JP2009180182A - Method and device for working nozzle-hole of fuel injection nozzle - Google Patents

Method and device for working nozzle-hole of fuel injection nozzle Download PDF

Info

Publication number
JP2009180182A
JP2009180182A JP2008021122A JP2008021122A JP2009180182A JP 2009180182 A JP2009180182 A JP 2009180182A JP 2008021122 A JP2008021122 A JP 2008021122A JP 2008021122 A JP2008021122 A JP 2008021122A JP 2009180182 A JP2009180182 A JP 2009180182A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
punch
nozzle
hole
plate
injection
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2008021122A
Other languages
Japanese (ja)
Inventor
Takuji Hoshiyama
卓志 星山
Kengo Takeshita
賢吾 竹下
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Denso Corp
Original Assignee
Denso Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Denso Corp filed Critical Denso Corp
Priority to JP2008021122A priority Critical patent/JP2009180182A/en
Publication of JP2009180182A publication Critical patent/JP2009180182A/en
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Landscapes

  • Fuel-Injection Apparatus (AREA)

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method and a device for working a nozzle-hole of a fuel injection nozzle by which shape precision of the injection hole is ensured at low cost without causing breakage of punches. <P>SOLUTION: The device for working a nozzle-hole of a fuel injection nozzle is provided with a die 43 for mounting a work 40 for a plate 10 with an injection hole, the punch 41 for punching the injection hole 30, a punch guide 42 holding the punch 41 freely slidably, and a punch-driving means for moving the punch 41. In the punch 41, a cylindrical part 41a is formed in its tip, and a truncated cone part or an elliptic cone part is formed in continuation with the cylindrical part 41a. The cylindrical part 41a and the truncated cone part or the elliptic cone part 41b are connected each other in the respective outlines, and the outline of the truncated cone part or an elliptic cone part 41b constitutes one straight line 41e parallel with the axis 41d of the cylindrical part 41a. <P>COPYRIGHT: (C)2009,JPO&INPIT

Description

本発明は、燃料噴射ノズルの噴孔加工装置および噴孔加工方法に関するものであり、例えば、自動車用の内燃機関へ燃料を噴射する燃料噴射弁に用いられる噴射ノズルの噴孔加工装置および噴孔加工方法に適用して好適なものである。   The present invention relates to an injection hole machining apparatus and an injection hole machining method for a fuel injection nozzle, and, for example, an injection hole machining apparatus and an injection hole for an injection nozzle used for a fuel injection valve that injects fuel to an internal combustion engine for an automobile. It is suitable for application to a processing method.

燃料噴射弁の先端に複数個の噴孔を形成した薄板の噴孔付きプレートを配設し、各噴孔から燃料を噴射する電磁式燃料噴射弁(図3参照)が知られている。近年、電磁式燃料噴射弁における噴霧燃料の高微粒化に対するニーズが高まっている。この高微粒化のニーズに対して、これまでは、噴孔付きプレートに形成される噴孔を微細化することによりその対応がなされていた。   2. Description of the Related Art An electromagnetic fuel injection valve (see FIG. 3) is known in which a thin plate with an injection hole formed with a plurality of injection holes is provided at the tip of a fuel injection valve and fuel is injected from each injection hole. In recent years, there is an increasing need for atomization of atomized fuel in electromagnetic fuel injection valves. To meet this need for high atomization, until now, this has been done by miniaturizing the nozzle holes formed in the plate with the nozzle holes.

そして、噴孔付きプレートに形成される噴孔は、燃料入口から燃料出口まで同一径であることが一般的であったが、米国特許第4907784号で、燃料入口から燃料出口に向けて径が広がるテーパ形状の噴孔を形成した噴孔付きプレートが開示された。このテーパ形状の噴孔により噴霧燃料の高微粒化が促進される。   In general, the nozzle holes formed in the plate with the nozzle holes have the same diameter from the fuel inlet to the fuel outlet, but in US Pat. No. 4,907,784, the diameter is from the fuel inlet to the fuel outlet. An injection hole-formed plate in which a tapered injection hole is formed is disclosed. Highly atomized fuel spray is promoted by the tapered nozzle holes.

噴孔付きプレート用のワークにテーパ形状の噴孔を形成する噴孔加工方法としては、パンチを用いた押し出し成形が考えられる。このパンチを用いた押し出し成形において、噴孔中心軸線が噴孔付きプレートのワーク(素材)面の法線、つまりワーク面に直交する垂線に対して傾斜しているテーパ孔の場合には、パンチ先端が板状材料に当たった時に生じる側方力(パンチの中心軸線に対して垂直方向の力)によりパンチ折損が生じる可能性がある。この対策技術が特許文献1および2に記載されている。   As a nozzle hole processing method for forming a tapered nozzle hole in a workpiece for a plate with nozzle holes, extrusion molding using a punch can be considered. In the extrusion molding using this punch, if the center axis of the nozzle hole is a taper hole inclined with respect to the normal of the workpiece (material) surface of the plate with the nozzle hole, that is, a perpendicular perpendicular to the workpiece surface, the punch There is a possibility that punch breakage may occur due to a lateral force (force perpendicular to the center axis of the punch) generated when the tip hits the plate-like material. This countermeasure technique is described in Patent Documents 1 and 2.

