JP2009064161A - Monitor for automatic machine and operation device for automatic machine - Google Patents
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Abstract
Description
この発明は、例えば、原料としての繊維をカットして一定量ごとに梱包する梱包装置等の自動機械のモニタ装置及び自動機械の運転装置に関するものである。 The present invention relates to, for example, a monitoring device for an automatic machine such as a packing device that cuts a fiber as a raw material and packs it at a fixed amount, and an operation device for the automatic machine.
例えば、自動運転を行うプラントには監視装置が設けられ、この監視装置は製造過程での運転異常項目を検出して表示することにより、運転時における運転員に異常の発生を報知している（特許文献１参照）。
また、ファクトリーオートメーション（以下、「ＦＡ」という）においてはプログラマブルコントローラ（以下、「ＰＬＣ」という）を介して各種装置を作動制御するものがあり、このＰＬＣ側の制御系に負荷を与えないようにしてシステムを監視できる装置が提案されている（特許文献２参照）。
In factory automation (hereinafter referred to as “FA”), there are devices that control the operation of various devices via a programmable controller (hereinafter referred to as “PLC”), so that no load is applied to the control system on the PLC side. An apparatus capable of monitoring the system has been proposed (see Patent Document 2).
しかしながら、上記従来技術にあっては、異常があった場合に異常を知らせることはできるが、異常が起きることによる全工程への影響などを総合的に判断する材料を得ることには十分でなく、結果として異常が起きる状況をその後に有効に生かすことができないという問題がある。
また、ＰＬＣを介して各種装置を作動制御する従来技術にあっては、ＰＬＣに負荷をかけないで監視することはでき、監視の結果何らかの警報が必要な状態となった場合には、このような状態になったことを記録しているものの、警報が必要な状態となった状況をその後に有効に生かすことができないという問題がある。
However, in the above prior art, if there is an abnormality, the abnormality can be notified, but it is not sufficient to obtain a material for comprehensively judging the influence on the entire process by the occurrence of the abnormality. As a result, there is a problem that the situation in which an abnormality occurs cannot be effectively utilized thereafter.
Further, in the conventional technology for controlling the operation of various devices via the PLC, it is possible to monitor without applying a load to the PLC, and when a certain alarm is required as a result of the monitoring, this is the case. However, there is a problem that it is not possible to make effective use of a situation where an alarm is required after that.
そこで、この発明は、成功率という概念を用いて各生産工程のうちのどの工程が全工程に対して大きな影響を与えているかを認識し、このことによって結果的に全体としての自動機械の処理能力を最大限に発揮することができる自動機械のモニタ装置及び自動機械の運転装置を提供するものである。 Therefore, the present invention uses the concept of success rate to recognize which process of each production process has a large influence on all processes, and as a result, the processing of the automatic machine as a whole as a result. It is an object of the present invention to provide an automatic machine monitoring device and an automatic machine operating device capable of maximizing performance.
上記の課題を解決するために、請求項１に記載した発明は、原料の仕込みから製品出しまでの全工程を連続的に繰り返す自動機械のモニタ装置において、前記全工程内に割り当てられた複数の生産工程毎に予め設定された標準稼働時間を、一定の幅を持った標準稼働時間データとして記憶する標準稼働時間記憶部（例えば、実施形態における標準稼働時間記憶部８２）と、前記各生産工程において行われる前記自動機械の構成部品単位での実際の稼働時間を計測する構成部品実稼働時間計測部（例えば、実施形態における構成部品実稼働時間計測部８０）と、前記構成部品実稼働時間計測部の計測結果から累積して得られた各生産工程における実際の稼働時間を実稼働時間データとして記憶する実稼働時間記憶部（例えば、実施形態における実稼働時間記憶部８１）と、前記実稼働時間記憶部に記憶された実稼働時間データを読み出して得られた実稼働時間のうち、その生産工程において前記標準稼働時間記憶部に記憶された標準稼働時間データを読み出して得られた標準稼働時間の範囲内で生産が行われた回数を成功回数データとして記憶する成功回数記憶部（例えば、実施形態における成功回数記憶部８３）と、前記成功回数記憶部に記憶された成功回数データを読み出して得られた成功回数の全実行回数に対する割合を成功率として設定し各生産工程に関連付けて成功率データとして記憶する成功率記憶部（例えば、実施形態における成功率記憶部８４）と、前記成功率記憶部に記憶された成功率データを読み出して得られた成功率に基づいて各生産工程に順位を割り当てる順位割り当て部（例えば、実施形態における順位割り当て部６０）と、前記順位割り当て部によって順位を割り当てられた各生産工程を順位別に並べ替えて順位データとして記憶する順位記憶部（例えば、実施形態における順位記憶部６１）と、少なくとも前記順位記憶部に記憶された前記順位データを読み出して各生産工程を順位別に表示する表示部（例えば、実施形態におけるディスプレイ５６）とを備えたことを特徴とする。
この場合、請求項２に記載した発明のように、前記順位記憶部で各生産工程がワースト順に記憶され、前記表示部で各生産工程がワースト順に表示されていてもよい。
このように構成することで、生産工程毎の成功率に基づいて順位付けされた各生産工程を順位記憶部から読み出し、これを表示部に表示することで、成功率の低い生産工程を特定することができる。すなわち、各生産工程のうちのどの工程が全工程に対して大きな影響を与えているかを認識することができる。
しかも、表示部に各生産工程をワースト順に表示されることで、作業者が一目でどの工程に問題があるかを認識することが可能になる。
In order to solve the above-mentioned problem, the invention described in
In this case, as in the invention described in
By comprising in this way, each production process ranked based on the success rate for every production process is read from a rank memory | storage part, and this is displayed on a display part, A production process with a low success rate is identified. be able to. That is, it is possible to recognize which of the production processes has a great influence on all the processes.
In addition, since each production process is displayed in the worst order on the display unit, it is possible for the operator to recognize which process has a problem at a glance.
請求項３に記載した発明は、前記成功率記憶部は、２４時間計時信号を発信するタイマ（例えば、実施形態におけるタイマ４１）と、前記成功率記憶部に記憶されている成功率データを前記タイマのカウント値に基づいてリセットするリセット機能（例えば、実施形態における自動リセット機能６２）とを備えていることを特徴とする。
このように構成することで、成功率記憶部に記憶されている成功率データを一定時間でリセットすることで、一日をある時刻で区切って（例えば、８時間毎）、それぞれの区間内の生産工程の順位をワースト順、またはベスト順に認識することが可能になる。
In the invention described in
By configuring in this way, the success rate data stored in the success rate storage unit is reset at a certain time, thereby dividing the day at a certain time (for example, every 8 hours), It becomes possible to recognize the ranking of the production process in the worst order or the best order.
請求項４に記載した発明は、前記自動機械を稼働させるための制御装置（例えば、実施形態における制御装置２１）と、この制御装置に通信装置（例えば、実施形態におけるモニタ通信部３０，３２）を介して接続される請求項１〜請求項３の何れかに記載の前記モニタ装置（例えば、実施形態におけるモニタ装置２２）とを備え、該モニタ装置は前記制御装置から前記自動機械に送出される指令信号と、前記自動機械の構成部品及び検出機器類から前記制御装置に送られる各種信号を前記通信装置を介してモニタデータとして書き込むと共に、モニタデータに基づいて計測部（例えば、実施形態における処理部３７）において計測された計測データとして書き込む記憶部（例えば、実施形態における記憶部４０）を備え、前記記憶部には通信ネットワークを介して前記記憶部に記憶されたモニタデータと計測データをこの記憶部から定期的に読み出すサーバ（例えば、実施形態におけるデータサーバ３４）が接続されると共に、前記表示部を備えた入力端末が接続されていることを特徴とする自動機械の運転装置とした。
このように構成することで、モニタ装置の記憶部に記憶されたモニタデータ及び計測データを定期的にサーバと入力端末に送ることができ、成功率に関するデータを制御装置に負荷をかけることなくサーバと入力端末に取り込むことができる。
The invention described in
With this configuration, the monitor data and measurement data stored in the storage unit of the monitor device can be periodically sent to the server and the input terminal, and the data related to the success rate can be transmitted to the server without imposing a load on the control device. Can be imported to the input terminal.
