JP2008033281A - Blade member and manufacturing method thereof - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ブレード部材及びその製造方法に関し、特に、電子写真法において感光体や転写ベルトなど、トナー像が形成され且つその後当該トナー像を被転写材に転写するトナー像担持体上のトナーを除去するクリーニングブレード部材、及び印刷用スキージー等として用いるのに好適なブレード部材及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a blade member and a method for manufacturing the same, and more particularly to a toner on a toner image carrier that forms a toner image such as a photoreceptor or a transfer belt in electrophotography and then transfers the toner image to a transfer material. The present invention relates to a cleaning blade member to be removed, a blade member suitable for use as a printing squeegee and the like, and a method for manufacturing the blade member.
一般に電子写真プロセスでは、電子写真感光体あるいは転写ベルト等を繰り返し使用するためにトナーを除去するクリーニングブレードが用いられる。クリーニングブレードは、長期間に亘って感光体に当接させるものであるため、耐摩耗性が良好で、低摩擦係数であることが求められている。近年はさらに、ユニットのロングライフ化が進むにつれて感光体が高耐久品となっており、それに伴ってクリーニングブレードにも高耐久性が求められている。 In general, in an electrophotographic process, a cleaning blade for removing toner is used in order to repeatedly use an electrophotographic photosensitive member or a transfer belt. Since the cleaning blade is in contact with the photosensitive member for a long period of time, it is required to have good wear resistance and a low coefficient of friction. In recent years, further, as the unit has a longer life, the photoconductor has become highly durable, and accordingly, the cleaning blade is also required to have high durability.
高耐久性のブレードにするには、ブレードの高硬度化が必要であるが、単層のクリーニングブレードを高硬度化すると、感光体への接圧が高くなりすぎて感光体表面の膜の剥がれが発生したり、ブレードのヘタリが発生したりする問題があった。そこで、複数構造を有するクリーニングブレードが提案されている（例えば特許文献１参照）。 In order to make a highly durable blade, it is necessary to increase the hardness of the blade. However, if the hardness of a single-layer cleaning blade is increased, the contact pressure on the photoreceptor becomes too high and the film on the surface of the photoreceptor peels off. There has been a problem of occurrence of sag and sag of the blade. Therefore, a cleaning blade having a plurality of structures has been proposed (see, for example, Patent Document 1).
このクリーニングブレードは、複数の種類の材料を用いることで、被クリーニング部材に接触するクリーニングエッジ側の層、及びその他の層がそれぞれの特性を補うことで優れた特性を示すものであったが、複数の層をそれぞれ順に遠心成形により成形するため、手間及びコストがかかるという問題があった。 Although this cleaning blade uses a plurality of types of materials, the layer on the cleaning edge side in contact with the member to be cleaned, and other layers showed excellent characteristics by supplementing the respective characteristics, Since the plurality of layers are sequentially formed by centrifugal molding, there is a problem that labor and cost are required.
なお、遠心成形の場合、肉厚の制御が困難であり、５００μｍ以下の薄い層を形成しにくいという問題もあった。被クリーニング部材に接触するクリーニングエッジ層が厚くなりすぎると、その他の層の特性が十分に発揮できなくなってしまう。 In the case of centrifugal molding, there is a problem that it is difficult to control the thickness and it is difficult to form a thin layer of 500 μm or less. If the cleaning edge layer in contact with the member to be cleaned becomes too thick, the characteristics of the other layers cannot be fully exhibited.
また、像担持体と当接する当接部を樹脂層でコーティングしたクリーニングブレードを有する画像形成装置が提案されている（例えば特許文献２参照）。しかしながら、表面をコーティングしたクリーニングブレードは、ブレード本体とコーティング層との密着力が弱いため剥がれやすいという問題や、ブレード成形後に表面をコーティングするため、手間及びコストがかかるという問題があった。 Further, an image forming apparatus having a cleaning blade in which a contact portion that contacts an image carrier is coated with a resin layer has been proposed (for example, see Patent Document 2). However, the cleaning blade coated on the surface has a problem that the adhesion between the blade main body and the coating layer is weak, and thus the surface is easily peeled off, and the surface is coated after forming the blade, so that there is a problem that labor and cost are required.
従来、低コストで高耐久性のクリーニングブレードが求められていた。 Conventionally, a low-cost and highly durable cleaning blade has been demanded.
本発明は、このような事情に鑑み、肉厚の薄い表層を備え、低コストで容易に成形できる高耐久性のブレード部材及びその製造方法を提供することを課題とする。 In view of such circumstances, an object of the present invention is to provide a highly durable blade member that has a thin surface layer and can be easily formed at low cost, and a method for manufacturing the same.
前記課題を解決する本発明の第１の態様は、ゴム基材を架橋させたゴム部材からなるブレード本体と、このブレード本体の厚さ方向の一方面側に設けられた樹脂層とからなり、前記ブレード本体と前記樹脂層とが遠心成形により一体的に成形されたものであり、前記樹脂層が前記ゴム基材とは異なる真密度を有し且つ融点が前記遠心成形の成形温度以下である樹脂からなることを特徴とするブレード部材にある。 The first aspect of the present invention that solves the above problems comprises a blade body made of a rubber member obtained by crosslinking a rubber base material, and a resin layer provided on one surface side in the thickness direction of the blade body. The blade main body and the resin layer are integrally formed by centrifugal molding, the resin layer has a true density different from that of the rubber base material, and a melting point is equal to or lower than the molding temperature of the centrifugal molding. The blade member is made of resin.
本発明の第２の態様は、第１の態様に記載のブレード部材において、前記ゴム基材が注型ウレタンゴム又は注型シリコーンゴムからなることを特徴とするブレード部材にある。 According to a second aspect of the present invention, in the blade member according to the first aspect, the rubber base material is made of cast urethane rubber or cast silicone rubber.
本発明の第３の態様は、第１又は２の態様に記載のブレード部材において、前記樹脂層の厚さが全体の厚さに対して２５％以下であることを特徴とするブレード部材にある。 According to a third aspect of the present invention, in the blade member according to the first or second aspect, the thickness of the resin layer is 25% or less with respect to the total thickness. .
本発明の第４の態様は、第１〜３の何れか一つの態様に記載のブレード部材において、前記樹脂層の厚さが５００μｍ以下であることを特徴とするブレード部材にある。 According to a fourth aspect of the present invention, in the blade member according to any one of the first to third aspects, the thickness of the resin layer is 500 μm or less.