特許文献1のパンチ80を図6、7に示す。このパンチ80による加工工程を図9に示す。パンチ80は、通常のテーパ形式のパンチ70(図8参照)が噴孔打ち抜き時にその先端のテーパ部で折損する不具合(図8(b)参照)を解消したものである。パンチ80は、その先端に円錐台部または楕円錐台部(以下、単に「円錐台部」と言う)80aが形成されており該円錐台部80aに連続してパンチ基部である円柱部80bがさらに形成されている。そして、円錐台部と円柱部とは、各々の輪郭が相互に連続してつながっており、円錐台の輪郭が、円柱部の軸線80cと平行な1つの直線80dを有している。すなわち、この直線80dは、円柱部の輪郭線の一部80eと合体して1本の直線80fを形成している。さらに言い換えると、パンチ80は、円錐台部80aと円柱部80bの両者にまたがる1本の直線80fが形成されている輪郭を有している。   A punch 80 of Patent Document 1 is shown in FIGS. FIG. 9 shows a processing process using the punch 80. The punch 80 eliminates the problem (see FIG. 8B) that the normal taper type punch 70 (see FIG. 8) breaks at the tapered portion at the end of the injection hole punching. The punch 80 has a truncated cone portion or an elliptical truncated cone portion (hereinafter simply referred to as a “conical truncated portion”) 80 a formed at the tip thereof, and a cylindrical portion 80 b that is a punch base portion continuously from the truncated cone portion 80 a. Further formed. The frustoconical part and the columnar part are continuously connected to each other, and the outline of the truncated cone has one straight line 80d parallel to the axis 80c of the columnar part. That is, the straight line 80d is combined with a part 80e of the outline of the cylindrical portion to form one straight line 80f. In other words, the punch 80 has an outline in which one straight line 80f is formed across both the truncated cone part 80a and the cylindrical part 80b.

この構造により、パンチ80は、図7に示すように噴孔打ち抜き時に側方力Fsを1本の直線80fを含む曲面により噴孔の内壁側へ伝達し、さらには側方力Fsの反力Frを噴孔の内壁から1本の直線80fを含む曲面にて受ける。このため、パンチ80は、側方力Fsによる曲げモーメントを受けることがほとんど無くなり、テーパ部で折損する不具合が低減することになる。   With this structure, as shown in FIG. 7, the punch 80 transmits a side force Fs to the inner wall side of the nozzle hole by a curved surface including one straight line 80f when punching the nozzle hole, and further, a reaction force of the side force Fs. Fr is received by the curved surface including one straight line 80f from the inner wall of the nozzle hole. For this reason, the punch 80 is hardly subjected to a bending moment due to the side force Fs, and the problem of breaking at the tapered portion is reduced.

しかしながら、図9(b)に示すように、パンチ80がワーク40内に進入したとき、パンチ先端部によりワーク40の噴孔縁部になる予定の部分の肉40bが矢印方向に引き込まれる。すなわち、ワーク40の噴孔縁部の鋭角側の肉40bが、円錐台部80aにより押し退けられるワークの肉塊40dの方向に引き込まれる。なお、ワークの肉塊40dは、最終的にワークから離脱する。これにより、ワーク40の孔縁部に存在すべき肉40bが欠如し、ワーク40の噴孔縁部の鋭角側(40b)にいわゆる「だれ」が生ずる。この「だれ」は、噴霧の均一性に悪影響を及ぼす。   However, as shown in FIG. 9B, when the punch 80 enters the workpiece 40, the portion of the meat 40b that is to become the nozzle hole edge of the workpiece 40 is drawn in the direction of the arrow by the tip of the punch. That is, the acute-side meat 40b at the edge of the nozzle hole of the workpiece 40 is drawn in the direction of the workpiece mass 40d that is displaced by the truncated cone portion 80a. The workpiece mass 40d is finally detached from the workpiece. As a result, the meat 40b that should be present at the hole edge of the workpiece 40 is lacking, and so-called “sag” occurs on the acute angle side (40b) of the nozzle hole edge of the workpiece 40. This “who” adversely affects spray uniformity.

特許文献2のパンチを図10に示す。特許文献2に記載された加工方法は、第1加工工程(図10(a))および第2加工工程(図10(b))から成る。まず、第1加工工程において第1パンチ91をワーク40に向かって進入させ、ワーク40にパンチ外径と略同一径の孔90aを形成する。次に、ワーク40を搬送する。その後、第2加工工程において、テーパ部92aを有した第2パンチ92を孔90aに向かって進入させる。これにより、テーパ状の噴孔30を成形するにあたり、第2パンチ92の先端部よりも先にテーパ部92a側面がワーク40(孔90aの縁部)に接触するので、第2パンチ92に作用する曲げモーメントをできるだけ低減でき、第2パンチ3が折れることを防止できるように思える。   The punch of patent document 2 is shown in FIG. The processing method described in Patent Document 2 includes a first processing step (FIG. 10A) and a second processing step (FIG. 10B). First, in the first machining step, the first punch 91 is advanced toward the workpiece 40, and a hole 90a having a diameter substantially the same as the outer diameter of the punch is formed in the workpiece 40. Next, the workpiece 40 is conveyed. Thereafter, in the second processing step, the second punch 92 having the tapered portion 92a is advanced toward the hole 90a. Thereby, in forming the tapered injection hole 30, the side surface of the tapered portion 92 a comes into contact with the workpiece 40 (the edge portion of the hole 90 a) before the tip end portion of the second punch 92, and thus acts on the second punch 92. It seems that the bending moment can be reduced as much as possible and the second punch 3 can be prevented from breaking.

しかしながら、図11(a)に示すように、第1加工工程後のワーク搬送後のパンチ孔90aの第2パンチガイド用ガイド孔42aに対する相対位置が、正規位置よりずれる(外れる)可能性がある。この位置ずれ量をxで表している。この場合、第2パンチ92が、ワークのパンチ孔90aの周縁部90bに衝突して、その先端部が折れることがある(図11(b)参照)。さらには、特許文献2に記載された技術は、2種類の個別のパンチを使用して2工程で噴孔を明けるため、加工時間が長くなり、製造コストが上昇する。   However, as shown in FIG. 11A, the relative position of the punch hole 90a after the workpiece conveyance after the first machining step with respect to the second punch guide guide hole 42a may be shifted (displaced) from the normal position. . This positional deviation amount is represented by x. In this case, the 2nd punch 92 may collide with the peripheral part 90b of the punch hole 90a of a workpiece | work, and the front-end | tip part may bend (refer FIG.11 (b)). Furthermore, since the technique described in Patent Document 2 uses two types of individual punches to open the nozzle holes in two steps, the processing time becomes long and the manufacturing cost increases.

