JP2009162447A - Multi-hole flat tube and single hole tube material for multi-hole flat tube - Google Patents
Multi-hole flat tube and single hole tube material for multi-hole flat tube Download PDFInfo
- Publication number
- JP2009162447A JP2009162447A JP2008001819A JP2008001819A JP2009162447A JP 2009162447 A JP2009162447 A JP 2009162447A JP 2008001819 A JP2008001819 A JP 2008001819A JP 2008001819 A JP2008001819 A JP 2008001819A JP 2009162447 A JP2009162447 A JP 2009162447A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hole
- tube
- tube material
- flat tube
- hole tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Abstract
Description
本発明は、ラジエータ、コンデンサ等のろう付工法により製造される自動車熱交換器に好適な多穴扁平チューブおよび該多穴扁平チューブの製造に用いられる多穴扁平チューブ用単穴チューブ材に関する。 The present invention relates to a multi-hole flat tube suitable for an automobile heat exchanger manufactured by a brazing method such as a radiator and a condenser, and a single-hole tube material for a multi-hole flat tube used for manufacturing the multi-hole flat tube.
従来、自動車用熱交換器のチューブ材にはJIS3003合金などを芯材とし、その片面に犠牲材としてJIS7072合金などを、さらに他の片面にろう材としてJIS4045合金などをクラッドした複合材をパイプ状に形成し、突合せ部を高周波加熱により接合する、電縫チューブが使用されていた。また、図5(a)に示すように、押出加工によって製造される押出多穴管20が提案され、実用に供されている。
Conventionally, a tube material of a heat exchanger for an automobile has a pipe-like composite material in which JIS3003 alloy or the like is used as a core, JIS7072 alloy or the like is sacrificed on one side, and JIS4045 alloy or the like is clad on the other side. An electric resistance sewing tube was used in which the butt portion was joined by high frequency heating. Moreover, as shown to Fig.5 (a), the extrusion
ところで近年は熱交換器の軽量化、コスト低減を目的とし、使用部材、特にチューブ材は薄肉化の傾向にある。しかし、前記電縫チューブは成形性の問題から薄肉化の限界が0.20mm程度である。これ以下の板厚では造管難易度が増し、量産性が低下する。また、0.20mm厚以下程度へ薄肉化が進むと、単管である為、熱交換器チューブとしての耐圧強度が不足する可能性がある。また、上記押出多穴管は、多穴構造により耐圧強度を高めることが可能であるが、押出技術上、薄肉化が困難である。 By the way, in recent years, for the purpose of reducing the weight of the heat exchanger and reducing the cost, the members used, particularly the tube material, tend to be thinner. However, the limit of thinning of the ERW tube is about 0.20 mm due to the problem of formability. If the thickness is less than this, the difficulty of pipe making increases and the mass productivity decreases. Further, when the thickness is reduced to about 0.20 mm or less, the pressure resistance as the heat exchanger tube may be insufficient because it is a single tube. The extruded multi-hole tube can increase the pressure strength by the multi-hole structure, but it is difficult to reduce the thickness due to the extrusion technique.
また、多穴構造を得るものとして、図5(b)に示すように、扁平チューブ21内にインナーフィン22を挿入したものが提案されている。しかし、チューブ内へのインナーフィン22の挿入工程は作業に困難性を伴い生産性を下げる。特に薄肉小径化されたチューブでは、生産性低下は顕著になる。
Moreover, as shown in FIG.5 (b), what inserted the
このような状況において、チューブの薄肉化を実現するため、図5(c)に示すようにチューブ材の犠牲材が内側にしてチューブ材23をB型形状に折り曲げ、それら両側部をろう付により接合してなるチューブ24が提案され(例えば特許文献1参照)、昨今では主流になりつつある。
In such a situation, in order to reduce the thickness of the tube, as shown in FIG. 5 (c), the
また、内部空間が得られるように板材25を折り曲げて先端側を接合するとともに、板面に所定間隔で内側に突き出すビード26を成形し、該ビード26の先端部を対面する板材25の内面に当接させることで、多穴構造とするチューブ27およびその製造方法が提案されている(特許文献2参照)。
ところで、チューブの薄肉化にあたっては肉厚減少分に見合うように素材強度を高める必要がある。前記電縫チューブでは、内面側となる犠牲材にMgやSiを添加し、ろう付熱処理時の拡散を利用して芯材の強度向上を図るとともに、犠牲材そのものの強度も向上させる手法等が提案されている。しかし、B形形状にしてろう付する前記チューブでは犠牲材が接合面となるため、Mgを含有する犠牲材を用いるとチューブ合わせ部(内柱)先端と犠牲材(Mg含有層)との接合部で、フラックスとMgが反応してフラックスが不活性となり、ろう付不良を起こす場合がある。この事情から、前記チューブでは高強度なMg添加合金は使用できない。 By the way, in reducing the thickness of the tube, it is necessary to increase the material strength to meet the thickness reduction. In the ERW tube, there is a method of adding Mg or Si to the sacrificial material on the inner surface side and using diffusion during brazing heat treatment to improve the strength of the core material and also improving the strength of the sacrificial material itself. Proposed. However, since the sacrificial material serves as a joining surface in the tube that is brazed in the B shape, when a sacrificial material containing Mg is used, the tube joining portion (inner column) tip and the sacrificial material (Mg-containing layer) are joined. In some parts, the flux reacts with Mg and the flux becomes inactive, which may cause brazing failure. For this reason, a high-strength Mg-added alloy cannot be used in the tube.