請求項１、および請求項２に記載した発明によれば、生産工程毎の成功率に基づいて順位付けされた各生産工程を順位記憶部から読み出し、これを表示部に表示することで、成功率の低い生産工程を特定することができる。すなわち、各生産工程のうちのどの工程が全工程に対して大きな影響を与えているかを認識することができる。
しかも、表示部に各生産工程をワースト順に表示されることで、作業者が一目でどの工程に問題があるかを認識することが可能になる。
このため、成功率の低い生産工程のみをピンポイントで修理、改善することで無駄な修繕作業を排除し、効率よく自動機械全体の処理能力を最大限に発揮することができる。
According to the invention described in
In addition, since each production process is displayed in the worst order on the display unit, it is possible for the operator to recognize which process has a problem at a glance.
For this reason, by repairing and improving only production processes with a low success rate, it is possible to eliminate unnecessary repair work and efficiently maximize the processing capacity of the entire automatic machine.
請求項３に記載した発明によれば、成功率記憶部に記憶されている成功率データを一定時間でリセットすることで、一日をある時刻で区切って（例えば、８時間毎）、それぞれの区間内の生産工程の順位をワースト順、またはベスト順に認識することが可能になる。このため、その区間内の自動機械の運転条件や担当オペレータ、および原料ロットが全体としての自動機械の処理能力にどのような影響を与えているかを認識することができ、より効率的に自動機械の処理能力を最大限に発揮させることが可能になる。
According to the invention described in
請求項４に記載した発明によれば、モニタ装置の記憶部に記憶されたモニタデータ及び計測データを定期的にサーバと入力端末に送ることができ、成功率に関するデータを制御装置に負荷をかけることなくサーバと入力端末に取り込むことができる。このため、各生産工程の成功率を順位別に早期に把握することで、どの工程が全工程に対して大きな影響を与えているかを速やかに発見することができる。 According to the fourth aspect of the present invention, the monitor data and measurement data stored in the storage unit of the monitor device can be periodically sent to the server and the input terminal, and data relating to the success rate is loaded on the control device. Without being loaded into the server and the input terminal. For this reason, by grasping the success rate of each production process at an early stage by rank, it is possible to quickly find out which process has a great influence on all processes.
次に、この発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１、２は自動機械としての梱包装置１を示すものであり、この梱包装置１は連続的に原料として搬入された帯状のアクリル繊維を所定長さにカットし、カットされた繊維を計量して一定量となったら、これをシートで包み込みバンド掛けてして梱包出荷する。
Next, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. 1 and 2 show a
この梱包装置１は工場に搬入された原料箱内の原料である帯状のアクリル繊維を所定長さに切断するカッタ２を上方に備え、このカッタ２には切断された繊維の重量を計測する計量ホッパ３が接続されている。計量ホッパ３による計量は５０ｋｇ単位で８回行われ、５０ｋｇごとに計量ホッパ３から下方のショベルローダ４室に落とされ、ショベルローダ４室からの予備圧縮箱５の閉じられた底板６上に落とされる。この状態で上方に位置する予備圧縮シリンダ７により予備圧縮される。これを８回繰り返し繊維が４００ｋｇになると予備圧縮箱５の底板６が開き、予備圧縮された４００ｋｇの繊維が下方に位置するＡ梱包車８あるいはＢ梱包車９の内部に落とされる。ここで、カッタ２、計量ホッパ３、ショベルローダ４、予備圧縮箱５は左右に一対配置されている。
The
各予備圧縮箱５の下に配置されたＡ梱包車８とＢ梱包車９は、後述する本圧縮位置を挟んで予備圧縮位置に振り分けて配置され、予備圧縮シリンダ７により４００ｋｇの繊維の最終予備圧縮を行う。これらＡ梱包車８とＢ梱包車９は、両者の中央部に位置する本圧縮位置を挟んで予備圧縮位置との間に設けたレール１０に沿って移動自在に設けられている。何れかの梱包車８，９で予備圧縮シリンダ７を用いた４００ｋｇの繊維の最終予備圧縮が終了すると、予備圧縮シリンダ７は上方に退避し、その梱包車は本圧縮位置に移動する。本圧縮位置にはテーブル１１が配置され、このテーブル１１上に繊維を載置して、テーブル１１の上方に配置された本圧縮シリンダ１２により本圧縮が行われる。
The
梱包装置１には、Ａ，Ｂ梱包車８，９が予備圧縮位置に待機して予備圧縮を行っている間に、本圧縮位置の上方に上シート１９を搬入、待機させる上シート供給装置１３と、本圧縮位置の下方のテーブル１１上に下シート２０を搬入、待機させる下シート供給装置１４が配置されている。
また、テーブル１１の前側には本圧縮された状態にある繊維束に前後方向にバンド掛けるバンド掛け装置１５が設けられている。本圧縮シリンダ１２の下部には上シート折り畳み装置１６が設けられ、テーブル１１の下には下シート折り畳み装置１７が設けられている。また、梱包装置１には、テーブル１１の後側にバンド掛けが終わり梱包された繊維束を奥側に傾動させて搬出する搬出装置１８が設けられている。
In the
Further, a
以上説明したカッタ２、計量ホッパ３、ショベルローダ４、予備圧縮箱５、Ａ，Ｂ梱包車８，９、予備圧縮シリンダ７、本圧縮シリンダ１２、上，下シート供給装置１３，１４、バンド掛け装置１５、上，下シート折り畳み装置１６，１７及び搬出装置１８が梱包装置１を構成し、この梱包装置１に梱包装置１を制御する既存の制御装置２１と、梱包装置１の稼働を監視するモニタ装置２２が設けられている。
The
図３に破線で示すように、梱包装置１を稼働制御する既存の制御装置２１は、本圧縮シリンダ１２、バンド掛け装置１５、搬出装置１８等を用いた工程に関係のある本圧縮制御盤２３を備えている。この本圧縮制御盤２３は周知のＰＬＣを主体とするものであって、ＰＬＣは処理部（ＣＰＵ）と記憶部と、入力回路、出力回路を備えたＦＡ用のコントローラである。ＰＬＣは入力機器類である各種センサ、リミットスイッチ等から入力信号を入力回路に取り込み、予めラダープログラムにより設定された条件で出力回路からＯＮ／ＯＦＦの出力信号を、本圧縮シリンダ１２、バンド掛け装置１５、搬出装置１８等の構成部品である電磁弁、モータ、表示灯等の出力機器類に送出してこれらを駆動制御している。
As shown by a broken line in FIG. 3, the
制御装置２１はＡ梱包車８を用いた予備圧縮作業を受け持つ予備圧縮Ａ制御盤２４、Ｂ梱包車９を用いた予備圧縮作業を受け持つ予備圧縮Ｂ制御盤２５を備えている。これら予備圧縮Ａ制御盤２４、予備圧縮Ｂ制御盤２５の構成も本圧縮制御盤２３と同様に、ＦＡ用のコントローラであるＰＬＣを主体とするものであって、このＰＬＣは処理部（ＣＰＵ）と記憶部と、入力回路、出力回路を備え、予備圧縮Ａ制御盤２４、予備圧縮Ｂ制御盤２５の各々に対応するカッタ２、計量ホッパ３、ＡあるいはＢ梱包車８，９、予備圧縮シリンダ７の構成部品である電磁弁、モータ、表示灯等を駆動制御している。
The
本圧縮制御盤２３、予備圧縮Ａ制御盤２４及び予備圧縮Ｂ制御盤２５には各々通信部２６が設けられている。各通信部２６は互いに接続され、各々が対応する操作盤２７，２８，２９に接続されている。操作盤２７，２８，２９には運転モードを入力する「自動」、「手動」、「安全装置作動」の３種類のボタンが設けられ、各ボタンを押下したときには、対応したボタンが点灯する。ここで、「自動」は自動運転モードを意味し、「手動」は押下するたびにワンステップ毎に工程を動かす手動運転モードを示し、「安全装置作動」は安全柵を開く時などに押下するボタンで主に点検時に押下される。
The main
本圧縮制御盤２３にはモニタ通信部３０が設けられ、このモニタ通信部３０は、モニタ装置２２の主体をなすモニタ用ＰＬＣ３１に設けられたモニタ通信部３２に接続されている。ここで本圧縮制御盤２３のモニタ通信部３０は外部機器を接続するための空きスロットに接続されている。