特開2003−90276号公報JP 2003-90276 A 特開2003−245736号公報Japanese Patent Laid-Open No. 2003-245736

本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、製造コストが低くパンチが折損することが無く、噴孔の形状精度を確保可能な、燃料噴射ノズルの噴孔加工装置および噴孔加工方法を提供することである。   The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide an injection hole machining apparatus for a fuel injection nozzle, which is low in manufacturing cost and does not break a punch, and can ensure the shape accuracy of the injection hole. A nozzle hole processing method is provided.

本発明は、前記課題を解決するための手段として、特許請求の範囲の各請求項に記載の燃料噴射ノズルの噴孔加工装置および噴孔加工方法を提供する。
請求項1に記載の発明によれば、燃料噴射ノズルの噴孔加工装置は、
パンチ41が、その先端部に円柱部41aが形成され円柱部41aに連続して円錐台部または楕円錐台部がさらに形成されており、円柱部41aと円錐台部または楕円錐台部41bは、各々の輪郭が相互に連続してつながっており、円錐台部または楕円錐台部(以下、単に「円錐台部」と言う)41bの輪郭が、円柱部41aの軸線41dと平行な1つの直線41eを有することを特徴とする。
The present invention provides, as means for solving the above-mentioned problems, an injection hole machining apparatus and an injection hole machining method for a fuel injection nozzle according to each of the claims.
According to the invention described in claim 1, the injection hole machining device for the fuel injection nozzle comprises:
The punch 41 has a cylindrical portion 41a formed at the tip thereof, and a truncated cone portion or an elliptical truncated cone portion is further formed continuously to the cylindrical portion 41a. The cylindrical portion 41a and the truncated cone portion or the elliptical truncated cone portion 41b are Each of the contours is continuously connected to each other, and the contour of the truncated cone portion or the elliptical truncated cone portion (hereinafter simply referred to as “the truncated cone portion”) 41b is one parallel to the axis 41d of the cylindrical portion 41a. It has a straight line 41e.

本発明に係る加工装置は、そのパンチが1種類であり、本加工装置を使用することにより1工程でワークに噴孔を明けることが可能となる。これにより、ワークに噴孔を明けるためのコストが低くなる。そして、パンチ41は、円柱部41aと円錐台部41bの両者にまたがる1本の直線41fが形成されている輪郭を有している。これにより、パンチは、側方力Fsによる曲げモーメントを受けることがほとんど無くなり、折損する不具合が低減する。以上は、特許文献1に記載された技術とほぼ同様の作用効果である。   The machining apparatus according to the present invention has one type of punch, and by using this machining apparatus, it is possible to open a nozzle hole in a work in one step. Thereby, the cost for opening a nozzle hole in a workpiece | work becomes low. The punch 41 has an outline in which one straight line 41f is formed across both the cylindrical portion 41a and the truncated cone portion 41b. As a result, the punch hardly receives a bending moment due to the side force Fs, and the problem of breakage is reduced. The above are almost the same effects as the technique described in Patent Document 1.

一方、本発明に係る加工装置において、パンチ先端部に形成された円柱部41aによりまず噴孔形成用のガイド孔が形成される。この円柱部41aは細長い形状をしており、その体積も円錐台部41bに比し小さい。このためパンチ円柱部41aがワークに進入する際、「だれ」が生ずることは無い。ワークにパンチ円柱部41aが進入してガイド孔を形成した後、円柱部41aに隣接して形成されているパンチ円錐台部41bがガイド孔に案内されてワーク内に進入する。このとき、ガイド孔が既に明いているため、円錐台部が噴孔縁部の鋭角側の肉を引き込むことは無くなる。こうして、パンチ円錐台部がワーク内に進入する際にも、「だれ」が生ずることは無い。すなわち、パンチによる「だれ」が生ずることは無くなる。   On the other hand, in the processing apparatus according to the present invention, a guide hole for forming an injection hole is first formed by the cylindrical portion 41a formed at the tip of the punch. The cylindrical portion 41a has an elongated shape, and its volume is smaller than that of the truncated cone portion 41b. For this reason, when the punch cylindrical part 41a enters the workpiece, no “sag” occurs. After the punch cylindrical part 41a enters the work and forms a guide hole, the punch truncated cone part 41b formed adjacent to the cylindrical part 41a is guided by the guide hole and enters the work. At this time, since the guide hole is already clear, the truncated cone portion does not draw in the meat on the acute angle side of the nozzle hole edge. Thus, even when the punch truncated cone part enters the workpiece, no “sag” is generated. That is, no “sag” occurs due to punching.

請求項2に記載の発明によれば、燃料噴射ノズルの噴孔加工方法は、請求項1に記載の噴孔加工装置を使用して噴孔を打ち抜くことを特徴とする。本発明に係る噴孔加工装置を使用した加工方法も特許請求の範囲であることを明確にしたものである。   According to a second aspect of the present invention, there is provided an injection hole machining method for a fuel injection nozzle, wherein the injection hole is punched using the injection hole machining device according to the first aspect. The processing method using the nozzle hole processing apparatus according to the present invention is also clarified to be within the scope of the claims.

なお、上記各手段の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。   In addition, the code | symbol of said each means shows a corresponding relationship with the specific means as described in embodiment mentioned later.

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図1は、本発明に係る噴孔加工方法を説明する図であり、図2は、本発明に係る噴孔加工装置の一部であるパンチを表する図であり、図3は、噴孔付きプレートを備えた電磁式燃料噴射弁の断面図である。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a view for explaining an injection hole machining method according to the present invention, FIG. 2 is a view showing a punch which is a part of an injection hole machining apparatus according to the present invention, and FIG. It is sectional drawing of the electromagnetic fuel injection valve provided with the attached plate.