また、板材を折り曲げて多穴構造とする前記チューブでは、使用する材料量に対し形成される流路断面積が小さく、材料コスト、熱交換器軽量化に不利である。また、ビードの形成に伴ってチューブ外面に形成される溝は、熱交換器製造のろう付工程でヘッダー等のろう流動箇所となり、チューブのエロージョンやヘッダーろうの不足によるろう付不良の原因となる。 Moreover, in the said tube which bends a board | plate material and makes it a multi-hole structure, the flow-path cross-sectional area formed with respect to the material amount to be used is small, and it is disadvantageous for material cost and weight reduction of a heat exchanger. In addition, the groove formed on the outer surface of the tube along with the formation of the bead becomes a brazing flow point of the header or the like in the brazing process of heat exchanger production, and causes brazing failure due to erosion of the tube or lack of header brazing. .
本発明は、上記事情を背景としてなされたものであり、耐圧強度に優れ、薄肉軽量化が可能な多穴扁平チューブおよび該多穴扁平チューブの製造に用いる多穴扁平チューブ用単穴チューブ材を提供することを目的とする。 The present invention has been made against the background of the above circumstances, and includes a multi-hole flat tube that is excellent in pressure resistance and can be reduced in thickness and weight, and a single-hole tube material for a multi-hole flat tube used for manufacturing the multi-hole flat tube. The purpose is to provide.
すなわち、本発明の多穴扁平チューブのうち、第1の本発明は、単穴チューブ材の一側面の一部がチューブ材全長に亘り陥入して形成された連結用凹部と、隣接する単穴チューブ材の一側面の一部がチューブ材全長に亘り突出して形成された連結用凸部とが嵌合して前記単穴チューブ材同士が連結されて多穴構造とされていることを特徴とする。 That is, among the multi-hole flat tubes of the present invention, the first present invention includes a connecting concave portion formed by indenting part of one side surface of a single-hole tube material over the entire length of the tube material, and an adjacent single-hole tube material. A part of one side surface of the hole tube material protrudes over the entire length of the tube material and is fitted with a connecting convex portion so that the single hole tube materials are connected to each other to form a multi-hole structure. And
第2の本発明の多穴扁平チューブは、前記第1の本発明において、前記単穴チューブ材は、内部空間を確保するようにして一枚の板材が折り返され、両先端側を互いに対面接触させて構成されていることを特徴とする。 In the multi-hole flat tube according to the second aspect of the present invention, in the first aspect of the present invention, the single-hole tube member is formed by folding a single plate member so as to secure an internal space, and both tip sides face each other. It is characterized by being comprised.
第3の本発明の多穴扁平チューブは、前記第2の本発明において、前記単穴チューブ材は、前記折り返し部分の前記板材が内側に陥入して前記連結用凹部が形成されていることを特徴とする。 In the multi-hole flat tube according to the third aspect of the present invention, in the second aspect of the present invention, the single-hole tube material is such that the plate material of the folded portion is indented inward to form the connection recess. It is characterized by.
