JP2008294430A - Method and apparatus for taking out and shaping of coil - Google Patents
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Abstract
Description
本発明はコイルの取出しと成形に係る方法又は装置に関し、特にトラック形(レーストラック形、長円形)、長方形のボビンレスコイル(コアレスコイル)の製造に適用して好適なコイルの取出しと成形に係る方法又は装置に関する。 The present invention relates to a method or an apparatus related to coil extraction and molding, and more particularly to coil extraction and molding suitable for application to the manufacture of track type (race track type, oval) and rectangular bobbinless coil (coreless coil). It relates to such a method or apparatus.
トラック形或いは長方形のボビンレスコイルを巻回(巻線)する場合、従来は、コイルの仕上がり形状と同じトラック形或いは長方形断面の巻芯を使用している。これに線材を巻回し、目的形状のボビンレスコイルを得る(例えば特許文献1参照。)。
しかし、これら従来手法では、以下に説明するような問題があった。
(1)整列性
従来手法では、線材の入線位置がコイルの直線部とR部(偏向部)との接続部付近になっている。ここはクロスポイントが出しにくい位置であり、線材の乱れが生じ易い。
(2)コイルの変形
従来手法では、コイルの短径(短軸)方向が膨らむ。このため、コイルが指定寸法に入らないことが多く、炉に入れて再加熱するなどの後処理が必要だった。また、特にハイテンションワイヤーで、コイルの反り、捩れが発生し易かった。
(3)タクトタイム
ア)上記(1)(2)の問題があるため、従来手法では、円形のコイルを巻回する場合の凡そ5分の1程度まで、巻回時の回転数を下げざるを得なかった
イ)また、ボビンレスコイルは、その名の通りボビンが無い。このため、元々寸法が狂い易い。それ故、従来は、寸法を補正すべく成形を加えるにしても、一旦巻芯から外し、それを成形用の治具に手作業で再装着して行なうか、巻線機上で、巻芯に巻回した儘で成形を実行している。言わば、巻回して成形、巻回して成形、というように、作業を交互に直列的に実行している。このことが更にタクトタイムを長くしている。
However, these conventional methods have the following problems.
(1) Alignment In the conventional method, the wire entry position is in the vicinity of the connection portion between the linear portion of the coil and the R portion (deflection portion). This is a position where it is difficult to produce a cross point, and the wire rod is likely to be disturbed.
(2) Deformation of coil In the conventional method, the minor axis (short axis) direction of the coil swells. For this reason, coils often do not fit in the specified dimensions, and post-treatment such as reheating in a furnace was necessary. Further, especially with a high tension wire, the coil was easily warped and twisted.
(3) Tact time a) Because of the problems (1) and (2) above, the conventional method has to reduce the number of rotations to about one fifth when winding a circular coil. B) The bobbin-less coil does not have a bobbin as its name suggests. For this reason, the dimensions are likely to go wrong originally. Therefore, conventionally, even if molding is performed to correct the dimensions, it is once removed from the core and manually remounted on the molding jig or on the winding machine. Forming is performed with a kite wound around. In other words, the operations are alternately performed in series, such as winding and forming, and winding and forming. This further increases the tact time.
本発明の目的は、上記課題を解決し、特にトラック形、長方形のボビンレスコイル巻回に関して、更なる寸法精度の向上を図ることにある。併せて、コイルの整列性或いはタクトタイムを、向上或いは短縮させることにある。 An object of the present invention is to solve the above-described problems and to further improve the dimensional accuracy particularly with respect to a track-shaped and rectangular bobbinless coil winding. At the same time, it is to improve or shorten the coil alignment or tact time.
上記課題解決のため、請求項1のコイル成形方法では、支承部材を離間させ、該支承部材に支承されているコイルを伸長させ、該伸長方向と交叉する方向に移動可能に配置された押圧部材を前記コイルに接近させ、前記伸長と同時に又は前後して前記コイルを押圧して成形し、該成形後のコイルの輪郭データを光学的に取得し、
該取得した輪郭データを目標値と比較して差分を取得し、該差分に応じて前記伸長の量と前記押圧の量の一方又は双方を修正し、該修正後に次のコイルの伸長、押圧を実行する。
In order to solve the above-mentioned problem, in the coil forming method according to claim 1, the pressing member is arranged so as to move in the direction crossing the extending direction by separating the supporting member, extending the coil supported by the supporting member, and extending the coil. To the coil, press and shape the coil simultaneously with or before and after the extension, and optically obtain the contour data of the coil after the molding,
The acquired contour data is compared with a target value to obtain a difference, and one or both of the extension amount and the pressing amount are corrected according to the difference, and after the correction, the next coil is extended or pressed. Execute.
また、請求項1を引用する請求項2のコイル成形方法では、前記コイルを円形又は楕円形に形成し、該コイルに対して前記伸長、押圧を実行する。
また、請求項1又は請求項2を引用する請求項3のコイル成形方法では、前記伸長、押圧の際、幅規制部材で前記コイルの幅を規制する。
また、請求項4のコイル取出し成形方法では、巻治具の一方に摺動可能に配置され、巻治具の他方に向って付勢されている巻芯と、コイルを内側から支承する為の支承部材とを正対させ、前記巻治具の一方及び前記支承部材について、その何れかを他方に接近させるか又は相互に接近させ、該接近で前記巻芯を前記巻治具内に移動させ、それにより前記巻芯に巻回されていたコイルを前記支承部材に移行させて、該コイルをその内側から前記支承部材に支承させ、該コイルを支承した支承部材を離間させ、該コイルを伸長させて該コイルを成形し、該成形後のコイルの輪郭データを光学的に取得し、該取得した輪郭データを目標値と比較して差分を取得し、該差分に応じて前記伸長の量を修正し、該修正後に次のコイルの成形を実行する。
Moreover, in the coil shaping | molding method of
Moreover, in the coil shaping | molding method of
Further, in the coil take-out molding method according to claim 4, a winding core that is slidably disposed on one side of the winding jig and is biased toward the other side of the winding jig, and for supporting the coil from the inside. A support member is directly opposed, and one of the winding jig and the support member is brought close to or close to each other, and the winding core is moved into the winding jig by the approach. Then, the coil wound around the core is transferred to the support member, the coil is supported on the support member from the inside, the support member supporting the coil is separated, and the coil is extended. And forming the coil, optically acquiring the contour data of the coil after the molding, comparing the acquired contour data with a target value, obtaining a difference, and determining the amount of expansion according to the difference After the correction, the next coil is formed.
また、請求項4を引用する請求項5のコイル取出し成形方法では、前記コイルを円形又は楕円形に形成し、該コイルに対して前記伸長を実行する。
また、請求項4又は請求項5を引用する請求項6のコイル取出し成形方法では、前記伸長方向と交叉する方向に移動可能に配置された押圧部材を前記コイルに接近させ、前記伸長と同時に又は前後して前記コイルを押圧し前記コイルを成形し、該成形後のコイルの輪郭データを光学的に取得し、該取得した輪郭データを目標値と比較して差分を取得し、該差分に応じて前記伸長の量と前記押圧の量の一方又は双方を修正し、該修正後に次のコイルの成形を実行する。
また、請求項4、請求項5又は請求項6を引用する請求項7のコイル取出し成形方法では、前記成形の際、幅規制部材で前記コイルの幅を規制する。
Further, in the coil take-out and molding method according to claim 5 quoting claim 4, the coil is formed in a circular shape or an elliptical shape, and the extension is performed on the coil.