(第1実施形態)
本発明に係る電磁式燃料噴射弁100は、図3に示すように、ガソリンエンジンの吸入ポートへ噴射する噴霧燃料の微粒化を促進させる機能(噴孔付きプレート10)を備えたものである。そして、電磁式燃料噴射弁100は、エンジンの気筒数に応じた本数が吸気管に組み付けられている。
(First embodiment)
As shown in FIG. 3, the electromagnetic fuel injection valve 100 according to the present invention has a function (a plate 10 with an injection hole) that promotes atomization of the sprayed fuel injected into the intake port of the gasoline engine. The number of electromagnetic fuel injection valves 100 corresponding to the number of cylinders of the engine is assembled to the intake pipe.

電磁式燃料噴射弁100は、その下端部に燃料噴霧を形成するための噴孔付きプレート10と、燃料通路9を開閉するための軸方向に移動可能なノズルニードル8を備えている。ソレノイドコイル4が通電されると、ノズルニードル8が上昇して燃料通路9が噴孔を介して噴射弁の外部とつながり(燃料通路開放)、高圧燃料を外部へ噴射する。そして、ソレノイドコイル4の通電が終了すると、ノズルニードル8はスプリングにより下降着座して燃料通路9を閉塞して噴孔が閉じられ(燃料通路閉鎖)、高圧燃料の噴射は終了する。この電磁式燃料噴射弁100の基本的構造および作動方法は周知であるのでここではその詳細な説明を省略する。   The electromagnetic fuel injection valve 100 includes a plate 10 with an injection hole for forming fuel spray at a lower end portion thereof, and a nozzle needle 8 that can move in the axial direction for opening and closing the fuel passage 9. When the solenoid coil 4 is energized, the nozzle needle 8 rises and the fuel passage 9 is connected to the outside of the injection valve through the injection hole (fuel passage is opened), and high-pressure fuel is injected to the outside. When the energization of the solenoid coil 4 is completed, the nozzle needle 8 is lowered and seated by a spring, the fuel passage 9 is closed, the injection hole is closed (fuel passage closed), and the high-pressure fuel injection is finished. Since the basic structure and operating method of the electromagnetic fuel injection valve 100 are well known, detailed description thereof is omitted here.

次に、本実施形態に係る噴孔付きプレート10の構造を図4、図5に基づいて説明する。ここで、図4(a)、(b)は噴孔付きプレートの噴孔形状を示した図である。図4(a)は、図3の電磁式燃料噴射弁の下端部に配置された噴孔付きプレート部の部分拡大図でもあり、噴孔付きプレートの断面を示している。図4(b)は、その噴孔付きプレート10の下面図である。   Next, the structure of the nozzle holed plate 10 according to the present embodiment will be described with reference to FIGS. Here, FIGS. 4A and 4B are views showing the nozzle hole shape of the plate with the nozzle holes. FIG. 4A is also a partially enlarged view of the plate portion with the injection holes arranged at the lower end portion of the electromagnetic fuel injection valve of FIG. 3, and shows a cross section of the plate with the injection holes. FIG. 4B is a bottom view of the injection hole plate 10.

噴孔付きプレート10は、バルブボディ7の下端面(先端面)に形成された丸穴状の開口部29を塞ぐように、バルブボディ7の先端面にレーザ溶接等の溶接手段を用いて固定されている。この噴孔付きプレート10は、SUS等の金属材料よりなる。そして、噴孔付きプレート10には、噴霧燃料の方向を制御すると共に、噴霧燃料の微粒化を促進させる複数個の噴孔30a〜30dが形成されている。これらの噴孔30a〜30dは、本発明に係るプレス1工程でのテーパ形状成形加工(噴孔加工)にて明けられ、その電磁式燃料噴射弁100(噴孔付きプレート10)の中心軸線を中心とした一点鎖線の円周想像線上に4個配置されている。   The injection hole plate 10 is fixed to the front end surface of the valve body 7 using welding means such as laser welding so as to close the round hole-shaped opening 29 formed in the lower end surface (front end surface) of the valve body 7. Has been. The injection hole plate 10 is made of a metal material such as SUS. The plate 10 with nozzle holes is formed with a plurality of nozzle holes 30a to 30d that control the direction of the sprayed fuel and promote atomization of the sprayed fuel. These nozzle holes 30a to 30d are opened by the taper-shaped forming process (the nozzle hole process) in the press 1 process according to the present invention, and the central axis of the electromagnetic fuel injection valve 100 (plate 10 with the nozzle holes) is defined. Four are arranged on the circumferential imaginary line of the one-dot chain line at the center.

複数個の噴孔30a〜30dは、それぞれ燃料入口31から燃料出口32に向かって、電磁式燃料噴射弁100の中心軸線が燃料通路9の燃料流れ方向に対して上流側に戻る方向に所定の傾斜角度だけ傾斜し、且つ燃料入口31から燃料出口32に向けて徐々に広がるように噴孔付きプレート10に貫通形成されている。すなわち、各噴孔30a〜30dは、燃料入口31から燃料出口32に向けて徐々に広がるテーパ形状の断面を有する。   The plurality of injection holes 30 a to 30 d are respectively predetermined in a direction in which the central axis of the electromagnetic fuel injection valve 100 returns upstream from the fuel flow direction of the fuel passage 9 from the fuel inlet 31 toward the fuel outlet 32. It is formed through the injection hole plate 10 so as to be inclined by an inclination angle and gradually spread from the fuel inlet 31 toward the fuel outlet 32. That is, each nozzle hole 30 a to 30 d has a tapered cross section that gradually widens from the fuel inlet 31 toward the fuel outlet 32.