本発明の第５の態様は、第４の態様に記載のブレード部材において、前記樹脂層の厚さが１００μｍ以下であることを特徴とするブレード部材にある。 According to a fifth aspect of the present invention, in the blade member according to the fourth aspect, the thickness of the resin layer is 100 μm or less.
本発明の第６の態様は、第１〜５の何れか一つの態様に記載のブレード部材において、前記ゴム基材１００重量部に対して、前記樹脂が３０重量部以下となるように配合して成形されるものであることを特徴とするブレード部材にある。 According to a sixth aspect of the present invention, in the blade member according to any one of the first to fifth aspects, the resin is blended so as to be 30 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the rubber base material. The blade member is characterized by being molded.
本発明の第７の態様は、ゴム基材と、該ゴム基材とは真密度の異なる樹脂とを遠心成形機で混合状態から遠心分離しながら前記樹脂の融点よりも高い成形温度で成形することにより、ゴム部材からなるブレード本体と、このブレード本体の厚さ方向の一方面側に樹脂層とを有するブレード部材を得ることを特徴とするブレード部材の製造方法にある。 According to a seventh aspect of the present invention, a rubber base material and a resin having a different true density from the rubber base material are molded at a molding temperature higher than the melting point of the resin while being centrifuged from a mixed state with a centrifugal molding machine. Thus, there is provided a blade member manufacturing method characterized by obtaining a blade member having a blade body made of a rubber member and a resin layer on one surface side in the thickness direction of the blade body.
本発明の第８の態様は、第７の態様に記載のブレード部材の製造方法において、前記樹脂が粉末状又はペレット状であることを特徴とするブレード部材の製造方法にある。 According to an eighth aspect of the present invention, in the method for manufacturing a blade member according to the seventh aspect, the resin is in the form of powder or pellets.
本発明の第９の態様は、第７又は８の態様に記載のブレード部材の製造方法において、前記ゴム基材が注型ウレタンゴム又は注型シリコーンゴムからなることを特徴とするブレード部材の製造方法にある。 According to a ninth aspect of the present invention, in the method for manufacturing a blade member according to the seventh or eighth aspect, the rubber base material is made of cast urethane rubber or cast silicone rubber. Is in the way.
本発明の第１０の態様は、第７〜９の何れか一つの態様に記載のブレード部材の製造方法において、前記樹脂層の厚さが全体の厚さに対して２５％以下となるように成形することを特徴とするブレード部材の製造方法にある。 According to a tenth aspect of the present invention, in the blade member manufacturing method according to any one of the seventh to ninth aspects, the thickness of the resin layer is 25% or less with respect to the total thickness. It is in the manufacturing method of the blade member characterized by shape | molding.
本発明の第１１の態様は、第７〜１０の何れか一つの態様に記載のブレード部材の製造方法において、前記樹脂層の厚さが５００μｍ以下となるように成形することを特徴とするブレード部材の製造方法にある。 An eleventh aspect of the present invention is the blade member manufacturing method according to any one of the seventh to tenth aspects, wherein the resin layer is molded so that the thickness of the resin layer is 500 μm or less. It exists in the manufacturing method of a member.
本発明の第１２の態様は、第１１の態様に記載のブレード部材の製造方法において、前記樹脂層の厚さが１００μｍ以下となるように成形することを特徴とするブレード部材の製造方法にある。 A twelfth aspect of the present invention is the blade member manufacturing method according to the eleventh aspect, wherein the resin layer is molded so as to have a thickness of 100 μm or less. .
本発明の第１３の態様は、第７〜１２の何れか一つの態様に記載のブレード部材の製造方法において、前記ゴム基材１００重量部に対して、前記樹脂が３０重量部以下となるように配合して成形することを特徴とするブレード部材の製造方法にある。 According to a thirteenth aspect of the present invention, in the blade member manufacturing method according to any one of the seventh to twelfth aspects, the resin is 30 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the rubber base material. It is in the manufacturing method of the blade member characterized by mix | blending with and shape | molding.
本発明のブレード部材は、ブレード本体と樹脂層とが遠心成形により一体的に成形されることにより、低コストで容易に成形され、ブレード本体と樹脂層との密着性の高いものとなる。また、遠心成形によりブレード本体の厚さ方向の一方面側に肉厚の薄い樹脂層、いわゆる表層を設けることにより、高耐久性のブレード部材となる。 In the blade member of the present invention, the blade body and the resin layer are integrally formed by centrifugal molding, so that the blade member is easily formed at low cost, and the blade body and the resin layer have high adhesion. Further, by providing a thin resin layer, that is, a so-called surface layer on one surface side in the thickness direction of the blade body by centrifugal molding, a highly durable blade member is obtained.
本発明のブレード部材の製造方法は、ゴム基材と、このゴム基材とは真密度の異なる樹脂とを遠心成形機で混合状態から遠心分離しながら樹脂の融点よりも高い成形温度で成形することにより、ブレード本体と、このブレード本体の厚さ方向の一方面側に樹脂層とを有するブレード部材を得るものであり、従来のように複数回にわけて原料を投入する遠心成形方法とは異なり、低コストで容易にブレード部材を成形することができるものである。さらに肉厚の制御が容易な製造方法であり、ブレード本体の厚さ方向の一方面側に厚さの薄い樹脂層を形成することができる。 In the blade member manufacturing method of the present invention, a rubber base material and a resin having a different true density from the rubber base material are molded at a molding temperature higher than the melting point of the resin while being centrifuged from a mixed state by a centrifugal molding machine. Thus, a blade member having a blade body and a resin layer on one side in the thickness direction of the blade body is obtained. In contrast, the blade member can be easily formed at low cost. Further, this is a manufacturing method in which the thickness can be easily controlled, and a thin resin layer can be formed on one side of the blade body in the thickness direction.
本発明のブレード部材は、ゴム基材を架橋させたゴム部材からなるブレード本体と、このブレード本体の厚さ方向の一方面側に設けられた樹脂層とからなり、ブレード本体と樹脂層とが遠心成形により一体的に成形されたものである。ここでいう「ブレード本体と樹脂層とが遠心成形により一体的に成形された」とは、ブレード本体の原料（ゴム基材）と、樹脂層の原料（樹脂）とが遠心分離されながら二層が一体的に成形されたことを指し、ブレード本体と樹脂層とがそれぞれ順に形成されて二層となるものとは異なるものである。 The blade member of the present invention comprises a blade body made of a rubber member obtained by crosslinking a rubber base material, and a resin layer provided on one surface side in the thickness direction of the blade body. It is integrally formed by centrifugal molding. Here, “the blade body and the resin layer are integrally formed by centrifugal molding” means that the blade body raw material (rubber substrate) and the resin layer raw material (resin) are separated while being centrifuged. Is different from the one in which the blade main body and the resin layer are sequentially formed to form two layers.