制御装置２１を構成している本圧縮制御盤２３、予備圧縮Ａ制御盤２４及び予備圧縮Ｂ制御盤２５の出力回路から梱包装置１に送出される指令信号と、梱包装置１の構成部品及び検出機器類から制御装置２１である本圧縮制御盤２３、予備圧縮Ａ制御盤２４及び予備圧縮Ｂ制御盤２５の入力回路に取り込まれる各種信号は、本圧縮制御盤２３、予備圧縮Ａ制御盤２４及び予備圧縮Ｂ制御盤２５の各ＰＬＣの記憶部にデータとして書き込まれている。また、内部リレーの状態も記憶部にデータとして書き込まれている。本圧縮制御盤２３にモニタ通信部３０が接続されたことで各記憶部に書き込まれたデータが各記憶部から読み出されて、各通信部２６から本圧縮制御盤２３のモニタ通信部３０に送られ、ここからモニタ用ＰＬＣ３１のモニタ通信部３２に送出される。
The
Command signals sent from the output circuits of the main
このモニタ用ＰＬＣ３１のモニタ通信部３２に順次送られている指令信号は、例えば、リミットスイッチのＯＮ／ＯＦＦに関する「１」、「０」のデータのようにそのままデータとして記憶部に書き込まれるものの他に、演算を必要とするデータも存在するが、この演算結果のデータも記憶部に書き込まれる。このように演算結果を記憶したり、アナログデータのように大きなデータを扱う関係で、モニタ用ＰＬＣ３１の処理部３７の処理単位及び記憶部４０の記憶データ長は制御装置２１の各制御盤、つまり本圧縮制御盤２３、予備圧縮Ａ制御盤２４、予備圧縮Ｂ制御盤２５の処理部の処理単位や記憶部のデータ長に比較して長く設定されている。ここで、モニタ用ＰＬＣ３１には、モニタ用として特別に増設したセンサ類である、外気温センサ、オイル温度センサ、冷却水温度センサ系のアナログ系のセンサＡＳやデジタル系のセンサＤＳ等が接続されている。
したがって、本圧縮制御盤２３、予備圧縮Ａ制御盤２４及び予備圧縮Ｂ制御盤２５は梱包装置１の制御のみを行い。モニタのための処理はモニタ用ＰＬＣ３１に任せることができるので、梱包装置１の駆動制御には負荷がかからない点で有利である。
The command signal sequentially sent to the
Accordingly, the main
モニタ用ＰＬＣ３１にはネットワーク通信部３３が設けられている。このネットワーク通信部３３は既存のネットワークカードを用いたもので、外部のデータサーバ３４及び入出力端末であるａ，ｂクライアント３５，３６に接続されている。
The
図４に示すのは、モニタ用ＰＬＣ３１のブロック図である。同図に示すように、モニタ用ＰＬＣ３１は比較、判定、演算処理等を行う処理部（ＣＰＵ）３７を備えている。この処理部３７には入力回路３８、出力回路３９が接続され、入力回路３８には図３に示した各種センサＡＳ，ＤＳが接続されている。また、出力回路３９にはモニタ用ＰＬＣ３１を増設した際に増設された外部装置Ｇが接続されている。また、処理部３７にはネットワーク通信部３３、モニタ通信部３２が接続されている。
処理部３７には記憶部４０が接続されていて、記憶部４０には入力回路３８、出力回路３９からの入出力信号がデータとして処理部３７を介して書き込まれ、また、処理部３７によって読み出されたデータを演算処理した結果が演算結果データとして書き込まれ、これらが保持される。尚、処理部３７にはタイマ４１が接続されている。このタイマ４１は、処理部３７に確保された自動リセット機能６２に２４時間計時信号を発信している。
FIG. 4 is a block diagram of the
A
記憶部４０に書き込まれたデータのうち、デジタルデータは、例えば、１分毎に処理部３７により読み出され、ネットワーク通信部３３からデータサーバ３４、ａ，ｂクライアント３５，３６に送信され、アナログデータは、例えば、１秒毎に処理部４０により読み出されて、ネットワーク通信部３３からデータサーバ３４、ａ，ｂクライアント３５，３６に送信される。
Of the data written in the
図５に示すのは本圧縮シリンダ１２を作動させるための油圧回路である。本圧縮シリンダ１２に対して作動指令が発信されてから本圧縮シリンダ１２が作動が確認したことを各種センサにより検出し、このセンサの検出結果のデータをモニタするまでの手順を簡単に説明する。この例では既存の制御装置２１に対してモニタ用ＰＬＣ３１を増設する際にオイルタンク４２のオイルの温度を検出する本圧縮オイルタンク温度センサ５４を新たに設けた。尚、同図において図示都合上本圧縮シリンダ１２は横にした状態で描いている。
作動油を収容するオイルタンク４２にはモータ４３により駆動するポンプ４４の吸い込み側が接続され、ポンプ４４の吐出側には電磁弁４５のＩＮポート４６が接続されている。電磁弁４５にはオイルタンク４２への戻り管４７が戻りポートに接続されている。電磁弁４５は本圧縮シリンダ１２の伸び側圧力室と縮み側圧力室とに作動油の供給流路を切り換えるものである。電磁弁４５は本圧縮シリンダ１２に接続される２つの供給ポートを備え、電磁弁４５がａ側（ノーマルポジション）に切り替わると伸び側供給ポート４８から作動油が供給されて本圧縮シリンダ１２を伸張させ、ｂ側に切り替わると縮み側供給ポート４９から作動油が供給されて本圧縮シリンダ１２を縮み側に作動させる。
FIG. 5 shows a hydraulic circuit for operating the
A suction side of a
本圧縮シリンダ１２には伸張動作の開始位置と終了位置を確認するために、本圧縮シリンダ１２のロッド先端の位置を検出する縮退位置リミットスイッチ５０と伸張位置リミットスイッチ５１が配置されている。電磁弁４５にはａ側に切り替わった場合に信号をＯＮ出力し、ｂ側に切り替わった場合にＯＦＦとなる検出スイッチ５２が設けられている。
モータ４３、電磁弁４５は各々本圧縮制御盤２３に設けたリレー５３，５５により作動する。縮退位置リミットスイッチ５０、伸縮位置リミットスイッチ５１からの信号は、本圧縮制御盤２３の記憶部にデータとして書き込まれ、本圧縮制御盤２３のモニタ通信部３０からモニタ用ＰＬＣ３１のモニタ通信部３２を経てモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０に書き込まれる。
また、オイルタンク４２にはオイル温度を検出する本圧縮オイルタンク温度センサ５４が設けられ、この本圧縮オイルタンク温度センサ５４は既存設備には設けられてはいないため、モニタ用ＰＬＣ３１と共に増設され、この本圧縮オイルタンク温度センサ５４からの検出信号はデータとしてモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０に書き込まれる。
The
The
Further, the
ここで、本圧縮制御盤２３のリレー５３，５５により行われるモータ４３の駆動、電磁弁４５の切り換え動作をモニタするのに必要な、内部リレーの指令信号や、検出スイッチ５２、縮退位置リミットスイッチ５０、及び伸張位置リミットスイッチ５１からの信号は、本圧縮制御盤２３からモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０に書き込まれるが、モニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０に書き込まれたこれらのデータから、モニタ用ＰＬＣ３１の処理部３７により本圧縮シリンダ１２の伸張速度、縮退速度を算出して、この算出結果のデータもモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部に書き込まれる。具体的には、本圧縮シリンダ１２の伸張速度は、縮退位置と伸張位置との間の距離を、縮退位置リミットスイッチ５０を通過してから伸張位置リミットスイッチ５１を通過するまでの時間で除算して求め、縮退速度は、伸張位置と縮退位置との間の距離を、伸張位置リミットスイッチ５１を通過してから縮退位置リミットスイッチ５０を通過するまでの時間で除算して求める。
Here, the command signal of the internal relay, the detection switch 52, the degenerative position limit switch, which are necessary for monitoring the driving of the
また、指令信号が発せられてから作動を開始するまでの時間、作動が終了するまでの時間もモニタ用ＰＬＣ３１の処理部３７で演算された後に記憶部４０にデータとして書き込まれる。これらデータは指令を発した時刻のデータと関連づけて記憶部４０に書き込まれ、これらのデータは横軸を時刻、縦軸を指令が発せられてから動作を始める時間、あるいは動作が完了するまでにかかった時間として、履歴がデータサーバ３４に書き込まれ、後述するａクライアント３５、ｂクライアント３６のアプリケーションプログラム上で履歴データとしてグラフ表示される（図１４の温度の例を参照）。本圧縮シリンダ１２以外の構成部品の稼働についても同様に履歴データがデータサーバ３４に記憶される。これらをグラフにより履歴として表示することで正常時と見比べれば異常を一目で確認できる。
Further, the time from when the command signal is issued until the operation is started and the time until the operation is completed are calculated by the
図５の例では、指令信号が発せられてから、電磁弁４５がａ側に戻りモータ４３が駆動して油圧が発生し、本圧縮シリンダ１２のロッドが伸張を開始してロッド先端が縮退位置リミットスイッチ５０を通過するまでが、本圧縮シリンダ１２の伸張作動開始までの時間となり、伸張位置リミットスイッチ５１を通過するまでが、本圧縮シリンダ１２が伸張作動終了するまでの時間となる。また、指令信号が発せられてから、電磁弁４５がｂ側に切り替わりモータ４３が駆動して油圧が発生し、本圧縮シリンダ１２のロッドが縮退を開始してロッド先端が伸張位置リミットスイッチ５１を通過するまでが、本圧縮シリンダ１２の縮退作動開始までの時間となり、縮退位置リミットスイッチ５０を通過するまでが、本圧縮シリンダ１２の縮退作動終了するまでの時間となる。
