JP2009204759A - Mirror coat optical article - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は例えば眼鏡レンズ、カメラ、望遠鏡等に使用されるようなプラスチック光学基材の表面にミラーコートを形成したミラーコート光学物品に関するものである。 The present invention relates to a mirror-coated optical article in which a mirror coat is formed on the surface of a plastic optical substrate such as those used for spectacle lenses, cameras, telescopes and the like.
従来から主としてファッション性の観点からレンズ表面を鏡のように反射するミラーコート層を施したミラーコートレンズが提供されている。特にプラスチックレンズはガラスレンズよりも軽量で割れにくく着色しやすいという利点があるためミラーコート用の基材として多用されている。プラスチックレンズはガラスレンズに比べて柔らかく傷が付きやすいという特性があるため、従来からその表面にハードコート層を形成しており、ミラーコートはこのハードコート層の上に形成されることとなる。このようなミラーコートレンズの一例として特許文献１を挙げる。特許文献１のミラーコートレンズはハードコート層（コート被膜）の上層に真空蒸着法、イオンプレーティング法、スパッタリング法等の手法によって誘電体多層膜からなるミラーコートを形成することが開示されている。
しかし、誘電体多層膜によってミラーコートを形成する場合では一般にミラーコートの下地層に対する温度膨張の追随性能が悪いためクラックが生じやすく（耐熱性が悪い）、以前から耐熱性のよいミラーコートレンズが求められていた。また、誘電体多層膜によるミラーコートは比較的コストが高くより廉価にミラーコートを形成する手段が求められていた。これら課題を解決するために湿式法によって単層又は屈折率の異なる２層の有機反射膜をミラーコートとして使用することが検討されている。しかし、単層で有機反射膜を形成させた場合にはミラーコートとして十分な反射率が得られず、耐候性も十分でないことが出願人の知見で確認されている。一方、ミラーコートを屈折率の異なる２層の有機反射膜で構成する場合には低屈折率層が上層ではやはり十分な反射率が得られないことが同様に確認されている。従って、十分な反射率を得るためには高屈折率層を上層とすることが好ましいわけであるが、高屈折率の有機反射膜を得るためには現状の技術では酸化チタンを主体とする金属酸化物を多く含有させなければならない。ところが酸化チタンは紫外線による光触媒作用によって膜硬度の劣化を助長するため、高屈折率層を上層とした場合には耐候性が十分ではないこととなってしまう。
そのため、ハードコート層上に２層の有機反射膜を配置することによってミラーコート層を形成する際に十分な反射率を得ることができ、なおかつ耐候性を向上させる手段が求められていた。尚、上記課題は眼鏡レンズに限らずミラーコート層を形成させる光学物品一般に生ずるものである。
本発明は、上記課題を解消するためになされたものであり、その目的は、十分な反射率が得られ耐候性も備えた湿式法によって形成される有機反射膜からなるミラーコート層を備えたミラーコート光学物品を提供することにある。
However, in the case of forming a mirror coat with a dielectric multilayer film, the follow-up performance of temperature expansion with respect to the undercoat layer of the mirror coat is generally poor, so cracks are likely to occur (poor heat resistance). It was sought after. In addition, mirror coating using a dielectric multilayer film is relatively expensive and means for forming the mirror coating at a lower cost has been demanded. In order to solve these problems, use of a single layer or two layers of organic reflective films having different refractive indexes as a mirror coat by a wet method has been studied. However, it has been confirmed by the applicant's knowledge that when an organic reflective film is formed as a single layer, sufficient reflectivity as a mirror coat cannot be obtained and weather resistance is not sufficient. On the other hand, when the mirror coat is composed of two layers of organic reflective films having different refractive indexes, it has been confirmed that sufficient reflectance cannot be obtained if the low refractive index layer is the upper layer. Therefore, in order to obtain a sufficient reflectivity, it is preferable to use a high refractive index layer as an upper layer. However, in order to obtain a high refractive index organic reflective film, the current technology uses a metal mainly composed of titanium oxide. A large amount of oxide must be contained. However, since titanium oxide promotes deterioration of film hardness by the photocatalytic action of ultraviolet rays, when the high refractive index layer is used as an upper layer, the weather resistance is not sufficient.
Therefore, there has been a demand for means for providing a sufficient reflectance when forming the mirror coat layer by disposing two organic reflective films on the hard coat layer and improving the weather resistance. In addition, the said subject arises not only in spectacle lenses but generally in the optical article which forms a mirror coat layer.
The present invention has been made in order to solve the above-mentioned problems, and the object thereof is to provide a mirror coat layer made of an organic reflective film formed by a wet method with sufficient reflectance and weather resistance. The object is to provide a mirror-coated optical article.
上記目的を達成するために請求項１に記載の発明では、少なくともプラスチック製光学基材の一方の面に直接又は他の層を介して屈折率が１．５０以上のハードコート層を形成するとともに、同ハードコート層の上層に湿式法によって有機ケイ素化合物を主成分とした屈折率が１．４２以下の第１の機能膜層を形成し、同第１の機能膜層の上層に湿式法によって同第１の機能膜層よりも屈折率の高い有機ケイ素化合物を主成分とした第２の機能膜層を形成することで表面ピーク反射率を７％以上の３層構造のミラーコート層を構成したことをその要旨とする。
請求項２に記載の発明では請求項１に記載の発明において、前記第１の機能膜層は４０重量％を越えない範囲で中空シリカが含有されていることをその要旨とする。
請求項３に記載の発明では請求項１又は２に記載の発明において、前記第２の機能膜層の屈折率は前記第１の機能膜層よりも０．０４以上高いことをその要旨とする。
請求項４に記載の発明では請求項２又は３に記載の発明において、前記第２の機能膜層は酸化チタンを除く金属酸化物を含有した膜層であることをその要旨とする。
請求項５に記載の発明では請求項１〜４のいずれかに記載の発明において、前記第２の機能膜層は酸化ジルコニウムを含有した膜層であることをその要旨とする。
請求項６に記載の発明では請求項１〜５のいずれかに記載の発明において、前記ハードコート層はハードコート組成物を湿式法によって形成させたことをその要旨とする。
請求項７に記載の発明では請求項６に記載の発明において、前記ハードコート層を形成するハードコート組成物は下記Ａ〜Ｅ成分を含有することをその要旨とする。
Ａ．有機ケイ素化合物の加水分解物
Ｂ．酸化チタンを主成分とする複合金属酸化物微粒子
Ｃ．ジシアンジアミド
Ｄ．有機多価カルボン酸
Ｅ．Ｃｏ（ＩＩ）化合物
In order to achieve the above object, in the invention described in claim 1, a hard coat layer having a refractive index of 1.50 or more is formed directly on at least one surface of the plastic optical substrate or via another layer. A first functional film layer having an organic silicon compound as a main component and having a refractive index of 1.42 or less is formed on the upper layer of the hard coat layer by a wet method, and a wet method is formed on the upper layer of the first functional film layer. A mirror coat layer having a three-layer structure with a surface peak reflectance of 7% or more is formed by forming a second functional film layer mainly composed of an organosilicon compound having a higher refractive index than the first functional film layer. This is the gist.
The gist of the invention according to claim 2 is that, in the invention according to claim 1, the first functional membrane layer contains hollow silica in a range not exceeding 40% by weight.
The gist of the invention of claim 3 is that, in the invention of claim 1 or 2, the refractive index of the second functional film layer is 0.04 or more higher than that of the first functional film layer. .
The gist of the invention of claim 4 is that, in the invention of claim 2 or 3, the second functional film layer is a film layer containing a metal oxide excluding titanium oxide.
The gist of the invention according to claim 5 is that, in the invention according to any one of claims 1 to 4, the second functional film layer is a film layer containing zirconium oxide.
The invention according to claim 6 is the gist of the invention according to any one of claims 1 to 5, wherein the hard coat layer is formed by forming a hard coat composition by a wet method.
The gist of the invention according to claim 7 is that, in the invention according to claim 6, the hard coat composition forming the hard coat layer contains the following components A to E.