第4の本発明の多穴扁平チューブは、前記第2または第3の本発明において、前記単穴チューブ材は、前記対面接触をさせた両先端側によって前記連結用凸部が形成されていることを特徴とする。 In the multi-hole flat tube according to the fourth aspect of the present invention, in the second or third aspect of the present invention, the single-hole tube material has the connecting convex portion formed by both end sides that are in contact with each other. It is characterized by that.
第5の本発明の多穴扁平チューブは、前記第2〜第4の本発明のいずれかにおいて、前記単穴チューブ材は、板材の先端側が内側に重ねるように折り返され、両先端の折り返し部分同士が対面接触して前記連結用凸部が形成されていることを特徴とする。 A multi-hole flat tube according to a fifth aspect of the present invention is the multi-hole flat tube according to any one of the second to fourth aspects of the present invention, wherein the single-hole tube material is folded so that the leading end side of the plate material is overlapped inside, The connecting protrusions are formed in contact with each other.
第6の本発明の多穴扁平チューブは、前記第1〜第5の本発明のいずれかにおいて、前記単穴チューブ材が、表面側にろう材、内面側に犠牲材、内層に芯材が位置するように積層されたクラッド材からなることを特徴とする。 The multi-hole flat tube according to the sixth aspect of the present invention is the flat tube according to any one of the first to fifth aspects, wherein the single-hole tube material is a brazing material on the surface side, a sacrificial material on the inner surface side, and a core material on the inner layer. The clad material is laminated so as to be positioned.
第7の本発明の多穴扁平チューブ用単穴チューブ材は、単穴チューブ材本体の一側面の一部がチューブ材全長に亘って陥入して、他の単穴チューブ本体の一側面の一部にチューブ材全長に亘って形成した連結用凸部が嵌合される連結用凹部が形成されていることを特徴とする。 In the single-hole tube material for a multi-hole flat tube of the seventh aspect of the present invention, a part of one side surface of the single-hole tube material body is indented over the entire length of the tube material, A connecting concave portion into which a connecting convex portion formed over the entire length of the tube material is fitted is formed in part.
第8の本発明の多穴扁平チューブ用単穴チューブ材は、単穴チューブ材本体の一側面の一部がチューブ材全長に亘って突出して、他の単穴チューブ本体の一側面の一部にチューブ材全長に亘って形成した連結用凹部が嵌合する連結用凸部が形成されていることを特徴とする。 In the single-hole tube material for a multi-hole flat tube according to the eighth aspect of the present invention, a part of one side surface of the single-hole tube material main body projects over the entire length of the tube material, and a part of one side surface of the other single-hole tube main body A connecting convex portion into which a connecting concave portion formed over the entire length of the tube material is fitted is formed.
第9の本発明の多穴扁平チューブ用単穴チューブ材は、単穴チューブ材本体の一側面の一部がチューブ材全長に亘って突出して隣接する単穴チューブ材の連結用凹部が嵌合する連結用凸部が形成され、他側面の一部がチューブ材全長に亘って陥入して隣接する単穴チューブ材の連結用凸部が嵌合する連結用凹部が形成されていることを特徴とする。 The single-hole tube material for a multi-hole flat tube according to the ninth aspect of the present invention is such that a part of one side surface of the single-hole tube material main body protrudes over the entire length of the tube material and a connecting concave portion of the adjacent single-hole tube material is fitted. A connecting convex portion is formed, a part of the other side surface is indented over the entire length of the tube material, and a connecting concave portion is formed in which the connecting convex portion of the adjacent single hole tube material is fitted. Features.
すなわち、本発明の多穴扁平チューブによれば、単穴チューブ材の一側面の一部がチューブ材全長に亘り陥入して形成された連結用凹部と、隣接する単穴チューブ材の一側面の一部がチューブ材全長に亘り突出して形成された連結用凸部とが嵌合して前記単穴チューブ材同士が連結されて多穴構造とされているので、耐圧強度が高い多穴構造の扁平チューブが容易に得られ、穴数も任意に設定することができる。また、製造上の制約が少なく、薄肉化も容易である。 That is, according to the multi-hole flat tube of the present invention, a part of one side surface of the single hole tube material is indented over the entire length of the tube material, and one side surface of the adjacent single hole tube material. A multi-hole structure with a high pressure resistance, because a single-hole tube material is connected to each other with a connecting convex part formed so that a part of the tube material protrudes over the entire length of the tube material and is connected to each other. The flat tube can be easily obtained, and the number of holes can be arbitrarily set. Moreover, there are few restrictions on manufacture and thickness reduction is easy.