Further, in the coil take-out molding method according to claim 6 quoting claim 4 or claim 5, a pressing member arranged to be movable in a direction crossing the extension direction is brought close to the coil, and simultaneously with the extension or Before and after pressing the coil to form the coil, optically acquiring the contour data of the coil after molding, obtaining the difference by comparing the acquired contour data with a target value, and according to the difference Then, one or both of the extension amount and the pressing amount is corrected, and after the correction, the next coil is formed.
In the coil take-out and molding method according to claim 7, which cites claim 4, claim 5 or claim 6, the width of the coil is regulated by a width regulating member during the molding.
また、請求項8のコイル成形装置では、コイルを内側から支承する為の支承部材と、前記コイルを伸長する方向と交叉する方向に移動可能に配置された押圧部材と、光学的手段と、制御手段とを有し、該制御手段は、前記支承部材を離間させ、前記支承部材に支承されているコイルを伸長させ、前記押圧部材を前記コイルに接近させ、前記伸長と同時に又は前後して前記コイルを押圧し、成形して、該成形後のコイルの輪郭データを光学的に取得し、該取得した輪郭データを目標値と比較して差分を取得し、該差分に応じて前記伸長の量と前記押圧の量の一方又は双方を修正し、該修正後に次のコイルの成形を実行する。
In the coil forming apparatus according to
また、請求項8を引用する請求項9のコイル成形装置では、前記コイルが円形又は楕円形に形成され、前記制御手段は、該コイルに対して前記伸長、押圧を実行する。
また、請求項8又は請求項9を引用する請求項10のコイル成形装置では、更に幅規制部材を備え、前記制御手段は、前記押圧、成形の際、該幅規制部材で前記コイルの幅を規制する。
Further, in the coil forming apparatus according to claim 9
Further, in the coil forming apparatus according to claim 10
また、請求項11のコイル取出し成形装置では、対向して配置された巻治具と、該巻治具の一方に摺動可能に配置され、該巻治具の他方に向って付勢されている巻芯と、コイルを内側から支承する為の支承部材と、光学的手段と、制御手段とを有し、該制御手段は、前記巻芯と前記支承部材とを正対させ、前記巻治具の一方及び前記支承部材について、その何れかを他方に接近させるか又は相互に接近させ、該接近で前記巻芯を前記巻治具内に移動させ、前記巻芯に巻回されていたコイルを前記支承部材に移行させて、該コイルをその内側から前記支承部材に支承させ、該コイルを支承した支承部材を離間させ、該コイルを伸長させて該コイルを成形し、該成形後のコイルの輪郭データを光学的に取得し、該取得した輪郭データを目標値と比較して差分を取得し、該差分に応じて前記伸長の量を修正し、該修正後に次のコイルの成形を実行する。 According to another aspect of the coil take-out and forming apparatus of the present invention, the winding jig disposed opposite to the winding jig is slidably disposed on one of the winding jigs and biased toward the other of the winding jigs. A winding core, a support member for supporting the coil from the inside, an optical means, and a control means. The control means makes the winding core and the support member face each other, and One of the tools and the supporting member, either one of them approaching the other or approaching each other, and the coil is wound around the winding core by moving the winding core into the winding jig by the approach. To the support member, the coil is supported by the support member from the inside thereof, the support member supporting the coil is separated, the coil is extended to form the coil, and the coil after forming The contour data is optically acquired, and the acquired contour data is compared with the target value. And it obtains the differences, to modify the amount of the extension in response to said difference, to perform the molding of the next coil after the corrected.
また、請求項11を引用する請求項12のコイル取出し成形装置では、前記巻芯の断面が円形又は楕円形にされている。
また、請求項11又は請求項12を引用する請求項13のコイル取出し成形装置では、前記伸長方向と交叉する方向に移動可能に配置された押圧部材を更に有し、前記制御手段は、前記押圧部材を前記コイルに接近させ、前記伸長と同時に又は前後して前記コイルを押圧し、前記コイルを成形する。
また、請求項11、請求項12又は請求項13を引用する請求項14のコイル取出し成形装置では、更に幅規制部材を備え、前記制御手段は、前記成形の際、該幅規制部材で前記コイルの幅を規制する。
Moreover, in the coil take-out and molding apparatus according to claim 12 quoting claim 11, the cross section of the core is circular or elliptical.
Moreover, in the coil take-out and molding apparatus according to claim 13 quoting claim 11 or claim 12, the coil take-out molding apparatus further comprises a pressing member movably arranged in a direction crossing the extension direction, and the control means includes the pressing means. A member is brought close to the coil, and the coil is formed by pressing the coil simultaneously with or before and after the extension.
In addition, in the coil take-out and molding apparatus according to claim 14, which is cited in claim 11, claim 12 or
本発明の各方法又は装置は、以下の各構成を組合せて成る。即ち、巻治具の一方に摺動可能に配置され、巻治具の他方に向って付勢されている、断面円形又は楕円形の巻芯に線材を巻回する。この巻芯と、コイルを内側から支承する為の支承部材とを正対させ、前記巻治具の一方及び前記支承部材について、その何れかを他方に接近させるか又は相互に接近させ、この支承部材にコイルを移行する。その儘支承部材を離間させてコイルを伸長し、コイルをトラック形等に成形する。或いは、伸長すると共に成形部材で押圧して、コイルをトラック形等に成形する。そして、光学的手段で成形後のコイルの輪郭データを取得し、目標値との差分を取得し、その値に応じて伸長量、押圧量の一方又は双方を修正する。これらの組合せで、以下の効果が発揮される。 Each method or apparatus of the present invention is a combination of the following components. That is, a wire is wound around a winding core having a circular or elliptical cross section that is slidably disposed on one of the winding jigs and is biased toward the other side of the winding jig. This winding core and a supporting member for supporting the coil from the inside are directly opposed, and one of the winding jig and the supporting member is brought close to each other or close to each other. Transfer the coil to the member. The coil support member is separated to extend the coil, and the coil is formed into a track shape or the like. Alternatively, the coil is formed into a track shape or the like by extending and pressing with a forming member. And the contour data of the coil after shaping | molding are acquired with an optical means, the difference with target value is acquired, and one or both of the expansion | extension amount and the pressing amount are corrected according to the value. The following effects are exhibited by these combinations.
(1)更に高い寸法精度が得られる。
従来手法では、寸法精度の維持は人手に頼っていた。例えば、生産開始前に試作しては形状を確認し、更に試作、という作業を何度か繰返し、出来あがったコイルの寸法が目標値に合致するように巻線機の各諸元を調整し、あとは、生産中、適宜間隔で製品の寸法をチェックをし、目標値から外れそうなら、そこで適宜諸元を変更するというような対処をしていた。
(1) Higher dimensional accuracy can be obtained.
In the conventional method, maintenance of dimensional accuracy relies on human hands. For example, before starting production, confirm the shape, repeat the process of making a prototype several times, and adjust each specification of the winding machine so that the dimensions of the completed coil match the target value. After that, during production, measures were taken to check the dimensions of the product at appropriate intervals, and if they were not within the target values, the specifications were changed accordingly.