A. B. Hydrolyzate of organosilicon compound Composite metal oxide fine particles mainly composed of titanium oxide C.I. Dicyandiamide Organic polycarboxylic acid Co (II) compound
本発明に使用されるプラスチック基材としては例えばポリメチルメタクレート及びその共重合体、ポリカーボネート、ポリジエチレングリコールビスアリルカーボネート（ＣＲ−３９）、セルロースアセテート、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン樹脂、ポリチオウレタン、その他硫黄含有樹脂等が一例として挙げられる。光学基材の用途例としては代表的には眼鏡用のプラスチックレンズが挙げられる。眼鏡用のプラスチックレンズとしてはＣＲ−３９、ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート、ポリチオウレタン、その他硫黄含有樹脂などのプラスチック基材が好ましい。サングラスとして使用される場合にはプラスチック基材は着色されることが好ましい。
本発明に使用されるハードコート組成物としては重合可能な反応基と加水分解基を含む有機ケイ素化合物及び金属酸化物微粒子を主成分とする組成物が有効である。ハードコート層の屈折率は有機ケイ素化合物及び金属酸化物微粒子の種類と配合比で決定される。本発明では表面ピーク反射率を７％以上とするためにハードコート層の屈折率は１．５０以上とするのが好ましい。但し、ハードコート層の屈折率があまり高すぎると（一般に１．６５以上）金属酸化物微粒子における酸化チタンの含有量が相対的に増加することとなって耐候性や耐熱性が劣ることとなる。
有機ケイ素化合物は一般式として、
Ｒ1Ｒ2 nＳｉＸ3-n（ ｎ＝０ or １） （１）
（式中、Ｒ1は重合可能な反応基を有する有機基、Ｒ2は炭素数１〜６の炭化水素基、Ｘは加水分解基）
で表される物質である。
ここに、Ｒ1の具体例として重合可能な反応基の具体例としては、例えばビニル基、アリル基、アクリル基、メタクリル基、エポキシ基、メルカプト基、シアノ基、アミノ基等が挙げられる。ここでＲ1としてはエポキシ基が最も好ましい。エポキシ基が存在することでシラン化合物の加水分解物は開環重合するため、耐擦傷性、耐候性、耐薬品性が向上するためである。
また。Ｒ2の具体例としては、例えばメチル基、エチル基、ブチル基、ビニル基、フェニル基等が挙げられる。
また、Ｘは加水分解可能な官能基であり、その具体例として、メトキシ基、エトキシ基、メトキシエトキシ基等のアルコキシ基、クロロ基、ブロモ基等のハロゲン基、アシルオキシ基等が挙げられる。Ｘとしてはアルコキシ基が最も好ましい。
上記有機ケイ素化合物の具体例としては、ビニルトリアルコキシシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリ（β−メトキシ−エトシキ）シラン、アリルトリアルコキシシラン、アクリルオキシプロピルトリアルコキシシラン、メタクリルオキシプロピルトリアルコキシシラン、メタクリルオキシプロピルジアルコキシメチルシラン、γ−グリシドオキシプロピルトリアルコキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）−エチルトリアルコキシシラン、メルカプトプロピルトリアルコキシシラン、γ−アミノプロピルトリアルコキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジアルコキシシラン等が挙げられる。なお、一般式（１）の有機ケイ素化合物のほかにテトラアルコキシシランやメチルトリアルコキシシラン等を併用して硬度等の物性を調節することも可能である。
Examples of the plastic substrate used in the present invention include polymethyl methacrylate and its copolymer, polycarbonate, polydiethylene glycol bisallyl carbonate (CR-39), cellulose acetate, polyethylene terephthalate, polyvinyl chloride, polyurethane resin, polythiol. Examples include urethane and other sulfur-containing resins. A typical example of the use of the optical substrate is a plastic lens for spectacles. As a plastic lens for spectacles, a plastic substrate such as CR-39, polyurethane resin, polycarbonate, polythiourethane, and other sulfur-containing resins is preferable. When used as sunglasses, the plastic substrate is preferably colored.
As the hard coat composition used in the present invention, a composition mainly composed of an organosilicon compound containing a polymerizable reactive group and a hydrolyzable group and metal oxide fine particles is effective. The refractive index of the hard coat layer is determined by the type and blending ratio of the organosilicon compound and metal oxide fine particles. In the present invention, the refractive index of the hard coat layer is preferably 1.50 or more so that the surface peak reflectance is 7% or more. However, if the refractive index of the hard coat layer is too high (generally 1.65 or more), the titanium oxide content in the metal oxide fine particles will be relatively increased, resulting in poor weather resistance and heat resistance. .
Organosilicon compounds have the general formula:
R 1 R 2 n SiX 3-n (n = 0 or 1) (1)
(Wherein R 1 is an organic group having a polymerizable reactive group, R 2 is a hydrocarbon group having 1 to 6 carbon atoms, and X is a hydrolyzable group)
It is a substance represented by
Specific examples of the polymerizable reactive group as a specific example of R 1 include a vinyl group, an allyl group, an acrylic group, a methacryl group, an epoxy group, a mercapto group, a cyano group, and an amino group. Here, R 1 is most preferably an epoxy group. This is because the hydrolyzate of the silane compound undergoes ring-opening polymerization due to the presence of the epoxy group, thereby improving the scratch resistance, weather resistance, and chemical resistance.
Also. Specific examples of R 2 include a methyl group, an ethyl group, a butyl group, a vinyl group, and a phenyl group.
X is a hydrolyzable functional group, and specific examples thereof include alkoxy groups such as methoxy group, ethoxy group and methoxyethoxy group, halogen groups such as chloro group and bromo group, and acyloxy groups. X is most preferably an alkoxy group.
Specific examples of the organosilicon compound include vinyltrialkoxysilane, vinyltrichlorosilane, vinyltri (β-methoxy-ethoxy) silane, allyltrialkoxysilane, acryloxypropyltrialkoxysilane, methacryloxypropyltrialkoxysilane, methacryloxy Propyl dialkoxymethylsilane, γ-glycidoxypropyltrialkoxysilane, β- (3,4-epoxycyclohexyl) -ethyltrialkoxysilane, mercaptopropyltrialkoxysilane, γ-aminopropyltrialkoxysilane, N-β ( Aminoethyl) -γ-aminopropylmethyl dialkoxysilane and the like. In addition to the organosilicon compound of general formula (1), tetraalkoxysilane, methyltrialkoxysilane, or the like can be used together to adjust physical properties such as hardness.
金属酸化物微粒子としては酸化チタンを主成分とする複合金属酸化物微粒子が有効である。酸化チタン以外の微粒子はケイ素、アルミニウム、錫、ジルコニウム、鉄、アンチモン、ニオブ、タンタル、タングステン等から選ばれる１種以上の酸化物であればよい。更に、これら微粒子は最表面がアンチモン酸化物で被覆されていることが好ましい。更に、特に酸化ジルコニウム、及び酸化ケイ素が酸化チタンに対して一体的結合され、これらからなる複合金属酸化物微粒子の最表面がアンチモン酸化物で被覆されていることがより好ましい。
複合金属酸化物微粒子は通常１〜１００ｎｍ程度の平均粒径とされ、好ましくは３〜５０ｎｍ程度、より好ましくは５〜１５ｎｍ程度の平均粒径とされる。複合金属酸化物による微粒子化は酸化チタン単独の場合による光触媒作用を緩和するために行われるものであり、あまり平均粒径が小さいと屈折率の向上が望めず耐擦傷性も悪くなる。一方、平均粒径があまり大きすぎると光の散乱が生じてしまうため上記粒径範囲が好ましい。
尚、酸化チタンは無定形であっても結晶型（アナタース型、ルチル型、ブルッカイト型等）であっても構わない。アンチモン酸化物の被覆層の厚さには特に制限はないが通常上記複合金属酸化物微粒子の径の１／２００〜１／５の範囲にあることが好ましい。
As the metal oxide fine particles, composite metal oxide fine particles mainly composed of titanium oxide are effective. The fine particles other than titanium oxide may be one or more oxides selected from silicon, aluminum, tin, zirconium, iron, antimony, niobium, tantalum, tungsten, and the like. Furthermore, it is preferable that the outermost surface of these fine particles is coated with antimony oxide. In particular, it is more preferable that zirconium oxide and silicon oxide are integrally bonded to titanium oxide, and the outermost surface of the composite metal oxide fine particles made of these is coated with antimony oxide.
The composite metal oxide fine particles usually have an average particle size of about 1 to 100 nm, preferably about 3 to 50 nm, more preferably about 5 to 15 nm. The fine particle formation by the composite metal oxide is performed to alleviate the photocatalytic action caused by titanium oxide alone. If the average particle size is too small, the refractive index cannot be improved and the scratch resistance is also deteriorated. On the other hand, if the average particle size is too large, light scattering occurs, so the above particle size range is preferable.
Titanium oxide may be amorphous or crystalline (anatase, rutile, brookite, etc.). The thickness of the coating layer of antimony oxide is not particularly limited, but it is usually preferably in the range of 1/200 to 1/5 of the diameter of the composite metal oxide fine particles.
本発明に使用されるハードコート組成物として上記有機ケイ素化合物及び金属酸化物微粒子にはジシアンジアミド、有機多価カルボン酸、Ｃｏ（ＩＩ）（２価のコバルト）化合物を含有することが有効である。
ジシアンジアミドは単独で使用するのではなく、有機多価カルボン酸と同時に使用することが耐候性の点で特に好ましい。ジシアンジアミドは有機多価カルボン酸の存在下での耐候性の発現が顕著である。有機多価カルボン酸としての具体例はマレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、無水フマル酸、イタコン酸、無水イタコン酸等が挙げられる。ジシアンジアミドと有機多価カルボン酸とを同時に使用する場合の相乗効果では特にイタコン酸を使用することが耐候性の点で最も好ましい。
As the hard coat composition used in the present invention, it is effective that the organosilicon compound and the metal oxide fine particles contain dicyandiamide, an organic polyvalent carboxylic acid, and a Co (II) (divalent cobalt) compound.
Dicyandiamide is not used alone, but is preferably used simultaneously with the organic polycarboxylic acid in terms of weather resistance. Dicyandiamide exhibits remarkable weather resistance in the presence of organic polycarboxylic acid. Specific examples of the organic polyvalent carboxylic acid include maleic acid, maleic anhydride, fumaric acid, fumaric anhydride, itaconic acid, itaconic anhydride and the like. In terms of the synergistic effect when dicyandiamide and the organic polyvalent carboxylic acid are used at the same time, itaconic acid is most preferable in terms of weather resistance.
Ｃｏ（ＩＩ）化合物は酸化チタンと同時に存在することで光触媒反応の進行を遅延させその結果ハードコート層成分である高分子物質の分解が抑えられ、ハードコート層の劣化を防止することができる。Ｃｏ（ＩＩ）化合物としては、酸化チタンを含有するハードコート組成物用の溶媒、例えば、アルコールやプロピレングリコールエーテルに溶解し、かつ上記Ａ成分との相溶性がありその物性を阻害しないものが好ましい。より具体的には、Ｃｏ（ＩＩ）イオンのキレート化合物が好ましい。
Ｃｏ（ＩＩ）のキレ−ト剤としては特に脂肪族の配位子を有するものが好ましい。脂肪族酸の配位子としては、例えばアセチルアセトン、ジ−ｎ−ブトキシド−モノ−エチルアセテート、ジ−ｎ−ブトキシド−モノ−メチルアセテート、メチルエチルケトオキシム、２，４−ヘキサンジオン、３，５−ヘプタンジオンおよびアセトオキシム等が好ましく用いられる。特に２価のコバルトアセチルアセトネ−トの金属錯体を構成するアセチルアセトンを使用することが耐候性の点で最も好ましく、更にＣｏ（ＩＩ）化合物とジシアンジアミド及び有機多価カルボン酸（特にイタコン酸）の三者が存在することによって耐候性が極めて顕著に向上する。
When the Co (II) compound is present at the same time as the titanium oxide, the progress of the photocatalytic reaction is delayed, and as a result, the decomposition of the polymer substance that is the component of the hard coat layer is suppressed, and the deterioration of the hard coat layer can be prevented. As the Co (II) compound, a solvent for a hard coat composition containing titanium oxide, for example, one that is soluble in alcohol or propylene glycol ether and is compatible with the component A and does not inhibit the physical properties thereof is preferable. . More specifically, a chelate compound of Co (II) ion is preferable.