このブレード部材は、樹脂層がゴム基材とは異なる真密度を有し且つ融点が遠心成形の成形温度以下である樹脂からなるため、遠心成形によりブレード本体と樹脂層とを一体的に成形することができる。すなわち、樹脂の融点が遠心成形の成形温度以下であることにより、遠心成形の際に成形温度に加熱されることで樹脂を溶融させることができ、また、樹脂とゴム基材とが異なる真密度であることにより、ゴム基材と樹脂とを遠心分離により分離させることができるため、ゴム基材と樹脂とを同時に遠心成形機に投入してブレード本体の厚さ方向の一方面側に樹脂層を形成することができる。なお、ここでいう真密度とは、凹凸の大きい粒子の見かけ上の体積における嵩密度ではなく、隙間を全てなくした場合の体積における密度である。 In this blade member, since the resin layer has a true density different from that of the rubber base and the melting point is equal to or lower than the molding temperature of centrifugal molding, the blade body and the resin layer are integrally molded by centrifugal molding. be able to. That is, since the melting point of the resin is equal to or lower than the molding temperature of centrifugal molding, the resin can be melted by being heated to the molding temperature during centrifugal molding, and the resin and the rubber base material have different true densities. Since the rubber base material and the resin can be separated by centrifugation, the rubber base material and the resin are put into a centrifugal molding machine at the same time, and a resin layer is formed on one side in the thickness direction of the blade body. Can be formed. The true density here is not the bulk density in the apparent volume of particles with large irregularities, but the density in the volume when all the gaps are eliminated.
このように、本発明のブレード部材は、従来のブレード本体の表面をコーティングしたブレード部材とは異なり、ブレード本体と樹脂層とが遠心成形により一体的に成形されているので密着性が高く剥がれにくいブレード部材となる。また、低コストで容易に成形することができるものである。 Thus, unlike the conventional blade member coated on the surface of the blade body, the blade member of the present invention has high adhesion and is difficult to peel off because the blade body and the resin layer are integrally formed by centrifugal molding. It becomes a blade member. Moreover, it can be easily molded at low cost.
本発明のブレード部材の製造方法は、ゴム基材と、このゴム基材とは真密度の異なる樹脂とを遠心成形機で混合状態から遠心分離しながら樹脂の融点よりも高い成形温度で成形することにより、ブレード本体と、このブレード本体の厚さ方向の一方面側に樹脂層とを有するブレード部材を得るものである。この製造方法によれば、ブレード本体と樹脂層との二層からなるブレード部材を容易に一体的に成形することができる。また、肉厚の薄い表層（樹脂層）を形成することができるため、高耐久性のブレード部材を製造することができる。また、樹脂層を構成する樹脂は、ブレード本体を構成するゴム部材と比べると比較的高硬度であるが、本発明の製造方法は樹脂層を薄く設けることができるので、ブレード全体の硬度を大幅に高くしてしまうことなく高耐久性のブレード部材とすることができる。さらに、複数回遠心成形を行う必要がないため、低コストでブレード部材を製造することができる。 In the blade member manufacturing method of the present invention, a rubber base material and a resin having a different true density from the rubber base material are molded at a molding temperature higher than the melting point of the resin while being centrifuged from a mixed state by a centrifugal molding machine. Thus, a blade member having a blade body and a resin layer on one surface side in the thickness direction of the blade body is obtained. According to this manufacturing method, a blade member composed of two layers of a blade body and a resin layer can be easily and integrally formed. Moreover, since a thin surface layer (resin layer) can be formed, a highly durable blade member can be manufactured. In addition, the resin constituting the resin layer has a relatively high hardness compared to the rubber member constituting the blade body, but the manufacturing method of the present invention can provide a thin resin layer, greatly increasing the hardness of the entire blade. Therefore, it is possible to obtain a highly durable blade member. Further, since it is not necessary to perform centrifugal molding a plurality of times, the blade member can be manufactured at a low cost.
なお、本発明のブレード部材は、樹脂層となる樹脂を用途に合わせて適宜選択することで、高耐久性のブレード部材となる。具体的には、ブレード本体の厚さ方向の一方面側に高硬度の樹脂層を形成することで、例えば、感光体等に当接させる際に樹脂層を感光体等に当接する表層とし、当接する圧力、すなわち接圧を大幅に上げることなく、低摩擦係数のブレード部材とすることができるものである。 In addition, the blade member of this invention becomes a highly durable blade member by selecting suitably resin used as a resin layer according to a use. Specifically, by forming a high-hardness resin layer on one side in the thickness direction of the blade body, for example, when the resin layer is brought into contact with the photoconductor, etc., the resin layer is a surface layer that comes into contact with the photoconductor, etc. A blade member having a low coefficient of friction can be obtained without significantly increasing the contact pressure, that is, the contact pressure.
本発明に係るブレード本体はゴム基材を架橋させたゴム部材からなる。ゴム基材としては、熱硬化性ゴム材料が挙げられ、注型ポリウレタンゴム又は注型シリコーンゴムが好ましい。 The blade body according to the present invention comprises a rubber member obtained by crosslinking a rubber base material. Examples of the rubber base material include thermosetting rubber materials, and cast polyurethane rubber or cast silicone rubber is preferable.
注型タイプの液状ポリウレタンは、高分子量ポリオール、イソシアネート化合物、鎖延長剤及び架橋剤などを混合したものである。 The casting type liquid polyurethane is a mixture of a high molecular weight polyol, an isocyanate compound, a chain extender, a crosslinking agent and the like.
ポリオールとしては、例えば、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリエーテルポリオールなどを挙げることができる。 Examples of the polyol include polyester polyol, polycarbonate polyol, and polyether polyol.
一方、イソシアネート化合物としては、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、２，６−トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、１，５−ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、３，３−ジメチルジフェニル−４−ジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、パラフェニレンジイソシアネート（ＰＰＤＩ）などが挙げられる。さらに鎖延長剤としては、例えば、ブタンジオール、エチレングリコール、などの２価アルコール、若しくは芳香族ジアミンを挙げることができる。また、架橋剤としては、例えば、トリメチロールプロパン、グリセリン、などの多価アルコールを挙げることができる。 On the other hand, as isocyanate compounds, 4,4′-diphenylmethane diisocyanate (MDI), 2,6-toluene diisocyanate (TDI), 1,5-naphthalene diisocyanate (NDI), 3,3-dimethyldiphenyl-4-diisocyanate (TODI) ) And paraphenylene diisocyanate (PPDI). Furthermore, examples of the chain extender include dihydric alcohols such as butanediol and ethylene glycol, or aromatic diamines. Moreover, as a crosslinking agent, polyhydric alcohols, such as a trimethylol propane and glycerol, can be mentioned, for example.