本発明では、目標値との差が自動で検出される。それに応じてコイルの伸長量及び押圧量の一方又は双方が修正される。従って、寸法精度は常に目標値に保たれ、従来より更に高い寸法精度が得られる。
この場合、成形後のコイル寸法は非接触で検出される。これにより、計測時に測定用プローブ等が触れてコイルを変形させるようなことも無く、形状が狂い易いボビンレスコイルでも高い寸法精度が得られる。
また、本発明では、円又は楕円に整列巻線したコイルを成形する。これもまた高い寸法精度実現に貢献する。
In the present invention, the difference from the target value is automatically detected. Accordingly, one or both of the extension amount and the pressing amount of the coil are corrected. Accordingly, the dimensional accuracy is always maintained at the target value, and a higher dimensional accuracy than before can be obtained.
In this case, the dimension of the coil after molding is detected without contact. Accordingly, the measurement probe or the like does not touch the coil during measurement and the coil is not deformed, and a high dimensional accuracy can be obtained even with a bobbinless coil whose shape tends to be distorted.
Further, in the present invention, a coil that is aligned and wound in a circle or an ellipse is formed. This also contributes to high dimensional accuracy.
(2)整列性が向上する。
従来の手法では、巻芯の辺の長さが違うため、線材の引込みが脈流的になる。このため、線材の乱れが生じ易かった。しかし、本発明では、線材巻回自体は円形又は楕円形の巻芯で実行される。これだと線材の乱れは生じにくい。しかも高速回転を可能にする。それでも整列性は保たれる。従って、安定した完全整列巻線が可能となる。
(2) Alignment is improved.
In the conventional method, since the lengths of the sides of the winding core are different, the drawing of the wire becomes pulsating. For this reason, disorder of the wire was easy to occur. However, in the present invention, the wire winding itself is performed with a circular or elliptical core. If this is the case, the wire will not be disturbed. Moreover, high speed rotation is possible. Nevertheless, alignment is maintained. Therefore, a stable fully aligned winding is possible.
(3)コイルの変形が生じない。
従来の手法では、コイルの短径方向が膨らんだ。また、特にハイテンションワイヤーでは、コイルの反り、捩れが発生し易かった。しかし、本発明では、円形または楕円の巻芯で巻線を行う。このため、反り、捩れが起こりにくくなる。
更に、本発明のコイル受取り手法自体がコイルを円滑に移行させるものであり、しかもその移行対象たるコイルは高い整列性を備えている。このことも、コイルの変形防止に貢献している。
(3) No deformation of the coil occurs.
In the conventional method, the short axis direction of the coil swelled. In particular, with a high tension wire, the coil is likely to warp and twist. However, in the present invention, winding is performed with a circular or elliptical core. For this reason, warping and twisting hardly occur.
Furthermore, the coil receiving method itself of the present invention smoothly shifts the coil, and the coil to be transferred has high alignment. This also contributes to prevention of deformation of the coil.
(4)タクトタイム
従来手法では、上記(2)(3)の問題があるために、円形のコイルに比べ凡そ5分の1程度まで、巻芯回転数を下げざるを得なかった。しかし、本発明なら通常の円形コイルと同じ回転数で巻回することができる。
更に、従来手法では、巻回→成形→巻回→成形というように、その作業を交互に実行するしかなく、そのことがタクトタイムを更に長くしていた。しかし、本発明の巻回手法とコイル受取り手法とを組合せれば、巻回作業と成形作業とを分離することができ、両者の平行実施が可能になる。この点で、更にタクトタイムが短縮される。
(4) Tact time In the conventional method, because of the problems (2) and (3), the core rotation speed has to be reduced to about one fifth of that of a circular coil. However, if it is this invention, it can wind by the same rotation speed as a normal circular coil.
Furthermore, in the conventional method, the work must be performed alternately, such as winding → molding → winding → molding, which further increases the tact time. However, if the winding method and the coil receiving method of the present invention are combined, the winding operation and the forming operation can be separated, and both can be performed in parallel. In this respect, the tact time is further shortened.
以下、本発明の詳細を、図示実施の形態例に基いて説明する。図1に実施の形態例の巻線成形装置50の正面を示す。なお、この装置50のうち、巻線機部分の構造については、例えば、本願出願人の出願に係る特開2005−116657号公報、特開2001−358029号公報、特開平10−304628号公報等に詳しく記載されている。それ故、ここでは実施の形態例の説明に必要と解される部分のみを示す。
The details of the present invention will be described below based on the embodiments shown in the drawings. FIG. 1 shows the front of a winding forming
図1に実施の形態例50の正面を示す。1はスピンドルブロックで、キャビネット5の上に設置されており、その左側にはブロック左2(固定側)が、右側にはブロック右3(可動側)が立設されている。スピンドルブロック1の下部には断面四角形のスプラインシャフト4が回転自在に支承されている。このシャフト4には、シャフト左プーリ10が取着されている。スピンドルブロック1には主モータ(不図示)も配置されており、その軸には2本溝のモータプーリ11が取着されている。このモータプーリ11とシャフト左プーリ10との間には、モータスプライン間ベルト8が張架されており、スプラインシャフト4は主モータで回転される。なお、主モータの駆動制御を始め、各部品、部材の駆動制御は、マイクロコンピュータから成る不図示制御装置で実行される。
FIG. 1 shows the front of an
ブロック左2には固定側スピンドルが回転自在に支承されており、その左側には固定側プーリ9が取着されている。この固定側プーリ9とモータプーリ11の間には固定側モータ間ベルト12が張架されており、固定側スピンドルも主モータで回転される。
ブロック左2には左側へ伸びるトラバスベース14が取着されている。トラバスベース14の上には、摺動フレーム16が配置されている。この摺動フレーム16は、左側のトラバスモータ17で駆動され、線ガイド18をトラバースさせる。
A fixed spindle is rotatably supported on the block left 2 and a fixed pulley 9 is attached to the left side of the block. A fixed-
A trabass base 14 extending to the left side is attached to the block left 2. A sliding
ブロック右3の中段には、テールプレート支承シャフト19が取着されている。テールプレート支承シャフト19は右方に延伸され、テールプレート23の中央に挿通されていて、このテールプレート23を摺動自在に支承する。
ブロック右3の上方には、上部摺動軸27が摺動自在に支承されている。ブロック右3の下方には、下部摺動軸26が摺動自在に保持されている。これら摺動軸26,27の各右端が、テールプレート23に取着されている。