As the chelating agent for Co (II), those having an aliphatic ligand are particularly preferred. Examples of the aliphatic acid ligand include acetylacetone, di-n-butoxide-mono-ethyl acetate, di-n-butoxide-mono-methyl acetate, methyl ethyl ketoxime, 2,4-hexanedione, 3,5-heptane. Dione and acetoxime are preferably used. In particular, use of acetylacetone constituting a metal complex of divalent cobalt acetylacetonate is most preferable in terms of weather resistance, and further, a Co (II) compound, dicyandiamide and an organic polyvalent carboxylic acid (particularly itaconic acid) are used. The presence of the three significantly improves the weather resistance.
上記ハードコート層を形成する好ましいＡ〜Ｅのハードコート組成物は次のような配合割合とすることが好ましい。
（１）Ａ及びＢ（有機ケイ素化合物の加水分解物と酸化チタンを主成分とする複合金属酸化物微粒子）については固形分比でＡ：Ｂ＝８：２〜３：７
（２）Ｃ．ジシアンジアミドについてはＡ＋Ｂの固形分に対し３〜１５％
（３）Ｄ．有機多価カルボン酸についてはＡ＋Ｂの固形分に対し５〜２５％
（４）Ｅ．Ｃｏ（ＩＩ）化合物についてはＡ＋Ｂ＋Ｃ＋Ｄの固形分に対し０．１〜５．０％
Ａ成分に比較してＢ成分が多いほど形成されるハードコート層の屈折率が向上するものの、膜層がもろくなってクラックが生じやすくなる。そのためＢ成分はＡ成分との関係から上記の割合が最も好ましい。Ｃ成分は少ないと耐候（密着）性が低下するものの多すぎるとＡ＋Ｂ成分とのバランスが悪くなり光学性能が低下してしまう。そのため、上記の割合が最も好ましい。また、Ｄ成分は少ないと耐候（耐クラック）性が低下し、多すぎると硬度が低下してしまう。そのため、上記の割合が最も好ましい。Ｅ成分は少ないと耐候（密着及びクラック）性の向上の効果がないため、Ｃ、Ｄ成分と同時に存在することが必要である。また、Ｅ成分が多すぎると着色してしまうため、結局上記の割合が最も好ましい。
The preferred hard coat compositions A to E for forming the hard coat layer are preferably blended as follows.
(1) For A and B (composite metal oxide fine particles mainly composed of hydrolyzate of organosilicon compound and titanium oxide), A: B = 8: 2 to 3: 7 in solid content ratio
(2) C.I. For dicyandiamide, 3 to 15% based on solid content of A + B
(3) D.E. For organic polyvalent carboxylic acid, 5-25% of solid content of A + B
(4) E.E. Co (II) compound is 0.1 to 5.0% based on solid content of A + B + C + D
Although the refractive index of the hard coat layer formed increases as the B component increases as compared with the A component, the film layer becomes brittle and cracks tend to occur. Therefore, the ratio of the B component is most preferable from the relationship with the A component. If the C component is small, the weather resistance (adhesion) is deteriorated, but if too large, the balance with the A + B component is deteriorated and the optical performance is deteriorated. Therefore, the above ratio is most preferable. Moreover, when there are few D components, a weather resistance (crack-proof) property will fall, and when too large, hardness will fall. Therefore, the above ratio is most preferable. If the E component is small, there is no effect of improving the weather resistance (adhesion and cracking), so it is necessary to be present simultaneously with the C and D components. Moreover, since it will color when there are too many E components, the said ratio is the most preferable after all.
上記ハードコート組成物には塗膜の各性能をより改善するために、種々の添加剤を配合することが望ましい。例えば、光学基材との密着性、染色性を向上させるための添加剤としては、硬化剤やエポキシ樹脂、被塗布物に紫外線が到達するのを阻止するための紫外線吸収剤を使用してもよい。また、硬化を促進するための硬化触媒を配合することも可能である。
ハードコート組成物を溶媒に溶解又は分散させ、更に必要に応じて希釈溶剤によって希釈させることでハードコート液を作製することができる。希釈溶剤はアルコール類、ケトン類、エステル類、エーテル類等を挙げることができる。
ここで湿式とはディップ法、スプレー法、ロールコート法、スピンコート法の公知の方法でハードコート液を基材に塗布し、乾燥させ、必要に応じて加熱させることで被膜層を形成する方式であって、その膜厚は、通常、約０．５〜１０．０μｍとすることが好ましい。膜厚が薄すぎると、実用的な耐擦傷性を得難く、また、厚すぎると面精度の低下やクラック等の外観的な問題が生じやすくなるためである。
In order to further improve each performance of the coating film, it is desirable to add various additives to the hard coat composition. For example, as an additive for improving adhesiveness and dyeability with an optical substrate, a curing agent, an epoxy resin, or an ultraviolet absorber for preventing ultraviolet rays from reaching an object to be coated may be used. Good. It is also possible to blend a curing catalyst for promoting curing.
The hard coat composition can be prepared by dissolving or dispersing the hard coat composition in a solvent and further diluting with a diluting solvent as necessary. Examples of the dilution solvent include alcohols, ketones, esters, ethers and the like.
Here, wet means a method in which a hard coat solution is applied to a substrate by a known method such as a dip method, a spray method, a roll coat method, or a spin coat method, dried, and heated as necessary to form a coating layer. In general, the film thickness is preferably about 0.5 to 10.0 μm. This is because if the film thickness is too thin, it is difficult to obtain practical scratch resistance, and if it is too thick, appearance problems such as a decrease in surface accuracy and cracks are likely to occur.
また、基材は通常塗布前に前処理を行う。前処理は基材表面の酸-アルカリによる脱脂処理、プラズマ処理、超音波洗浄等が挙げられる。これら前処理によって基材表面の層の密着性に影響のある汚れが除去される。
また、光学基材とハードコート層との間にはプライマー層を介在させる、つまりハードコート層をプライマー層の上に形成するようにしてもよい。つまり、光学基材の表面にプライマー層が形成されている場合にはプライマー層を光学基材の表面と解釈できる。ここにプライマー層はハードコート層とレンズ基材との密着性の向上のためこの位置に配置される連結層であって、例えばウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、有機ケイ素系樹脂等から構成される。ディップ法、スプレー法、ロールコート法、スピンコート法の湿式法を用いることも自由である。プライマー層は一般にレンズ基材をプライマー液に浸漬させて成膜させる。プライマー液は水又はアルコール系の溶媒にこれらから選択された樹脂材料と必要に応じて無機酸化物微粒子ゾルを混合させた液である。
Further, the substrate is usually pretreated before application. Examples of the pretreatment include degreasing treatment with acid-alkali on the substrate surface, plasma treatment, ultrasonic cleaning, and the like. By these pretreatments, dirt that affects the adhesion of the layer on the substrate surface is removed.
Further, a primer layer may be interposed between the optical substrate and the hard coat layer, that is, the hard coat layer may be formed on the primer layer. That is, when the primer layer is formed on the surface of the optical substrate, the primer layer can be interpreted as the surface of the optical substrate. Here, the primer layer is a connecting layer disposed at this position in order to improve the adhesion between the hard coat layer and the lens substrate. For example, urethane resin, acrylic resin, methacrylic resin, organosilicon resin, etc. Consists of It is also possible to use a wet method such as a dip method, a spray method, a roll coating method, or a spin coating method. The primer layer is generally formed by immersing a lens substrate in a primer solution. The primer liquid is a liquid obtained by mixing water or an alcohol solvent with a resin material selected from these and, if necessary, an inorganic oxide fine particle sol.