また、本発明の他の形態の多穴扁平チューブによれば、前記単穴チューブ材が、内部空間を確保するようにして一枚の板材を折り返し、両先端側を互いに対面接触させて構成されているので、薄板を用いて耐圧強度が高い多穴構造の扁平チューブを得ることができ、内容積も材料量に見合う十分な大きさを得ることができる。また、犠牲材側とフラックスとの接触を回避することができるので、ろう付け不良を招くことなく、犠牲材にMgを含有させて高強度化を図ることが可能になる。 Further, according to the multi-hole flat tube according to another aspect of the present invention, the single-hole tube material is configured by folding a single plate material so as to secure an internal space and bringing both end sides into contact with each other. Therefore, a flat tube having a multi-hole structure with high pressure resistance can be obtained using a thin plate, and the internal volume can be sufficiently large to meet the material amount. In addition, since the contact between the sacrificial material side and the flux can be avoided, it is possible to increase the strength by adding Mg to the sacrificial material without causing brazing defects.
さらに、本発明の多穴扁平チューブ用単穴チューブ材によれば、単穴チューブ材本体の一側面の一部に、他の単穴チューブ本体の一側面の一部にチューブ材全長に亘って形成した連結用凸部が嵌合される連結用凹部がチューブ材全長に亘って陥入して形成され、または/および、単穴チューブ材本体の一側面の一部に、他の単穴チューブ本体の一側面の一部にチューブ材全長に亘って陥入して形成した連結用凹部に嵌合させる連結用凸部がチューブ材全長に亘り形成されているので、該単穴チューブ材同士を連結して容易に多穴扁平チューブを得ることができる。前記連結用凸部と連結用凹部とは、単穴チューブ材表面のろう材によって確実にろう付けされる。 Furthermore, according to the single hole tube material for a multi-hole flat tube of the present invention, the tube material over the entire length of the single hole tube material main body on a part of one side surface of the other single hole tube main body. The connecting concave portion into which the formed connecting convex portion is fitted is formed so as to be indented over the entire length of the tube material, and / or another single hole tube is formed on a part of one side surface of the single hole tube material main body. Since the connecting convex part to be fitted into the connecting concave part formed by indenting over the entire length of the tube material is formed over the entire length of the tube material on a part of one side surface of the main body, the single hole tube materials are By connecting, a multi-hole flat tube can be easily obtained. The connecting convex portion and the connecting concave portion are securely brazed by the brazing material on the surface of the single hole tube material.
(実施形態1)
以下に、本発明の一実施形態を添付図面に基づいて説明する。
図1に示される複数の多穴扁平チューブ用の単穴チューブ材10…10は、同一形状からなり、全体が断面扁平矩形状で内部が空隙からなり、チューブ材本体10aの一側面の一部がチューブ材長手方向に沿って陥入して断面が角形の連結用凹部11が形成されている。また、チューブ本体10aの他側面の一部では、チューブ材長手方向に沿って外側に突き出した連結用凸部12が形成されている。連結用凸部12は、単穴チューブ材10の側面を構成する板材の先端側のうち、さらに先端部が側面から外側に屈曲し、この屈曲片の先端側がさらに内側に折り返されて残りの屈曲片に重ね合わされて形成される折り返し片12a、12a同士が対面接触することで構成されている。
(Embodiment 1)
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
A plurality of single-
上記連結用凹部11と連結用凸部12とは、それぞれ隣接する単穴チューブ材10…10の連結用凸部12、連結用凹部11と凹凸嵌合して単穴チューブ材10…10同士が互いに連結できるように構成されている。
The connecting
次に、上記単穴チューブ材10の製造工程手順を図2に基づいて説明する。
