JP2010012486A

JP2010012486A - レーザー加工機

Info

Publication number: JP2010012486A
Application number: JP2008173439A
Authority: JP
Inventors: Ikuo Tajima; 郁夫田島; Takashi Shibata; 高士柴田
Original assignee: Tokai Kogyo Sewing Machine Co Ltd
Current assignee: Tokai Kogyo Sewing Machine Co Ltd
Priority date: 2008-07-02
Filing date: 2008-07-02
Publication date: 2010-01-21

Abstract

【課題】コストを増大させることなくまた容易な構成で、複数のレーザーヘッドにレーザービームを供給してレーザー加工を行うレーザー加工機の提供。
【解決手段】任意の複数（少なくとも２個以上）のレーザーヘッドでレーザー発振機を共用する際に、該共用されるレーザー発振機から出力されるレーザービームの出力先を前記複数のレーザーヘッドのうちのいずれか１つに切り換えることによって、任意の複数のレーザーヘッドによるレーザー加工を順に行うようにした。これにより、任意の複数のレーザーヘッドに対してレーザービームを供給するレーザー発振機が１基だけで済み、またそのレーザー発振機はレーザービームを分岐して使用するものでないために低出力なものでよいため、コストを大幅に抑えることができる。
【選択図】図３

Description

本発明は、レーザービームの照射によって布や皮革などの被加工物に対し、裁断や模様付け（マーキング）などのレーザー加工を行うことができるレーザー加工機に関する。

従来から、複数個のミシンヘッドを備えた多頭式の刺繍ミシンにおいて、ミシンの原反枠（保持体）に保持された布や皮革などの被加工物に対してレーザービームを照射することによって、それらを裁断したりそれらに模様付け（所謂マーキング）したりすることができるレーザー加工機を備えたミシンが知られている。こうした装置に関連するものとしては、例えば下記に示す特許文献１に記載されている装置がその一例である。この特許文献１には多頭式の刺繍ミシンにおいて、ミシンヘッドと同数のレーザーヘッドが設けられており、またレーザービームを供給するレーザー発振機が前記レーザーヘッド毎に個々に配置された構成からなるレーザー加工機が開示されている。このようにレーザーヘッド毎にレーザー発振機を設けることによって、レーザービームの光路上に設置する必要がある使用者の安全確保用の保護管の配置・構成を簡易なものとすることができるだけでなく、各レーザーヘッドから出力されるレーザーパワーの調整は、ユーザが各レーザーヘッドに配置された個々のレーザー発振機の出力を個別に調整することで行うことができるようにしている。

上記した特許文献１に記載の装置においては、保護管の配置・構成を簡易なものとすることができ、またユーザが各レーザーヘッドから出力されるレーザーパワーの調整を個別に行えるといった利点があるが、そのためには上述したように各レーザーヘッドに対して個々にレーザー発振機を配置しなければならず、レーザー発振機を多数配置することとなれば当然にコストは非常に高いものとなる。そこで、上記不都合を解決するための一例として、例えば下記に示す特許文献２に記載のレーザー加工機が別に提案されている。

特許文献２には、多頭式の刺繍ミシンにおいてレーザー発振機を１基だけ設けておき、該１基のレーザー発振機から照射されるレーザービームを光学的に複数のレーザービームに分岐して、該分岐された複数のレーザービームのそれぞれを複数のレーザーヘッドに同時に供給するようにしたレーザー加工機が開示されている。このレーザー加工機においては、レーザービームを分岐する数に対応して半反射式ミラー（ハーフミラー）が光路上に複数設けてあり、これらの半反射式ミラーによって１基のレーザー発振機から照射されるレーザービームを光学的に複数のレーザービームに分岐して、同時に複数のレーザーヘッドにそれぞれ供給するように構成されている。
特開平08−191973号公報特開平08−197275号公報