本発明のミラーコート層は、ハードコート層にまず第１の機能膜層を形成し、その上層に更に第２の機能膜層を形成して構成されている。第１の機能膜層及び第２の機能膜層は湿式法で形成される。ここで湿式法とはディップ法、スプレー法、ロールコート法、スピンコート法の公知の方法で各層用に調整された処理液を塗布し、乾燥させ、必要に応じて加熱させることで被膜層を形成する方式である。機能膜層の加熱方法としては熱風、赤外線などで行うことが可能である。加熱温度は適用される光学基材及び使用されるコーティング組成物によって決定されるが、通常は室温から２５０℃、より好ましくは６０℃から１５０℃が使用される。常温よりも低温では硬化又は乾燥が不十分であり、またこれより高温になると基材や膜の黄変などの問題点を生ずる。
第１の機能膜層としては有機ケイ素化合物や低屈折率物質の中空シリカが多く用いられる。有機ケイ素化合物を主成分とし、必要に応じて中空シリカを取り入れることが好ましい。
有機ケイ素化合物としては、次式（２）および（３）で表される有機ケイ素化合物が用いられる。
Ｒ1 aＲ2 bＳｉＸ4-(a+b) （２）
Ｘ3-aＲ2 aＳｉ-Ｃ2Ｈ4(ＣＦ2)ｍＣ2Ｈ4-ＳｉＲ2 aＸ3-a （３）
（ここで、Ｒ1は、炭素数１〜６のアルキル基、炭素数１〜１０のパ−フルオロアルキル基、ビニル基、エポキシ基、メタクリルオキシ基、メルカプト基、アミノ基からなる群から選ばれる有機基を有する炭素数１〜６のアルキル基であり、Ｒ2は炭素数１〜３のアルキル基、アルキレン基、シクロアルキル基、ハロゲン化アルキル基、アリール基であり、Ｘは加水分解可能な官能基であり、その具体例として、メトキシ基、エトキシ基、メトキシエトキシ基等のアルコキシ基、クロロ基、ブロモ基等のハロゲン基、アシルオキシ基等が挙げられる。Ｘとしてはアルコキシ基が最も好ましい。また、ａ＝０または１、ｂ＝０，１または２、ｍ＝４または６である。）
上記（２）式で表される有機ケイ素化合物としては、具体的には、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、α-グリシドキシメチルトリメトキシシラン、α-グリシドキシエチルトリメトキシシラン、β-グリシドキシエチルトリメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、β-（３，４-エポキシシクロヘキシル）-エチルトリメトキシシラン、β-（３，４-エポキシシクロヘキシル）-エチルトリエトキシシラン、γ-アミノプロピルトリメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ-β（アミノエチル）-γ-アミノプロピルメチルジメトキキシラン、Ｎ-β（アミノエチル）-γ-アミノプロピルメチルジエトキキシラン等を挙げることができる。
上記（３）式で表される有機ケイ素化合物の例としては、
（ＣＨ3Ｏ）3Ｓｉ-Ｃ2Ｈ4-（ＣＦ2）4-Ｃ2Ｈ4-Ｓｉ（ＯＣＨ3）3、
（ＣＨ3Ｏ）3Ｓｉ-Ｃ2Ｈ4-（ＣＦ2）6-Ｃ2Ｈ4-Ｓｉ（ＯＣＨ3）3、
等のビスシラン化合物を挙げることができる。
これらは、単独で用いても、２種以上を併用することも可能である。
The mirror coat layer of the present invention is formed by first forming a first functional film layer on a hard coat layer and further forming a second functional film layer thereon. The first functional film layer and the second functional film layer are formed by a wet method. Here, the wet method means that the coating layer is applied by applying a treatment liquid adjusted for each layer by a known method such as a dip method, a spray method, a roll coat method, or a spin coat method, drying, and heating as necessary. It is a method to form. The functional film layer can be heated by hot air, infrared rays, or the like. The heating temperature is determined by the optical substrate to be applied and the coating composition to be used, but usually room temperature to 250 ° C, more preferably 60 ° C to 150 ° C is used. Curing or drying is insufficient at a temperature lower than room temperature, and problems such as yellowing of the substrate and film occur at higher temperatures.
As the first functional film layer, an organosilicon compound or a hollow silica of a low refractive index material is often used. It is preferable to use an organosilicon compound as a main component and to incorporate hollow silica as necessary.
As the organosilicon compound, organosilicon compounds represented by the following formulas (2) and (3) are used.
R 1 a R 2 b SiX 4- (a + b) (2)
X 3-a R 2 a Si -C 2 H 4 (CF 2) m C 2 H 4 -SiR 2 a X 3-a (3)
(Here, R 1 is selected from the group consisting of an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms, a perfluoroalkyl group having 1 to 10 carbon atoms, a vinyl group, an epoxy group, a methacryloxy group, a mercapto group, and an amino group. An alkyl group having 1 to 6 carbon atoms having an organic group, R 2 is an alkyl group having 1 to 3 carbon atoms, an alkylene group, a cycloalkyl group, a halogenated alkyl group, or an aryl group, and X is hydrolyzable Specific examples thereof include alkoxy groups such as methoxy group, ethoxy group, and methoxyethoxy group, halogen groups such as chloro group and bromo group, acyloxy group, etc. X is most preferably an alkoxy group. Also, a = 0 or 1, b = 0, 1 or 2, m = 4 or 6.)
Specific examples of the organosilicon compound represented by the formula (2) include tetraethoxysilane, methyltrimethoxysilane, heptadecafluorodecyltriethoxysilane, vinyltrimethoxysilane, and γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane. , Trimethylchlorosilane, α-glycidoxymethyltrimethoxysilane, α-glycidoxyethyltrimethoxysilane, β-glycidoxyethyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropyl Triethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldimethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, β- (3,4-epoxycyclohexyl) -ethyltrimethoxysilane, β- (3,4-epoxycyclohexyl) ) -Ethyltriethoxysilane, γ- Aminopropyltrimethoxysilane, γ-aminopropyltriethoxysilane, N-β (aminoethyl) -γ-aminopropylmethyldimethoxysilane, N-β (aminoethyl) -γ-aminopropylmethyldiethoxysilane, etc. be able to.
As an example of the organosilicon compound represented by the above formula (3),
(CH 3 O) 3 Si—C 2 H 4 — (CF 2 ) 4 —C 2 H 4 —Si (OCH 3 ) 3 ,
(CH 3 O) 3 Si—C 2 H 4 — (CF 2 ) 6 —C 2 H 4 —Si (OCH 3 ) 3 ,
And the like.
These can be used alone or in combination of two or more.
本発明では第１の機能膜層の屈折率は１．４２以下である。このような屈折率に限定することでその上層に配置される第２の機能膜層の屈折率も下げることが可能となる。この屈折率は例えば第１の機能膜層は４０重量％を越えない範囲で中空シリカを含有することで実現可能である。第１の機能膜層に４０重量％の中空シリカが含有されるとその屈折率は中空シリカ単独の屈折率に近づけることができる（例えば信越化学工業（株）製の商品名「Ｘ−１２−２５１０Ａ」を第１の機能膜層のコート液用ベース剤とした場合では中空シリカを４０重量％とすると第１の機能膜層の屈折率は１．３５程度とされる。）。但し、中空シリカは含有量として４０重量％を越えると第１の機能膜層の膜強度の劣化が顕著である。
中空シリカはＳｉＯ2を主成分とし、中空状に密閉され内部に空洞を有した構造となった微粒子である。中空シリカの屈折率は通常のシリカが１．４６であるのに対して１．２５程度と低いため有機ケイ素化合物に必要量添加することで第１の機能膜層の屈折率を下げる効果がある。中空シリカの粒径は１０〜１００ｎｍ程度が好ましい。平均粒径が大きすぎると乱反射を起こし多量に含有されていると白色を呈するようになる。また、平均粒径が小さすぎると屈折率低下の効果がなくなる。
In the present invention, the refractive index of the first functional film layer is 1.42 or less. By limiting to such a refractive index, the refractive index of the second functional film layer disposed thereon can be lowered. This refractive index can be realized, for example, when the first functional film layer contains hollow silica in a range not exceeding 40% by weight. When 40% by weight of hollow silica is contained in the first functional membrane layer, the refractive index thereof can approach the refractive index of hollow silica alone (for example, trade name “X-12-2” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.). In the case where “2510A” is used as the base agent for the coating liquid of the first functional film layer, the refractive index of the first functional film layer is about 1.35 when the hollow silica is 40% by weight. However, when the content of hollow silica exceeds 40% by weight, the film strength of the first functional film layer is significantly deteriorated.
Hollow silica is mainly composed of SiO 2, a particle having a structure having a cavity inside the sealed hollow. Since the refractive index of hollow silica is as low as about 1.25 compared to 1.46 for ordinary silica, adding the necessary amount to the organosilicon compound has the effect of lowering the refractive index of the first functional film layer. . The particle size of the hollow silica is preferably about 10 to 100 nm. When the average particle size is too large, irregular reflection occurs, and when it is contained in a large amount, it becomes white. If the average particle size is too small, the effect of reducing the refractive index is lost.
第２の機能膜層には上記第１の機能膜層に使用される有機ケイ素化合物に加えてジルコニウム，アルミニウム，タンタル，チタン、錫、インジウム等から選ばれる１種類以上の金属酸化物微粒子から構成された等価膜層が多く用いられている。使用される金属酸化物微粒子としては特に酸化ジルコニウムが好ましく、酸化チタンは比較的好ましくない。酸化チタンは光触媒作用があるため膜の硬度の劣化を助長してしまうからである。第２の機能膜層には酸化ジルコニウムが３０重量％を越えない範囲で含有されることが好ましい（例えば信越化学工業（株）製の商品名「Ｘ−１２−２５１０Ａ」を第２の機能膜層のコート液用ベース剤とした場合では酸化ジルコニウムを３０重量％とすると第２の機能膜層の屈折率は１．５０程度とされる。）。第２の機能膜層の屈折率は第１の機能膜層の屈折率よりも０．０４以上高いことが所定以上の表面ピーク反射率の獲得のためには好ましい。第２の機能膜層の屈折率が第１の機能膜層の屈折率よりも高いほど表面ピーク反射率を高くすることができる。
更に表面ピーク反射率を７％以上とするためには、
｜ハードコート層の屈折率と第１の機能膜層の屈折率の差｜＋
｜第１の機能膜層の屈折率と第２の機能膜層の屈折率の差｜＞０．２
であることが好ましい。この左辺の値が大きくなおかつ第２の機能膜層の屈折率は第１の機能膜層の屈折率よりも０．０４以上高ければ表面ピーク反射率は高いものとなる。
また、第１の機能膜層の屈折率が低ければ第２の機能膜層の屈折率も相対的に低くすることが可能となり、耐候性の向上に寄与することとなる。
The second functional film layer is composed of one or more kinds of metal oxide fine particles selected from zirconium, aluminum, tantalum, titanium, tin, indium and the like in addition to the organosilicon compound used in the first functional film layer. Many equivalent film layers are used. As the metal oxide fine particles used, zirconium oxide is particularly preferable, and titanium oxide is relatively unfavorable. This is because titanium oxide has a photocatalytic action and promotes deterioration of the hardness of the film. The second functional film layer preferably contains zirconium oxide in an amount not exceeding 30% by weight (for example, trade name “X-12-2510A” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) In the case where the base agent for the coating liquid of the layer is used, the refractive index of the second functional film layer is about 1.50 when zirconium oxide is 30% by weight. The refractive index of the second functional film layer is preferably 0.04 or more higher than the refractive index of the first functional film layer in order to obtain a predetermined or higher surface peak reflectance. The surface peak reflectance can be increased as the refractive index of the second functional film layer is higher than the refractive index of the first functional film layer.
