubber compositions for tires can be used. Preferably, an ethylene-propylene-diene rubber having a Mooney viscosity (ML 1 + 4 , 100 ° C.) of 40 to 50 is preferable in order to ensure moldability. The Mooney viscosity is a value measured at 100 ° C. in accordance with JIS K6300.
本発明では、上述したエチレン−プロピレン−ジエンゴムに加えて、水添ポリイソプレン及び官能基を有する水添ポリイソプレンを配合することにより、ゴム組成物の耐候性及び耐外傷性を一層向上することができる。これらの水添ポリイソプレン及び官能基を有する水添ポリイソプレンは、二重結合部分を水素添加しているため、酸素や熱に対する安定性及び再架橋防止性が高いことにより耐候性を向上すると共に、エチレン−プロピレン−ジエンゴムにおけるエチレン−プロピレンセグメントと親和性が高くゴム組成物の耐候性を相乗的に向上する。同時に水添ポリイソプレン及び官能基を有する水添ポリイソプレンの数平均分子量を他のゴム成分と比べて小さくしたためゴム組成物のモジュラスを下げるため、無機充填剤の配合と相乗することにより耐外傷性を向上することができる。また、水添ポリイソプレン及び官能基を有する水添ポリイソプレンは、ゴム組成物に濁色などの彩色性を阻害する着色を起こすことがない。上述した水添ポリイソプレン、官能基を有する水添ポリイソプレンは、いずれか一方だけ又は両方を混合して使用してもよい。 In the present invention, in addition to the above-described ethylene-propylene-diene rubber, hydrogenated polyisoprene and hydrogenated polyisoprene having a functional group can be blended to further improve the weather resistance and damage resistance of the rubber composition. it can. Since these hydrogenated polyisoprenes and hydrogenated polyisoprenes having functional groups are hydrogenated at the double bond portion, they have improved weather resistance due to high stability against oxygen and heat and high anti-re-crosslinking properties. The ethylene-propylene segment in ethylene-propylene-diene rubber has high affinity with the ethylene-propylene segment and synergistically improves the weather resistance of the rubber composition. At the same time, the number average molecular weight of hydrogenated polyisoprene and functionalized hydrogenated polyisoprene is reduced compared to other rubber components, so that the modulus of the rubber composition is lowered. Can be improved. Further, the hydrogenated polyisoprene and the hydrogenated polyisoprene having a functional group do not cause coloration such as turbid color in the rubber composition which inhibits coloring. Only one or both of the above-mentioned hydrogenated polyisoprene and hydrogenated polyisoprene having a functional group may be used.
水添ポリイソプレン及び／又は官能基を有する水添ポリイソプレンの配合量は、ゴム成分中１〜１０重量％、好ましくは３〜８重量％にする。水添ポリイソプレン及び／又は官能基を有する水添ポリイソプレンの配合量が１重量％未満の場合には、ゴム組成物の耐候性及び耐外傷性を向上する効果が十分に得られない。また、水添ポリイソプレン及び／又は官能基を有する水添ポリイソプレンの配合量が１０重量％を超えると、ゴム組成物の強度が低下するため却って耐外傷性が悪化する。 The blending amount of the hydrogenated polyisoprene and / or the hydrogenated polyisoprene having a functional group is 1 to 10% by weight, preferably 3 to 8% by weight in the rubber component. When the blending amount of the hydrogenated polyisoprene and / or the hydrogenated polyisoprene having a functional group is less than 1% by weight, the effect of improving the weather resistance and the scratch resistance of the rubber composition cannot be sufficiently obtained. On the other hand, if the blending amount of the hydrogenated polyisoprene and / or the hydrogenated polyisoprene having a functional group exceeds 10% by weight, the strength of the rubber composition is lowered, so that the trauma resistance deteriorates.