これらの時間がモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０に記憶され、データサーバ３４に履歴データとして書き込まれる。
In the example of FIG. 5, after the command signal is issued, the
These times are stored in the
図３に示すように、データサーバ３４ではモニタ用ＰＬＣ３１から送られてくるデータを時刻のデータと関連づけてファイルとして保存し、例えば１月分がまとまると、新しく次のファイルを作成する。データサーバ３４へのデータの送信は、送信要求としてデータサーバ３４側から行っても良いし、モニタ用ＰＬＣ３１から送り出しても良い。また、データサーバ３４からはａ，ｂクライアント３５，３６によりデータが読み出し可能にされている。また、後述する成功率及びこれに関係するデータはＣＳＶファイルとして、各構成部品毎、８時間毎にデータサーバ３４に書き込まれる。
As shown in FIG. 3, the
ａクライアント３５は通常のパーソナルコンピュータであって、このａクライアント３５の表示部であるディスプレイ５６には、モニタ用ＰＬＣ３１のネットワーク通信部３３から送られてくる情報、データサーバ３４内の情報が、ａクライアント３５側のアプリケーションプログラムを介して表示される。ｂクライアント３６もａクライアント３５と同様の構成であるので説明は省略する。
The a
図６に示すのは計量ホッパ３による計量から搬出までを工程別に分けたシーケンシャル・ファンクション・チャート図である。本来ならこのシーケンシャル・ファンクション・チャートはａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６への表示内容として後述するメイン画面の説明の後に記載するべきであるが、工程の流れを説明する都合上、ａ，ｂクライアント３５，３６のメイングラフィック画面の説明（図７参照）に先だって説明を行う。
このシーケンシャル・ファンクション・チャートはモニタ用ＰＬＣ３１、データサーバ３４からの情報に基づいてａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６で「ＳＦＣ監視」（図７に示す）が選択されるとＳＦＣ監視画面として表示される。ＳＦＣとはシーケンシャル・ファンクション・チャートを示す。
FIG. 6 is a sequential function chart showing the steps from weighing to unloading by the weighing
This sequential function chart is displayed as an SFC monitoring screen when “SFC monitoring” (shown in FIG. 7) is selected on the
ステップＳ１ａの計量工程Ａでは予備圧縮Ａ側の計量ホッパにより５０ｋｇ毎に計量が行われ、ステップＳ２ａの梱包車詰込工程で予備圧縮箱内から合計４００ｋｇの繊維がＡ梱包車に詰め込まれる。所定量の繊維が詰め込まれたＡ梱包車はステップＳ３ａで本圧縮位置に移動を開始し（Ａ梱包車移動（本圧））、ステップＳ５において本圧縮位置に至る（Ａ梱包車移動工程）。本圧縮位置ではステップＳ６に示すようにＡ梱包車の上方から本圧縮シリンダを下降させてテーブルとの間で本圧縮を行う（本圧縮下降工程）。その後、ステップＳ４ａにおいて本圧縮シリンダが途中まで上昇し、Ａ梱包車が扉を開いた状態で予備圧縮位置に移動し（Ａ梱包車移動（予備圧縮））、ステップＳ２ａに進む。 In the weighing process A of step S1a, weighing is performed every 50 kg by the weighing hopper on the preliminary compression A side, and a total of 400 kg of fibers are packed into the A packing car from the preliminary compression box in the packing car packing process of step S2a. The A packing car packed with a predetermined amount of fibers starts to move to the main compression position in step S3a (A packing car movement (main pressure)), and reaches the main compression position in step S5 (A packing car moving process). At the main compression position, as shown in step S6, the main compression cylinder is lowered from above the A-packed car to perform main compression with the table (main compression lowering step). Thereafter, in step S4a, the main compression cylinder is raised halfway, and the A-packaged car moves to the precompression position with the door open (A-packed car movement (preliminary compression)), and proceeds to step S2a.
次いで、ステップＳ７において、本圧縮シリンダを下降させたまま予め設置された上シートと下シートにより繊維束を包装し（包装工程）、ステップＳ８で包装された繊維束にバンド掛け装置によりバンドを掛けて締め付ける（バンド掛工程）。 Next, in step S7, the fiber bundle is wrapped with the upper sheet and the lower sheet that are set in advance with the main compression cylinder lowered (packing process), and the band is hung on the fiber bundle wrapped in step S8 by the banding device. And tighten (banding process).
バンド掛工程が終了すると、ステップＳ９の本圧縮シリンダの上昇をまって、ステップＳ１０において搬出装置が製品である繊維束を搬出する（搬出工程）。次いで、ステップＳ１１において倉庫での積み込み作業へ移行する（倉庫工程）。 When the banding process ends, the main compression cylinder rises in step S9, and the unloading apparatus unloads the fiber bundle as a product in step S10 (unloading process). Next, in step S11, the process shifts to a loading operation in a warehouse (warehouse process).
ステップＳ１０の搬出工程でテーブル上の製品が搬出されると、ステップＳ１２のシート送り工程に移行し、上シートと下シートとが上シート供給装置と下シート供給装置により所定位置に供給され、ステップＳ１３において、Ｂ予備圧縮側のＢ梱包車の本圧縮位置への移動（ステップＳ５の梱包車移動工程）に備える（待機工程）。尚、Ｂ梱包車側のステップＳ１ｂ〜ステップＳ４ｂまでの工程は、既に説明したＡ梱包車側のステップＳ１ａ〜ステップＳ４ａまでの工程と同様であるので説明は省略する。
ここで、このシーケンシャル・ファンクション・チャートは、ａクライアント３５、ｂクライアント３６のディスプレイ５６に表示され、実行中の工程（クロスハッチングで示す）と、直前に実行が完了した工程（ハッチングで示す）には色分けがなされて表示される。
When the product on the table is unloaded in the unloading process of step S10, the process proceeds to the sheet feeding process of step S12, and the upper sheet and the lower sheet are supplied to predetermined positions by the upper sheet supply device and the lower sheet supply device, and step In S13, it prepares for the movement of the B packing car on the B pre-compression side to the main compression position (packing car moving process in step S5) (standby process). The processes from Step S1b to Step S4b on the side of the B packaging car are the same as the processes from Step S1a to Step S4a on the side of the A packaging car described above, and thus description thereof is omitted.