Furthermore, in order to make the surface peak reflectance 7% or more,
The difference between the refractive index of the hard coat layer and the refractive index of the first functional film layer | +
The difference between the refractive index of the first functional film layer and the refractive index of the second functional film layer |> 0.2
It is preferable that If the value on the left side is large and the refractive index of the second functional film layer is 0.04 or more higher than the refractive index of the first functional film layer, the surface peak reflectance is high.
Further, if the refractive index of the first functional film layer is low, the refractive index of the second functional film layer can be relatively lowered, which contributes to improvement of weather resistance.
ミラーコート用コート液は水又はアルコール系の溶媒に上記各層を形成するための有機ケイ素化合物及び/又は金属酸化物微粒子を混合させた液である。上記いずれかの方法によって第１の機能膜層用のコート液をまずハードコート層表面に展着させ、その後公知の方法にて溶媒を蒸発させて第１層目を形成させる。次いで第２の機能膜層用のコート液を同様に第１層の表面に展着させ同様の工程で第２層目を形成させる。各膜層の膜厚は３０〜１８０ｎｍが好ましく、特に６０〜１３０ｎｍの範囲が好ましい。
また、第１の機能膜層および第２の機能膜層の形成前にはそれぞれハードコート層および第１の機能膜層にコロナ処理やプラズマ処理をすることが好ましい。また、第２の機能膜層の上面に更に滑性処理を行うことは自由である。滑性処理とは例えば反応性シリコーン化合物や含フッ素有機シラン化合物等を塗布してごく薄い（１０ｎｍ以下）厚みの滑性層を形成するものである。
このようなミラーコート光学物品は少なくとも一方の面にミラーコート層が配置されるが、両面にミラーコート層を配置するようにしてもよい。眼鏡レンズに応用する場合には物体側の面に配置することとなる。また、一方の面のみにミラーコート層を配置した場合に他方の面側には何もコート層を形成しなくとも、ハードコート層のみを形成するようにして、他の機能性膜層（例えば反射防止膜）等を形成させるようにしてもよい。
The coating liquid for mirror coating is a liquid obtained by mixing an organic silicon compound and / or metal oxide fine particles for forming each layer in water or an alcohol solvent. The coating liquid for the first functional film layer is first spread on the surface of the hard coat layer by any one of the above methods, and then the solvent is evaporated by a known method to form the first layer. Next, the coating liquid for the second functional film layer is similarly spread on the surface of the first layer, and the second layer is formed in the same process. The thickness of each film layer is preferably from 30 to 180 nm, particularly preferably from 60 to 130 nm.
In addition, it is preferable to subject the hard coat layer and the first functional film layer to corona treatment and plasma treatment before the formation of the first functional film layer and the second functional film layer, respectively. Further, it is free to perform further lubricity treatment on the upper surface of the second functional film layer. The lubricity treatment is, for example, a process in which a reactive silicone compound or a fluorine-containing organic silane compound is applied to form a very thin (10 nm or less) lubricity layer.
In such a mirror-coated optical article, a mirror coat layer is disposed on at least one surface, but a mirror coat layer may be disposed on both surfaces. When it is applied to a spectacle lens, it is arranged on the object side surface. In addition, when the mirror coat layer is disposed only on one surface, only the hard coat layer is formed without forming any coat layer on the other surface side, and other functional film layers (for example, An antireflection film) may be formed.
上記各請求項に記載の発明によれば、十分な反射率を得ることができるとともに、耐候性を備えた湿式法で有機反射膜を形成させたミラーコート光学物品を提供することが可能となった。 According to the inventions described in the above claims, it is possible to provide a mirror-coated optical article in which a sufficient reflectance can be obtained and an organic reflective film is formed by a wet method having weather resistance. It was.
（実施例１）
＜使用レンズについて＞
ノルボルネンジイソシアネ−ト５０重量部、ペンタエリスリト−ルテトラキス（３−メルカプトプロピオネ−ト）２５重量部、ビス（メルカプトメチル）−３,６,９−トリチア−１,１１−ウンデカンジオ−ル２５重量部の合計１００重量部に対して、触媒としてジブチルチンジクロライド０．０３重量部を配合した均一溶液をレンズ用モ−ルドに注入し、２０℃〜１３０℃まで２０時間かけ昇温硬化させ、屈折率１．５９４、アッベ数４２の光学特性を有する度数０．００のレンズを形成した。これを光学基材としてのプラスチックレンズとした。
＜酸化チタンゾルについて＞
本実施例において酸化チタン系複合微粒子（いわゆる酸化チタンゾル）は、商品名「ハイネックスＡＢ２０」（触媒化成工業株式会社製）を使用した。「ハイネックスＡＢ２０」は主成分を酸化チタンとするとともに酸化ジルコニウム及び酸化ケイ素をその他の微粒子として複合微粒子を構成している。より具体的には酸化チタンと酸化ジルコニウムの結合体を酸化チタンと酸化ケイ素の結合体で包囲する構造とされ、更に外方からアンチモン酸化物で被覆されている。固形分濃度２５％で分散溶媒としてメタノ−ルを使用している。
＜ハードコート液の調整及びハードコート層の形成＞
テトラエトキシシランを１１重量部、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシランを７６重量部、γ-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを２２重量部に、メタノ−ル１５０部加え、氷冷下攪拌しながら０．０１Ｎ塩酸２４部を滴下して加水分解を行い、更に５℃で１昼夜撹拌した（この溶液をベース溶液とする）。
このベース溶液の合計２８３重量部の混合物に対して上記「ハイネックスＡＢ２０」を１９２重量部、レベリング剤としてのシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー製「ＳＩＬＷＥＴＬー７００１」 ）を０．６０重量部、イタコン酸を２０．０２重量部、ジシアンジアミドを８．３３重量部、Ｃｏ（ＩＩ）のアセチルアセトネートを１．４８重量部を加え５℃で更に１昼夜撹拌して固形分約３０％のハードコート液を得た。
前処理された基材にハードコート組成物をディッピング法（引き上げ速度３００ｍｍ／ｍｉｎ ）により塗布し、１００℃×２時間の条件にて硬化させレンズ基材の両面に膜厚２．０μｍ、屈折率１．６３のハ−ドコ−ト層を得た。
(Example 1)
<About the lens used>
50 parts by weight of norbornene diisocyanate, 25 parts by weight of pentaerythritol tetrakis (3-mercaptopropionate), bis (mercaptomethyl) -3,6,9-trithia-1,11-undecandiol A uniform solution containing 0.03 parts by weight of dibutyltin dichloride as a catalyst is added to 25 parts by weight of a total of 100 parts by weight, and the mixture is injected into a lens mold and cured at 20 ° C to 130 ° C over 20 hours. A lens with a power of 0.00 having a refractive index of 1.594 and an Abbe number of 42 was formed. This was used as a plastic lens as an optical substrate.
<About titanium oxide sol>
In this example, the trade name “Hinex AB20” (manufactured by Catalytic Chemical Industry Co., Ltd.) was used as the titanium oxide composite fine particles (so-called titanium oxide sol). “Hinex AB20” is composed of titanium oxide as a main component, and composite fine particles with zirconium oxide and silicon oxide as other fine particles. More specifically, a structure in which a combined body of titanium oxide and zirconium oxide is surrounded by a combined body of titanium oxide and silicon oxide, and further coated with antimony oxide from the outside. Methanol is used as a dispersion solvent at a solid concentration of 25%.
<Preparation of hard coat liquid and formation of hard coat layer>
To 11 parts by weight of tetraethoxysilane, 76 parts by weight of γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane and 22 parts by weight of γ-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, 150 parts of methanol was added and stirred under ice cooling. Then, 24 parts of 0.01N hydrochloric acid was added dropwise for hydrolysis, and the mixture was further stirred at 5 ° C. for 1 day (this solution is used as a base solution).
192 parts by weight of the above-mentioned “Hinex AB20” with respect to a mixture of 283 parts by weight of the base solution, 0.60 parts by weight of a silicone-based surfactant (“SILWETL-7001” manufactured by Nihon Unicar) as a leveling agent, Add 20.02 parts by weight of itaconic acid, 8.33 parts by weight of dicyandiamide, and 1.48 parts by weight of acetylacetonate of Co (II) and stir at 5 ° C. for one day and a night. A liquid was obtained.
The hard coat composition is applied to the pretreated substrate by dipping method (pickup speed 300 mm / min) and cured under the condition of 100 ° C. × 2 hours, and the film thickness is 2.0 μm on both surfaces of the lens substrate. A hard coat layer of 1.63 was obtained.
＜コート液の調製及び第１の機能膜層の形成＞
第１の機能膜層用のコート液は、商品名「Ｘ−１２−２５１０Ａ」（信越化学工業（株）製）をベース溶液とした。「Ｘ−１２−２５１０Ａ」はいくつかの組成の含フッ素有機ケイ素化合物を主成分とする固形分濃度３％の溶液である。このベース液に固形分と中空シリカ微粒子（平均粒子径６０ｎｍ、外殻厚み１０ｎｍ）の合計１００重量％に対し中空シリカ微粒子が３０重量％になるように中空シリカゾル（２０％濃度、イソプロピルアルコール溶媒）を添加し室温で３日間撹拌し固形分２．６％に調整したものをコート液とした。
凸面側のハードコート層表面を３０ｍｍの距離から２０秒間コロナ処理した後、このコート液を、スピンコート条件：回転数１３００ｒｐｍ回転時間３０秒で処理してハ−ドコ−ト層表面に塗布して、１００℃で１５分加熱硬化させて膜厚１００ｎｍ、屈折率１．３８の第１の機能膜層を形成した。
<Preparation of coating liquid and formation of first functional film layer>
The coating solution for the first functional film layer was a product name “X-12-2510A” (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) as a base solution. “X-12-2510A” is a solution having a solid content concentration of 3% mainly composed of fluorine-containing organosilicon compounds having several compositions. In this base solution, hollow silica sol (20% concentration, isopropyl alcohol solvent) is used so that the hollow silica fine particles are 30% by weight with respect to the total of 100% by weight of the solid content and the hollow silica fine particles (average particle diameter 60 nm, outer shell thickness 10 nm). Was added and stirred at room temperature for 3 days to adjust the solid content to 2.6%.