そして、各噴孔30a〜30dは、燃料噴射方向に向け噴孔付きプレート10面に直交する垂線(中心軸線)33から離れるように形成されている。各噴孔30a〜30dの形状および大きさは同一であり、各噴孔の後述するθ1、θ2およびθ3の大きさは等しい。噴孔30aと噴孔30b、並びに噴孔30cと噴孔30dは、噴孔付きプレート10の中心軸線33に対しそれぞれ同じ方向に形成されている。噴孔30a、30bより燃料が噴射する方向と、噴孔30c、30dより燃料が噴射する方向とは180°反対を向いており、電磁式燃料噴射弁100は2方向噴射を行う。   And each nozzle hole 30a-30d is formed so that it may leave | separate from the perpendicular (center axis line) 33 orthogonal to the plate 10 with nozzle hole toward a fuel injection direction. The shape and size of each nozzle hole 30a-30d are the same, and the sizes of θ1, θ2, and θ3 described later of each nozzle hole are equal. The nozzle hole 30a and the nozzle hole 30b, and the nozzle hole 30c and the nozzle hole 30d are formed in the same direction with respect to the central axis 33 of the plate 10 with nozzle holes. The direction in which fuel is injected from the nozzle holes 30a and 30b and the direction in which fuel is injected from the nozzle holes 30c and 30d are opposite to each other by 180 °, and the electromagnetic fuel injection valve 100 performs two-way injection.

ここで、図5に示したように、噴孔中心軸線34を含み噴孔付きプレート10と直交する仮想面と、各噴孔30a〜30dを形成する噴孔付きプレート10の噴孔内周面35との交線のうち、噴孔中心軸線34と噴孔付きプレート10の燃料入口側端面38とが形成する鈍角側にある第1の交線36と中心軸線33と形成する第1の傾斜角をθ1、噴孔中心軸線34と噴孔付きプレート10の燃料入口側端面38とが形成する鋭角側にある第2の交線37と中心軸線33と形成する第2の傾斜角をθ2とすると、θ1<θ2の関係を有している。つまり各噴孔30a〜30dにおいて、噴孔中心軸線34に対し噴孔付きプレート10の中心軸線33から遠い噴孔内周面35は、噴孔中心軸線34に対し噴孔付きプレート10の中心軸線33から近い噴孔内周面35よりも中心軸線33に対し傾斜している。   Here, as shown in FIG. 5, a virtual plane that includes the nozzle hole central axis 34 and orthogonal to the plate 10 with nozzle holes, and an inner peripheral surface of the nozzle hole of the plate 10 with nozzle holes that forms the nozzle holes 30 a to 30 d. 35, the first inclination formed by the first axis of intersection 36 and the central axis 33 on the obtuse angle side formed by the nozzle hole central axis 34 and the fuel inlet side end surface 38 of the plate 10 with nozzle holes. The angle is θ1, and the second inclination line formed by the second intersecting line 37 and the center axis 33 formed by the injection hole center axis 34 and the fuel inlet side end face 38 of the plate 10 with the injection hole is θ2. Then, there is a relationship of θ1 <θ2. That is, in each of the nozzle holes 30 a to 30 d, the inner peripheral surface 35 of the nozzle hole that is far from the center axis 33 of the nozzle hole-attached plate 10 with respect to the nozzle hole center axis 34 is It is inclined with respect to the central axis 33 rather than the inner peripheral surface 35 of the nozzle hole close to 33.

なお、第1の傾斜角をθ1とすると、θ1は、例えば5°〜55°に設定される。また、θ3=θ2−θ1としたとき、θ3は、例えば5°〜30°に設定される。さらに、噴孔付きプレート10の板厚をtとすると、tは、例えば0.05〜0.15mmが採用されている。   If the first inclination angle is θ1, θ1 is set to 5 ° to 55 °, for example. When θ3 = θ2−θ1, θ3 is set to, for example, 5 ° to 30 °. Furthermore, when the thickness of the plate 10 with nozzle holes is t, for example, 0.05 to 0.15 mm is adopted as t.

次に、本実施形態の電磁式燃料噴射弁の噴孔加工装置および噴孔加工方法を図1、図2に基づいて説明する。ここで、図1(a)〜(c)は電磁式燃料噴射弁の噴孔加工方法を示した工程図である。   Next, an injection hole machining apparatus and an injection hole machining method for an electromagnetic fuel injection valve according to the present embodiment will be described with reference to FIGS. Here, FIGS. 1A to 1C are process diagrams showing an injection hole machining method for an electromagnetic fuel injection valve.

ここで、噴孔付きプレート10の噴孔加工装置は、噴孔付きプレート用材料であるSUS等の金属よりなるロール状で板状の材料(ワーク)40を順次送る搬送装置と、上型と下型よりなるプレス金型と、上型を駆動する上型駆動装置(図示せず)とを備えている。   Here, the nozzle hole processing apparatus for the plate 10 with nozzle holes includes a transport device that sequentially feeds a roll-like plate-like material (workpiece) 40 made of metal such as SUS, which is a material for a plate with nozzle holes, an upper mold, A press die composed of a lower die and an upper die driving device (not shown) for driving the upper die are provided.

プレス金型の上型は、中心軸線が板状部材面に直交する垂線(中心軸線33)に対して傾斜したパンチ41、およびこのパンチ41を中心軸線方向に往復移動可能に支持するためのパンチガイド42を有し、プレス金型の下型は、端面上に板状部材40が送り込まれた後に、パンチガイド42との間に板状部材40を挟み込んで保持するダイス43を有する。パンチ41には、所定の噴孔形状を転写するため、噴孔30と同じ形状であるテーパ部44が形成されている。なお、本発明に係る加工装置は、そのパンチが1種類であり、本加工装置を使用することにより1工程でワークに噴孔を明けることが可能となる。   The upper die of the press die includes a punch 41 whose central axis is inclined with respect to a perpendicular (central axis 33) perpendicular to the plate-like member surface, and a punch for supporting the punch 41 so as to be reciprocally movable in the central axis direction. The lower die of the press die has a die 43 that holds the plate-like member 40 between the punch guide 42 after the plate-like member 40 is fed onto the end surface. The punch 41 is formed with a tapered portion 44 having the same shape as the nozzle hole 30 in order to transfer a predetermined nozzle hole shape. Note that the machining apparatus according to the present invention has one type of punch, and by using this machining apparatus, it is possible to make a nozzle hole in a work in one step.