ところで、特許文献２に記載のレーザー加工機では１基のレーザー発振機だけを設けておけばよいが、この１基のレーザー発振機から照射されたレーザービームを複数に分岐して同時に複数のレーザーヘッドで使用することから、分岐後の各レーザービームが十分な出力を持つ程度に元の（分岐前の）レーザービームを高出力で照射することができる比較的高価なレーザー発振機を配置しておく必要がある。また、レーザービームを分岐するために分岐する数（つまりはレーザーヘッドの数）に応じて半反射式ミラーを光路上に多数配置する必要があるが、この半反射式ミラーも比較的高価なものである。さらに、レーザービームを各レーザーヘッドに分岐して導くための保護管の配置・構成が非常に複雑なものとなる。これらに鑑みると、特許文献２に記載のレーザー加工機のように１基だけレーザー発振機を設けた場合であっても、レーザーヘッド毎に個々にレーザー発振機を設けた特許文献１に記載のレーザー加工機と比べて大幅なコストダウンを図ることは難しい。

加えて、特許文献２に記載のレーザー加工機のように、１基のレーザー発振機から出力されたレーザービームを分岐して同時に複数のレーザーヘッドで使用する構成となると、レーザーヘッド毎に個別にレーザーパワーの調整を行うことが困難であるだけでなく、レーザー発振機から供給されるレーザービームの光路距離がレーザーヘッド毎に異なることに伴い各レーザーヘッドから照射されるレーザービームのビーム径に違いが生じてしまい、各レーザーヘッドによるレーザー加工の状態（例えば切り口や深さなど）が均一にならない、という問題が新たに生じてしまうこととなって都合が悪い。

本発明は上述の点に鑑みてなされたもので、コストを増大させることなくまた容易な構成で、複数のレーザーヘッドそれぞれに対して同一条件で安定的にレーザービームを供給してレーザー加工を行うことができるレーザー加工機を提供しようとするものである。

本発明の請求項１に係るレーザー加工機は、被加工物の保持が可能でかつ所定の移動データに基づいて移動制御される保持体と、前記保持体に保持された被加工物に対するレーザー加工が可能に配置された複数個のレーザーヘッドと、レーザービームを出力するレーザー発振機であって、前記レーザーヘッドのうちの少なくとも２個以上に共用されるものと、前記レーザー発振機から出力されるレーザービームの出力先を、該レーザー発振機を共用する複数のレーザーヘッドのうちのいずれか１つに切り換える切換機構とを備える。

本発明によれば、任意の複数（少なくとも２個以上）のレーザーヘッドでレーザー発振機を共用する際に、該共用されるレーザー発振機から出力されるレーザービームの出力先を前記複数のレーザーヘッドのうちのいずれか１つに切り換えることによって、任意の複数のレーザーヘッドによるレーザー加工を順に行うようにした。こうすると、任意の複数のレーザーヘッドで同時にレーザー加工が行われることがないのでレーザー加工に要する時間は従来に比べて長くなるが、任意の複数のレーザーヘッドに対してレーザービームを供給するレーザー発振機が１基だけで済むこと、またそのレーザー発振機はレーザービームを分岐して使用するものでないために低出力なものでよいことから、コストを大幅に抑えることができる。また、レーザー加工時においては、任意の複数のレーザーヘッドのうちの１つのレーザーヘッドだけにレーザー発振機からレーザービームを供給すればよいために、各レーザーヘッドのレーザーパワーの調整はレーザー加工を行うレーザーヘッドに応じてレーザー発振機のレーザー出力を調整することで行うことができる。