After the surface of the hard coat layer on the convex side is subjected to corona treatment for 20 seconds from a distance of 30 mm, this coating solution is applied to the hard coat layer surface by treating with spin coating conditions: rotation speed 1300 rpm for 30 seconds. The first functional film layer having a film thickness of 100 nm and a refractive index of 1.38 was formed by heating and curing at 100 ° C. for 15 minutes.
＜コート液の調整及び第２の機能膜層の形成＞
第２の機能膜層用のコート液は上記「Ｘ−１２−２５１０Ａ」をベース液として、このベース液の固形分とＺｒＯ2微粒子（平均粒子径6nm）の合計１００重量％に対しＺｒＯ2微粒子が２０重量％になるようにＺｒＯ2ゾル（３５％濃度、メタノ−ル溶液）を添加し固形分２．６％に調整したものをコート液とした。上記第１の機能膜層表面を３０ｍｍの距離から２０秒間コロナ処理した後にこのコート液を、スピンコート条件：回転数３０００ｒｐｍ回転時間３０秒で処理して第１の機能膜表面に塗布して、１２０℃で１．５時間加熱硬化させて膜厚５０ｎｍ、屈折率１．４７の第２の機能膜層を形成した。
このようにして得られた３層構造のミラーコート層が形成されたプラスチックレンズについて光学特性を測定するとともに耐久性能の各種試験を行った。
光学特性は反射色、視感度反射率、４００〜８００ｎｍの範囲にあるピーク反射率のそれぞれの特性を測定した。耐久性能については耐擦傷性、耐候性、耐熱性、市水煮沸のそれぞれを検証した。
耐擦傷性は＃０００のスチ−ルウ−ルで塗膜面を１ｋｇ荷重をかけて１０往復擦り、表面状態を確認し判定した。外観の判定は目視で行い、「○」は全くキズがつかないか僅かにキズがつく、「×」は多数のキズがつくか膜が擦り取れて（剥離）しまう、とした。
耐候性試験はサンシャインウエザオメーター（スガ試験機株式会社製）にて１８０時間の紫外線曝露試験を行い、曝露後のクラックの有無と密着性を評価した。外観の判定は目視で行い、「○」はクラックなし、「△」はごくわずかなクラック、「×」はクラックが発生、とした。密着性についてはJIS Ｄ−０２０２に準じてクロクカットテ−プ試験によって行った。ナイフを用いて基材表面に１ｍｍ間隔の切れ目を入れ、１００個のマス目を形成する。次に、その上にセロハンテ−プ（ニチバン株式会社製）を強く押し付けてから、表面から９０度方向へ勢いよく引っ張り剥離した後、コ−ト膜の残っているマス目の数を数えて２段階でランク付けした。「○」は１００〜９５、「×」は９４〜０とした。
耐熱性はレンズを金属製メガネフレ−ムに枠入れ加工し、それを６０℃−９５％ＲＨの恒温恒湿器内に３日間保管する。その後、フレ−ムに入った状態でレンズをオ−ブンで６０℃で２０分間加熱する。白熱灯を使用してクラックの有無を確認する。異状なければ１０℃ずつ温度を上げて繰り返し行なう。耐熱性温度をクラックが発生しなかった最高温度で表示した。
市水煮沸は市水（水道水）を沸騰させた中に１０分間浸漬し、反射色・反射率の変化、剥離、クラック等の外観変化の有無を評価した。「○」は変化なし、「×」は変化あり、とした。これらの結果を表１に示す。
<Adjustment of coating liquid and formation of second functional film layer>
Coating liquid for a second functional film layer and the "X-12-2510A" as a base solution, ZrO 2 particles relative to the total 100 wt% of solids and ZrO 2 fine particles in the base solution (average particle diameter 6 nm) A coating solution was prepared by adding ZrO 2 sol (35% concentration, methanol solution) to a solid content of 2.6% so that the amount was 20% by weight. After the corona treatment of the first functional film layer surface from a distance of 30 mm for 20 seconds, this coating liquid is applied to the first functional film surface by spin coating conditions: a rotation speed of 3000 rpm and a rotation time of 30 seconds, A second functional film layer having a thickness of 50 nm and a refractive index of 1.47 was formed by heating and curing at 120 ° C. for 1.5 hours.
The plastic lens on which the thus obtained three-layered mirror coat layer was formed was measured for optical characteristics and various durability performance tests were performed.
The optical characteristics were measured for the reflection color, the visibility reflectance, and the peak reflectance in the range of 400 to 800 nm. The durability performance was verified for each of scratch resistance, weather resistance, heat resistance, and boiling in city water.
Scratch resistance was judged by rubbing the coated surface with a # 000 steel wool for 10 reciprocations with a 1 kg load and confirming the surface condition. Judgment of the appearance was made by visual inspection. “○” indicates that there is no scratch or slight scratch, and “×” indicates that many scratches or the film is scraped (peeled).
In the weather resistance test, an ultraviolet exposure test for 180 hours was performed with a sunshine weatherometer (manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.), and the presence or absence of cracks after exposure and adhesion were evaluated. Judgment of the appearance was made visually. “◯” indicates no crack, “Δ” indicates very slight crack, and “×” indicates that crack occurs. The adhesiveness was determined by a cross cut tape test according to JIS D-0202. Using a knife, cuts are made at intervals of 1 mm on the surface of the substrate to form 100 squares. Next, after strongly pressing a cellophane tape (manufactured by Nichiban Co., Ltd.) on the surface and pulling it off from the surface in a 90-degree direction, the number of squares remaining on the coating film was counted. Ranked by stage. “◯” was 100 to 95, and “X” was 94 to 0.
For heat resistance, the lens is framed into a metal eyeglass frame, which is stored in a constant temperature and humidity chamber at 60 ° C.-95% RH for 3 days. Thereafter, the lens is heated in an oven at 60 ° C. for 20 minutes in the state of entering the frame. Use an incandescent lamp to check for cracks. If not abnormal, repeat the process by increasing the temperature by 10 ° C. The heat resistance temperature was displayed at the highest temperature at which no cracks occurred.
The city water boiling was immersed for 10 minutes in boiling city water (tap water), and the presence or absence of changes in appearance such as reflection color / reflectance change, peeling and cracking was evaluated. “O” indicates no change, and “X” indicates change. These results are shown in Table 1.
（実施例２）
実施例２は実施例１と同じプラスチックレンズに同じ条件でハードコート層及び第１の機能膜層を形成し、第２の機能膜層についてはスピンコート条件を回転数８００ｒｐｍとして膜厚１２０ｎｍ、屈折率１．４７の第２の機能膜層を形成させた実施例である。
実施例２においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表１に示す。
(Example 2)
In Example 2, a hard coat layer and a first functional film layer are formed on the same plastic lens as in Example 1 under the same conditions. The second functional film layer has a film thickness of 120 nm with a spin coating condition of 800 rpm and a refractive index. This is an example in which a second functional film layer having a rate of 1.47 is formed.
In Example 2, the optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 1.
（実施例３）
実施例３は実施例１と同じプラスチックレンズに同じ条件でハードコート層を形成し、実施例１でベース溶液とした「Ｘ−１２−２５１０Ａ」をそのままコート液として第１の機能膜層を実施例１と同様のスピンコート条件でスピンコート法によって形成させ、実施例２と同じ条件で第２の機能膜層を形成させた実施例である。実施例３では膜厚１００ｎｍ、屈折率１．４２の第１の機能膜層を形成した。
実施例３においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表１に示す。
(Example 3)
In Example 3, a hard coat layer was formed on the same plastic lens as in Example 1 under the same conditions, and “X-12-2510A” as the base solution in Example 1 was used as it was as a coating solution to implement the first functional film layer. This is an example in which the second functional film layer is formed under the same conditions as in Example 2 by forming by spin coating under the same spin coating conditions as in Example 1. In Example 3, a first functional film layer having a thickness of 100 nm and a refractive index of 1.42 was formed.
In Example 3, the optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 1.
（実施例４）
実施例４は実施例１と同じプラスチックレンズに同じ条件でハードコート層及び第１の機能膜層を形成し、実施例１でベース溶液とした「Ｘ−１２−２５１０Ａ」をそのままコート液として第２の機能膜層を実施例２と同様のスピンコート条件でスピンコート法によって形成させた実施例である。実施例３では膜厚１２０ｎｍ、屈折率１．４２の第２の機能膜層を形成した。
実施例４においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表１に示す。
Example 4
In Example 4, a hard coat layer and a first functional film layer are formed on the same plastic lens as in Example 1 under the same conditions, and “X-12-2510A”, which is the base solution in Example 1, is used as the coating liquid as it is. 2 is an example in which the functional film layer 2 is formed by spin coating under the same spin coating conditions as in Example 2. In Example 3, a second functional film layer having a thickness of 120 nm and a refractive index of 1.42 was formed.
In Example 4, optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 1.
（実施例５）
実施例５は実施例１と同じプラスチックレンズに同じ条件でハードコート層及び第１の機能膜層を形成し、第２の機能膜層については上記実施例１のコート液におけるＺｒＯ2微粒子が３０％になるようにＺｒＯ2ゾルを添加し固形分２．６％に調整したものをコート液とし、上記実施例２と同じ方法で形成させた実施例である。実施例５では膜厚１２０ｎｍ、屈折率１．５０の第２の機能膜層を形成した。
実施例５においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表１に示す。
(Example 5)
In Example 5, a hard coat layer and a first functional film layer are formed on the same plastic lens as in Example 1 under the same conditions. The second functional film layer contains 30 ZrO 2 fine particles in the coating liquid of Example 1 above. In this example, ZrO 2 sol was added so that the solid content was adjusted to 2.6%, and the solid content was adjusted to 2.6%. In Example 5, a second functional film layer having a thickness of 120 nm and a refractive index of 1.50 was formed.