本発明に係る樹脂層は、ゴム基材とは異なる真密度で、且つ融点が遠心成形の成形温度以下である樹脂からなる。なお、ここでいう樹脂とは、その特性からして熱可塑性樹脂を指すものであり、熱可塑性エラストマーを含むものである。 The resin layer according to the present invention is made of a resin having a true density different from that of the rubber base material and having a melting point equal to or lower than the molding temperature of centrifugal molding. In addition, resin here refers to a thermoplastic resin from the characteristic, and contains a thermoplastic elastomer.
また、ゴム基材は予備加熱して遠心成形機に投入するが、樹脂の融点はこの予備加熱温度よりも高いことが好ましい。予備加熱温度よりも樹脂の融点が低いと、遠心分離する際に樹脂が溶融し、ゴム基材と樹脂とを遠心分離しにくくなるためである。 The rubber base material is preheated and put into a centrifugal molding machine, and the melting point of the resin is preferably higher than the preheating temperature. This is because if the melting point of the resin is lower than the preheating temperature, the resin melts when centrifuging, making it difficult to separate the rubber substrate and the resin.
ここで、予備加熱温度は例えば７０〜１００℃であり、遠心成形の成形温度は例えば約１８０〜２００℃である。このため、予備加熱温度、遠心成形の成形温度によって異なるが、樹脂は融点が８０〜１９０℃であるのが好ましく、さらに好ましくは１１０〜１６０℃である。 Here, the preheating temperature is, for example, 70 to 100 ° C., and the molding temperature for centrifugal molding is, for example, about 180 to 200 ° C. For this reason, although it changes with preheating temperature and the shaping | molding temperature of centrifugal molding, it is preferable that melting | fusing point of resin is 80-190 degreeC, More preferably, it is 110-160 degreeC.
樹脂層となる樹脂としては粉末状又はペレット状のものを用いるのが好ましい。遠心成形の際にゴム基材と比較的分離しやすいからである。かかる樹脂は、遠心分離された後、加熱により溶融して樹脂層を形成するのが好ましいが、遠心分離の途中で樹脂が溶融するように加熱してもよい。この場合でも、溶融した樹脂は遠心分離される。なお、粉末状又はペレット状の樹脂は、例えば、粒径は１．０〜５０００μｍであり、好ましくは３．０〜５００μｍである。この範囲となることで、ゴム基材と樹脂とが遠心分離しやすく、ブレード本体の厚さ方向の一方面側に樹脂層を設けたブレード部材を容易に成形することができる。樹脂の粒径が小さすぎると、ブレード部材を遠心成形により成形する際にゴム基材と樹脂とが遠心分離し難くなってしまい、樹脂の粒径が大きすぎると、薄い樹脂層を成形するのが困難となってしまうため好ましくない。 As the resin to be the resin layer, it is preferable to use a powder or pellet. This is because it is relatively easy to separate from the rubber base material during centrifugal molding. The resin is preferably centrifuged and then melted by heating to form a resin layer, but may be heated so that the resin melts during the centrifugation. Even in this case, the molten resin is centrifuged. In addition, as for powder-form or pellet-form resin, a particle size is 1.0-5000 micrometers, for example, Preferably it is 3.0-500 micrometers. By being in this range, the rubber base material and the resin are easily centrifuged, and a blade member provided with a resin layer on one surface side in the thickness direction of the blade body can be easily formed. If the particle size of the resin is too small, it becomes difficult to separate the rubber substrate and the resin when the blade member is formed by centrifugal molding. If the particle size of the resin is too large, a thin resin layer is formed. Is not preferable because it becomes difficult.
なお、ゴム基材と樹脂とを遠心分離し難い場合は、ゴム基材の硬化反応速度が遅くなるようにゴム基材の配合割合、成形条件等を選定したり、ゴム基材の粘度が低下するようにゴム基材の材質を選択するようにしてもよい。 If it is difficult to separate the rubber base material from the resin, the rubber base compounding ratio, molding conditions, etc. are selected so that the curing reaction rate of the rubber base material becomes slow, or the viscosity of the rubber base material decreases. As such, the material of the rubber base material may be selected.
このとき、上述したゴム基材と樹脂とは、相溶性が比較的低いものを用いるのが好ましい。ゴム基材と樹脂とは異なる真密度であるので遠心分離によって分離するが、ゴム基材と樹脂の相溶性が高いと、特に遠心分離の途中で樹脂が溶融した場合にゴム基材と樹脂が相溶して分離しなくなる虞があるからである。ただし、ゴム基材と樹脂とはある程度の相溶性が必要である。具体的には、ブレード本体と樹脂層とが一体的なブレード部材が成形できるような相溶性であることが好ましい。ゴム基材と樹脂との相溶性が低すぎると、成形されたブレード部材の樹脂層が剥離しやすくなってしまう。 At this time, it is preferable to use the above-described rubber base material and resin having relatively low compatibility. Since the rubber base material and the resin have different true densities, they are separated by centrifugation. However, if the rubber base material and the resin are highly compatible, the rubber base material and the resin are separated particularly when the resin melts during the centrifugation. It is because there exists a possibility that it may become compatible and it may not isolate | separate. However, the rubber base material and the resin must have a certain degree of compatibility. Specifically, it is preferable that the blade main body and the resin layer have compatibility so that an integral blade member can be formed. If the compatibility between the rubber substrate and the resin is too low, the resin layer of the molded blade member will be easily peeled off.