Here, this sequential function chart is displayed on the
ところで、モニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０には、梱包装置１の構成部品により行われる作業名が小工程の番号、小工程の開始時刻、小工程の終了時刻と関連付けて書き込まれている。また、小工程は複数の作業を行う構成部品に対応するため、小工程には装置名もあわせて関連づけて記憶されている。図６に示す各工程はこのような装置の小工程を複数まとめた複数の装置によるひとまとまりの作業で構成されている。
各工程の始まりは、その工程で初めに行われる小工程の開始タイミング、つまり、ある装置の特定の構成部品の動きの開始時刻であり、各工程の終わりは、その工程の最後に行われる小工程の終了タイミング、つまり、ある装置の特定の構成部品の動きの終了時刻である。
By the way, in the
The start of each process is the start timing of the small process that is first performed in the process, that is, the start time of the movement of a specific component of an apparatus, and the end of each process is the small process that is performed at the end of the process. This is the end timing of the process, that is, the end time of the movement of a specific component of an apparatus.
したがって、図６においてモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０から読み出された現時点の小工程を含む工程を示すブロックが実行中であれば、その工程を示すブロックの色が、例えば、ａ，ｂクライアント３５，３６のアプリケーションプログラムにより、モニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０、データサーバ３４のデータを読み込んで赤色に変更され、また、直前に終了したステップの色が、例えば、ａ，ｂクライアント３５，３６のアプリケーションプログラムにより、モニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０、データサーバ３４のデータを読み込んで、実行中とは異なる完了を示す例えば緑色に変更される。ここで、工程実行中に色を変更するのは、工程の最初にくる小工程の開始時刻であり、工程実行中の色を工程完了の色に変更するのは工程の最後にくる小工程の終了時刻である。この例では、計量工程Ａ、計量工程Ｂ、シート送り工程、搬出工程が実行中で、梱包車詰込工程が完了となっている。尚、各ブロックの横には前回要した動作時間が表示される。
Therefore, if the block indicating the process including the current small process read from the
図７に示すのは、メイングラフィック画面である。このメイングラフィック画面はモニタ用ＰＬＣ３１からの情報、データサーバ３４からの情報に基づいてａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６に初期画面（図示せず）が表示され、その左側に位置する部位に配置されたメニューで「モニタ」が選択されると表示される。
ａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６には、上側の大部分に梱包装置１のモノクロで表示された全体斜視図と、下側の一部にアラーム表示欄が設けられている。全体斜視図は図６に示した工程毎にその工程で稼働している構成部品全てが色付けされ、現時点でどの工程が進行しているのかが一目で確認できる。したがって、故障のため装置が停止している場合にはその構成部品が色付けされた状態で画面も停止しているので、色付けされた部分が故障部であることが簡単に確認できる。
FIG. 7 shows a main graphic screen. An initial screen (not shown) is displayed on the
The
ここで、この全体図を示す画像データは必要な工程数だけ設けられ、これが画像データとして各工程に関連づけてその工程の部分を色づけしたものがデータサーバ３４に記憶されている。この画像データをａ，ｂクライアント３５，３６に記憶するようにしてもよい。尚、小工程別に色分けした画像を用いてもよい。モニタ用ＰＬＣ３１からａ，ｂクライアント３５，３６に送られてくる現時点での工程に対応してａ，ｂクライアント３５，３６のアプリケーションプログラムがデータサーバ３４（あるいはａ，ｂクライアント３５，３６）から、対応する画像を読み込み、ａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６に表示する。
Here, the image data indicating the overall view is provided for the required number of steps, and this is stored in the
アラーム表示欄には、アラーム情報と操作盤操作情報が、最新の状況が一番上に来るように下側からイベント発生順に表示される。ここでアラーム情報は梱包装置１が何らかの異常が発生した場合と、これが解除された場合にその履歴が時間順に表示される。また、操作盤操作情報は操作盤２７〜２９が操作された場合にその履歴が時間順に表示される。表示欄の表示項目は、イベント番号を示す「ＮＯ」と、アラーム等が発生した時間を表す「発生時間」と、発生したか解除された、運転が切り替わったかを示す「状況」と、アラームが発生した原因等を示す「カテゴリ」と、具体的には小工程の内容を示す「メッセージ」である。
In the alarm display column, alarm information and operation panel operation information are displayed in the order of event occurrence from the bottom so that the latest situation is at the top. Here, the alarm information is displayed in chronological order when a certain abnormality occurs in the
ここで、「カテゴリ」には、構成部品の作動時間、速度、温度、電流値等に対して閾値が設けられている場合に、この閾値の範囲に至らなかった場合の（閾値（ＬＯ））、閾値の範囲を超えた場合の（閾値（ＨＩ））、閾値の範囲をある一定の範囲内で超えた場合の（アンサー動作）、ある一定の範囲をも超えた場合や作動していない状況の（アンサーバック）があり、操作盤２７〜２９の自動、手動ボタンの押下により運転が切り替わった場合の（ステータス）が含まれる。
「状況」にはアラームが発生した場合の（発生）と、アラームが解除された場合、つまり本圧縮制御盤２３、予備圧縮Ａ制御盤２４及び予備圧縮Ｂ制御盤２５から次の動作信号が出力された場合の（解除）と操作盤２７〜２９により運転モードが切り替わった場合の（切替）がある。尚、アンサー動作、アンサーバックをまとめてアンサー異常ともいう。
Here, in the “category”, when threshold values are provided for the operation time, speed, temperature, current value, etc. of the component parts, the threshold value range (LO) is not reached. When the threshold range is exceeded (threshold value (HI)), when the threshold range is exceeded within a certain range (answer operation), when a certain range is exceeded, or when it is not operating (Answerback), and (status) when operation is switched by pressing the
In the “status”, when the alarm is generated (occurrence) and when the alarm is released, that is, the next operation signal is output from the main
ところで、モニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０には、小工程に関連づけて構成部品の作動時間、速度、温度、電流値に関する閾値が実際のデータと共に記憶されている。実際のデータと閾値との比較の結果、閾値の範囲内にある場合には「成功」として記憶されてリセットからの成功回数が加算されて記憶され、閾値の範囲から外れた場合、つまり閾値（ＬＯ）、閾値（ＨＩ）、アンサー動作、アンサーバックであった場合には、前述したアラームにより報知をするためにこの結果が記憶される。ここで、リセットとは後述する図１１において回数リセットボタンを押した場合を意味する。
また、操作盤操作の状況も「自動」、「手動」、「安全装置作動」が押下されたごとに、それが記憶される。したがって、ある小工程にアラームが発生した場合、あるいは操作盤操作があった場合には、この状況が図７に示すようにａ，ｂクライアント３５，３６のメイングラフィック画面にアラーム情報と操作盤操作状況（アラームイベント）として履歴が表示される。尚、これらのアラームイベントはＣＳＶファイルとして、各構成部品毎や８時間毎にデータサーバに記憶される。
By the way, the
The operation panel operation status is also stored each time “automatic”, “manual”, or “safety device activation” is pressed. Therefore, when an alarm is generated in a small process or when an operation panel is operated, this situation is displayed on the main graphic screen of the a and
図７に示すメイングラフィック画面には、左側に表示されるメニューに「閾値設定／モニタ」、「ステータス」、「ＳＦＣ監視」、「アラーム状況」、「表示グループ」、「トレンド」及び現在アクティブとなっている「モニタ」が配置されている。
ここで、現在発生しているアラームについては、ａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６のメニューで「アラーム状況」が選択されると図示しない画面上で現在のアラーム状況が表示され、該当する小工程の名称、日付、時間、アラームのカテゴリが確認できる。このメニューの「ＳＦＣ監視」を選択すると、前述した図６のシーケンシャル・ファンクション・チャートが表示される。
In the main graphic screen shown in FIG. 7, the menu displayed on the left side includes “Threshold setting / monitor”, “Status”, “SFC monitoring”, “Alarm status”, “Display group”, “Trend”, and currently active. The “monitor” is placed.