本発明で使用する水添ポリイソプレン及び官能基を有する水添ポリイソプレンは、数平均分子量が２００００〜３５０００、好ましくは２１００〜３２００にする。数平均分子量が２００００未満の場合には、耐候性を向上する効果が十分に得られないと共に、ゴム強度が低下する。また、数平均分子量が３５０００を超えると、ゴム組成物の粘度を低くする効果が十分に得られず成形加工性が悪化する。なお、水添ポリイソプレン及び官能基を有する水添ポリイソプレンの数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）により測定しポリスチレン換算した値とする。 The hydrogenated polyisoprene and the hydrogenated polyisoprene having a functional group used in the present invention have a number average molecular weight of 20000 to 35000, preferably 2100 to 3200. When the number average molecular weight is less than 20000, the effect of improving the weather resistance is not sufficiently obtained, and the rubber strength is lowered. On the other hand, if the number average molecular weight exceeds 35,000, the effect of lowering the viscosity of the rubber composition cannot be obtained sufficiently and the molding processability is deteriorated. The number average molecular weight of the hydrogenated polyisoprene and the hydrogenated polyisoprene having a functional group is a value obtained by measuring with a gel permeation chromatograph (GPC) and converting to polystyrene.
このような水添ポリイソプレンとしては、液状ポリイソプレンゴムを水素添加することにより調製することができる。また、水添ポリイソプレンは市販品を購入して使用することもでき、例えばクラレ社製ＬＩＲ−２００、クラレ社製ＬＩＲ−２９０等を例示することができる。 Such hydrogenated polyisoprene can be prepared by hydrogenating liquid polyisoprene rubber. Moreover, hydrogenated polyisoprene can also purchase and use a commercial item, for example, Kuraray LIR-200, Kuraray LIR-290 etc. can be illustrated.
また、官能基を有する水添ポリイソプレンとしては、官能基を有する液状ポリイソプレンゴムを水素添加することにより調製することができる。ここで、官能基としては、カルボキシル基、フェニル基、アルキル基などの官能基及びこれら官能基を有する化合物若しくはその誘導体であればよい。官能基を有する水添ポリイソプレンとしては、例えば無水マレイン酸若しくはマレイン酸エステルにより変性したイソプレンゴムの水添物、スチレンにより変性したイソプレンゴムの水添物を例示することができる。このような官能基を有する水添ポリイソプレンは、市販品を購入して使用してもよい。例えば、クラレ社製ＬＩＲ−４０３、クラレ社製ＬＩＲ−２３０等を例示することができる。 The hydrogenated polyisoprene having a functional group can be prepared by hydrogenating a liquid polyisoprene rubber having a functional group. Here, the functional group may be a functional group such as a carboxyl group, a phenyl group, or an alkyl group, and a compound or derivative thereof having these functional groups. Examples of the hydrogenated polyisoprene having a functional group include a hydrogenated isoprene rubber modified with maleic anhydride or a maleic ester, and a hydrogenated isoprene rubber modified with styrene. A commercially available product may be used for the hydrogenated polyisoprene having such a functional group. For example, Kuraray LIR-403, Kuraray LIR-230 and the like can be exemplified.
本発明において、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、水添ポリイソプレン及び官能基を有する水添ポリイソプレン以外のゴム成分としては、ジエン系ゴムが使用される。ジエン系ゴムとしては、タイヤサイド表示用ゴム組成物に通常用いられる天然ゴム、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、ブチルゴム等が挙げられる。好ましくは天然ゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴムを使用するとよい。これらジエン系ゴムは、単独又は任意のブレンドとして使用することができる。 In the present invention, diene rubber is used as a rubber component other than ethylene-propylene-diene rubber, hydrogenated polyisoprene and hydrogenated polyisoprene having a functional group. Examples of the diene rubber include natural rubber, isoprene rubber, styrene-butadiene rubber, butadiene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, and butyl rubber, which are usually used in a rubber composition for tire side display. Natural rubber, butyl rubber, and butadiene rubber are preferably used. These diene rubbers can be used alone or as any blend.