また、マイクロ硬度計により測定する樹脂層の表面マイクロ硬度Ｈｓは、７０〜９５°であることが好ましい。高硬度の樹脂層とすることで、低摩擦係数で耐摩耗性に優れた高耐久性のブレード部材とすることができるからである。本発明に係るブレード部材は、高硬度の樹脂層を厚さ方向の一方面側に有することで、耐摩耗性は低いが温度依存性に優れるエーテル系ポリウレタンもゴム基材として用いることができる。このようにブレード本体の厚さ方向の一方面側に高硬度で耐摩耗性に優れた樹脂層を設けることで、ブレード本体に耐摩耗性が低いゴム基材を用いても耐摩耗性に優れたブレード部材とすることができる。なお、このときブレード本体の表面のマイクロ硬度Ｈｓは、６０〜８０°となるようにするのが好ましい。トナー付着体に接触する樹脂層を高硬度にし、ベルト本体を樹脂層に比べて低硬度とすることで、高耐久性で、且つ耐摩耗性及び耐ヘタリ性に優れたブレード部材となるからである。 Moreover, it is preferable that surface micro hardness Hs of the resin layer measured with a micro hardness meter is 70-95 degrees. This is because a highly durable blade member having a low friction coefficient and excellent wear resistance can be obtained by using a high hardness resin layer. Since the blade member according to the present invention has a high-hardness resin layer on one side in the thickness direction, ether-based polyurethane having low wear resistance but excellent temperature dependency can also be used as a rubber base material. In this way, by providing a resin layer with high hardness and excellent wear resistance on one side of the blade body in the thickness direction, the blade body has excellent wear resistance even when a rubber base with low wear resistance is used. A blade member. At this time, the micro hardness Hs of the surface of the blade body is preferably 60 to 80 °. By making the resin layer in contact with the toner adhering body high in hardness and making the belt body low in hardness compared to the resin layer, it becomes a blade member with high durability and excellent wear resistance and sag resistance. is there.
本発明にかかる樹脂層の樹脂は、上述した条件を満たすものであればゴム基材の真密度に合わせて適宜選択すればよい。 The resin of the resin layer according to the present invention may be appropriately selected according to the true density of the rubber base material as long as the above-described conditions are satisfied.
ゴム基材と、ゴム基材より大きな真密度を有する樹脂を用いてブレード部材を遠心成形すると、遠心成形金型においてゴム基材からなるブレード本体よりも外側に樹脂層が形成される。これは、遠心力でゴム基材よりも真密度が大きな樹脂がゴム基材の径方向外側へ分離するためである。 When the blade member is centrifugally molded using a rubber base material and a resin having a higher true density than the rubber base material, a resin layer is formed outside the blade body made of the rubber base material in the centrifugal mold. This is because the resin having a higher true density than the rubber base material is separated outward in the radial direction of the rubber base material by centrifugal force.
ゴム基材と、ゴム基材より小さな真密度を有する樹脂を用いて遠心成形によりブレード部材を成形すると、遠心成形金型においてゴム基材からなるブレード本体よりも内側に樹脂層が形成される。これは、遠心力でゴム基材よりも真密度が小さな樹脂がゴム基材の径方向内側へ分離するためである。 When a blade member is formed by centrifugal molding using a rubber base material and a resin having a true density smaller than that of the rubber base material, a resin layer is formed inside the blade body made of the rubber base material in the centrifugal molding die. This is because the resin having a lower true density than the rubber base material is separated inward in the radial direction of the rubber base material by centrifugal force.
ゴム基材がポリウレタンの場合には、ポリウレタンの真密度は約１．０〜１．３ｇ／ｃｍ３程度であるので、ポリウレタンの種類によって異なるが、これより真密度が大きく、融点が遠心成形の成形温度以下で且つ高硬度の樹脂としては、ポリアセタール、ポリ塩化ビニリデン、ナイロン１１やナイロン１２等の融点が２００℃以下のポリアミド系樹脂、塩化ビニル系エラストマー（ＴＰＶＣ）を挙げることができ、真密度が小さく、融点が遠心成形の成形温度以下で且つ高硬度の樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系樹脂、ナイロン１１やナイロン１２等の融点が２００℃以下のポリアミド系樹脂、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系エラストマー（ＴＰＳ）を挙げることができる。 When the rubber base material is polyurethane, the true density of the polyurethane is about 1.0 to 1.3 g / cm 3 , so it varies depending on the type of polyurethane, but the true density is larger than this and the melting point is that of centrifugal molding. Examples of the resin having a molding temperature or lower and high hardness include polyacetal, polyvinylidene chloride, polyamide resin having a melting point of 200 ° C. or less, such as nylon 11 and nylon 12, and vinyl chloride elastomer (TPVC). As a resin having a small melting point and a melting point below the molding temperature of centrifugal molding and a high hardness, olefin resins such as polypropylene and polyethylene, polyamide resins such as nylon 11 and nylon 12 having a melting point of 200 ° C. or less, and olefin elastomers ( TPO) and styrene elastomer (TPS).
また、ゴム基材がシリコーンゴムの場合には、シリコーンゴムの真密度が約０．９５〜０．９８ｇ／ｃｍ３程度なので、これより真密度が大きく、融点が遠心成形の成形温度以下で且つ高硬度の樹脂としては、ナイロン１１やナイロン１２等の融点が２００℃以下のポリアミド系樹脂、ポリアセタール、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル系エラストマー（ＴＰＶＣ）、ウレタン系エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系エラストマー（ＴＰＥＥ）等を挙げることができ、真密度が小さく、融点が遠心成形の成形温度以下で且つ高硬度の樹脂としては、ポリプロピレンやポリエチレン等のオレフィン系樹脂、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系エラストマー（ＴＰＳ）等を挙げることができる。 Further, when the rubber base material is silicone rubber, the true density of the silicone rubber is about 0.95 to 0.98 g / cm 3 , so that the true density is larger than this and the melting point is below the molding temperature of centrifugal molding and Examples of high hardness resins include polyamide resins such as nylon 11 and nylon 12, which have a melting point of 200 ° C. or less, polyacetal, polyvinylidene chloride, vinyl chloride elastomer (TPVC), urethane elastomer (TPU), polyester elastomer (TPEE). Examples of the resin having a low true density, a melting point lower than the molding temperature of centrifugal molding, and a high hardness include olefin resins such as polypropylene and polyethylene, olefin elastomer (TPO), styrene elastomer ( TPS) and the like.
なお、スチレン系エラストマー（ＴＰＳ）としては、例えば、ハイブラー５１２７（クラレプラスチック社製）、ハイブラー５１２５（クラレプラスチック社製）等が挙げられ、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）としては、例えば、ゼラス♯７０２３（三菱化学社製）、ゼラス♯ＭＣ６０１（三菱化学社製）等が挙げられる。 Examples of the styrene elastomer (TPS) include Hibler 5127 (manufactured by Kuraray Plastics) and Hibler 5125 (manufactured by Kuraray Plastics). Examples of the olefin elastomer (TPO) include Zelas # 7023 (manufactured by Kuraray Plastics). Mitsubishi Chemical Corporation), Zelas # MC601 (Mitsubishi Chemical Corporation), and the like.