パンチ41の形状を、図2に基づいて詳細に説明する。パンチ41は、その先端部に円柱部41aが形成され、円柱部41aに連続して円錐台部または楕円錐台部(以下、単に「円錐台部」と言う)41bが形成され、円錐台部41bに連続してベース円柱部41cがさらに形成されている。円柱部41a、円錐台部41bおよびベース円柱部41cは、各々の輪郭が相互に連続してつながっており、円錐台41bの輪郭が、円柱部41aの軸線41dと平行な1つの直線41eを有する。すなわち、パンチ41は、円柱部41aと円錐台部41bの両者にまたがる1本の直線41fが形成されている輪郭を有している。これにより、パンチは、側方力Fsによる曲げモーメントを受けることがほとんど無くなり、テーパ部で折損する不具合が低減する。   The shape of the punch 41 will be described in detail with reference to FIG. The punch 41 has a cylindrical part 41a formed at the tip thereof, and a truncated cone part or an elliptical truncated cone part (hereinafter simply referred to as a "conical truncated part") 41b formed continuously from the cylindrical part 41a. A base cylindrical portion 41c is further formed continuously to 41b. The cylindrical portion 41a, the truncated cone portion 41b, and the base cylindrical portion 41c have their respective contours connected continuously to each other, and the contour of the truncated cone 41b has one straight line 41e parallel to the axis 41d of the cylindrical portion 41a. . That is, the punch 41 has a contour in which one straight line 41f is formed across both the cylindrical portion 41a and the truncated cone portion 41b. As a result, the punch hardly receives a bending moment due to the side force Fs, and the problem of breakage at the tapered portion is reduced.

次に、噴孔加工方法を図1に基づいて説明する。
まず、図1に示すようにプレス金型において、ダイス43の上端面とパンチガイド42の下端面との間に板状材料40を挟み込んで保持した状態にセットする。そして、パンチ41の中心軸線41gが板状材料(ワーク)40の板厚方向に対して所定の傾斜角度を持つようにパンチ駆動手段(図示せず)によってパンチ41を軸線方向に移動するように駆動する。これにより、搬送装置より送り込まれた板状材料40にパンチ41の円柱部41aを押し当てながら、パンチ41をワーク40内に進入させる。すると、パンチ先端部に形成された円柱部41aにより、ワーク40から円柱部41aに相当するボリュームの材料が押し退けられて、まず噴孔形成用のガイド孔40aが形成される。この円柱部は細長い形状をしており、その体積も円錐台部に比し小さい。このためパンチ円柱部がワークに進入する際、噴孔縁部の鋭角側の肉40bを引き込むことは無く、「だれ」が生ずることは無い。
Next, the injection hole machining method will be described with reference to FIG.
First, as shown in FIG. 1, in the press mold, the plate-like material 40 is sandwiched and held between the upper end surface of the die 43 and the lower end surface of the punch guide 42. The punch 41 is moved in the axial direction by punch driving means (not shown) so that the central axis 41g of the punch 41 has a predetermined inclination angle with respect to the plate thickness direction of the plate-like material (workpiece) 40. To drive. Thereby, the punch 41 is caused to enter the workpiece 40 while pressing the cylindrical portion 41a of the punch 41 against the plate-like material 40 fed from the conveying device. Then, the volume of the material corresponding to the cylindrical portion 41a is pushed away from the workpiece 40 by the cylindrical portion 41a formed at the tip of the punch, and the guide hole 40a for forming the injection hole is first formed. The cylindrical portion has an elongated shape, and its volume is smaller than that of the truncated cone portion. For this reason, when the punch cylindrical portion enters the workpiece, the sharp edge side meat 40b of the nozzle hole edge is not pulled in, and no “sag” occurs.

ワークにパンチ円柱部が進入してガイド孔40aを形成した後、円柱部に隣接して形成されているパンチ円錐台部がガイド孔に案内されてワーク内に進入する。すると、円錐台部41bにより、ワーク40から円錐台部41bのボリュームからガイド孔40aのボリュームを差し引いたボリュームの材料が押し退けられて、噴孔用のテーパ孔40cが形成される。このとき、ガイド孔40aが既に明いているため、円錐台部が噴孔縁部の鋭角側の肉40bを引き込むことは無くなる。こうして、パンチ円錐台部がワーク内に進入する際にも、噴孔縁部に「だれ」が生ずることは無い。すなわち、パンチによる「だれ」が生ずることは無くなる。   After the punch cylindrical portion enters the workpiece to form the guide hole 40a, the punch truncated cone portion formed adjacent to the cylindrical portion is guided by the guide hole and enters the workpiece. Then, the material of the volume obtained by subtracting the volume of the guide hole 40a from the volume of the truncated cone part 41b from the work 40 is pushed away by the truncated cone part 41b, and the tapered hole 40c for the injection hole is formed. At this time, since the guide hole 40a is already clear, the truncated cone portion does not pull in the meat 40b on the acute angle side of the nozzle hole edge. Thus, even when the punch frustoconical portion enters the workpiece, no “sag” occurs at the nozzle hole edge. That is, no “sag” occurs due to punching.