本発明によれば、１基のレーザー発振機から出力されるレーザービームを任意の複数のレーザーヘッドのいずれか１つに供給するように、レーザー発振機から出力されるレーザービームの出力先を切換機構によって切り換えるようにした。これにより、任意の複数のレーザーヘッドに対してレーザー発振機が１基だけで済み、またそのレーザー発振機はレーザービームを分岐しないために低出力なものであってよいので、従来に比べてコストを大幅に抑えることができる。
また、レーザー加工時には１つのレーザーヘッドだけにレーザービームを供給すればよいため、各レーザーヘッドのレーザーパワーの調整はレーザー発振機のレーザー出力を調整することで行うことができる。
さらには、各レーザーヘッドにおいて光路距離を同一に構成することが容易となるので、どのレーザーヘッドに切り換えられたときも各レーザーヘッドから照射されるレーザービームのビーム径を同じものとして、各レーザーヘッドによるレーザー加工状態を全て均一にすることが簡単にできるようになる。

以下、この発明の実施の形態を添付図面に従って詳細に説明する。

図１は、本発明に係るレーザー加工機を備えた多頭式刺繍ミシンの一実施例を示す概略正面図である。図２は、図１に示した多頭式刺繍ミシンの概略平面図である。これらの図に示すように、ミシンテーブル１の上方に位置しているミシンフレーム２の前面には、複数個（この例では４個）のミシンヘッド３がミシン本体の長手方向（図中において左右方向）においてほぼ等間隔となる位置にそれぞれ設けてある。同じくこのミシンフレーム２の前面には、各ミシンヘッド３に隣り合う位置（図示の例では向かって右側）にそれぞれ１個ずつのレーザーヘッド４が各ミシンヘッド３に組み合わされて設けられている。他方、図２に示すように、ミシンフレーム２の後方には複数（この例では２基）のレーザー発振機６が設けてあり、各レーザー発振機６は近接して隣り合う２個のレーザーヘッド４に対してレーザービームを供給できるように配置している。なお、ミシンテーブル１の上面には、布や皮革などの被加工物（図示せず）を保持可能な原反枠５（保持体）が、所定の移動データ（例えば、被加工物に対して刺繍を施すために予め用意されたミシン制御用の刺繍データ等）に基づいて図２に示すＸ方向，Ｙ方向へ移動制御可能に設けられている。

図３は、図２に示されたレーザー発振機６のいずれか１基と該レーザー発振機６からレーザービームが供給される２個のレーザーヘッド４に関して、その周辺部分を一部拡大した立体図を示している。レーザー発振機６は、ミシンフレーム２の後方に固定された支持フレーム８とは別体に構成された板状のベース部材７に固定してある。ベース部材７と支持フレーム８とは軸９を介して連結されており、ベース部材７は支持フレーム８上で軸９を中心にして往復回動するようになっている。このベース部材７を図示を省略した切換機構によって往復回動させる（例えば、軸９を回転駆動するなど）ことに伴い、ベース部材７上に固定されているレーザー発振機６はベース部材７と共に図２又は図３において実線で示す位置と想像線（二点鎖線）で示す位置との間で回動するようになっている。こうすることにより、レーザー発振機６から出力されるレーザービームを供給する先（レーザービームの出力先）をいずれかのレーザーヘッド４に機械的に切り換えることができるようにしている。

各レーザー発振機６には、レーザーヘッド４側を向く先端に使用者の安全確保用の第１保護管１０が設けてある。一方、各レーザーヘッド４には、その上部に使用者の安全確保用の第２保護管１１がレーザー発振機６側に延びるようにして設けてある。この第１保護管１０と第２保護管１１とは、レーザー発振機６が各レーザーヘッド４に対応する位置まで回動したときに、レーザー発振機６の第１保護管１０の軸心とレーザーヘッド４の第２保護管１１の軸心とが一致するように予め配置・構成されている。

本実施形態では、切換機構によってレーザー発振機６をどちらか一方のレーザーヘッド４に対応位置させた状態としておき、その状態でレーザー発振機６からレーザービームを出力させれば、該レーザー発振機６の第１保護管１０及び該レーザー発振機６を対応位置づけたレーザーヘッド４の第２保護管１１の内部を通って、レーザーヘッド４の下から被加工物に対してレーザービームが照射されることとなる。なお、上記ミシンヘッド３及びレーザーヘッド４の詳しい構造等については周知のものであってよいことから、ここでは説明を省略する。