Here, regarding the alarm currently occurring, when “alarm status” is selected from the menu of the
図８に示すのは、動作状況モニタ画面である。この動作状況モニタ画面はモニタ用ＰＬＣ３１からの情報、データサーバ３４からの情報に基づいてａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６のメニューで「閾値設定／モニタ」が選択されると表示される。この動作状況モニタ画面では、入出力信号状態、作動信号から作動完了アンサーまでの時間、作動回数をモニタし、閾値と比較した結果、閾値の範囲外となった場合を色を替えて表示する。また、使用機器類の作動回数を管理することで機器設計限界前に交換計画の立案を可能とする。
FIG. 8 shows an operation status monitor screen. This operation status monitor screen is displayed when “threshold setting / monitor” is selected in the menu of the
閾値設定画面の表示項目はイベント番号を示す「ＮＯ」と、複数の小工程にまたがって使用される「装置名」、小工程の「名称」、小工程の実際の「動作時間」、各構成部品やセンサ毎の「動作回数１」〜「動作回数５」、動作中であればＯＮとなる「動作中」、アラームである「アンサーバック」、「閾値（ＨＩ）」、「閾値（ＬＯ）」、回数の閾値内ならＯＦＦとなる「回数」、設定された「アンサーバック」と「閾値」である。「動作中」、アラーム関係、「回数」についてはＯＮ、ＯＦＦで表示され、それ以外は回数が表示される。この例でイベント番号１２６の小工程の前後シート折り込みキャンドル下降（倉庫側）工程で４９秒の動作時間が閾値の７秒を超え閾値（ＨＩ）がＯＮとなり、この部分のセルの色が変わりアラームが出ていることを示している（ハッチング部分）。これらのデータは、モニタ用ＰＬＣ３１から取り込まれる。
Display items on the threshold setting screen are “NO” indicating an event number, “device name” used across a plurality of small processes, “name” of the small process, actual “operation time” of the small process, and each configuration. “Number of
ここで、メニューの各小工程の欄をクリックすると、図８の画面の上に、図９に示す閾値設定画面がポップアップ表示される。この閾値設定画面はモニタ用ＰＬＣ３１からの情報、データサーバ３４からの情報に基づいてａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６に表示される。ここでは包装工程において前後シート折り込みキャンドル下降（ヘッド側）工程の時間の閾値の設定を行う画面を例にしている。この閾値設定画面で直接的にモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０の設定データを書き換えることができる。表示項目としては閾値の値に一定の幅を持たせてあり、ここでは閾値１２秒からプラス側とマイナス側に５秒ずつの幅を持たせた範囲が設定され、この範囲内（７秒から１７秒）にある場合には正常であり、この範囲に至らない７秒を下回った場合が閾値（ＬＯ）と、１７秒を超えた場合には閾値（ＨＩ）となりアラーム対象となる。また、１００秒を超えるとアンサーバックとなり、それよりも小さい場合にはアンサー異常となる。したがって、これら「閾値」、「閾値（ＬＯ）」、「閾値（ＨＩ）」及び「アンサーバック」の値をａ，ｂクライアント３５，３６により設定することができる。また、「動作回数アラーム」の設定項目もあり、この動作回数（ここでは１００００００回）を設定してこれに達するとアラームを出せるようになっている。これにより、定期的なメンテナンスを知らせることができる。
Here, when each sub-process column of the menu is clicked, a threshold setting screen shown in FIG. 9 is popped up on the screen of FIG. This threshold setting screen is displayed on the
ここで、この閾値設定画面にはこの小工程で使用されるセンサを含む機器類の動作回数の上限を閾値として設定することができる。ここでは、本圧縮用制御盤のＰＬＣ、リレー、電磁弁、シリンダ、センサの「動作回数」を設定することができる。尚、この「動作回数」は図８の動作回数１〜５に対応しており、回数リセットボタンを押下することにより回数をリセットできる。各機器類の動作回数は機器毎に異なっているため、機器毎に設定するのが望ましいからである。したがって、機器類の種別に関係なく定期点検で全ての機器類を交換するような場合に比較して、交換の必要がないような機器類を交換するような無駄がなくなり、メンテナンスコストを低減できる。ここで、この設定画面で使用されるデータはモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０から取り込まれる。
Here, on this threshold value setting screen, the upper limit of the number of operations of devices including the sensor used in this small process can be set as a threshold value. Here, the “number of operations” of the PLC, relay, solenoid valve, cylinder and sensor of the control panel for compression can be set. The “number of operations” corresponds to the number of
図１０に示すのは、ステータス監視画面である。このステータス監視画面はモニタ用ＰＬＣ３１からの情報、データサーバからの情報に基づいてａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６のメニューで「ステータス監視」が選択されると表示される。具体的には本圧縮制御盤、予備圧縮Ａ制御盤及び予備圧縮Ｂ制御盤に対応する画像が表示され、これらの操作盤２７〜２９の点灯状況がモニタされる。これにより、実際の操作盤２７〜２９の確認が必要無くなる。２７〜２９の「自動」、「手動」、「安全装置作動」の各ボタンに対応する四角形状の部分は現在点灯している部分がそれとわかるように区別して表示される。このような選択的な表示も、モニタ用ＰＬＣ３１、データサーバからの現在のステータスに関連付けた表示データに基づいてａ，ｂクライアント３５，３６のアプリケーションプログラムにより行われる。
FIG. 10 shows a status monitoring screen. This status monitoring screen is displayed when “status monitoring” is selected from the menu of the
図１１に示すのは、前述した図６のＳＦＣ監視画面に閾値設定のためのポップアップ画面が表示された様子を示している。このポップアップ画面はモニタ用ＰＬＣ３１からの情報、データサーバからの情報に基づいてａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６に重ねて表示される。このポップアップ画面は図６の工程毎の各ブロックをクリックすることにより開く画面であって、項目として、そのブロックが現在実行中の工程か、直後に完了した工程か、未実行の工程かを示す「動作状況」の情報、つまり「実行中」、「未実行」、「完了」の３種類が表示される。また、その工程における前回の回数リセットからの「実行回数」、「成功回数」が「成功率」と共に表示される。また、「動作時間」と「設定値／閾値」の項目が設けてあり、「動作時間」は実際にかかった時間が表示され、「設定値／閾値」はここで設定された値が表示される。
FIG. 11 shows a state in which a pop-up screen for threshold setting is displayed on the SFC monitoring screen of FIG. 6 described above. This pop-up screen is displayed in an overlapping manner on the
動作状況に関する項目は、モニタ用ＰＬＣ３１に記憶された現工程、直前に終了した完了工程に関する情報に基づいて、これらが選択された場合には動作状況として「実行中」、「完了」が表示され、それ以外が選択された場合には「未実行」が表示される。
また、「実行回数」は、回数リセットボタンが押下された時からの回数をモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０から読み出して表示され、「成功回数」、「成功率」もモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０から読み出されて表示される。「動作時間」もモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０から読み出され、「設定値／閾値」はここで設定された値が、モニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０に書き込まれここに表示される。ここで、「成功回数」とは、回数リセットがなされてからアラームとならなかった回数、つまり（閾値（ＬＯ）、閾値（ＨＩ）、アンサー動作、アンサーバックとならなかった回数をいう。「成功率」とは、実行回数に対する成功回数の百分率をいう。図１１の例では、バンド掛け工程は実行中でも完了でもないため（図６の説明参照）「動作状況」には「未実行」が表示され、「実行回数」は５回、「成功回数」は５回で、「成功率」は１００％（５÷５×１００％）、「動作時間」は８４秒で、設定値／閾値は１００秒となっている。このデータは回数リセットのタイミングで、ＣＳＶファイルとしてデータサーバ３４の記憶部に書き込まれる。書き込み、つまりリセットのタイミングは８時間ごとの３交替制の交替時間である、例えば、７時、１５時、２３時に設定されている。これにより、一日を３交替で運転している場合に成功率を交替単位で把握できる。
The items related to the operation status are displayed as “execution status” and “completed” as the operation status when these are selected based on the information related to the current process stored in the
The “execution count” is read out from the
図１２はアラーム解析画面を示している。このアラーム解析画面はデータサーバにログとして記憶されたデータ、モニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０のデータに基づいてａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６のメニューで「アラーム解析」が選択されると表示される。現時点での各小工程のアラームの回数の多いデータを順に並べたものである。尚、少ない順に表示することも可能である。図１１に示す工程毎での成功率を見ていると、小工程で構成部品の作動時間が短いアラームと作動時間が長いアラームが出ているために工程としてのエラーは出ないことがあるが、そのような場合に実体を小工程でのアラーム解析で調べることができるメリットがある。
FIG. 12 shows an alarm analysis screen. This alarm analysis screen is displayed when “alarm analysis” is selected from the menu of the
アラーム解析画面の表示項目はイベント番号を示す「ＮＯ」と、複数の小工程にまたがって使用される「装置名」、小工程の「名称」、実行回数を示す「モニタ」、アラームである「アンサーバック」、「アンサー動作」、閾値（ＨＩ）、閾値（ＬＯ）を含む「閾値異常」、現時点での小工程での「成功率」、良い順に番号を付けた場合の小工程での成功率の「順位」であり、回数と値が表示される。
このデータはリアルタイムでモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０に記憶され、同時にデータサーバ３４に書き込まれており、ａ，ｂクライアント３５，３６はモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０からデータを読み出す。
The display items on the alarm analysis screen are “NO” indicating an event number, “device name” used over a plurality of small processes, “name” of small processes, “monitor” indicating the number of executions, and alarm “ "Answerback", "answer operation", threshold (HI), "threshold anomaly" including threshold (LO), "success rate" at the current small process, success at small process when numbered in order of good It is the “rank” of the rate, and the number and value are displayed.