単穴チューブ材10の製造には、ろう材、芯材、犠牲材(図示しない)が積層されたクラッド板材100が用いられる。図では、犠牲材が上層側に位置し、ろう材が下層側に位置するものとして説明する。
上記クラッド板材100をロールフォーミングによって順次成形を行って単穴チューブ材10とする。先ず、クラッド材100の中央部を図示上方側に膨出させ(工程a)、これを成形して断面角形状の凹部11を形成する(工程b)。次いで、クラッド板材100の両端部を2段で上側に屈曲させ(工程c〜e)、端側の屈曲片を折り返して内側に重ね合わせて折り返し片12aとする(工程f)。次いで、側面が確保されるように、上記連結用凹部11の両端縁を基端にしてクラッド板材100の両側をそれぞれ図示上方側に折り返し(工程g〜h)、遂には折り返し片12a、12a同士を対面接触させて凸部12を形成する。上記工程により、単穴チューブ材本体10aに連結用凹部11と連結用凸部12が形成された単穴チューブ材10が得られる。
Next, the manufacturing process procedure of the single-
For manufacturing the single-
The
この工程の結果、単穴チューブ材10は、ろう材が単穴チューブ材10の表面側に位置し、犠牲材が単穴チューブ材10の内面側に位置することになる。
複数の単穴チューブ材10を連結用凹部11と連結用凸部12との嵌合によって連結することによって図1(b)に示すように多穴構造の扁平チューブ1が得られる。この扁平チューブ1は、その表面に図示しないフィンを配置し、両端側を図示しないヘッダに組み付けてろう付けすることで熱交換器を製造することができる。この際には、連結用凹部11と連結用凸部12とは、ろう材同士が接触しているので、上記ろう付けに際し、該ろう材がろうを形成し、隣接する単穴チューブ10、10同士を確実に接合する。また、連結用凸部12では、折り返し片12a、12a同士の接触において接触面がろう材になるので、同じく上記ろう付けによってろうが形成され、折り返し片12a、12a同士が確実に接合される。これにより接合部での冷媒の液漏れなどを確実に防止して耐圧強度に優れたチューブとすることができる。
また、犠牲材とフラックスとの接触が殆どなく、犠牲材にMgを含有する場合にも、ろう付け不良を招くおそれがない。
As a result of this step, in the single
By connecting a plurality of single-
Further, there is almost no contact between the sacrificial material and the flux, and there is no possibility of causing brazing failure even when the sacrificial material contains Mg.
なお、本発明としては、折り返し片12a、12aを有さず、クラッド板材の先端側が犠牲材同士を対面するように接触させたものであってもよい。また、効率よく単穴チューブ材を製造する工程としてロールフォーミングを示したが、本発明としては単穴チューブ材の製造方法がこれに限定されるものではなく、プレスなどを組み合わせて製造など、他の製造方法を採用することも可能である。
In the present invention, the folded
(実施形態2)
上記実施形態では、同一形状の単穴チューブ材10を連結することで扁平チューブ1を得たが、扁平チューブ1の両側側で凹凸形状が生じないように、扁平チューブの両側に配置する単穴チューブ材の形状を内側の単穴チューブ材と異なるものとしてもよい。
図3は、この実施形態の扁平チューブ2を示すものである。内側の単穴チューブ材には、上記実施形態1と同様に、単穴チューブ材10を用い、単穴チューブ材10の連結用凹部11に嵌合する連結用凸部12を有する単穴チューブ材15と、単穴チューブ材10の連結用凸部12と嵌合する連結用凹部11を有する単穴チューブ材16とを用いる。これら単穴チューブ材15、10、16を連結することで扁平チューブ2が得られる。これら単穴チューブ材15、16は、上記実施形態1と同様に、クラッド材のロールフォーミングなどにより製造することができる。
(Embodiment 2)
In the said embodiment, although the
FIG. 3 shows the
単穴チューブ材15は、折り返し部分に凹部を形成することなく、他側面側に連結用凸部12を形成する。これにより連結用凸部12が形成されている側面とは異なる側面側に凹凸がない形状とすることができる。また、単穴チューブ材16は、折り返し部分に連結用凹部11を形成するとともに、クラッド材の先端側を、単穴チューブ側面から内側に折り曲げて折り曲げ部分を互いに対面接触させたものとする。これにより連結用凹部11が形成されている側面と異なる側面側に凹凸がない形状とすることができる。なお、図3では、単穴チューブ材10の数は一つとして示しているが、その数は必要に応じて2以上の任意の数とすることができる。また、単穴チューブ材10を用いずに、単穴チューブ材15と単穴チューブ材16とを連結用凹部11と連結用凸部12との嵌合により連結して扁平チューブを得るものであってもよい。
The single
(実施形態3)
上記各実施形態では、各単穴チューブ材の全体形状を角筒状にすることで、全体としても角筒形状の扁平チューブが得られている。但し、多穴扁平チューブの両側に位置する単穴チューブ材の形状を変えることで、多穴扁平チューブ全体の形状を変えることができる。
(Embodiment 3)
In each said embodiment, the flat tube of the square tube shape as a whole is obtained by making the whole shape of each single hole tube material into a square tube shape. However, the shape of the entire multi-hole flat tube can be changed by changing the shape of the single-hole tube material positioned on both sides of the multi-hole flat tube.