テールプレート支承シャフト19の右端にはテールプレート用エアシリンダ24が連結されている。このエアシリンダ24への給排気で、テールプレート23及び上部、下部の摺動軸26,27が所要量左右に移動する。
A tail
An
A tail
テールプレート23の下部には従動プーリ28が回転自在に取着されている。この従動プーリ28の中心に雌型スプライン(不図示)が穿設されている。スプラインシャフト4はこの雌型スプラインと噛合しており、従動プーリ28は、スプラインシャフト4と一緒に回転する。
スプラインシャフト4は、テールプレート23に回転自在に支承されている。従動プーリ28もテールプレート23に回転自在に支承されており、テールプレート23と一緒に左右に移動する。
A driven
The spline shaft 4 is rotatably supported on the
上部摺動軸27には可動側スピンドル(不図示)が回転自在に支承されている。可動側スピンドルの右側には可動側プーリ31が取着されており、これと従動プーリ28との間にスプライン可動側間ベルト32が張架されている。これにより、スプラインシャフト4の回転が、可動側スピンドルに伝動される。
可動側スピンドルの左端には可動側巻治具(治具キャップ)21が取着されている。その中心に巻芯13が摺動自在に保持されている。上部摺動軸27の右端には巻芯進退用エアシリンダ29が取着されている。可動側スピンドルの内部に挿通された連結杆(不図示)が、巻芯13とこのエアシリンダ29とを連結していて、エアシリンダ29への給気により巻芯13を固定側巻治具22(位置決め治具)方向へ付勢している。この固定側巻治具22は固定側スピンドルの右端に取着されており、可動側巻治具21に対向している。
A movable spindle (not shown) is rotatably supported on the upper sliding
A movable winding jig (jig cap) 21 is attached to the left end of the movable spindle. The
スピンドルブロック1の上方には、水平ガイド33が配置されている。この水平ガイド33は、キャビネット5に立設された不図示ブラケットに支承されている。ここでは、図を見易くするためブラケットを不図示としている。
水平ガイド33には、水平移動体34が水平方向摺動自在に支承されている。水平移動体34には水平移動用ボルト36が螺合されている。この水平移動用ボルト36の両端は水平ガイド33に回動自在に支承されている。
水平ガイド33の右端には水平移動用モータ37が取着されている。これに水平移動用ボルト36が連結されていて、水平移動体34を移動させる。
A
A horizontal moving
A
水平移動体34には、垂直ブラケット38が取着されている。これに垂直ガイド39が取着されている。この垂直ガイド39には、垂直移動自在に垂直移動体41が支承されている。垂直移動体41には垂直移動用ボルト42が螺合されている。垂直ブラケット38にはベアリング体43が取着されており、垂直移動用ボルト42の上方が、このベアリング体43に回動自在に支承されている。垂直ブラケット38の上端には垂直移動用モータ44が取着されており、これに垂直移動用ボルト42が連結されていて、垂直移動体41を上下させる。
A
垂直移動体41には、コイル扱い部材46が取着されている。このコイル扱い部材46には右側面方向に上下2本のコイル受けピン47U,47Dが突設されている。コイル扱い部材46の内部には不図示ソレノイドが配置されており、これに通電すると、これらコイル受けピン47U,47Dがコイル扱い部材46内に後退する(収納される)(図9(15)。図では丸付き数字で表現している。他の図についても同じ。)。コイル扱い部材46の上方には受けピン上下用エアシリンダ48が配置されている。このエアシリンダ48は、不図示ブラケットで垂直移動体41に取着されている。このエアシリンダ48が上側のコイル受けピン47Uに連結されており、これへの給排気で上側のコイル受けピン47Uを上下させる。エアシリンダ48に代え、パルスモータを使用しても良い。
垂直移動体41には、シャッター49も支承されている。垂直移動体41にはシャッター上下用エアシリンダ51とシャッター横移動用エアシリンダ(こちらは不図示)が取着されている。シャッター49はこれらに連結されており、上下、左右に移動する。
A
A
52はプレス機構である。このプレス機構52も不図示ブラケットに支承されている。この不図示ブラケットはキャビネット5に立設されている。プレス機構52は一対のプレス治具53L,53Rを備える。これらプレス治具53L,53Rは相互に対向する形で紙面に垂直な方向に配置されている。その形状は図6に示される。図6は、巻線成形装置50の右側面から各プレス治具53L,53Rを見たときの、これらプレス治具53L,53Rの形状を表している。図に示されるように、これらの中央は相手方に向って蒲鉾形に膨出している。プレス機構52にはプレス用モータ54が配置されており、このモータ54でこれらプレス治具53L,53Rが接近、離反される。
59はデジタルカメラである。このデジタルカメラ59も不図示ブラケットに支承されていて、成形後のコイルを撮像する。この不図示ブラケットもキャビネット5に立設されている。
この実施の形態例50による長円形コイル57の製造手順を説明する。ここでは、断面楕円の巻芯13で線材巻回を行う。このときの成形対象コイル56の内側の周回長さは、例えば所望する長円形コイル57の内側の周回長さと同じにする。例として、長円形コイル57の内側短径が3mm、内側長径が13mmであるとしたら、この楕円コイル56の内側周回長さを29.42mmとする。巻芯断面が円形なら、直径9.37mmとなる。
A procedure for manufacturing the
最初に、事前撮像について説明する。実施の形態例では、デジタルカメラ59を使用して成形後の長円形コイル57の輪郭データを得る。撮像した画像の中からこの輪郭データを抽出するには、例えばクロマキー技術やルミナンスキー技術を利用する。
ここではクロマキー技術を利用する。具体的手法は、少なくとも二つ想定出来る。一つは、色の違いを利用することである。即ち、長円形コイル57自体の色と、コイル受けピン等の機械構造部分の色は、通常異なっている。従って、デジタルカメラ59で撮像した画像の中から、長円形コイル57の色と同じ画素を抜き出せば、これが長円形コイル57の輪郭データとなる。
First, pre-imaging will be described. In the embodiment, the
Here, chroma key technology is used. At least two specific methods can be assumed. One is to use the difference in color. That is, the color of the
もう一つの想定出来る手法は、二つの画像の引き算をすることである。即ち、成形後の、長円形コイル57がコイル受けピン47U,47Dに保持されている画像から、長円形コイル57が無い状態の画像を引き算する。
具体的には、成形後の、長円形コイル57が受けピン47U,47Dに保持されている画像の各画素を、長円形コイル57が無い状態の画像の各画素と照合し、一致する画素は消去する。これで、成形後の長円形コイル57の輪郭データ(輪郭を現す画素群)を得る。この方が検出確実と解される。ここでは、この手法を使用する。図10等を引用して詳細を説明する。
Another possible method is to subtract two images. That is, after the molding, an image in which no
Specifically, after the shaping, each pixel of the image in which the
即ち、図10(a)は、長円形コイル57が無い状態のカメラ画像例を示す。図10(b)は、成形後の、長円形コイル57が支承ピンに保持されているカメラ画像例を示す。
この場合、長円形コイル57を上下に伸長した儘では、コイルの線材が伸び切っている。これでは、受けピン47U,47Dから外されたとき、線材が縮んだり、水平方向に膨らむなどして、成形後の長円形コイル57の輪郭とは異なる形状で撮像されてしまう畏れがある。
That is, FIG. 10A shows an example of a camera image without the
In this case, the wire rod of the coil is fully stretched at the heel obtained by extending the
そこで、ここでは、上側のコイル受けピン47Uを所定値だけ下げて撮像する。こうすれば長円形コイル57に上下方向のテンションが掛からないので、成形後の本来の輪郭画像が取得出来る。
この画像から引き算をするが、それには、基となる長円形コイル57が無い状態のカメラ画像でも、コイル受けピン47Uの位置が同じでなければならない。そこで、図10(a)に示すように、同じ所定量だけコイル受けピン47Uを下げ、この状態で撮像を実施する。上述した事前撮像とは、このカメラ画像を取得することを言う。
Therefore, here, imaging is performed by lowering the upper
Subtraction is performed from this image. To this end, the position of the
実施の形態例50の動作の説明に入る。線材の巻回が終ったら、可動側巻治具21を後退させる(図1の状態)。次いで、水平移動体34、即ちコイル扱い部材46を固定側巻治具22方向へ前進させる(図1(1))。
次にコイル扱い部材46を下降させ、上下のコイル受けピン47U,47Dを巻芯13に正対させる(図2(2))。このとき、上下のコイル受けピン47U,47の外側の差渡し、即ち、これらを周回する長円の長径は、巻芯13の長径より少し小さくしておく。これで、二つのコイル受けピン47U,47Dは、巻回されたコイル56の内周より少し内側に位置する。
The operation of the
Next, the
この状態で、コイル受けピン47U,47Dに向って可動側巻治具21を前進させる(図2(3))。巻芯13は、エアシリンダの空気圧で付勢されているが、この可動側巻治具21の前進でコイル受けピン47U,47Dに押され、可動側巻治具21内に後退する。
これにより、巻芯13に巻回されていた成形対象コイル56の内側にコイル受けピン47U,47Dが進入し、成形対象コイル56はコイル受けピン47U,47D側に移行して、これらに外嵌する形で支承される(図2(3))。