Also in Example 5, the optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 1.
（実施例６）
実施例６ではハ−ドコ−ト液の組成が実施例１とは異なりそのため形成されるハ−ドコ−ト層の屈折率が実施例１とは異なる実施例である。実施例６ではγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン２２３重量部に、メタノ−ル５０重量部を加え、氷冷下撹拌しながら０．０１Ｎ塩酸７６重量部を滴下して加水分解を行い、更に５℃で１昼夜撹拌した。このベ−ス溶液３４９重量部に対してＺｒＯ2ゾル（３５％濃度）５４６重量部、レベリング剤Ｌ−７００１を１．７重量部、触媒アルミニウムアセチルアセトネ−トを２．２重量部、メタノ−ル２６０重量部を加えて更に５℃で１昼夜撹拌して固形分３５％のハ−ドコ−ト液を調整した。このハ−ドコ−ト液を使用して実施例１と同じプラスチックレンズを同じディッピング法でレンズ基材の両面に膜厚２．０μｍ、屈折率１．６２のハ−ドコ−ト層を得た。このハ−ドコ−ト層に対して第１及び第２の機能膜層を実施例２と同じ条件で形成した。
実施例６においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表１に示す。
(Example 6)
In the sixth embodiment, the composition of the hard coat solution is different from that of the first embodiment. Therefore, the refractive index of the formed hard coat layer is different from that of the first embodiment. In Example 6, 50 parts by weight of methanol was added to 223 parts by weight of γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, and 76 parts by weight of 0.01N hydrochloric acid was added dropwise with stirring under ice cooling, followed by hydrolysis. Stir at 5 ° C. for 1 day. Based on 349 parts by weight of this base solution, 546 parts by weight of ZrO 2 sol (35% concentration), 1.7 parts by weight of leveling agent L-7001, 2.2 parts by weight of catalytic aluminum acetylacetonate, methanol -260 parts by weight of a slurry was added, and the mixture was further stirred for 1 day at 5 ° C to prepare a hard coat solution having a solid content of 35%. Using this hard coat solution, the same plastic lens as in Example 1 was obtained by the same dipping method to obtain a hard coat layer having a film thickness of 2.0 μm and a refractive index of 1.62 on both surfaces of the lens substrate. . First and second functional film layers were formed on the hard coat layer under the same conditions as in Example 2.
In Example 6, the optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 1.
（実施例７）
実施例７は実施例１のレンズ基材の内部に偏光膜を挿入し、その他のハードコート層、第１の機能膜層及び第２の機能膜層は実施例２と同じ条件で形成した実施例である。実施例７ではレンズ両面に第１の機能膜層を同じ条件で形成し、レンズの凸面側のみ第２の機能膜層を形成した。
実施例７においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表１に示す。
（実施例８）
実施例８は実施例１におけるハードコート層用のハードコート液の組成としてＣｏ（ＩＩ）のアセチルアセトネートを添加せずに調整したハードコート液によってハードコート層を形成したものであり、他の構成は実施例１と同様である。
実施例８においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表１に示す。
(Example 7)
In Example 7, a polarizing film was inserted into the lens substrate of Example 1, and the other hard coat layer, first functional film layer, and second functional film layer were formed under the same conditions as in Example 2. It is an example. In Example 7, the first functional film layer was formed on both surfaces of the lens under the same conditions, and the second functional film layer was formed only on the convex surface side of the lens.
Also in Example 7, the optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 1.
(Example 8)
In Example 8, the hard coat layer was formed by a hard coat solution prepared without adding Co (II) acetylacetonate as the composition of the hard coat layer for the hard coat layer in Example 1. The configuration is the same as in the first embodiment.
In Example 8, optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 1.
（比較例１）
比較例１は実施例１と同じプラスチックレンズに同じ条件でハードコート層及び第１の機能膜層を形成し、第１の機能膜層についてはスピンコート条件を回転数５００ｒｐｍとして膜厚２００ｎｍ、屈折率１．３８の第１の機能膜層を形成した比較例である。比較例１では第２の機能膜層は形成させなかった比較例である。
比較例１においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表２に示す。
(Comparative Example 1)
In Comparative Example 1, a hard coat layer and a first functional film layer are formed on the same plastic lens as in Example 1 under the same conditions. The first functional film layer has a film thickness of 200 nm with a spin coat condition of 500 rpm and a refractive index. This is a comparative example in which a first functional film layer having a rate of 1.38 was formed. Comparative Example 1 is a comparative example in which the second functional film layer was not formed.
In Comparative Example 1, the optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 2.
（比較例２）
比較例２は実施例１と同じプラスチックレンズに同じ条件でハードコート層を形成し、このハードコート層の凸面側に蒸着法で誘電体多層膜（５層）を形成させた比較例である。
比較例２においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表２に示す。
(Comparative Example 2)
Comparative Example 2 is a comparative example in which a hard coat layer was formed on the same plastic lens as in Example 1 under the same conditions, and a dielectric multilayer film (5 layers) was formed on the convex side of the hard coat layer by vapor deposition.
In Comparative Example 2, the optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 2.
（比較例３）
比較例３では実施例１と同じプラスチックレンズに同じ条件でハードコート層を形成し、このハードコート層の凸面側にコート液として商品名「Ｘ−１２−２１７０Ａ」（信越化学工業（株）製）を使用して第１の機能膜層を形成した。「Ｘ−１２−２１７０Ａ」は酸化チタンを主成分とする固形分濃度５％の高屈折率処理液である。このコート液を使用してスピンコート条件：回転数２５００ｒｐｍ、回転時間３０秒で膜厚１００ｎｍ、屈折率１．６８の第１の機能膜層を形成した。この第１の機能膜層の上層に「Ｘ−１２−２５１０Ａ」をコート液としてスピンコート条件：回転数５００ｒｐｍ回転時間３０秒で処理して第１の機能膜層表面に塗布して、１２０℃で１．５時間加熱硬化させて膜厚２００ｎｍ、屈折率１．４２の第２の機能膜層を形成した。
比較例３においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表２に示す。
(Comparative Example 3)
In Comparative Example 3, a hard coat layer was formed on the same plastic lens as in Example 1 under the same conditions, and the trade name “X-12-2170A” (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was used as the coating liquid on the convex side of the hard coat layer. ) To form a first functional film layer. “X-12-2170A” is a high refractive index treatment liquid having a solid content concentration of 5% mainly composed of titanium oxide. Using this coating solution, a first functional film layer having a film thickness of 100 nm and a refractive index of 1.68 was formed under the conditions of spin coating: rotation speed 2500 rpm, rotation time 30 seconds. The top layer of this first functional film layer is coated with “X-12-2510A” as a coating solution on the surface of the first functional film layer after being applied to the surface of the first functional film layer by spin coating conditions: rotation speed of 500 rpm for 30 seconds. And then cured by heating for 1.5 hours to form a second functional film layer having a film thickness of 200 nm and a refractive index of 1.42.
In Comparative Example 3, the optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 2.
（比較例４）
比較例４では実施例１と同じプラスチックレンズに同じ条件でハードコート層を形成し、このハードコート層の凸面側に実施例６で調製したハ−ドコ−ト液を溶剤で希釈し固形分３％としたコート液を使用し、スピンコート条件：回転数３０００ｒｐｍ回転時間３０秒で処理してハ−ドコ−ト層表面に塗布して、１００℃で１５分加熱硬化させて膜厚５０ｎｍ、屈折率１．６２の第１の機能膜層を形成した。
次いで、この第１の機能膜層の上層に実施例１の第１の機能膜層用のコート液をスピンコート条件：回転数７５０ｒｐｍ回転時間３０秒で処理して第１の機能膜層表面に塗布して、１２０℃で１．５時間加熱硬化させて膜厚２２０ｎｍ、屈折率１．３８の第２の機能膜層を形成した。
比較例４においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表２に示す。
(Comparative Example 4)
In Comparative Example 4, a hard coat layer was formed on the same plastic lens as in Example 1 under the same conditions, and the hard coat solution prepared in Example 6 was diluted with a solvent on the convex side of this hard coat layer to obtain a solid content of 3 Spin coating conditions: Rotating at 3000 rpm, rotating for 30 seconds, coated on the surface of the hard coat layer, cured by heating at 100 ° C. for 15 minutes, film thickness 50 nm, refraction A first functional film layer having a rate of 1.62 was formed.
Next, the coating solution for the first functional film layer of Example 1 is processed on the first functional film layer on the surface of the first functional film layer by treating with spin coating conditions: 750 rpm rotation time for 30 seconds. This was applied and cured by heating at 120 ° C. for 1.5 hours to form a second functional film layer having a thickness of 220 nm and a refractive index of 1.38.
In Comparative Example 4, the optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 2.
（比較例５）
比較例５では実施例１と同じプラスチックレンズに同じ条件でハードコート層を形成し、実施例１の第２の機能膜層用のコート液を使用し、スピンコート条件：回転数８００ｒｐｍ回転時間３０秒で処理してハ−ドコ−ト層表面に塗布して、１００℃で１５分加熱硬化させて膜厚１２０ｎｍ、屈折率１．４７の第１の機能膜層を形成した。この第１の機能膜層の上層に実施例５の第２の機能膜層用のコート液を使用しスピンコート条件：回転数８００ｒｐｍ回転時間３０秒で処理して第１の機能膜層表面に塗布して、１２０℃で１．５時間加熱硬化させて膜厚１２０ｎｍ、屈折率１．５０の第２の機能膜層を形成した。
比較例５においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表２に示す。
(Comparative Example 5)
In Comparative Example 5, a hard coat layer is formed on the same plastic lens as in Example 1 under the same conditions, and the coating liquid for the second functional film layer in Example 1 is used. Spin coating condition: rotation speed: 800 rpm, rotation time: 30 The first functional film layer having a film thickness of 120 nm and a refractive index of 1.47 was formed by applying the coating on the surface of the hard coat layer by treating in seconds, and heating and curing at 100 ° C. for 15 minutes. A coating liquid for the second functional film layer of Example 5 is used as an upper layer of the first functional film layer, and the surface of the first functional film layer is processed by spin coating conditions: rotation speed 800 rpm, rotation time 30 seconds. This was applied and cured by heating at 120 ° C. for 1.5 hours to form a second functional film layer having a thickness of 120 nm and a refractive index of 1.50.