図4は、この実施形態の扁平チューブ3を示すものである。内側の単穴チューブ材には、上記実施形態1と同様に、単穴チューブ材10を用い、一側端側の単穴チューブ材10の連結用凹部11に嵌合する連結用凸部12を有する単穴チューブ材17と、他側端側の単穴チューブ材10の連結用凸部12が嵌合される連結用凹部11を有する単穴チューブ材18とを用いてこれらを連結することで扁平チューブ3を得ている。これら単穴チューブ材17、18は、上記実施形態1と同様に、クラッド材のロールフォーミングなどにより製造することができる。
FIG. 4 shows the flat tube 3 of this embodiment. As in the first embodiment, the single-
単穴チューブ材17は、折り返し部分に凹部を形成することなく湾曲面で形成し、他側面側は、上記単穴チューブ材10と同様にして連結用凸部12を形成する。単穴チューブ材18は、上記単穴チューブ材10と同様に折り返し部分に連結用凹部11を形成し、他側面側は、湾曲形状としてクラッド板材の先端側を側面から内側に屈曲させ、屈曲片同士を対面接触させてチューブ形状としている。
これらの単穴チューブ材17、単穴チューブ材10、単穴チューブ材18同士を上記連結用凹部11と連結用凸部12との嵌合によって連結することで、全体としては両側面が湾曲形状を有する扁平チューブ3が得られる。
The single
By connecting the single-
以下に、本発明の実施例を説明する。
表1に示すチューブ造管用材料を準備し、それぞれ流路断面積がほぼ等しくなるような条件にて、実施形態1に示す多穴扁平チューブと従来技術におけるB型断面形状(図5(c))の多穴扁平チューブを作製した。
尚、本発明のチューブについては、単穴チューブ材の寸法を変更し、2連及び3連結組合せによって同一流路断面積のチューブを作製し評価した。
Examples of the present invention will be described below.
The tube-forming material shown in Table 1 was prepared, and the multi-hole flat tube shown in
In addition, about the tube of this invention, the dimension of the single hole tube material was changed, and the tube of the same flow-path cross-sectional area was produced and evaluated by 2 connection and 3 connection combination.
成形したチューブとフィンおよびヘッダープレートを組み合わせてノコロックフラックスを約5g/m2塗布した後、高純度窒素ガス雰囲気中でろう付熱処理(600℃)を行ない、熱交換器を作製した(チューブ幅:15.5mm、チューブ段数:36段、コアサイズ…330mm長×360mm幅)。
その後、作製したラジエータに0.5⇔150kPaの繰り返し加圧試験を実施し、チューブに破断が発生するまでの回数を測定した。その結果を表2に示した。
After combining the molded tube, fins, and header plate and applying Noclock flux of about 5 g / m 2 , brazing heat treatment (600 ° C.) was performed in a high-purity nitrogen gas atmosphere to produce a heat exchanger (tube width) : 15.5 mm, number of tube stages: 36 stages, core size ... 330 mm length x 360 mm width).
Thereafter, a repeated pressurization test of 0.5 to 150 kPa was performed on the manufactured radiator, and the number of times until the tube was broken was measured. The results are shown in Table 2.
B型断面形状のチューブの場合、チューブ内柱部に1ケ所でも接合不良があれば、破断までの回数は著しく低下するため、本試験によりろう付性の評価が可能となる。
表2に示されるように、上記各供試材は、板厚0.20mmでの製造が可能であり、薄肉化が達成されている。さらに、本発明のチューブでは、加圧試験による破断までに相当回数での加圧繰り返しが可能であり、耐圧性能に優れていた。一方、B型断面形状のチューブでは、比較的早期に破断が生じており、耐圧性能が不十分であった。
In the case of a tube having a B-shaped cross-section, if there is a bonding failure even at one place in the tube column, the number of times until breakage is remarkably reduced, so that the brazing property can be evaluated by this test.