In this state, the movable-
As a result, the
次いで可動側巻治具21を後退させる(図3(4))。これで巻芯13は成形対象コイル56から抜け出す。
次にコイル扱い部材46を上昇させる(図3(5))。そのあと後退させる(図4(6))。これで成形対象コイル56は二つのプレス治具53L,53Rの間に位置決めされる(図6(9))。
次にシャッター49を下降させ、成形対象コイル56の側面に位置させる(図5(7))。
このとき、可動側巻治具21を前進させ、次の線材巻回の準備とする。これでタクトタイムが縮まる。
Next, the movable-
Next, the
Next, the
At this time, the movable-
次にシャッター49を前進させる。コイル扱い部材46との距離を、長円形コイル57の仕上がり幅と同じにする(図5(8))。巻治具21,22の方では、次の線材58の巻回を開始する(同)。 次いで、成形対象コイル56の長軸側の内径が、所望される仕上がり寸法と一致するところまで、上部コイル受けピン47Uを上昇させる(図6(9)→(10))。成形対象コイル56が長軸方向に伸長される。同時に、両側からプレス治具53L,53Rを前進させる。これで、成形対象コイル56の短軸方向が押圧、成形される(図5(11))。これで楕円形コイルが長円形コイル57になる。
Next, the
なお、図5では、(10)と(11)に分けて表現しているが、長軸方向への引伸ばしと、短軸方向の押圧とは、同時進行とするのが好ましい。長軸方向へ引伸ばしつつ、短軸方向を押圧すれば、楕円形から長円形へと円滑に変形されるからである。
このとき、成形対象コイル56の幅(図6の紙面に垂直な方向)は、シャッター49とコイル扱い部材46とで規制されている(図5(8))。それ故、この押圧で、成形対象コイル56の幅が広がることはない。
In FIG. 5, (10) and (11) are shown separately. However, it is preferable that the stretching in the major axis direction and the pressing in the minor axis direction are performed simultaneously. This is because if the minor axis direction is pressed while stretching in the major axis direction, the ellipse is smoothly deformed into an ellipse.
At this time, the width of the forming object coil 56 (direction perpendicular to the paper surface of FIG. 6) is regulated by the
成形が終ったら、プレス治具53L,53Rを後退させる(図6(12))。シャッター49を上昇させる(図7(13))。次いで、上側のコイル受けピン47Uを所定値だけ下降させる(図10(b))。そして、デジタルカメラ59で、成形後のコイル57とコイル受けピン47U,47D等を撮像する(図10(b),図8(14))。
その後、前述したように、画像の引き算を行なう。即ち図10(b)で表現されるような成形後のコイル57の画像から、同図(a)で示されるようなコイル無しの画像を引き算する。これで、成形後のコイル57の輪郭データが得られる(図11(c))。なお、図11,図13では画像が粗い(画素数が少ない)。実物が遥かに高密度であること、言うまでも無い。
When the molding is finished, the
Thereafter, the image is subtracted as described above. That is, the image without the coil as shown in FIG. 10A is subtracted from the image of the
この抽出画像を基に、成形後のコイルの良否判定を行なう。寸法を正確に目標値に一致させる為のフィードバック処理も行なう。このため、先ずはコイル中心CP1(図11(d))を検出する。これを判定用領域の中心(CP2(同図(e))と重ねて、成形後のコイル57の良否判定をする為である。ここでは、コイル中心CP1を次の手順で求める。読み易くするため、鍵括弧付き番号を付けて記述する。
[1]先ず、成形後のコイル57を表す画像IDを上から順に水平方向に走査する。
[2]この水平走査における最左端の画素及び最右端の画素を抽出し、記憶する。
[3]これら画素が、それ以前に記憶されている最左端の画素又は最右端の画素より左又は右に位置していたら、このとき抽出した画素を、新たな最左端の画素又は最右端の画素として記憶する。これを繰返すと、成形後のコイル57を現す各画素の中の、最左端の画素及び最右端の画素が抽出できる。
Based on this extracted image, the quality of the coil after molding is determined. A feedback process is also performed to accurately match the dimensions with the target values. Therefore, first, the coil center CP1 (FIG. 11 (d)) is detected. This is for overlapping with the center of the determination area (CP2 (FIG. 5E)) to determine the quality of the
[1] First, the image ID representing the molded
[2] The leftmost pixel and the rightmost pixel in this horizontal scanning are extracted and stored.
[3] If these pixels are located to the left or right of the leftmost pixel or the rightmost pixel stored before, the extracted pixel is used as a new leftmost pixel or rightmost pixel. Store as a pixel. If this process is repeated, the leftmost pixel and the rightmost pixel can be extracted from among the pixels showing the
[4]これら二つの画素のX座標について、その中間値に相当するX座標(平均値)を求める。このX座標は、求めている中心点CP1のX座標である。理解を容易にするため図を引用して説明すると、このX座標を有する画素の集合が図11の垂直線VLとなり、求める中心点CP1は、この垂直線VL上に存在する。
[5]今度は、左から順に画像を垂直方向に走査する。[1]〜[4]と同様にして、求める中心点CP1のY座標を求める。図を引用して説明すると、求めたY座標を有する画素の集合は図11の水平線HLとなり、求める中心点CP1は、この水平線HL上にある。この二つの条件から、中心点CP1は、この水平線HLと、先に求めた垂直線VLの交点、即ち図11のCP1として求められる。
[4] For the X coordinates of these two pixels, the X coordinate (average value) corresponding to the intermediate value is obtained. This X coordinate is the X coordinate of the center point CP1 being obtained. To facilitate understanding, a set of pixels having the X coordinate is the vertical line VL in FIG. 11, and the center point CP1 to be found exists on the vertical line VL.
[5] This time, the image is scanned in the vertical direction sequentially from the left. Similar to [1] to [4], the Y coordinate of the center point CP1 to be obtained is obtained. Explaining with reference to the figure, the set of pixels having the obtained Y coordinate is the horizontal line HL in FIG. 11, and the obtained center point CP1 is on the horizontal line HL. From these two conditions, the center point CP1 is obtained as the intersection of the horizontal line HL and the previously obtained vertical line VL, that is, CP1 in FIG.
良否判定用領域JAを図11(e)に示す。これの内側ラインIL、外側のラインOLは、コイルの設計値に許容誤差を加えて求める。この領域JAの中心点CP2は、設計データから求められる。
[6]この良否判定領域JAの中心点CP2に、成形後のコイル57の画像の中心点CP1を重ねる。
ここからは、図12を引用する。この図12は、成形されたコイル57の良品・不良品判定と、成形の際の伸長量、押圧量を修正するためのサブルーチンを表す。なお、今まで説明して来た、コイル巻回からコイル排出に至る迄の装置全体の動作は、不図示メインルーチンで実行される。
The pass / fail judgment area JA is shown in FIG. The inner line IL and the outer line OL are obtained by adding a tolerance to the design value of the coil. The center point CP2 of this area JA is obtained from the design data.