上記した支持フレーム８に設ける軸９の設定位置は、レーザー発振機６を図２又は図３において実線で示す位置と想像線（二点鎖線）で示す位置との間で回動させた場合に、レーザービームを供給する先の２個のレーザーヘッド４それぞれにおいての光路距離が同じとなる位置とする。すなわち、１基のレーザー発振機６とレーザービーム供給先のレーザーヘッド４とで形成される光路距離が同一となる（つまりは、レーザー発振機９から供給されるレーザービームの光路距離がレーザーヘッド４毎に異ならない）ように、レーザー発振機６及び各レーザーヘッド４の相対的な配置位置関係等が考慮されている。

ここで、上述したレーザー加工機による被加工物に対するレーザー加工手順について説明する。ただし、ここでは説明を理解しやすくするために、ミシンヘッド３により被加工物に対して刺繍を施した後に、前記レーザー加工機により被加工物に対してレーザー加工を行うことによって、被加工物から前記刺繍部分のみを裁断する場合を例に説明する。

まず、従来知られているように、所定の移動データ（例えば、被加工物に対して刺繍を施すために予め用意されたミシン制御用の刺繍データ等）に従って被加工物を保持した原反枠５を図２に示すＸ方向，Ｙ方向に移動制御しながらミシンヘッド３を駆動することによって、被加工物に対して刺繍を行う。この際には、全てのミシンヘッド３が同時に駆動されて、被加工物に対して４箇所に同じ刺繍が施される。

次に、各レーザー発振機６を切換機構によって図２の実線で示す回動位置に切り換えて、対応する２個のレーザーヘッド４のうちのいずれか一方、例えば図２右側のレーザーヘッド４に対応位置させる。この状態で、レーザー発振機６からレーザーヘッド４に対してレーザービームを供給する。すると、図１又は図２において右から１番目と３番目のレーザーヘッド４から被加工物に対してレーザービームが照射されるので、それとともに所定の移動データ（例えば、被加工物に施された刺繍の外部形状に沿って該刺繍部分を被加工物から裁断するために予め用意されたミシン制御用の裁断データ等）に従って原反枠５を図２に示すＸ方向，Ｙ方向に移動制御する。これにより、右から１番目と３番目のミシンヘッド３により刺繍が施された箇所のみが被加工物から裁断される。

そして、レーザー発振機６を切換機構によって図２の想像線（二点鎖線）で示す位置に切り換えて、対応する２個のレーザーヘッド４のうちのもう一方（例えば図２左側）のレーザーヘッド４に対応位置させる。そして、レーザー発振機６からレーザービームを供給すると、右から２番目と４番目のレーザーヘッド４から被加工物に対してレーザービームが照射されるので、それにあわせて所定の移動データ（例えば、被加工物に施された刺繍の外部形状に沿って該刺繍部分を被加工物から裁断するために予め用意されたミシン制御用の裁断データ等）に従って原反枠５を図２に示すＸ方向，Ｙ方向に移動制御する。これにより、右から２番目と４番目のミシンヘッド３により刺繍が施された箇所のみが被加工物から裁断される。

なお、切換機構はベース部材７（レーザー発振機６）を往復回動させるものであれば、どのような駆動方法のものであってもよい。また、１つの切換機構によって、複数のベース部材７（レーザー発振機６）を同時に同じ向きあるいは異なる向きに往復回動させるようにしてあってもよい。

図４は、この発明に係る第２の実施形態のレーザー加工機を備えた多頭式刺繍ミシンの一実施例を示す概略平面図である。この図４に示す多頭式刺繍ミシンにおいては、各レーザー発振機６に対応させてミシン長手方向（図中において左右方向であるＸ方向）に伸びる２本のガイドレール１２が支持フレーム８上において互いに平行に固定してある。