一方、樹脂層の厚さは、ブレード部材全体の厚さに対して２５％以下であることが好ましい。また、樹脂層の厚さは、５００μｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは１００μｍ以下である。樹脂層の厚さをこの範囲とすることで、ブレード本体の特性が十分に発揮できる高耐久性のブレード部材とすることができる。なお、樹脂層の厚さが５００μｍよりも厚くなると、可撓性が損なわれるなどブレード本体の特性が十分に発揮できなくなったり、ブレード部材全体の硬度も高くなってしまう虞があるため好ましくない。 On the other hand, the thickness of the resin layer is preferably 25% or less with respect to the thickness of the entire blade member. Moreover, it is preferable that the thickness of a resin layer is 500 micrometers or less, More preferably, it is 100 micrometers or less. By setting the thickness of the resin layer within this range, a highly durable blade member capable of sufficiently exhibiting the characteristics of the blade body can be obtained. If the thickness of the resin layer is greater than 500 μm, it is not preferable because the characteristics of the blade body may not be sufficiently exhibited, such as the flexibility being lost, and the hardness of the entire blade member may be increased.
樹脂の配合量は特に限定されないが、ゴム基材１００重量部に対して、３０重量部以下となるように配合して成形することが好ましい。この範囲となるように樹脂層を配合することで、ブレード本体の特性が十分に発揮できる高耐久性のブレード部材とすることができる。 The blending amount of the resin is not particularly limited, but it is preferably blended and molded so as to be 30 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the rubber base material. By blending the resin layer so as to be in this range, a highly durable blade member that can sufficiently exhibit the characteristics of the blade body can be obtained.
本発明のブレード部材は、遠心成形法により成形されることにより高度な平面度を有する。 The blade member of the present invention has a high degree of flatness by being molded by a centrifugal molding method.
ここで、本発明のブレード部材の製造方法について詳細に説明する。まず、ゴム基材と樹脂とを混合して予備加熱する。そして、遠心成形機の回転ドラムにこのゴム基材と樹脂との混合物を遠心成形機に投入して、ドラムを所定の回転数で回転させながら遠心分離して成形する。 Here, the manufacturing method of the blade member of this invention is demonstrated in detail. First, a rubber base material and resin are mixed and preheated. Then, the mixture of the rubber base material and the resin is put into a centrifugal molding machine in a centrifugal drum of the centrifugal molding machine, and is molded by being centrifuged while rotating the drum at a predetermined rotational speed.
遠心成形機に投入されたゴム基材及び樹脂は、回転による遠心力で真密度が大きい原料が回転ドラムの径方向外側へ、真密度が小さい原料が径方向内側へと分離する。このとき、遠心成形機に投入されたゴム基材は遠心成形の成形温度により反応し、樹脂はゴム基材と分離して遠心成形の成形温度により溶融し、厚みが均一な溶融被膜を形成する。 In the rubber base material and the resin charged in the centrifugal molding machine, a raw material having a high true density is separated to the outside in the radial direction of the rotating drum and a raw material having a low true density is separated to the inside in the radial direction by centrifugal force due to rotation. At this time, the rubber base material put into the centrifugal molding machine reacts at the molding temperature of centrifugal molding, and the resin separates from the rubber base material and melts at the molding temperature of centrifugal molding to form a molten film having a uniform thickness. .
ゴム基材が硬化し、且つ樹脂が溶融したところで、ドラムの回転を停止し、脱型及び冷却を行う。 When the rubber substrate is cured and the resin is melted, the rotation of the drum is stopped, and demolding and cooling are performed.
脱型した樹脂の溶融被膜が冷却により固い皮膜となったところで、一端を切断してシート状にし、必要に応じて熟成させた後、ブレード部材の長手方向が円周方向に沿うように切断することで、ブレード本体と、樹脂層との厚さがそれぞれ均一で、これらの二層が一体的に形成されたブレード部材を得ることができる。 When the demolded resin melt film becomes a hard film by cooling, one end is cut into a sheet shape, aged as necessary, and then cut so that the longitudinal direction of the blade member is along the circumferential direction Thus, it is possible to obtain a blade member in which the thickness of the blade body and the resin layer are uniform and these two layers are integrally formed.
なお、ゴム基材よりも真密度が大きい樹脂を用いる場合には、成形型の内面は鏡面加工を施すのが好ましい。樹脂からなる樹脂層が感光体等と当接する表層となるためである。ただし、ゴム基材からなるブレード本体を感光体等と当接させてもよい。 When using a resin having a higher true density than the rubber base material, the inner surface of the mold is preferably subjected to mirror finishing. This is because the resin layer made of resin becomes a surface layer in contact with the photosensitive member or the like. However, a blade body made of a rubber base material may be brought into contact with the photoreceptor or the like.
本発明のブレード部材の製造方法は、上述したように、遠心成形法によりブレード本体の原料（ゴム基材）、及び樹脂層の原料（樹脂）を同時に投入してブレード本体及び樹脂層を一体的に成形することができるものである。このように、本発明のブレード部材の製造方法は、低コストで容易に密着性の高いブレード部材を成形することができる。 In the blade member manufacturing method of the present invention, as described above, the blade main body (rubber base material) and the resin layer raw material (resin) are simultaneously added by centrifugal molding to integrate the blade main body and the resin layer together. It can be molded into. Thus, the blade member manufacturing method of the present invention can easily form a blade member with high adhesion at low cost.
また、本発明のブレード部材の製造方法は、ドラムに投入する原料の量をコントロールすることで肉厚を容易に制御することができる。具体的には、例えば、樹脂の量をコントロールすることで、樹脂層の厚さを５００μｍ以下、さらに１００μｍ以下とすることができる。このように樹脂層の肉厚を薄くすることができるため、ブレード本体の厚さ方向の一方面側に樹脂層（表層）を設けても、ベルト本体の特性（ゴム基材の特性）を十分に発揮できる。すなわち、本発明の製造方法によれば、ゴム部材の特性を維持しながら高耐久性のブレード部材を成形することができる。 In the blade member manufacturing method of the present invention, the wall thickness can be easily controlled by controlling the amount of raw material charged into the drum. Specifically, for example, by controlling the amount of resin, the thickness of the resin layer can be 500 μm or less, and further 100 μm or less. Since the thickness of the resin layer can be reduced in this way, even if a resin layer (surface layer) is provided on one side in the thickness direction of the blade body, the characteristics of the belt body (characteristics of the rubber substrate) are sufficient. Can demonstrate. That is, according to the manufacturing method of the present invention, a highly durable blade member can be molded while maintaining the characteristics of the rubber member.