This data is stored in real time in the
このデータは、モニタ用ＰＬＣ３１の処理部３７に確保された自動リセット機能６２の自動リセットのタイミングで、ＣＳＶファイルとしてデータサーバ３４の記憶部に書き込まれる。書き込み、つまり、自動リセットのタイミングは、８時間毎にリセットされるように設定されている。この８時間毎とは、梱包装置１を３交替制で２４時間稼動させた場合の交替時間である。すなわち、自動リセット機能６２は、タイマ４１から例えば７時、１５時、２３時の計時信号を得た時点でデータをリセットするように設定されている。また、このアラーム解析画面では、成功率の「順位」をワースト順に表示している。したがって、一日を３交替で運転している場合、それぞれの区間内の生産工程の順位をワースト順に認識することが可能になる。尚、データの書き込みタイミングを図１１の回数リセットを手動で押下するタイミングとしてもよい。
This data is written in the storage unit of the
図１３はアナログで表示される各種センサ類、特にモニタ用ＰＬＣ３１の設置と共に増設されたセンサ類の設定画面である。この設定画面もモニタ用ＰＬＣ３１及びデータサーバ３４に記憶されたデータに基づいてａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６のメニューで「表示グループ」が選択されると表示される。表示グループには温度、電流値、電圧、圧力等が設定されている。この例では表示グループとして温度が選択されているため温度センサに関するセンサが表示の対象となる。具体的には、外気温センサ、本圧縮オイルタンク温度センサ、予備圧縮Ａオイルタンク温度センサ、予備圧縮Ｂオイルタンク温度センサが表示されている。各センサに対応する位置の下側にモニタ用ＰＬＣ３１から取り込んだ１分毎の現時点での温度が表示され、この温度が棒グラフとなって表示される。棒グラフの横には閾値ＬＬ、閾値Ｈ、閾値ＨＨの値が表示され、この値はａ，ｂクライアント３５，３６により設定してモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０に書き込まれる。閾値ＬＬと閾値Ｈとで設定された範囲を逸脱した場合にアラーム対象となる。
FIG. 13 is a setting screen for various sensors displayed in analog, in particular, sensors added with the installation of the
図１４はトレンドを示す画面である。このトレンドとは履歴を意味し、この例では図１３に対応した温度に関するトレンドが選択されて表示されている。このトレンド画面はデータサーバにログとして記憶されたデータ、モニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０のデータに基づいてａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６のメニューで「トレンド」が選択されると表示される。具体的には、ａ，ｂクライアント３５，３６のアプリケーションプログラム上で横軸時刻、縦軸が温度としてグラフ表示される。グラフにより履歴として表示することで正常時と見比べれば異常を一目で確認できる。このトレンドの情報はモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部からデータサーバとａ，ｂクライアント３５，３６により読み出される。このトレンドには温度に関するもののほか、図１３で選択可能な時間、速度、電流など様々な表示グループに対応したセンサの検出結果が用いられる。この図１４では、外気温センサ、本圧縮オイルタンク温度センサ、予備圧縮Ａオイルタンク温度センサ、予備圧縮Ｂオイルタンク温度センサのトレンドが表示されている。
FIG. 14 is a screen showing a trend. This trend means history, and in this example, a trend related to temperature corresponding to FIG. 13 is selected and displayed. This trend screen is displayed when “Trend” is selected from the menu of the
ここで、図１５に示すのは、図６で説明した各工程（各ブロック）における成功率を算出し、この成功率に基づいて順位付けされた各工程をワースト順に表示するためのブロック図である。尚、リアルタイムで成功率を算出する場合を説明する。
図１５に示すように、全工程を複数の生産工程に割り当てた場合の各工程はこれを構成する複数の小工程ｘ，ｙ，ｚに分かれているが、各小工程内で行われる各構成部品の稼働時間を、構成部品実稼働時間計測部８０であるモニタ用ＰＬＣ３１の処理部３７により累積して計測する。尚、計測には各小工程の移行時間も含めている。計測結果は、モニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０に確保された実稼働時間記憶部８１に実稼働時間データとして工程の情報と関連付けて書き込まれる。尚、各構成部品の稼働時間はモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０に書き込まれている。
一方、図６の各工程には各工程の標準稼働時間が記憶されている。この標準稼働時間は、梱包装置の稼働当初、あるいは定期的なメンテナンス時においてアラームが出ない稼働時間を基準に設定されており、このデータはモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０に確保された標準稼働時間記憶部８２に標準稼働時間データとして工程の情報と関連付けて書き込まれる。
Here, FIG. 15 is a block diagram for calculating the success rate in each step (each block) described in FIG. 6 and displaying the steps ranked based on this success rate in the worst order. is there. A case where the success rate is calculated in real time will be described.
As shown in FIG. 15, each process when all processes are assigned to a plurality of production processes is divided into a plurality of small processes x, y, and z constituting this, but each structure performed in each small process The operation time of the component is accumulated and measured by the
On the other hand, the standard operation time of each process is stored in each process of FIG. This standard operating time is set based on an operating time at which no alarm is issued at the beginning of the operation of the packaging device or during regular maintenance, and this data is stored in the
そして、実稼働時間記憶部８１の実稼働時間データを読み出して得られた実稼働時間のうち、その工程において標準稼働時間記憶部８２の標準稼働時間データを読み出して得られた標準稼働時間の範囲内で生産が行われた成功回数を成功回数データとしてモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０の成功回数記憶部８３に記憶する。つまり、この成功回数データはその工程の最後の小工程が終了する毎にリアルタイムで加算されて行く。
次に、モニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０から読み出したその工程の現在までの全実行回数データに対して、成功回数記憶部８３から読み出した成功回数が締める割合を、モニタ用ＰＬＣ３１の処理部３７により算出して成功率として設定し、成功率データとしてモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０に確保された成功率記憶部８４に書き込む。
Then, out of the actual operation time obtained by reading the actual operation time data of the actual operation
Next, the
続いて、成功率記憶部８４に記憶された成功率データに基づいて、モニタ用ＰＬＣ３１の処理部３７に確保された順位割り当て部６０により小工程毎に順位を割り当てる。このとき、成功率の高い小工程から順に「順位」を割り当てる。
次に、順位割り当て部６０によって「順位」を割り当てられた各小工程を順位をワースト順に並べ替えて順位データとし、これをモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０の順位記憶部６１に記憶する。
そして、順位記憶部６１に記憶された順位データは、データサーバ３４、ａ，ｂクライアント３５，３６により読み出され、ａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６に表示される。具体的には、図１２に示すアラーム解析画面に現時点での小工程での「成功率」、良い順に番号を付けた場合の小工程での成功率の「順位」がワースト順に表示される。
Subsequently, on the basis of the success rate data stored in the success
Next, the sub-processes assigned “rank” by the
The rank data stored in the
尚、成功率記憶部８４に記憶された成功率データは、モニタ用ＰＬＣ３１の処理部３７に確保された自動リセット機能６２の自動リセットのタイミングで、ＣＳＶファイルとしてデータサーバ３４の記憶部に書き込まれる。書き込み、つまり、自動リセットのタイミングは、８時間毎にリセットされるように設定されている。この８時間毎とは、梱包装置１を３交替制で２４時間稼動させた場合の交替時間である。すなわち、自動リセット機能６２は、タイマ４１から例えば７時、１５時、２３時の計時信号を得た時点でデータをリセットするように設定されている。
The success rate data stored in the success
また、標準稼働時間には一定の幅が設定されており、具体的には図１１に示すように、その工程での動作時間が８４秒である場合には、１６秒の遅れを見込んで１００秒を閾値とした標準稼働時間として設定するようになっており、この設定はａ，ｂクライアント３５，３６から動作時間も含めて閾値の設定、変更をすることができる。変更した場合には、モニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０に確保された標準稼働時間記憶部１０２のデータが更新される。
In addition, a certain range is set for the standard operating time. Specifically, as shown in FIG. 11, when the operation time in the process is 84 seconds, a delay of 16 seconds is anticipated. The standard operating time is set as a threshold value in seconds, and this setting allows the a and
したがって、上述の実施形態によれば、成功率記憶部８４に記憶された小工程毎の成功率データに基づいて順位割り当て部６０により小工程毎に順位を割り当て、これをワースト順に並べ替えて順位データとし、順位記憶部６１に記憶している。そして、この順位データを読み出してａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６に表示している。このため、成功率の低い小工程を特定することができる。すなわち、各小工程のうちのどの工程が全工程に対して大きな影響を与えているかを認識することができる。しかも、ａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６に各少工程がワースト順に表示されているので、作業者が一目でどの工程に問題があるかを認識することが可能になる。よって、成功率の低い小工程のみをピンポイントで修理、改善することで無駄な修繕作業を排除し、効率よく梱包装置１全体の処理能力を最大限に発揮することができる。