[6] The center point CP1 of the image of the
From here, reference is made to FIG. FIG. 12 shows a subroutine for determining whether the formed
[7]ステップS1の良品・不良品判定では、画素のはみ出しを検査する。成形後のコイル57の画素が、良否判定領域JAからはみ出していなければ、このときのコイル57は良品である(S1「無し」)。
[8]この場合は、不図示排出位置バッファの値を良品排出位置Pgとする(図12では「良品位置」)。ここでは、成形を実行した、その位置、即ち図4に示す位置を良品排出位置Pgとする。余分な動きをさせないためである。この排出位置バッファの値は、このサブルーチン終了後、メインルーチンで成形後のコイル57の排出動作をさせる際に反映される(図9(15)。後述)。
[7] In the non-defective product / defective product determination in step S1, the protrusion of the pixel is inspected. If the pixel of the
[8] In this case, the value of the unillustrated discharge position buffer is set as a non-defective product discharge position Pg (“good product position” in FIG. 12). Here, the position where the molding is performed, that is, the position shown in FIG. 4 is defined as a non-defective product discharge position Pg. This is to prevent excessive movement. The value of the discharge position buffer is reflected when the discharging operation of the molded
[9]次いで、不図示良品数カウンタを一つインクリメントする。ここに保持されている良品数は、不図示ディスプレイに表示され、生産管理に利用される。所望数の良品が生産されたとき、装置を自動停止させるのにも利用できる。
[10]このあと、伸展量、押込量の修正を行なう。許容範囲には入っていても、設計どおりの形状になっていないことが有り得るからである。
[9] Next, the non-illustrated good product number counter is incremented by one. The number of good products held here is displayed on a display (not shown) and used for production management. It can also be used to automatically stop the device when the desired number of good products has been produced.
[10] Thereafter, the extension amount and the push-in amount are corrected. This is because even if it is within the allowable range, the shape may not be as designed.
[11]先ず、各辺の中点を求める(S4、図13(g)白抜きドットD1〜D4)。これらから、水平、垂直各中点間距離Wp,Hpを算出する(S5、図13(h))。
下記式で、水平方向、垂直方向の差分(目標値(設計値)との差)Eh,Evを求める(S6)。この式で、水平方向、垂直方向の中心点間距離の目標値は、Wt,Htと表す。
Eh=Wp−Wt
Ev=Hp−Ht
[11] First, the midpoint of each side is determined (S4, FIG. 13G, white dots D1 to D4). From these, distances Wp and Hp between the horizontal and vertical midpoints are calculated (S5, FIG. 13 (h)).
The difference between the horizontal direction and the vertical direction (difference from the target value (design value)) Eh, Ev is obtained by the following equation (S6). In this equation, the target values of the distance between the center points in the horizontal direction and the vertical direction are expressed as Wt and Ht.
Eh = Wp-Wt
Ev = Hp-Ht
[12]この差分Eh,Evの大きさに応じて、伸長量、押圧量の一方又は双方を修正する(S7)。具体的に、伸長量の修正は、図6(10)におけるコイル受けピン47Uの上昇量の修正として実行される。押圧量の修正は、図6(11)におけるプレス治具53L,53Rの前進量の修正として実行される。
これらの修正は、この図12のサブルーチンを終ってメインルーチンに戻り、そのあと実行される次のコイルへの成形工程で反映される。
[12] One or both of the extension amount and the pressing amount are corrected according to the magnitudes of the differences Eh and Ev (S7). Specifically, the extension amount is corrected as correction of the rising amount of the
These corrections are reflected in the molding process for the next coil executed after the subroutine of FIG. 12 is returned to the main routine.
水平方向の差分Ehに対する受けピン47Uの上昇量の修正量Rhを与える関数、及び垂直方向の差分Evに対する押圧量の修正量Rwを与える関数は、試作の結果や、過去の製造データを参照して定める。線材の直径、線材の剛性、コイルの大きさ、巻回数等によって、これら関数は異なって来ると解されるからである。
関数の型は、単純には、一次関数とすれば良い。例えば、
Rh=kh×Eh+Ch (但し、Eh=0なら、Ch=0)
Rv=kv×Ev+Cv (但し、Ev=0なら、Cv=0)
とする。この式に於て、kh,kv,Ch,Cvは定数であり、これを、上述したように、試作のデータや過去の製造データに基いて定める。
The function that gives the correction amount Rh of the rising amount of the receiving
The function type may simply be a linear function. For example,
Rh = kh × Eh + Ch (However, if Eh = 0, Ch = 0)
Rv = kv × Ev + Cv (However, if Ev = 0, Cv = 0)
And In this equation, kh, kv, Ch, and Cv are constants, which are determined based on prototype data and past manufacturing data as described above.
kh,kvは、差分に比例した修正分を与える定数である。Ch,Cvは、差分の残存を防止するために加える定数である。但し、差分が0になったとき、即ちEh=0又はEv=0になったときは不要なので、このときは、Ch=0又はCv=0とする。
[13]伸展量又は押圧量が大き過ぎると、これら伸展又は押圧で、整列に乱れが生ずるかも知れない。これを防ぐため、上記修正を加えたあと、その伸展量又は押圧量が、夫々の限界値を超えていないかを検査する(S8)。
限界値を超えていなければ(S8「いいえ」)問題は無い。このサブルーチンを抜けて、不図示メインルーチンに戻る。
限界値を超えていた場合は(S8「はい」)、不図示修正量限界フラグを立てる。このサブルーチンを抜けて、不図示メインルーチンに戻ったとき、その旨の警報が発せられ(ブザー鳴動、ランプ点滅、ディスプレイの文字や図形のフラッシングなど)、装置が停止される。
kh and kv are constants that give corrections proportional to the difference. Ch and Cv are constants added to prevent the difference from remaining. However, when the difference becomes 0, that is, when Eh = 0 or Ev = 0, it is not necessary. In this case, Ch = 0 or Cv = 0.
[13] If the extension amount or the pressing amount is too large, the extension or the pressing may disturb the alignment. In order to prevent this, after the above correction is made, it is inspected whether the extension amount or the pressing amount exceeds the respective limit values (S8).
If it does not exceed the limit value (S8 “No”), there is no problem. Exit this subroutine and return to the main routine (not shown).
If the limit value is exceeded (S8 “Yes”), a correction amount limit flag (not shown) is set. When exiting this subroutine and returning to the main routine (not shown), a warning to that effect is issued (buzzer sound, lamp blinking, flashing of characters and figures on the display, etc.), and the apparatus is stopped.
[14]図12のS1の判定に戻る。成形後のコイル57の画素が、良否判定領域からはみ出していた場合、このとき成形されたコイル57は、不良品である(S1「有り」)。
[15]排出位置を不良品排出位置Pngに設定する(図12では「不良品位置」)。ここでは、コイル取出し位置と成形位置の中間の位置とする(図4)。この設定も、このサブルーチン終了後実行されるメインルーチンに於て、成形後のコイル57を排出する際に反映される(図9(15)。後述)。
[14] Return to the determination of S1 in FIG. When the pixel of the
[15] The discharge position is set to the defective product discharge position Png (“defective product position” in FIG. 12). Here, it is set to an intermediate position between the coil extraction position and the molding position (FIG. 4). This setting is also reflected when the molded
[16]次いで、不良品数カウンタが、一つインクリメントされる(S11)。そして、インクリメント後の不良品数が所定値Nを越えていないか、検査される。超えている場合は、諸元の設定や装置の機能に何らかの問題がある。不図示不良品数超過フラグを立て(S13)、不図示メインルーチンに戻る。このフラグはメインルーチンで参照され、前述したような警報を発報し、装置は停止される。
インクリメント後の不良品数が所定値Nを越えていなければ問題は無い。S4以下に進み、前述した伸展量、押圧量の修正が実行される。
[16] Next, the defective product counter is incremented by one (S11). Then, it is inspected whether the number of defective products after the increment does not exceed a predetermined value N. If it exceeds, there is a problem with the specification settings or device functions. An unillustrated defective product number excess flag is set (S13), and the process returns to the unillustrated main routine. This flag is referred to in the main routine, the alarm as described above is issued, and the apparatus is stopped.