本発明のタイヤサイド表示用ゴム組成物は、カーボンブラックを除く無機充填剤を配合することにより耐外傷性を向上すると共に、ゴムの強度を高くする。カーボンブラックを配合しないためゴム組成物を白色や有彩色に着色するときに、彩色性を向上し識別機能を高くすることができる。無機充填剤としては、例えばクレー、酸化チタン、シリカ、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、マイカ等が例示される。なかでもクレー、酸化チタン、シリカ、タルクが好ましい。クレーは、ゴム組成物の補強性能が優れると共に、ゴム組成物に濁色などの彩色性を阻害する着色を起こすことがない。また、酸化チタンは、白色への着色性に優れるため白色顔料としての機能も有する。 The rubber composition for a tire side display of the present invention improves the scratch resistance and increases the strength of the rubber by blending an inorganic filler excluding carbon black. Since carbon black is not blended, when the rubber composition is colored white or chromatic, the chromaticity can be improved and the identification function can be enhanced. Examples of the inorganic filler include clay, titanium oxide, silica, talc, calcium carbonate, aluminum hydroxide, mica and the like. Of these, clay, titanium oxide, silica, and talc are preferable. The clay is excellent in the reinforcing performance of the rubber composition and does not cause the rubber composition to be colored such as turbid color. Titanium oxide also has a function as a white pigment because it is excellent in white colorability.
カーボンブラックを除く無機充填剤の配合量は、ゴム成分１００重量部に対し４０〜９０重量部、好ましくは５０〜８０重量部である。無機充填剤の配合量が４０重量部未満の場合には、耐外傷性を向上すること及びゴム強度を高くすることができない。また、無機充填剤の配合量が９０重量部を超えるとタイヤサイド表示用ゴム組成物の粘度が増大し成形加工性が悪化する。 The compounding amount of the inorganic filler excluding carbon black is 40 to 90 parts by weight, preferably 50 to 80 parts by weight, based on 100 parts by weight of the rubber component. When the blending amount of the inorganic filler is less than 40 parts by weight, it is impossible to improve the damage resistance and to increase the rubber strength. Moreover, when the compounding quantity of an inorganic filler exceeds 90 weight part, the viscosity of the rubber composition for a tire side display will increase, and moldability will deteriorate.
本発明では、必要に応じて顔料を配合してもよい。顔料としては、ゴム組成物に通常使用される顔料を使用することができる。例えばウルトラマリン青、プロシア青、黄鉛、酸化第二鉄、亜鉛黄、鉛丹等を例示することができる。また、顔料の配合量としては、ゴム成分１００重量部に対して好ましくは０．５〜２重量部、より好ましくは０．５〜１．０重量部にするとよい。 In this invention, you may mix | blend a pigment as needed. As a pigment, the pigment normally used for a rubber composition can be used. For example, ultramarine blue, prussian blue, yellow lead, ferric oxide, zinc yellow, red lead and the like can be exemplified. Further, the amount of the pigment is preferably 0.5 to 2 parts by weight, more preferably 0.5 to 1.0 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component.
本発明のタイヤサイド表示用ゴム組成物には、加硫剤、加硫促進剤、可塑剤、カップリング剤などのゴム組成物に一般的に使用される各種添加剤を配合することができる。また、老化防止剤であっても、識別機能に悪影響を及ぼさないものであれば配合してもよい。このような添加剤は一般的な方法で混練してタイヤサイド表示用ゴム組成物とし、加硫又は架橋するのに使用することができる。これらの添加剤の配合量は本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。本発明のタイヤサイド表示用ゴム組成物は、公知のゴム用混練機械、例えば、バンバリーミキサー、ニーダー、ロール等を使用して、上記各成分を混合することによって製造することができる。 Various additives generally used in rubber compositions such as a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, a plasticizer, and a coupling agent can be blended in the tire side display rubber composition of the present invention. Moreover, even if it is an anti-aging agent, as long as it does not have a bad influence on a discrimination function, you may mix | blend. Such an additive can be kneaded by a general method to obtain a rubber composition for tire side display, which can be used for vulcanization or crosslinking. As long as the amount of these additives is not contrary to the object of the present invention, a conventional general amount can be used. The rubber composition for tire side display of the present invention can be produced by mixing each of the above components using a known rubber kneading machine such as a Banbury mixer, a kneader, or a roll.