これら２本のガイドレール１２にそれぞれ嵌装されたスライダ１３、スライダ１３の上面にベース部材１４が固定されており、ベース部材１４上にはレーザー発振機６が取り付けられている。このベース部材１４を図示を省略した切換機構によって左右方向（Ｘ方向）にスライド移動させることに伴い、レーザー発振機６は図４の実線に示すスライド位置と想像線（二点鎖線）で示すスライド位置との間で移動するようになっている。また、各レーザーヘッド４に設けた第２保護管１１は、レーザー発振機６が各レーザーヘッド４に対応する図４の実線に示すスライド位置と想像線（二点鎖線）で示すスライド位置のいずれかに切り換えられたときに、レーザー発振機６の第１保護管１０と軸心が一致するようにレーザーヘッド４に対して真直ぐミシン後方側に向けてある。

こうした構成によれば、切換機構によってベース部材１４を左方向又は右方向に移動させることに応じて発振機６をスライド移動させることができる。したがって、レーザー発振機６を図４の実線に示すスライド位置と想像線（二点鎖線）で示すスライド位置のいずれかに位置づけることで、レーザービームを供給する先（レーザービームの出力先）のレーザーヘッド４を機械的に切り換えることができるようになる。

上記したように、レーザー発振機６をミシン上において左右方向（Ｘ方向）に横スライドすることによってレーザービームを供給する先のレーザーヘッド４を切り換えるようにしてもよい。こうした第２の実施形態によると、例えば３，４個のレーザーヘッド４を１組として、該１組のレーザーヘッド４のいずれかに対して１基のレーザー発振機６によりレーザービームを供給することが容易に実施することができることから、特にミシンヘッド３を多数具備した大型の多頭式刺繍ミシンに適用しやすく有利である。

図５は、この発明に係る第３の実施形態のレーザー加工機を備えた多頭式刺繍ミシンの一実施例を示す概略平面図である。図５に示す実施例において、レーザー発振機６はミシンフレーム２の後方に固定された支持フレーム１５上にそれぞれ固定してある。すなわち、本実施例ではレーザー発振機６そのものは往復回動しないし左右方向に横スライドもしない。そこで、支持フレーム１５に固定されたレーザー発振機６から出力されるレーザービームを２個のレーザーヘッド４に供給するために、まずレーザー発振機６から出力されるレーザービームを全反射式のミラーからなるビーム案内体１６を介してミラー収容体１７に案内するようにしている。ミラー収納体１７は、対応する２個のレーザーヘッド４からの距離が同じ位置となるようにして支持フレーム１５上に設けてある。

図６はミラー収納体１７の概要を示す拡大図であり、図７はミラー収納体１７内でレーザービームを案内する動作の概要を示す拡大図である。図６に示すように、ミラー収納体１７には全反射式のミラー１８が鉛直軸を中心として往復回動可能に設けてある。このミラー１８を図示を省略した切換機構によって往復回動して、図６の破線で示す位置と想像線（二点鎖線）で示す位置とに切り換えるようになっている。なお、各レーザーヘッド４に設けた第２保護管１１は、ミラー収納体１７に向けてレーザーヘッド４に対して傾けてある。

上記した第３の実施形態のレーザー加工機においては、ミラー収納体１７内部に設けられた１つの全反射式のミラー１８の往復回動によって、レーザー発振機６から出力されたレーザービームを供給する先（レーザービームの出力先）のレーザーヘッド４を光学的に切り換えるようになっている。すなわち、図７に示すように、ミラー収納体１７内に構成されたミラー１８の反射角度を制御することにより、いずれか一方のレーザーヘッド４の第２保護管１１のみに対してレーザー発振機６から出力されたレーザービームを案内する。図７（ａ）に示す例では図面右に位置するレーザーヘッド４の第２保護管１１のみに対して、図７（ｂ）に示す例では図面左に位置するレーザーヘッド４の第２保護管１１のみに対して、レーザー発振機６から出力されたレーザービーム（図中において矢印で示す）を案内している。こうした構成によれば、レーザー発振機６そのものを移動させずにミラー１８の反射角度のみを制御すればよいことから、切換機構をコンパクトでコストを抑えたもので構成することができる。また、レーザービームをレーザーヘッド４に案内するためのミラー１８は高価な半反射式のミラーではなく比較的安価な全反射式のミラーを利用することができ、またミラーの設置数は非常に少なくて済む。