本発明のブレード部材の製造方法では、樹脂層の厚さが全体の厚さに対して２５％以下となるように成形することが好ましい。樹脂層がこれよりも厚くなると、ブレード本体の特性が十分に発揮できないためである。 In the blade member manufacturing method of the present invention, it is preferable to mold the resin layer so that the thickness of the resin layer is 25% or less. This is because if the resin layer is thicker than this, the characteristics of the blade body cannot be fully exhibited.
以下、本発明のブレード部材の実施形態の一例を図１に示すが、本発明はこれに限定されるものではない。 Hereinafter, although an example of embodiment of the blade member of this invention is shown in FIG. 1, this invention is not limited to this.
図１に示すクリーニングブレード１０は、例えば、トナー付着体上のトナーを除去するクリーニング部に用いられ、図示するように、支持プレート１１にブレード部材１２が固着されている。ここで、ブレード部材１２は、ゴム基材からなるブレード本体１２Ａと、樹脂層１２Ｂとから構成されている。このクリーニングブレード１０は、樹脂層１２Ｂがトナー付着体に当接する部分となる。 A cleaning blade 10 shown in FIG. 1 is used, for example, in a cleaning unit that removes toner on a toner adhering member, and a blade member 12 is fixed to a support plate 11 as shown in the figure. Here, the blade member 12 includes a blade body 12A made of a rubber base material and a resin layer 12B. The cleaning blade 10 is a portion where the resin layer 12B contacts the toner adhering body.
本発明のブレード部材は、上述したように電子写真感光体、転写プロセスに用いる転写ドラム及び転写ベルト、又は中間搬送ベルトのクリーニングに用いられるクリーニングブレード部材に用いて好適なものであるが、これに限定されず、例えば、トナー規制ブレード等に用いて好適なものである。 As described above, the blade member of the present invention is suitable for use as an electrophotographic photosensitive member, a transfer drum and transfer belt used in a transfer process, or a cleaning blade member used for cleaning an intermediate conveyance belt. For example, it is suitable for use in a toner regulating blade.
以下、本発明のブレード部材を実施例に基づいて説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。 Hereinafter, although the blade member of this invention is demonstrated based on an Example, this invention is not limited to this.
（実施例１）
分子量２０００のカプロラクトン系ポリオール１００重量部に、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）４６重量部、架橋剤として１，４−ブタンジオール／トリメチロールプロパン混合液（７０／３０）を１１．２重量部配合し、ブレード本体の原料とした。
(Example 1)
100 parts by weight of a caprolactone-based polyol having a molecular weight of 2000, 46 parts by weight of 4,4′-diphenylmethane diisocyanate (MDI), and 11.2 weights of 1,4-butanediol / trimethylolpropane mixed liquid (70/30) as a crosslinking agent Partly blended and used as a raw material for the blade body.
粒径が３〜１２μｍで真密度０．９２ｇ／ｃｍ３のポリエチレン（ＰＥ）粉末２２重量部を樹脂層の原料とした。 22 parts by weight of polyethylene (PE) powder having a particle size of 3 to 12 μm and a true density of 0.92 g / cm 3 was used as a raw material for the resin layer.
これらブレード本体の原料及び樹脂層の原料を予備加熱して、直径３００ｍｍの遠心成形機の回転ドラムに投入し、遠心分離し（１５０℃で、１４００ｒｐｍで回転（３５０Ｇ程度））、脱型した円筒状シートを冷却し、切り裂いて、ブレード全体の厚さ２．０ｍｍ、樹脂層の厚さ２５０μｍのシートを得た。これを熟成した後、切断して試験片とした。 These blade body materials and resin layer materials are preheated, put into a rotating drum of a 300 mm diameter centrifugal molding machine, centrifuged (at 150 ° C., rotated at 1400 rpm (about 350 G)), and removed from the cylinder The sheet was cooled and cut to obtain a sheet having a total blade thickness of 2.0 mm and a resin layer thickness of 250 μm. This was aged and then cut into test pieces.
（実施例２）
ポリエチレン（ＰＥ）粉末２２重量部の代わりに、粒径が３〜１２μｍで真密度０．９５ｇ／ｃｍ３のポリエチレンビニルアセテート（ＰＥＶＡ）粉末５．５重量部を用い、樹脂層の厚さを７０μｍとした以外は実施例１と同様にして試験片を得た。
(Example 2)
Instead of 22 parts by weight of polyethylene (PE) powder, 5.5 parts by weight of polyethylene vinyl acetate (PEVA) powder having a particle size of 3 to 12 μm and a true density of 0.95 g / cm 3 was used, and the thickness of the resin layer was 70 μm. A test piece was obtained in the same manner as in Example 1 except that.
（実施例３）
ポリエチレン（ＰＥ）粉末２２重量部の代わりに、粒径が６〜９μｍで真密度１．０２ｇ／ｃｍ３のナイロン１２（ＡＮＹＢＥＳＴＡ ＰＴ−６９；宇部興産製）粉末を８．０重量部用い、樹脂層の厚さを１００μｍとした以外は実施例１と同様にして試験片を得た。
(Example 3)
Instead of 22 parts by weight of polyethylene (PE) powder, 8.0 parts by weight of nylon 12 (ANYBESTA PT-69; manufactured by Ube Industries) powder having a particle size of 6 to 9 μm and a true density of 1.02 g / cm 3 is used. A test piece was obtained in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the layer was 100 μm.
（比較例１）
樹脂層を形成しなかった以外は実施例１と同様にして試験片を得た。
(Comparative Example 1)
A test piece was obtained in the same manner as in Example 1 except that the resin layer was not formed.
（試験例１）
各実施例及び比較例１の試験片について、２３℃におけるヤング率をＪＩＳ Ｋ６２５４に準拠し、ゴム硬度Ｈｓ（°）をマイクロ硬度計により測定した。温度依存性についても評価した。各試験片の測定結果を、下記表１に示す。なお、ゴム硬度Ｈｓは、各試験片の表面及び裏面を測定した。実施例１〜３では、樹脂層側を表面とした。
(Test Example 1)
About the test piece of each Example and the comparative example 1, the Young's modulus in 23 degreeC was based on JISK6254, and rubber hardness Hs (degree) was measured with the micro hardness meter. The temperature dependence was also evaluated. The measurement results of each test piece are shown in Table 1 below. In addition, rubber hardness Hs measured the surface and the back surface of each test piece. In Examples 1 to 3, the resin layer side was the surface.