本発明のタイヤサイド表示用ゴム組成物は、ゴム組成物に識別機能を低下させるような濁色を発生させることがなく、耐候性及び耐外傷性を向上すると共に、成形加工性を良好に維持することができる。このタイヤサイド表示用ゴム組成物は、タイヤサイド部に配置するリボンやレターからなる表示部を構成するのに好適である。本発明のタイヤサイド表示用ゴム組成物を使用した空気入りタイヤは、成形加工性が優れ品質が安定した製品が得られると共に、耐候性及び耐外傷性を向上することができる。 The rubber composition for tire side display of the present invention does not generate a turbid color that lowers the identification function of the rubber composition, improves weather resistance and scratch resistance, and maintains good moldability. can do. This rubber composition for a tire side display is suitable for constituting a display portion composed of a ribbon or a letter disposed on the tire side portion. The pneumatic tire using the tire side display rubber composition of the present invention can provide a product with excellent molding processability and stable quality, and can improve weather resistance and damage resistance.
以下、実施例によって本発明をさらに説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention further, the scope of the present invention is not limited to these Examples.
表１，２に示す配合からなる１２種類のタイヤサイド表示用ゴム組成物（実施例１〜６、比較例１〜６）を、それぞれ硫黄及び加硫促進剤を除く配合成分を秤量し、１.８Ｌのバンバリーミキサーで５分間混練し、温度１６０℃でマスターバッチを放出し室温冷却した。このマスターバッチを８インチのオープンロールに供し、硫黄及び加硫促進剤を加え混合し、タイヤサイド表示用ゴム組成物を調製した。 Twelve types of tire side display rubber compositions (Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 6) each having the composition shown in Tables 1 and 2 were weighed and blended components excluding sulfur and a vulcanization accelerator, respectively. The mixture was kneaded with an .8 L Banbury mixer for 5 minutes, and the master batch was discharged at a temperature of 160 ° C. and cooled at room temperature. This master batch was subjected to an 8-inch open roll, and sulfur and a vulcanization accelerator were added and mixed to prepare a rubber composition for tire side display.
得られた１２種類のタイヤサイド表示用ゴム組成物（実施例１〜６、比較例１〜６）の成形加工性を下記に示す方法により測定した。また、各タイヤサイド表示用ゴム組成物をそれぞれ所定形状の金型中で、１６０℃、２０分間加硫して試験片を作製し、下記に示す方法により、耐外傷性（クラック成長）及び耐候性試験を行った。 Molding processability of the obtained 12 types of rubber compositions for tire side display (Examples 1 to 6, Comparative Examples 1 to 6) was measured by the following method. In addition, each tire side display rubber composition was vulcanized at 160 ° C. for 20 minutes in a mold having a predetermined shape to prepare a test piece. By the methods described below, damage resistance (crack growth) and weather resistance were obtained. A sex test was performed.
成形加工性
単軸押出機（ブラベンダー社製プラスティコーダー、スクリュー回転数４０ｒｐｍ、シリンダ温度１００℃）を用いて、断面形状が三日月形のダイス形状を有するダイから、各ゴム組成物を２０秒間押出成形したときの、押出成形体の形状保持性（特にエッジ部の形状安定性）及び表面の肌状態の度合いを、比較例１を基準して３段階で評価し、得られた結果を表１，２に示した。○は成形加工性が基準より優れるもの、△は成形加工性が基準と同レベルのもの、×は成形加工性が基準より劣るものとした。
Moldability Using a single screw extruder (Plastacoder manufactured by Brabender, screw rotation speed 40 rpm, cylinder temperature 100 ° C.), each rubber composition is transferred from a die having a crescent-shaped die shape for 20 seconds. The shape retention property (especially the shape stability of the edge part) and the degree of the skin condition of the surface when extrusion molding was evaluated in three stages with reference to Comparative Example 1, and the obtained results are shown. 1 and 2. ○ indicates that the moldability is superior to the standard, Δ indicates that the moldability is at the same level as the standard, and × indicates that the moldability is inferior to the standard.