図８は、この発明に係る第４の実施形態のレーザー加工機を備えた多頭式刺繍ミシンの一実施例を示す概略平面図である。図８に示す多頭式刺繍ミシンにおいて、レーザー発振機６はミシンフレーム２の後方に固定された支持フレーム１９上にそれぞれ固定してある。各レーザー発振機６の先端に設けた第１保護管１０の前方には、第１保護管１０の軸線を中心として往復回動が可能なミラー収納体２０が設けてある。ミラー収納体２０は、対応する２個のレーザーヘッド４からの距離が同じ位置に設けてある。

図９は、ミラー収納体２０の概要を示す拡大図である。ミラー収納体２０内部には、１つの全反射式のミラー２１が所定角度で設けられている。図９の例では、前記所定角度は約４５度となっているがこれに限らない。前記角度は、レーザー発振機６の先端に設けた第１保護管１０から出力されるレーザービームを、レーザーヘッド４に設けた第２保護管１１に案内できる角度であればよい。こうしたミラー２１を収納したミラー収納体２０自体を図示を省略した切換機構によって１８０°毎に反転回動することに応じて、内部のミラー２１の向きを図９の破線で示す位置と想像線（二点鎖線）で示す位置とのいずれかに切り換えるようになっている。各レーザーヘッド４に設けた第２保護管１１は真直ぐ後方に向けて配置されており、第２保護管１１にはビーム案内体２２を介してミラー収納体２０の側方に位置する第３保護管２３が設けてある。

上記した第４の実施形態のレーザー加工機において、切換機構によってミラー収納体２０を図９の実線で示す位置に反転したときにはレーザー発振機６から出力されたレーザービームが右側のレーザーヘッド４に供給されることとなり、一方ミラー収納体２０を図９の想像線（二点鎖線）で示す位置に反転したときにはレーザー発振機６から出力されたレーザービームが左側のレーザーヘッド４に供給されることとなる。すなわち、レーザー発振機６から出力されたレーザービームを供給する先（レーザービームの出力先）のレーザーヘッド４を光学的に切り換えるようになっている。本実施例においてはミラー収納体２０を１８０°単位で反転回動させるだけでよいことから、上記したようなミラーの反射角度を制御するものよりも制御が簡易となり、切換機構をコンパクトでよりコストを抑えたものとすることができる。

なお、本実施例において、第２保護管１１をミラー収納体２０に向けてレーザーヘッド４に対し傾けるようにして設けることによって、ビーム案内体２２及び第３保護管２３を不要としてもよい。ただし、こうした場合には、ミラー収納体２０におけるミラー２１の設置角度をそれに応じて変更するのは当然である。すなわち、ミラー収納体２０の反転回動に応じて、レーザー発振機６から出力されたレーザービームを左右いずれかのレーザーヘッド４に対して適切に導くことができるようにミラー２１の角度が予め調整されて設置されていればよい。

以上のように、本発明によれば、任意に組み合わされた複数のレーザーヘッド４に対してレーザービームを供給する元となるレーザー発振機６を１基のみで構成するとともに、該１基のレーザー発振機６から出力されたレーザービームの出力先を複数のレーザーヘッド４のいずれか１つに切り換えできるようにしたことによって、従来のようにレーザー発振機６から出力されたレーザービームを分岐して複数のレーザーヘッド４に同時に供給しない。そのため、レーザー発振機６は低出力なものであってよく、それに伴いコストを大幅に抑えることができる。
また、１つのレーザーヘッド４のみに１基のレーザー発振機６からレーザービームを供給してレーザー加工を行うようにしたため、レーザー加工時におけるレーザーパワーの調整は、レーザー出力を行うレーザーヘッド４に応じて調整することで行うことができる。
さらに、１基のレーザー発振機６から供給するレーザービームの光路距離は対応する各レーザーヘッド４において同一となるように構成したため、どのレーザーヘッド４に切り換えられたときも各レーザーヘッド４から被加工物に対して照射されるレーザービームのビーム径はすべて同じとなる。すなわち、被加工物に対するレーザー加工状態をどのレーザーヘッド４においても同一（均一）なものとすることができる。