If the number of defective products after the increment does not exceed the predetermined value N, there is no problem. Proceeding to S4 and subsequent steps, the above-described correction of the extension amount and the pressing amount is executed.
[17]こうして、図12のサブルーチンを抜けると、不図示メインルーチンに戻り、成形したコイル57の排出処理が実行される。即ち、設定されている排出位置が読み取られ、そこに垂直ブラケット38が移動される(良品の場合は、成形を実行した儘の位置なので移動無し)。
その位置で、コイル受けピン47U,47Dがコイル扱い部材46内に後退(収納)させられる(図9(15))。これで成形されたコイル57は不図示良品トレー(シュート)、又は不良品トレー(シュート)に排出される。
[18]このあと、垂直ブラケット38が図1の状態に戻される。次のコイル巻回が終っていれば、直ぐにそのコイル56の取出しと成形の作業に入る(図2(2))。終っていなければ、巻回終了を待って成形作業に入る。
成形不良のコイル57は、その場での再成形はしない。コイル巻回は、言わば所定間隔で行なわれており、巻回されたら直ぐ取りにいかないと、作業が滞り、折角の機能が十分に発揮されないからである。巻回数が多くて、次の巻き上りまで時間がある場合は、その間に再成形を行なうことも考えられる。
[17] Thus, when the subroutine of FIG. 12 is exited, the process returns to the main routine (not shown) and the discharge process of the molded
At that position, the
[18] Thereafter, the
The poorly formed
変形例について説明する。巻芯13からコイル受けピン47U,47Dへのコイル移行(図2(3))は、コイル扱い部材46を可動側巻治具21側へ進行させて行なっても良い。ただ、実施の形態例のような動かし方の方が、固定側巻治具22をコイル扱い部材46のバックアップとして利用でき、コイル移行が円滑に行なえる(図2(2)、図3(4))。コイル扱い部材46と可動側巻治具21とを互いに接近させても良い。
成形対象コイル56の短軸方向の押圧は、引伸ばしの前後に行なっても良い。
A modification will be described. Coil transition from the core 13 to the
The pressing of the
巻芯13の断面は楕円であっても良い。その方があとの成形の際、変形量が少なくなり、寸法精度が向上する。もっとも、長軸に対する短軸の比率をあまり小さくすると、巻線の乱れが生じ易くなる。どこまで小さく出来るかはテンション装置の機能、線材の剛性等に依存する。この場合、回転速度を多少下げる手もある。どの程度まで比率を下げるか、また、どこまで回転数も下げるかは、実際の装置、線材で何回か試行して決める。具体的には、円形の巻芯使用時に比べ、整列性、タクトタイム等に遜色が無い範囲で、比率や回転数下げ幅を決める。図6(9)の成形対象コイル56の比率は、そのようにして求められたものである。
The cross section of the winding
コイル受けピン47U,47Dは、実施の形態例のような円柱状、断面円形には限定されない。これらは、成形対象コイルの形状や、コイルのどの部分を変形させたいか等により、適宜変更される。例えば、成形後の曲線部が蒲鉾型である場合は、その断面も、図14(A)のコイル受けピン47−1、47−2のように蒲鉾型とされる。コイル受けピンの本数も2本には限られない。図14(B)に、4本のコイル受けピン47−3〜47−6で構成された例を示す。これらは、四辺形で角が丸められたコイルを形成する場合等に使用される。ここでは、コイルは必要に応じ左右方向にも伸長され、また、必要に応じ上下からも押圧される(プレス治具53U、53D)。
巻芯13は、固定側巻治具22の方に配置しても良い。この場合、巻芯進退用エアシリンダ29等もブロック左2側に配置される。コイル扱い部材46の向きも逆にされ、コイル受けピン47U,47Dも固定側巻治具22の方に向けられる。
The coil receiving pins 47U and 47D are not limited to a cylindrical shape and a circular cross section as in the embodiment. These are appropriately changed depending on the shape of the coil to be formed, which part of the coil is to be deformed, and the like. For example, in the case where the curved portion after molding is a saddle shape, the cross section is also a saddle shape like the coil receiving pins 47-1 and 47-2 in FIG. The number of coil receiving pins is not limited to two. FIG. 14B shows an example constituted by four coil receiving pins 47-3 to 47-6. These are used, for example, when forming a coil having a quadrangular shape and rounded corners. Here, the coil extends in the left-right direction as necessary, and is also pressed from above and below as needed (press jigs 53U, 53D).
The winding
1…スピンドルブロック
2…ブロック左
3…ブロック右
4…スプラインシャフト
5…キャビネット
8…モータスプライン間ベルト
9…固定側プーリ
10…シャフト左プーリ
11…モータプーリ
12…固定側モータ間ベルト
13…巻芯
14…トラバスベース
16…摺動フレーム
17…トラバスモータ
18…線ガイド
19…テールプレート支承シャフト
21…可動側巻治具
22…固定側巻治具
23…テールプレート
24…テールプレート用エアシリンダ
26…下部摺動軸
27…上部摺動軸
28…従動プーリ
29…巻芯進退用エアシリンダ
31…可動側プーリ
32…スプライン可動側間ベルト
33…水平ガイド
34…水平移動体
36…水平移動用ボルト
37…水平移動用モータ
38…垂直ブラケット
39…垂直ガイド
41…垂直移動体
42…垂直移動用ボルト
43…ベアリング体
44…垂直移動用モータ
46…コイル扱い部材
47U,47D…コイル受けピン
47−1〜47−6…コイル受けピン(変形例)
48…受けピン上下用エアシリンダ
49…シャッター
50…巻線成形装置
51…シャッター上下用エアシリンダ
52…プレス機構
53L,53R…プレス治具
53U,53D…プレス治具(変形例)
54…プレス用モータ
56…成形対象コイル
57…長円形コイル
58…線材
59…デジタルカメラ
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ...
48 ... Air cylinder for receiving pin up / down 49 ...
54 ... Pressing
Claims (14)
該伸長方向と交叉する方向に移動可能に配置された押圧部材を前記コイルに接近させ、
前記伸長と同時に又は前後して前記コイルを押圧して成形し、
該成形後のコイルの輪郭データを光学的に取得し、
該取得した輪郭データを目標値と比較して差分を取得し、
該差分に応じて前記伸長の量と前記押圧の量の一方又は双方を修正し、
該修正後に次のコイルの伸長、押圧を実行する
ことを特徴とするコイル成形方法。 Separating the support member and extending the coil supported by the support member;
A pressing member arranged so as to be movable in a direction crossing the extension direction is brought close to the coil;
Press and shape the coil simultaneously with or before and after the extension,
Optically acquiring the contour data of the coil after the molding,
The acquired contour data is compared with a target value to obtain a difference,
Correct one or both of the amount of extension and the amount of pressing according to the difference,
A coil forming method, wherein the next coil is extended and pressed after the correction.