クラック成長（耐外傷性）
得られた試験片に促進耐候処理を施した後、クラック成長試験を行ない耐外傷性を評価した。まず、得られた試験片からＪＩＳ Ｋ６２６０に準拠したデマッチャ屈曲亀裂成長試験片を作成した。この試験片を温度３０℃、湿度８５％ＲＨの恒温恒湿槽中で７日間の条件で、促進耐候性処理を行なった。この耐候処理後の試験片を用いて、ストローク４０ｍｍ、速度３００±１０ｒｐｍ、屈曲回数３万回後の亀裂成長［単位ｍｍ］を測定した。得られた結果を表１，２に示した。クラック成長が小さいほど耐外傷性が優れることを意味する。
Crack growth (trauma resistance)
After subjecting the obtained test piece to accelerated weathering treatment, a crack growth test was conducted to evaluate the trauma resistance. First, a dematcher bending crack growth test piece based on JIS K6260 was prepared from the obtained test piece. This test piece was subjected to accelerated weathering treatment in a constant temperature and humidity chamber at a temperature of 30 ° C. and a humidity of 85% RH for 7 days. Using the test piece after the weathering treatment, the crack growth [unit: mm] after a stroke of 40 mm, a speed of 300 ± 10 rpm, and a bending number of 30,000 times was measured. The obtained results are shown in Tables 1 and 2. It means that the smaller the crack growth, the better the trauma resistance.
耐候性
得られた試験片に促進耐候処理を施した後、引張り試験を行ない促進耐候処理前後の破断伸びの変化率を測定した。まず、得られた試験片からＪＩＳ Ｋ６２５１に準拠した３号型ダンベル試験片を成形した。各ダンベル試験片を２群に分けその一方を温度３０℃、湿度８５％ＲＨの恒温恒湿槽中で７日間の条件で、促進耐候処理を行なった。促進耐候処理前後のダンベル試験片を用いて、温度２０℃、引張り速度５００ｍｍ／分の条件で引張り試験を行ない破断伸びを測定し、それぞれについて（促進耐候処理後の破断伸び／促進耐候処理前の破断伸び×１００）により変化率（％）を算出した。得られた結果は、比較例１を１００とする指数として表１，２に示した。この指数が大きいほど破断伸びの耐候性能が優れることを意味する。
Weather resistance After subjecting the obtained specimen to accelerated weathering treatment, a tensile test was conducted to measure the rate of change in elongation at break before and after accelerated weathering treatment. First, the No. 3 type dumbbell test piece based on JIS K6251 was shape | molded from the obtained test piece. Each dumbbell test piece was divided into two groups, and one of them was subjected to accelerated weathering treatment in a constant temperature and humidity chamber at a temperature of 30 ° C. and a humidity of 85% RH for 7 days. Using the dumbbell specimens before and after the accelerated weathering treatment, a tensile test was performed under the conditions of a temperature of 20 ° C. and a tensile speed of 500 mm / min, and the elongation at break was measured. The rate of change (%) was calculated from the elongation at break × 100). The obtained results are shown in Tables 1 and 2 as an index with Comparative Example 1 as 100. It means that the weather resistance performance of breaking elongation is so excellent that this index | exponent is large.
なお、表１，２において使用した原材料の種類を下記に示す。
ＮＲ：天然ゴム、ＳＭＲ ＣＶ−６０
ＩＩＲ：ブチルゴム、エクソンモービルケミカル社製クロロブチル１０６６
ＥＰＤＭ：エチレン−プロピレン−ジエンゴム、住友化学社製エスプレン５０５Ａ
ＬＩＲ−１：水添ポリイソプレン、数平均分子量２５０００、クラレ社製液状ポリイソプレンゴムＬＩＲ−２００
ＬＩＲ−２：官能基を有する水添ポリイソプレン、数平均分子量２１０００、クラレ社製ＬＩＲ−２３０
ＬＩＲ−３：液状ポリイソプレンゴム、数平均分子量４７０００、クラレ社製液状ポリイソプレンゴムＬＩＲ−５０
クレー：日本タルク社製Ｔクレー
酸化チタン：石原産業社製タイペークＣＲ−６０
亜鉛華：正同化学工業社製酸化亜鉛３種
ステアリン酸：日油社製ビーズステアリン酸
ワックス：日本精蝋社製ＯＺＯＡＣＥ−００１５
オイル：昭和シェル石油社製プロセスオイル１２３
加硫促進剤−１：大内新興化学工業社製ノクセラーＮＳ−Ｐ
加硫促進剤−２：ＡＲＫＥＭＡ ＩＮＣ．社製Ｖｕｌｔａｃ ＴＢ７
イオウ：四国化成工業社製ミュークロンＯＴ−２０
The types of raw materials used in Tables 1 and 2 are shown below.