（試験例２）
図２に示す摩擦係数測定機を用いて、各実施例及び比較例１の試験片の摩擦係数を求めた。具体的には、固定した各実施例及び比較例の試験片１（厚さ２ｍｍ、２０ｍｍ×３０ｍｍ）の上に試験紙２（リコーＴＹＰＥ６２００）を重ね、この上から回転自在なテフロン（登録商標）製フリーロール３を２００ｇ荷重付加して当接させ、引き抜き速度５０ｍｍ／ｓｅｃで試験紙２を搬送したときに試験紙２の一端に取り付けたロードセルで引き抜き力Ｑ（Ｎ）を測定し、下記式により摩擦係数を計算した。なお、測定は、常温常湿環境（ＮＮ：２３℃、５０％ＲＨ）で行った。結果を下記表１に示す。
(Test Example 2)
The friction coefficient of the test piece of each Example and Comparative Example 1 was obtained using the friction coefficient measuring machine shown in FIG. Specifically, the test paper 2 (Ricoh TYPE 6200) is placed on the fixed test piece 1 (thickness 2 mm, 20 mm × 30 mm) of each of the examples and comparative examples, and Teflon (registered trademark) that can rotate freely from above. A pulling force Q (N) is measured with a load cell attached to one end of the test paper 2 when the manufactured free roll 3 is brought into contact with a load of 200 g and the test paper 2 is conveyed at a drawing speed of 50 mm / sec. The coefficient of friction was calculated by The measurement was performed in a normal temperature and humidity environment (NN: 23 ° C., 50% RH). The results are shown in Table 1 below.
実施例１〜３の試験片は、比較例１の単層の試験片に比べて表面の硬度は高いが、ヤング率は比較例１の試験片と比べてやや高い程度であった。また、実施例１〜３は、摩擦係数が比較例１の試験片の半分以下であった。 The test pieces of Examples 1 to 3 had higher surface hardness than the single-layer test piece of Comparative Example 1, but the Young's modulus was slightly higher than that of Comparative Example 1. In Examples 1 to 3, the friction coefficient was less than half that of the test piece of Comparative Example 1.
実施例１〜３の試験片は比較例１の単層の試験片と比べて表面の硬度は高いが、ヤング率が大幅に高くなることがなく、さらに低摩擦係数であったことより、本発明のブレード部材は、表面は高硬度で感光体等への当接圧が高いものではなく、低摩擦係数であることがわかった。これより、本発明のブレード部材を、例えばクリーニングブレード部材として用いた場合、感光体等への当接条件を変更することなく、所望の摩擦係数とすることができるということがわかった。 Although the test pieces of Examples 1 to 3 have a higher surface hardness than the single-layer test piece of Comparative Example 1, the Young's modulus is not significantly increased and the coefficient of friction is lower. It has been found that the blade member of the invention has a low coefficient of friction rather than a high surface hardness and high contact pressure against the photoreceptor. From this, it has been found that when the blade member of the present invention is used as, for example, a cleaning blade member, a desired friction coefficient can be obtained without changing the contact condition with respect to the photoreceptor or the like.
（試験例３）
実施例３及び比較例１の試験片に支持部材を固着してクリーニングブレードとし、このクリーニングブレードを当接させた感光体を、ＮＮ（２３℃×５５％）環境下で、線速１２５ｍｍ／ｓｅｃにて空回し、１５分毎に感光体にＳｉＯ２を塗布し、連続運転を６０分間行った。その後、各クリーニングブレードのエッジの摩耗状態をマイクロスコープにより観察・測定した。測定条件を以下に、結果を下記表２に示す。なお、ＳｉＯ２は粒径１６ｍｍ、疎水性（表面メチル基処理）のシリカを使用し、実施例３の試験片は樹脂層側を感光体との当接面側とした。
(Test Example 3)
A support member was fixed to the test pieces of Example 3 and Comparative Example 1 to form a cleaning blade, and the photosensitive member with which the cleaning blade was brought into contact in a NN (23 ° C. × 55%) environment has a linear velocity of 125 mm / sec. , And SiO 2 was applied to the photoreceptor every 15 minutes, and continuous operation was performed for 60 minutes. Thereafter, the wear state of the edge of each cleaning blade was observed and measured with a microscope. The measurement conditions are shown below, and the results are shown in Table 2 below. Incidentally, SiO 2 uses silica having a particle size of 16 mm, the hydrophobic (surface methyl group treatment), the test piece of Example 3 was the resin layer side and the side in contact with the photosensitive member.
＜測定条件＞
当接条件・・・当接角度：２５ｄｅｇ、当接圧：バネ定数（０．９９Ｎ／ｍｍ）
感光体・・・・ＯＰＣ（初期滑剤塗布）
マイクロスコープ測定条件・・・測定機：キーエンス ＶＫ−９５００、倍率：５０倍、
測定モード：カラー超深度、
光学ズーム：１．０倍、測定ピッチ：０．１０μｍ、
測定箇所：クリーニングブレード１本内５点
（両端から２０ｍｍ及び８０ｍｍの地点並びに中央）
<Measurement conditions>
Contact condition: Contact angle: 25 deg, Contact pressure: Spring constant (0.99 N / mm)
Photoconductor ... OPC (initial lubricant application)
Microscope measurement conditions: Measuring machine: Keyence VK-9500, Magnification: 50 times,
Measurement mode: color ultra-deep,
Optical zoom: 1.0 times, measurement pitch: 0.10 μm,
Measurement location: 5 points in one cleaning blade
(20mm and 80mm from both ends and the center)
（結果のまとめ）
実施例３のクリーニングブレードは摩耗幅が０μｍであったのに対し、比較例１のクリーニングブレードは摩耗幅が２μｍであった。これより、ブレード本体の厚さ方向の一方面側に薄い樹脂層が設けられたブレード部材は、耐摩耗性に優れた高耐久性のブレード部材であるということがわかった。
(Summary of results)
The cleaning blade of Example 3 had a wear width of 0 μm, whereas the cleaning blade of Comparative Example 1 had a wear width of 2 μm. From this, it was found that the blade member provided with a thin resin layer on one surface side in the thickness direction of the blade body is a highly durable blade member having excellent wear resistance.
１０ クリーニングブレード
１１ 支持プレート
１２ ブレード部材
10 Cleaning Blade 11 Support Plate 12 Blade Member
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