ことを特徴とする請求項1に記載のコイル成形方法。 The coil forming method according to claim 1, wherein the coil is formed in a circular shape or an elliptical shape, and the extension and the pressing are performed on the coil.
ことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のコイル成形方法。 The coil forming method according to claim 1 or 2, wherein the width of the coil is regulated by a width regulating member during the extension and pressing.
前記巻治具の一方及び前記支承部材について、その何れかを他方に接近させるか又は相互に接近させ、
該接近で前記巻芯を前記巻治具内に移動させ、それにより前記巻芯に巻回されていたコイルを前記支承部材に移行させて、該コイルをその内側から前記支承部材に支承させ、
該コイルを支承した支承部材を離間させ、該コイルを伸長させて該コイルを成形し、
該成形後のコイルの輪郭データを光学的に取得し、
該取得した輪郭データを目標値と比較して差分を取得し、
該差分に応じて前記伸長の量を修正し、
該修正後に次のコイルの成形を実行する
ことを特徴とするコイル取出し成形方法。 A winding core that is slidably arranged on one side of the winding jig and is biased toward the other side of the winding jig, and a support member for supporting the coil from the inside, face each other,
For one of the winding jigs and the support member, either one of them is brought close to the other or close to each other,
The winding is moved into the winding jig by the approach, whereby the coil wound around the winding core is transferred to the support member, and the coil is supported by the support member from the inside thereof.
Separating the support member that supported the coil, extending the coil, and forming the coil;
Optically acquiring the contour data of the coil after the molding,
The acquired contour data is compared with a target value to obtain a difference,
Modify the amount of expansion according to the difference,
A coil take-out and molding method, wherein the next coil is shaped after the correction.
ことを特徴とする請求項4に記載のコイル取出し成形方法。 The coil extraction and molding method according to claim 4, wherein the coil is formed in a circular shape or an elliptic shape, and the extension is performed on the coil.
該成形後のコイルの輪郭データを光学的に取得し、
該取得した輪郭データを目標値と比較して差分を取得し、
該差分に応じて前記伸長の量と前記押圧の量の一方又は双方を修正し、
該修正後に次のコイルの成形を実行する
ことを特徴とする請求項4又は請求項5に記載のコイル取出し成形方法。 A pressing member arranged to be movable in a direction crossing the extension direction is brought close to the coil, and the coil is formed by pressing the coil simultaneously with or before and after the extension,
Optically acquiring the contour data of the coil after the molding,
The acquired contour data is compared with a target value to obtain a difference,
Correct one or both of the amount of extension and the amount of pressing according to the difference,
6. The coil take-out forming method according to claim 4, wherein the next coil is formed after the correction.
ことを特徴とする請求項4、請求項5又は請求項6に記載のコイル取出し成形方法。 The coil extraction and molding method according to claim 4, wherein the width of the coil is regulated by a width regulating member during the molding.
前記コイルを伸長する方向と交叉する方向に移動可能に配置された押圧部材と、
光学的手段と、
制御手段とを有し、該制御手段は、
前記支承部材を離間させ、前記支承部材に支承されているコイルを伸長させ、
前記押圧部材を前記コイルに接近させ、前記伸長と同時に又は前後して前記コイルを押圧し、成形して、
該成形後のコイルの輪郭データを光学的に取得し、
該取得した輪郭データを目標値と比較して差分を取得し、
該差分に応じて前記伸長の量と前記押圧の量の一方又は双方を修正し、
該修正後に次のコイルの成形を実行する
ことを特徴とするコイル成形装置。 A support member for supporting the coil from the inside;
A pressing member arranged so as to be movable in a direction crossing a direction in which the coil extends;
Optical means;
Control means, the control means comprising:
Separating the support member, elongating a coil supported by the support member;
The pressing member is brought close to the coil, and the coil is pressed simultaneously with or before and after the extension, and molded,
Optically acquiring the contour data of the coil after the molding,
The acquired contour data is compared with a target value to obtain a difference,
Correct one or both of the amount of extension and the amount of pressing according to the difference,
A coil forming apparatus, wherein the next coil is formed after the correction.
前記制御手段は、該コイルに対して前記伸長、押圧を実行する
ことを特徴とする請求項8に記載のコイル成形装置。 The coil is formed in a circular or elliptical shape;
The coil forming apparatus according to claim 8, wherein the control unit performs the extension and the pressing on the coil.
前記制御手段は、前記押圧、成形の際、該幅規制部材で前記コイルの幅を規制する
ことを特徴とする請求項8又は請求項9に記載のコイル成形装置。 Furthermore, a width regulating member is provided,
The coil forming apparatus according to claim 8 or 9, wherein the control means restricts the width of the coil by the width restricting member during the pressing and forming.
該巻治具の一方に摺動可能に配置され、該巻治具の他方に向って付勢されている巻芯と、
コイルを内側から支承する為の支承部材と、
光学的手段と、
制御手段とを有し、該制御手段は、
前記巻芯と前記支承部材とを正対させ、
前記巻治具の一方及び前記支承部材について、その何れかを他方に接近させるか又は相互に接近させ、
該接近で前記巻芯を前記巻治具内に移動させ、前記巻芯に巻回されていたコイルを前記支承部材に移行させて、該コイルをその内側から前記支承部材に支承させ、
該コイルを支承した支承部材を離間させ、該コイルを伸長させて該コイルを成形し、
該成形後のコイルの輪郭データを光学的に取得し、
該取得した輪郭データを目標値と比較して差分を取得し、
該差分に応じて前記伸長の量を修正し、
該修正後に次のコイルの成形を実行する
ことを特徴とするコイル取出し成形装置。 Winding jigs arranged opposite to each other;
A winding core slidably disposed on one of the winding jigs and biased toward the other side of the winding jig;
A support member for supporting the coil from the inside;
Optical means;
Control means, the control means comprising:
Make the core and the support member face each other,
For one of the winding jigs and the support member, either one of them is brought close to the other or close to each other,
The winding is moved into the winding jig by the approach, the coil wound around the winding core is transferred to the support member, and the coil is supported from the inside to the support member,
Separating the support member that supported the coil, extending the coil, and forming the coil;
Optically acquiring the contour data of the coil after the molding,
The acquired contour data is compared with a target value to obtain a difference,
Modify the amount of expansion according to the difference,
A coil take-out and forming apparatus, wherein the next coil is formed after the correction.
前記制御手段は、前記押圧部材を前記コイルに接近させ、前記伸長と同時に又は前後して前記コイルを押圧し、前記コイルを成形する
ことを特徴とする請求項11又は請求項12に記載のコイル取出し成形装置。 A pressing member arranged to be movable in a direction crossing the extension direction;
The coil according to claim 11 or 12, wherein the control means makes the pressing member approach the coil, presses the coil simultaneously with or before and after the extension, and forms the coil. Take-out molding equipment.
前記制御手段は、前記成形の際、該幅規制部材で前記コイルの幅を規制する
ことを特徴とする請求項11、請求項12又は請求項13に記載のコイル取出し成形装置。 Furthermore, a width regulating member is provided,
14. The coil take-out and molding apparatus according to claim 11, wherein the control means regulates the width of the coil by the width regulating member during the molding.
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JP2022507792A (en) * | 2018-12-06 | 2022-01-18 | ディーケーテック インダストリー カンパニー リミテッド | Coaxial guide winding device using slip ring |
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2008
- 2008-04-23 JP JP2008112292A patent/JP2008294430A/en active Pending
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