NR: natural rubber, SMR CV-60
IIR: Butyl rubber, Chlorobutyl 1066 manufactured by ExxonMobil Chemical
EPDM: ethylene-propylene-diene rubber, Esprene 505A manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
LIR-1: hydrogenated polyisoprene, number average molecular weight 25000, liquid polyisoprene rubber LIR-200 manufactured by Kuraray Co., Ltd.
LIR-2: hydrogenated polyisoprene having a functional group, number average molecular weight 21000, LIR-230 manufactured by Kuraray Co., Ltd.
LIR-3: Liquid polyisoprene rubber, number average molecular weight 47000, liquid polyisoprene rubber LIR-50 manufactured by Kuraray Co., Ltd.
Clay: Nippon Talc T-clay Titanium oxide: Ishihara Sangyo Typaque CR-60
Zinc Hana: Zinc Oxide 3 types manufactured by Shodo Chemical Co., Ltd. Stearic Acid: NOF Beads Stearic Acid Wax: Nippon Seiwa Co., Ltd. OZOACE-0015
Oil: Process oil 123 manufactured by Showa Shell Sekiyu KK
Vulcanization accelerator-1: NOCELLER NS-P manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
Vulcanization accelerator-2: ARKEMA INC. Vultac TB7
Sulfur: Shikoku Kasei Kogyo Co., Ltd. Mukuron OT-20
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2008224119A JP2010059253A (en) | 2008-09-01 | 2008-09-01 | Rubber composition for tire side display |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2008224119A JP2010059253A (en) | 2008-09-01 | 2008-09-01 | Rubber composition for tire side display |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2010059253A true JP2010059253A (en) | 2010-03-18 |
Family
ID=42186430
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2008224119A Pending JP2010059253A (en) | 2008-09-01 | 2008-09-01 | Rubber composition for tire side display |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2010059253A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019244578A1 (en) * | 2018-06-18 | 2019-12-26 | 横浜ゴム株式会社 | Pneumatic tire |
-
2008
- 2008-09-01 JP JP2008224119A patent/JP2010059253A/en active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019244578A1 (en) * | 2018-06-18 | 2019-12-26 | 横浜ゴム株式会社 | Pneumatic tire |
| JPWO2019244578A1 (en) * | 2018-06-18 | 2021-05-06 | 横浜ゴム株式会社 | Pneumatic tires |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2002220492A (en) | Production method of rubber composition for tire | |
| JP5309730B2 (en) | Rubber composition for undertread | |
| JP2010001439A (en) | Rubber composition | |
| JP2009298910A (en) | Rubber composition for cap tread | |
| JPH1135735A (en) | Rubber composition | |
| JP2009091428A (en) | Rubber composition for tire | |
| US20030205309A1 (en) | Tire with component of carbon black rich rubber composition which contains ester of polyhydroxy alcohol | |
| JP2010059253A (en) | Rubber composition for tire side display | |
| JP2005133017A (en) | Rubber composition for sidewall | |
| JP2009091427A (en) | Rubber composition for tire | |
| JP2007246640A (en) | Rubber composition for tire and tire using the same | |
| JP2010059361A (en) | Rubber composition for rim cushion | |
| JP5798527B2 (en) | Rubber composition for tire and pneumatic tire | |
| JP2005047968A (en) | Silica-compounded rubber composition | |
| JPS6160738A (en) | Rubber composition having excellent abrasion resistance and processability | |
| JP2853986B2 (en) | Rubber compounding agent and rubber composition using the same | |
| KR20110072160A (en) | Rubber composition for white sidewall and tire using the same | |
| JP4194825B2 (en) | Rubber composition | |
| JPH0116851B2 (en) | ||
| JP2016000777A (en) | Rubber composition for white sidewall | |
| JP5912935B2 (en) | Rubber composition for tire and pneumatic tire | |
| JP2003165871A (en) | Rubber composition for tire and tire using the rubber composition | |
| JP4493307B2 (en) | Rubber composition excellent in discoloration resistance and bending crack resistance, and pneumatic tire using the rubber composition for sidewall rubber | |
| JP2009057398A (en) | Rubber composition for tire tread | |
| JP7255222B2 (en) | Rubber composition for tires |