なお、本発明によればレーザー加工に要する時間が従来に比べると長くなる欠点があるが、上述したように得られる効果はそれ以上であるので非常に有利である。特に、上記各実施例のように多頭式刺繍ミシンに本発明に係るレーザー加工機を備え付け、１台だけで刺繍とレーザー加工とを行うことができるようにミシンを構成する場合などにおいて、ミシンとしての全体の作業に対するレーザー加工の割合が少ないときには非常におおきな効果が得られることとなる。
なお、上述した各実施例において、保護管の配置・構成やレーザー発振機６及び各レーザーヘッド４の相対的な配置位置関係等は、この明細書に記載されたものに限らないことは言うまでもない。

本発明に係るレーザー加工機を備えた多頭式刺繍ミシンの一実施例を示す概略正面図である。図１に示した多頭式刺繍ミシンの概略平面図である。図２に示されたレーザー発振機のいずれか１基と該レーザー発振機からレーザービームが供給されるレーザーヘッドに関して、その周辺部分を一部拡大した立体図を示す。この発明に係る第２の実施形態のレーザー加工機を備えた多頭式刺繍ミシンの一実施例を示す概略平面図である。この発明に係る第３の実施形態のレーザー加工機を備えた多頭式刺繍ミシンの一実施例を示す概略平面図である。ミラー収納体の概要を示す拡大図である。ミラー収納体内でレーザービームを案内する動作の概要を示す拡大図である。この発明に係る第４の実施形態のレーザー加工機を備えた多頭式刺繍ミシンの一実施例を示す概略平面図である。ミラー収納体の概要を示す拡大図である。

符号の説明

１…ミシンテーブル、２…ミシンフレーム、３…ミシンヘッド、４…レーザーヘッド、５…原反枠、６…レーザー発振機、７（１４）…ベース部材、８（１５，１９）…支持フレーム、９…軸、１０…第１保護管、１１…第２保護管、１２…ガイドレール、１３…スライダ、１６（２２）…ビーム案内体、１７（２０）…ミラー収納体、１８（２１）…ミラー、２３…第３保護管

Claims

被加工物の保持が可能でかつ所定の移動データに基づいて移動制御される保持体（５）と、
前記保持体に保持された被加工物に対するレーザー加工が可能に配置された複数個のレーザーヘッド（４）と、
レーザービームを出力するレーザー発振機（６）であって、前記レーザーヘッドのうちの少なくとも２個以上に共用されるものと、
前記レーザー発振機から出力されるレーザービームの出力先を、該レーザー発振機を共用する複数のレーザーヘッドのうちのいずれか１つに切り換える切換機構と
を備えるレーザー加工機。
前記切換機構は、前記レーザー発振機自体を回動／直動してレーザービームの出力向きを当該レーザー発振機を共用する複数のレーザーヘッドのうちのいずれか１つに向けることによって機械的にレーザービームの出力先を切り換えることを特徴とする請求項１に記載のレーザー加工機。
前記切換機構は、前記レーザー発振機と該レーザー発振機を共用する複数のレーザーヘッドとの間にミラーを配置した共通の光路を構成しておき、該共通の光路上に配置したミラーを反転若しくは反射角度を変更してレーザービームの光路を変更することによって光学的にレーザービームの出力先を切り換えることを特徴とする請求項１に記載のレーザー加工機。