Therefore, according to the above-described embodiment, a rank is assigned to each small process by the
また、成功率記憶部８４に記憶された成功率データは、モニタ用ＰＬＣ３１の処理部３７に確保された自動リセット機能６２の自動リセットのタイミングで、ＣＳＶファイルとしてデータサーバ３４の記憶部に書き込まれる。このため、一日をある時刻で区切って（この実施形態においては８時間毎）、それぞれの区間内の小工程の順位をワースト順に認識することが可能になる。このため、その区間内の梱包装置１の運転条件や担当オペレータ、および原料ロットが全体としての梱包装置１の処理能力にどのような影響を与えているかを認識することができ、より効率的に梱包装置１の処理能力を最大限に発揮させることが可能になる。
The success rate data stored in the success
さらに、モニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０に記憶されたモニタデータ及び計測データ等はアナログデータは１秒ごとに、デジタルデータは１分ごとにデータサーバ３４とａ，ｂクライアント３５，３６に送ることができ、成功率に関するデータを制御装置２１に負担をかけることなく取り込むことができる。このため、各小工程の成功率を順位別に早期に把握することでどの工程が全工程に対して大きな影響を与えているかを速やかに発見することができる。
Further, monitor data and measurement data stored in the
尚、本発明は上述した実施形態に限られるものではなく、例えば、成功率はモニタ用ＰＬＣ３１の記憶部４０に書き込む場合について説明したが、ａ，ｂクライアント３５，３６のアプリケーションプログラムに取り込まれたデータをアプリケーションプログラム上で算出して求めて表示するようにしてもよい。さらに、自動機械として梱包装置を例にしたが、これに限られるものではない。
The present invention is not limited to the above-described embodiment. For example, the case in which the success rate is written in the
そして、上述の実施形態では、成功率記憶部８４に記憶された成功率データに基づいて、順位割り当て部６０により成功率の高い小工程から順に「順位」を割り当て、小工程のワースト順にａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６に表示する場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、ａ，ｂクライアント３５，３６のディスプレイ５６に小工程を順位の良い順、つまり、ベスト順に表示してもよい。
また、上述の実施形態では、モニタ用ＰＬＣ３１の処理部３７に確保された自動リセット機能６２の自動リセットのタイミングを８時間毎に設定した場合について説明したが、これに限られるものではなく、自動リセットのタイミングは必要に応じて所望の時間間隔に設定可能である。
In the above-described embodiment, based on the success rate data stored in the success
In the above-described embodiment, the case where the automatic reset timing of the
１ 梱包装置（自動機械）
２１ 制御装置
２２ モニタ装置
３０，３２ モニタ通信部
３４ サーバ（データサーバ）
３５，３６ ａ，ｂクライアント
３７ 計測部（処理部）
４０ 記憶部
４１ タイマ
５６ ディスプレイ（表示部）
６０ 順位割り当て部
６１ 順位記憶部
６２ 自動リセット機能（リセット機能）
８０ 構成部品実稼働時間計測部
８１ 実稼働時間記憶部
８２ 標準稼働時間記憶部
８３ 成功回数記憶部
８４ 成功率記憶部
1 Packing device (automatic machine)
21
35, 36 a,
40
60
80 component parts actual operation
Claims (4)
前記全工程内に割り当てられた複数の生産工程毎に予め設定された標準稼働時間を、一定の幅を持った標準稼働時間データとして記憶する標準稼働時間記憶部と、
前記各生産工程において行われる前記自動機械の構成部品単位での実際の稼働時間を計測する構成部品実稼働時間計測部と、
前記構成部品実稼働時間計測部の計測結果から累積して得られた各生産工程における実際の稼働時間を実稼働時間データとして記憶する実稼働時間記憶部と、
前記実稼働時間記憶部に記憶された実稼働時間データを読み出して得られた実稼働時間のうち、その生産工程において前記標準稼働時間記憶部に記憶された標準稼働時間データを読み出して得られた標準稼働時間の範囲内で生産が行われた回数を成功回数データとして記憶する成功回数記憶部と、
前記成功回数記憶部に記憶された成功回数データを読み出して得られた成功回数の全実行回数に対する割合を成功率として設定し各生産工程に関連付けて成功率データとして記憶する成功率記憶部と、
前記成功率記憶部に記憶された成功率データを読み出して得られた成功率に基づいて各生産工程に順位を割り当てる順位割り当て部と、
前記順位割り当て部によって順位を割り当てられた各生産工程を順位別に並べ替えて順位データとして記憶する順位記憶部と、
少なくとも前記順位記憶部に記憶された前記順位データを読み出して各生産工程を順位別に表示する表示部とを備えたことを特徴とする自動機械のモニタ装置。 In an automatic machine monitoring device that continuously repeats the entire process from raw material preparation to product delivery,
A standard operating time storage unit that stores a standard operating time preset for each of a plurality of production processes assigned in all the processes as standard operating time data having a certain width;
A component actual operating time measuring unit that measures an actual operating time in units of components of the automatic machine performed in each production process;
An actual operation time storage unit that stores actual operation time as actual operation time data in each production process obtained by accumulating the measurement results of the component actual operation time measurement unit;
Of the actual operation time obtained by reading out the actual operation time data stored in the actual operation time storage unit, obtained by reading out the standard operation time data stored in the standard operation time storage unit in the production process Success count storage unit that stores the number of times production was performed within the standard operating time range as success count data;
A success rate storage unit that sets the success rate as a success rate and stores it as success rate data in association with each production process, by reading the success number data stored in the success number storage unit,
A rank assignment unit that assigns a rank to each production process based on the success rate obtained by reading the success rate data stored in the success rate storage unit;
A rank storage section for rearranging the production processes assigned ranks by the rank assignment section according to rank and storing them as rank data;
An automatic machine monitor device comprising: a display unit that reads at least the rank data stored in the rank storage unit and displays each production process according to rank.
前記記憶部には通信ネットワークを介して前記記憶部に記憶されたモニタデータと計測データをこの記憶部から定期的に読み出すサーバが接続されると共に、前記表示部を備えた入力端末が接続されていることを特徴とする自動機械の運転装置。 A control device for operating the automatic machine, and the monitor device according to any one of claims 1 to 3 connected to the control device via a communication device, wherein the monitor device is the control device. A command signal sent from the device to the automatic machine and various signals sent from the components and detection devices of the automatic machine to the control device are written as monitor data via the communication device, and based on the monitor data A storage unit is provided for writing as measurement data measured in the measurement unit.
The storage unit is connected to a server that periodically reads monitor data and measurement data stored in the storage unit from the storage unit via a communication network, and an input terminal including the display unit is connected to the storage unit. A driving device for an automatic machine, characterized in that
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