そして、板状材料40のパンチ41のテーパ部44を押し当てた反対面にパンチ41のテーパ部41bが押し退けたボリューム分の不要部40dが残存する。次に、その不要部40dを、板状材料40の高さ位置で取り除く。これにより、所望の噴孔形状、すなわち、燃料入口31から燃料出口32に向けて径が広がるテーパ形状の噴孔30を形成することができる。   And the unnecessary part 40d for the volume which the taper part 41b of the punch 41 pushed away remains on the opposite surface where the taper part 44 of the punch 41 of the plate-shaped material 40 was pressed. Next, the unnecessary portion 40 d is removed at the height position of the plate-like material 40. Thereby, the desired nozzle hole shape, that is, the tapered nozzle hole 30 whose diameter increases from the fuel inlet 31 toward the fuel outlet 32 can be formed.

この噴孔加工方法により、低コストで高生産性の噴孔加工方法を実現することができると共に、形状精度や流量精度を確保した噴孔を形成することができる。   With this nozzle hole processing method, it is possible to realize a low-cost and high-productivity nozzle hole processing method, and it is possible to form a nozzle hole that ensures shape accuracy and flow rate accuracy.

そして、上記の噴孔を噴孔付きプレート1枚分に配置する個数分だけ明けると、板状材料40を下型上で1ステップ搬送させる。このような噴孔加工を繰り返して板状材料ロール1枚分の噴孔加工が終了すると、噴孔付きプレートの円形外形10aに相当するパンチにより板状材料40を打ち抜いて、個別の噴孔付きプレートを製造する。こうして、燃料入口31から燃料出口32に向けて徐々に広がるテーパ形状の噴孔30を有する噴孔付きプレートを製造することができる。   Then, when the number of the above-mentioned nozzle holes arranged for one plate with the nozzle holes is opened, the plate-like material 40 is conveyed by one step on the lower mold. When the injection hole processing for one plate-shaped material roll is completed by repeating such injection hole processing, the plate-like material 40 is punched out with a punch corresponding to the circular outer shape 10a of the injection hole plate, and individual injection holes are attached. Manufacture plates. In this way, it is possible to manufacture a plate with injection holes having tapered injection holes 30 that gradually spread from the fuel inlet 31 toward the fuel outlet 32.

このパンチ41のテーパ部41bは、板状材料面に直交する垂線(中心軸線33)に対して第1の傾斜角θ1および第2の傾斜角θ2を持つテーパ斜め形状(略楕円錐形状)を有している。また、パンチガイド42には、パンチ41の全周を覆うと共に、パンチ41を中心軸線41gがワーク40に対して傾斜するようにパンチ41を摺動自在に支持するための支持孔42aが形成されている。なお、上端面に板状材料40が載置されるダイス43には、ワーク40の不要部40dを排出することが可能な排出孔43aがダイス43に形成されている。   The taper portion 41b of the punch 41 has a taper oblique shape (substantially elliptic cone shape) having a first inclination angle θ1 and a second inclination angle θ2 with respect to a perpendicular (center axis line 33) perpendicular to the plate-like material surface. Have. The punch guide 42 is formed with a support hole 42a for covering the entire circumference of the punch 41 and for supporting the punch 41 slidably so that the central axis 41g is inclined with respect to the workpiece 40. ing. In the die 43 on which the plate-like material 40 is placed on the upper end surface, a discharge hole 43a through which the unnecessary portion 40d of the workpiece 40 can be discharged is formed in the die 43.

こうして、製造コストが低くパンチが折損することが無く、噴孔の形状精度を確保可能な、燃料噴射ノズルの噴孔加工装置および噴孔加工方法を提供することが可能となる。   In this way, it is possible to provide an injection hole machining apparatus and an injection hole machining method for a fuel injection nozzle that are low in manufacturing cost and do not break the punch and can ensure the shape accuracy of the injection hole.

本発明に係る噴孔加工方法を説明する図である。It is a figure explaining the nozzle hole processing method which concerns on this invention. 本発明に係る噴孔加工装置の一部であるパンチを表する図である。It is a figure showing the punch which is a part of the nozzle hole processing apparatus which concerns on this invention. 噴孔付きプレートを備えた電磁式燃料噴射弁の断面図である。It is sectional drawing of the electromagnetic fuel injection valve provided with the plate with an injection hole. (a)は図3の部分拡大図であり、(b)は噴孔付きプレートの下面図である。(A) is the elements on larger scale of FIG. 3, (b) is a bottom view of a plate with a nozzle hole. 噴孔の詳細図である。It is detail drawing of a nozzle hole. 従来の噴孔加工装置(特許文献1)である。It is a conventional nozzle hole processing apparatus (patent document 1). 図6のパンチに掛かる作用力を表した図である。It is a figure showing the acting force concerning a punch of FIG. 別の従来の噴孔加工装置である。It is another conventional nozzle hole processing apparatus. 図6の噴孔加工装置を使用して実施する加工工程を表した図である。It is a figure showing the processing process implemented using the nozzle hole processing apparatus of FIG. 従来の噴孔加工方法(特許文献2)を説明する図である。It is a figure explaining the conventional nozzle hole processing method (patent document 2). 図10の噴孔加工方法における不具合を説明する図である。It is a figure explaining the malfunction in the nozzle hole processing method of FIG.