In Comparative Example 5, the optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 2.
（比較例６）
比較例６では実施例１と同じプラスチックレンズに同じ条件でハードコート層を形成し、実施例５の第２の機能膜層用のコート液を使用しスピンコート条件：回転数８００ｒｐｍ回転時間３０秒で処理してハ−ドコ−ト層表面に塗布して、１００℃で１５分加熱硬化させて膜厚１２０ｎｍ、屈折率１．５０の第１の機能膜層を形成し、この第１の機能膜層の上層に比較例３の第１の機能膜層用のコート液を使用し比較例３と同じスピンコート条件で膜厚１００ｎｍ、屈折率１．６８の第２の機能膜層を形成した。
比較例６においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表２に示す。
(Comparative Example 6)
In Comparative Example 6, a hard coating layer was formed on the same plastic lens as in Example 1 under the same conditions, and the coating liquid for the second functional film layer in Example 5 was used. Spin coating condition: rotation speed 800 rpm rotation time 30 seconds The first functional film layer having a film thickness of 120 nm and a refractive index of 1.50 is formed by applying to the surface of the hard coat layer and applying heat curing at 100 ° C. for 15 minutes. A second functional film layer having a film thickness of 100 nm and a refractive index of 1.68 was formed on the upper layer of the film layer using the coating liquid for the first functional film layer of Comparative Example 3 under the same spin coating conditions as in Comparative Example 3. .
In Comparative Example 6, the optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 2.
（比較例７）
比較例７では実施例１と同じプラスチックレンズに同じ条件でハードコート層を形成し、第１の機能膜層については上記実施例１のコート液におけるＺｒＯ2微粒子が４３％になるようにＺｒＯ2ゾルを添加し固形分２．６％に調整したものをコート液とし、スピンコート条件：回転数３０００ｒｐｍ回転時間３０秒で処理してハ−ドコ−ト層表面に塗布して、１００℃で１５分加熱硬化させて膜厚５０ｎｍ、屈折率１．５４の第１の機能膜層を形成した。この第１の機能膜層の上層に比較例３の第１の機能膜層用のコート液を使用し比較例３と同じスピンコート条件で膜厚１００ｎｍ、屈折率１．６８の第２の機能膜層を形成した。
比較例７においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表２に示す。
(Comparative Example 7)
In Comparative Example 7 under the same conditions in the same plastic lenses as in Example 1 to form a hard coat layer, ZrO 2 as the first functional layer is ZrO 2 particles in the coating solution of Example 1 is 43% A coating solution prepared by adding a sol to a solid content of 2.6% is used as a coating solution. Spin coating conditions: The coating is applied to the surface of a hard coat layer by processing at a rotational speed of 3000 rpm for 30 seconds, and at 15 ° C. A first functional film layer having a film thickness of 50 nm and a refractive index of 1.54 was formed by heat-curing for minutes. A second function having a film thickness of 100 nm and a refractive index of 1.68 under the same spin coating conditions as in Comparative Example 3 using the coating liquid for the first functional film layer of Comparative Example 3 as the upper layer of the first functional film layer. A membrane layer was formed.
In Comparative Example 7, the optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 2.
（比較例８）
比較例８では実施例１と同じプラスチックレンズに同じ条件でハードコート層を形成し、実施例１の第２の機能膜層用のコート液を使用し、スピンコート条件：回転数８００ｒｐｍ回転時間３０秒で処理してハ−ドコ−ト層表面に塗布して、１００℃で１５分加熱硬化させて膜厚１２０ｎｍ、屈折率１．４７の第１の機能膜層を形成した。この第１の機能膜層の上層に比較例７の第１の機能膜層用のコート液を使用し比較例７と同じスピンコート条件で膜厚５０ｎｍ、屈折率１．５４の第２の機能膜層を形成した。
比較例８においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表２に示す。
(Comparative Example 8)
In Comparative Example 8, a hard coat layer was formed on the same plastic lens as in Example 1 under the same conditions, the coating liquid for the second functional film layer in Example 1 was used, and spin coating conditions: rotation speed: 800 rpm, rotation time: 30 The first functional film layer having a film thickness of 120 nm and a refractive index of 1.47 was formed by applying the coating on the surface of the hard coat layer by treating in seconds, and heating and curing at 100 ° C. for 15 minutes. The second function having a film thickness of 50 nm and a refractive index of 1.54 under the same spin coating conditions as in Comparative Example 7 using the coating liquid for the first functional film layer of Comparative Example 7 as the upper layer of this first functional film layer A membrane layer was formed.
In Comparative Example 8, the optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 2.
（比較例９）
比較例９では実施例１で使用したハードコート液において「ハイネックスＡＢ２０」に換えて、商品名「メタノ−ルシリカゾル」（日産化学工業（株）製）を使い実施例と同じ方法でレンズ基材の両面に膜厚２．０μｍ、屈折率１．４９のハ−ドコ−ト層を形成させた。第１の機能膜層及び第２の機能膜層は実施例２と同じである。
比較例９においても光学特性を測定するとともに実施例１と同様の条件で耐久性能の各種試験を行った。これらの結果を表２に示す。
(Comparative Example 9)
In Comparative Example 9, in place of “Hinex AB20” in the hard coat liquid used in Example 1, the product name “Methanol Silol Sol” (manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.) was used and the lens base material was used in the same manner as in the Example. A hard coat layer having a film thickness of 2.0 μm and a refractive index of 1.49 was formed on both sides of the film. The first functional film layer and the second functional film layer are the same as those in the second embodiment.
In Comparative Example 9, the optical characteristics were measured, and various durability performance tests were performed under the same conditions as in Example 1. These results are shown in Table 2.
＜結果＞
上記耐候性試験の結果、実施例はいずれもミラーコートとして必要な反射率を備え、耐久性能も問題ないことが分かる。これらから第１の機能膜層の屈折率が低いため第２の機能膜層の屈折率をそれほど大きく上げなくとも反射率を上げることができ、その結果最外層となる第２の機能膜層の耐擦傷性や耐候性が低下することがないことがわかる。また、湿式法での膜形成であるため誘電体多層膜を蒸着するような乾式に比べて耐熱性、市水煮沸性が極めて高い。
一方、比較例では単層や上層面側に１．４２よりも小さな屈折率の機能膜層を配置しても所定の反射率が得られないことがわかる（比較例１、比較例４）。また、蒸着によってミラーコートを形成させた例では（比較例２）反射率は十分であるものの耐熱性、市水煮沸性が低く、サングラスのような屋外で使用する用途には好ましくない。更に真空蒸着法は製造設備が湿式に比べて高価になるという問題がある。
また、第１の機能膜層の屈折率に対する第２の機能膜層の屈折率の差があまりない場合には十分な反射率が得られず（比較例５）、第２の機能膜層の屈折率が大きければ反射率が大きくなる傾向ではあるが、屈折率が絶対的に大きい場合には耐擦傷性や耐候性が低下することが理解できる（比較例６、比較例７、比較例８）。また比較例９ではハードコート層の屈折率が低いためその影響で十分な反射率を得られず耐候性も劣ってしまったものである。
<Result>
As a result of the above weather resistance test, it can be seen that all of the examples have a reflectance necessary as a mirror coat and have no problem in durability. Accordingly, since the refractive index of the first functional film layer is low, the reflectance can be increased without increasing the refractive index of the second functional film layer so much, and as a result, the second functional film layer as the outermost layer can be increased. It can be seen that the scratch resistance and weather resistance are not lowered. In addition, since the film is formed by a wet method, the heat resistance and boiling in city water are extremely high compared to a dry method in which a dielectric multilayer film is deposited.
On the other hand, in the comparative example, it is understood that a predetermined reflectance cannot be obtained even if a functional film layer having a refractive index smaller than 1.42 is disposed on the single layer or the upper layer side (Comparative Example 1 and Comparative Example 4). Further, in the example in which the mirror coat is formed by vapor deposition (Comparative Example 2), although the reflectance is sufficient, the heat resistance and the boiling property in city water are low, which is not preferable for use outdoors such as sunglasses. Furthermore, the vacuum vapor deposition method has a problem that the manufacturing equipment becomes expensive compared to the wet method.
Further, when there is not much difference in the refractive index of the second functional film layer with respect to the refractive index of the first functional film layer, sufficient reflectance cannot be obtained (Comparative Example 5), and the second functional film layer If the refractive index is large, the reflectance tends to increase, but if the refractive index is absolutely large, it can be understood that the scratch resistance and weather resistance are reduced (Comparative Example 6, Comparative Example 7, and Comparative Example 8). ). Further, in Comparative Example 9, since the refractive index of the hard coat layer is low, sufficient reflectivity cannot be obtained due to the influence thereof, and the weather resistance is inferior.
Claims (7)
Ａ．有機ケイ素化合物の加水分解物
Ｂ．酸化チタンを主成分とする複合金属酸化物微粒子
Ｃ．ジシアンジアミド
Ｄ．有機多価カルボン酸
Ｅ．Ｃｏ（ＩＩ）化合物 The mirror coat optical article according to claim 6, wherein the hard coat composition forming the hard coat layer contains the following components A to E.
A. B. Hydrolyzate of organosilicon compound Composite metal oxide fine particles mainly composed of titanium oxide C.I. Dicyandiamide Organic polycarboxylic acid Co (II) compound
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