As shown in Table 2, each of the above test materials can be manufactured with a plate thickness of 0.20 mm, and thinning is achieved. Furthermore, the tube of the present invention can be repeatedly pressurized a considerable number of times before breaking by a pressure test, and is excellent in pressure resistance. On the other hand, the B-shaped cross-section tube was ruptured relatively early and the pressure resistance was insufficient.
1、2、3 扁平チューブ
10、15、16、17、18 単穴チューブ材
11 連結用凹部
12 連結用凸部
12a 折り返し片
1, 2, 3
Claims (9)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008001819A JP2009162447A (en) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Multi-hole flat tube and single hole tube material for multi-hole flat tube |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008001819A JP2009162447A (en) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Multi-hole flat tube and single hole tube material for multi-hole flat tube |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2009162447A true JP2009162447A (en) | 2009-07-23 |
Family
ID=40965271
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008001819A Pending JP2009162447A (en) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Multi-hole flat tube and single hole tube material for multi-hole flat tube |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2009162447A (en) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2014115512A1 (en) * | 2013-01-25 | 2014-07-31 | 株式会社デンソー | Tube for heat exchanger |
CN104776652A (en) * | 2015-04-21 | 2015-07-15 | 苏州昆图热控系统有限公司 | Condenser |
CN109623062A (en) * | 2019-01-15 | 2019-04-16 | 佛山市三水白云山电热器具有限公司 | A kind of welding structure and welding method of water heating heat-generating pipe |
-
2008
- 2008-01-09 JP JP2008001819A patent/JP2009162447A/en active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2014115512A1 (en) * | 2013-01-25 | 2014-07-31 | 株式会社デンソー | Tube for heat exchanger |
CN104776652A (en) * | 2015-04-21 | 2015-07-15 | 苏州昆图热控系统有限公司 | Condenser |
CN109623062A (en) * | 2019-01-15 | 2019-04-16 | 佛山市三水白云山电热器具有限公司 | A kind of welding structure and welding method of water heating heat-generating pipe |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN100533034C (en) | Heat exchanger | |
JP2001289590A5 (en) | ||
US7757529B2 (en) | Method and apparatus for flat tube roll forming and flat tube formed thereby | |
JP2004219044A (en) | Manufacturing method of heat exchanger and core plate | |
JP5351386B2 (en) | Heat exchanger piping connector | |
JP2007205585A (en) | Manufacturing method of heat exchanger, and heat exchanger | |
JP4926972B2 (en) | Pipe manufactured from profile-rolled metal product and manufacturing method thereof | |
JP2009162447A (en) | Multi-hole flat tube and single hole tube material for multi-hole flat tube | |
JP2003053460A (en) | Metallic plate for manufacturing flat tube, flat tube and its manufacturing method | |
JP2002213889A (en) | Improved pipe used for serpentine fin heat exchanger | |
JP3966072B2 (en) | Manufacturing method of heat exchanger tube | |
US7207179B2 (en) | Method of connecting heat transfer pipe and capillary tube | |
JP2004167601A (en) | Semiprocessed flat tube and its manufacturing method, flat tube, heat-exchanger using flat tube and its manufacturing method | |
JPH07125529A (en) | Manufacture of pipe joint | |
CN104302999B (en) | Heat-exchanger pipeline, heat exchanger and corresponding production method | |
JP2009250600A (en) | Copper flat heat-transfer pipe | |
JP2009198132A (en) | Tube for heat exchanger | |
JP2010043767A (en) | Tube for heat exchanger, manufacturing method therefor and manufacturing method of heat exchanger | |
JP3756641B2 (en) | Tube for heat exchanger and manufacturing method thereof | |
JP2004239486A (en) | Heat exchanger and its manufacturing method | |
JP4467106B2 (en) | Tube for heat exchanger and manufacturing method thereof | |
JP3912889B2 (en) | Tube for heat exchanger and manufacturing method thereof | |
KR100732979B1 (en) | Flange and pipe assembly structure for condenser of automobile | |
WO2004081480A1 (en) | Automotive heat exchanger headers | |
JPH10288491A (en) | Flat tube for heat exchanger and its manufacture |