符号の説明Explanation of symbols

10 噴孔付きプレート
40 ワーク
41 パンチ
42 パンチガイド
43 ダイス
10 Plate with Hole 40 Workpiece 41 Punch 42 Punch Guide 43 Dice

Claims (2)

燃料入口部(31)から燃料出口部(32)に向けてその内径が広がる噴孔(30)を有する噴孔付きプレート(10)であり、噴孔中心軸線(34)が前記噴孔付きプレート(10)の平面部に対して傾斜している噴孔付きプレート(10)を備える燃料噴射ノズル(100)の噴孔加工装置であって、
前記噴孔付きプレート(10)用のワーク(40)が載置されるダイス(43)と、噴孔(30)を打ち抜くためのパンチ(41)と、該パンチ(41)を摺動自在に支持するパンチガイド(42)と、前記パンチ(41)を移動させるパンチ駆動手段とを備える燃料噴射ノズルの噴孔加工装置において、
前記パンチ(41)は、その先端部に円柱部(41a)が形成され該円柱部(41a)に連続して円錐台部または楕円錐台部(41b)がさらに形成されており、
前記円柱部(41a)と前記円錐台部または前記楕円錐台部(41b)は、各々の輪郭が相互に連続してつながっており、
前記円錐台部または前記楕円錐台部(41b)の輪郭が、前記円柱部(41a)の軸線(41d)と平行な1つの直線(41e)を有することを特徴とする燃料噴射ノズルの噴孔加工装置。
An injection hole plate (10) having an injection hole (30) whose inner diameter expands from the fuel inlet part (31) toward the fuel outlet part (32), and the injection hole central axis (34) is the injection hole plate. An injection hole machining device for a fuel injection nozzle (100) comprising an injection hole-attached plate (10) inclined with respect to the plane portion of (10)
A die (43) on which a work (40) for the plate with a nozzle hole (10) is placed, a punch (41) for punching the nozzle hole (30), and the punch (41) are slidable. In the injection hole machining apparatus for a fuel injection nozzle, comprising a punch guide (42) to be supported, and a punch driving means for moving the punch (41).
The punch (41) has a cylindrical part (41a) formed at the tip thereof, and a truncated cone part or an elliptical truncated cone part (41b) is further formed continuously to the cylindrical part (41a).
The cylindrical part (41a) and the truncated cone part or the elliptical frustum part (41b) are connected to each other in a continuous manner.
The nozzle hole of the fuel injection nozzle, wherein the outline of the truncated cone part or the elliptical truncated cone part (41b) has one straight line (41e) parallel to the axis (41d) of the cylindrical part (41a) Processing equipment.
請求項1に記載の噴孔加工装置を使用して噴孔を打ち抜くことを特徴とする燃料噴射ノズルの噴孔加工方法。   A nozzle hole machining method for a fuel injection nozzle, wherein the nozzle hole is punched out using the nozzle hole machining apparatus according to claim 1.
JP2008021122A 2008-01-31 2008-01-31 Method and device for working nozzle-hole of fuel injection nozzle Pending JP2009180182A (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2008021122A JP2009180182A (en) 2008-01-31 2008-01-31 Method and device for working nozzle-hole of fuel injection nozzle

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2008021122A JP2009180182A (en) 2008-01-31 2008-01-31 Method and device for working nozzle-hole of fuel injection nozzle

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2009180182A true JP2009180182A (en) 2009-08-13

Family

ID=41034352

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2008021122A Pending JP2009180182A (en) 2008-01-31 2008-01-31 Method and device for working nozzle-hole of fuel injection nozzle

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2009180182A (en)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH057946A (en) * 1991-06-28 1993-01-19 Matsushita Electric Ind Co Ltd Punching method for press parts
JPH07127550A (en) * 1993-11-05 1995-05-16 Nippondenso Co Ltd Jet regulating plate for fuel injection valve and manufacture thereof
JP2003090276A (en) * 2002-07-16 2003-03-28 Denso Corp Nozzle hole machining device for fluid injection nozzle, and nozzle hole machining method for fluid injection nozzle
JP2005305883A (en) * 2004-04-23 2005-11-04 Hitachi Home & Life Solutions Inc Inkjet recorder

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH057946A (en) * 1991-06-28 1993-01-19 Matsushita Electric Ind Co Ltd Punching method for press parts
JPH07127550A (en) * 1993-11-05 1995-05-16 Nippondenso Co Ltd Jet regulating plate for fuel injection valve and manufacture thereof
JP2003090276A (en) * 2002-07-16 2003-03-28 Denso Corp Nozzle hole machining device for fluid injection nozzle, and nozzle hole machining method for fluid injection nozzle
JP2005305883A (en) * 2004-04-23 2005-11-04 Hitachi Home & Life Solutions Inc Inkjet recorder

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP2000517025A (en) Method of manufacturing disc with holes for injection valve, disc with holes for injection valve, and injection valve
KR101512919B1 (en) Method for manufacturing hollow engine valve
JP2009243323A (en) Fuel injection valve and method for processing orifice
JP5295311B2 (en) Fuel injection valve
JP2002102977A (en) Working device for injection hole of fluid injection nozzle, and working method for the injection hole of the fluid injection nozzle
JP2008101499A (en) Injection valve and orifice processing method
JP5150416B2 (en) Orifice processing method and press processing method
JP2592542B2 (en) Method for manufacturing nozzle of electromagnetic valve
JP2007077843A (en) Injection valve and method for working orifice
JP4500812B2 (en) Opening plate for fuel injector and method of forming the same
JP2009180182A (en) Method and device for working nozzle-hole of fuel injection nozzle
US20040163254A1 (en) Method for manufacturing injection hole member
JP4295533B2 (en) Method for forming a beveled orifice in an orifice plate
US9616484B2 (en) Method and apparatus for forming a turbofan mixer
JP3934547B2 (en) Method for producing injection hole member
JP2003090276A (en) Nozzle hole machining device for fluid injection nozzle, and nozzle hole machining method for fluid injection nozzle
JP2001099035A (en) Fuel injection nozzle and its manufacturing method
EP1354663A1 (en) Nozzle for lasercutting
JP5661517B2 (en) Step forming mold and step forming method
JP3855752B2 (en) Fluid injection valve manufacturing method and fluid injection valve
EP1658926A1 (en) Process for inserting flow passages in a work piece
JP5298048B2 (en) Orifice processing method
JP3971297B2 (en) Method for producing injection hole member
JP7026751B1 (en) Fuel injection device
JP3912138B2 (en) Injection hole processing method for injection hole plate

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20100203

A977 Report on retrieval

Effective date: 20110223

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

A131 Notification of reasons for refusal

Effective date: 20110301

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20110404

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20111115