JP2007229742A - Method of working nozzle hole plate and method of manufacturing nozzle hole plate - Google Patents

Method of working nozzle hole plate and method of manufacturing nozzle hole plate Download PDF

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method of working nozzle holes by which the accuracy of the shape of the nozzle hole is easily improved. <P>SOLUTION: A base-material plate 240 is pressed in two stages of first and second press stages. In the first press stage, a first die 52 is set so as coincide with the extension lines 3, 4, 5 of the pressing direction of the tip of a punch 60 and the base-material plate is pressed to this side of the arrival before of the tip of the punch 60 at the first die 52. In the second stage, the second die is set so as to have clearance to the extension lines 3, 4, 5 of the pressing direction of the tip of the punch 60 and the base-material plate 240 is pressed until the plate is penetrated. Therefore, when calling a portion where is the surface opposite to the first die 52 of the plate 240 of the base material and adjacent to the punch 60 as an nozzle hole edge part 242, the quantity drawn with the punch 60 is reduced in this nozzle hole edge part 242. Consequently, the quantity of shear-droop deformation generated in the nozzle hole edge part 242 is reduced and the accuracy of the shape of the nozzle hole is easily improved. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は、流体を噴射させる噴孔を有する噴孔プレートの加工方法および噴孔プレートの製造装置に関する。   The present invention relates to a processing method for an injection hole plate having injection holes for injecting a fluid and an apparatus for manufacturing the injection hole plate.

従来より、図１４（ａ）にて例示される如く、中心軸線１周りに配置された複数の噴孔２５を有し、外周側から中心軸線１側へ流入した流体が噴孔２５から噴射される噴孔プレート２４が知られている（特許文献１、２参照）。特許文献１、２には、噴孔プレート２４に噴孔２５を加工する方法としてプレス加工を採用している。   Conventionally, as illustrated in FIG. 14A, a fluid having a plurality of injection holes 25 arranged around the central axis 1 and flowing from the outer peripheral side to the central axis 1 is ejected from the injection holes 25. An injection hole plate 24 is known (see Patent Documents 1 and 2). In Patent Documents 1 and 2, press working is adopted as a method of working the nozzle hole 25 in the nozzle hole plate 24.

このプレス加工方法を図１４（ｂ）〜（ｄ）を用いて以下に説明する。先ず、噴孔２５が形成される前の母材プレート２４０をダイ５０に設置する。その後、図１４（ｂ）に示す如くパンチ６０を二点鎖線位置から実線位置までプレスする。その後、母材プレート２４０をダイ５０から取り出し、図１４（ｃ）に示す余肉部２４１を除去加工すると、図１４（ｄ）に示す如く母材プレート２４０に噴孔２５が形成される。なお、図１４（ｂ）〜（ｄ）に示すプレス加工では、噴孔プレート２４の下流側（図１４（ａ）の下側）からパンチ６０でプレスしている。   This press working method will be described below with reference to FIGS. First, the base material plate 240 before the nozzle holes 25 are formed is placed on the die 50. Thereafter, as shown in FIG. 14B, the punch 60 is pressed from the two-dot chain line position to the solid line position. Thereafter, when the base material plate 240 is taken out from the die 50 and the surplus portion 241 shown in FIG. 14C is removed, the nozzle holes 25 are formed in the base material plate 240 as shown in FIG. 14B to 14D, the punch 60 is pressed from the downstream side of the nozzle hole plate 24 (the lower side of FIG. 14A).

そして、パンチ６０先端のプレス方向延長線２とダイ５０との間には図１４（ｂ）に示すクリアランスｃｒ１、ｃｒ２が設定されている。これにより、パンチ６０が、母材プレート２４０の板厚以上のストロークで作動して下死点に到達した際に、パンチ６０がダイ５０と干渉することを回避している。   Further, clearances cr1 and cr2 shown in FIG. 14B are set between the pressing direction extension line 2 at the tip of the punch 60 and the die 50. This prevents the punch 60 from interfering with the die 50 when the punch 60 operates at a stroke greater than the thickness of the base material plate 240 and reaches the bottom dead center.

特開２００２−１０２９７７号公報JP 2002-102977 A 特開２００３−０９０２７６号公報JP 2003-090276 A

以降、母材プレート２４０のうちダイ５０と反対側の面で、かつ、パンチ６０と隣接する部分を、噴孔縁部２４２（図１４（ｂ）参照）と呼ぶ。上記従来の噴孔プレートの加工方法では、噴孔縁部２４２が、プレスする際にパンチ６０によりダイ穴５１に向けて引き込まれ、変形する。このように変形した部分は所謂「だれ」と呼ばれるもので、噴孔縁部２４２がだれ変形することにより、噴孔２の形状精度は悪化する。特に、噴孔２のうち噴孔プレート２４の中心軸線１側の部分は、図１４（ａ）中の矢印に示す如く流体の圧力が大きくかかるため、その中心軸線１側の部分には特に高い形状精度が求められる。   Hereinafter, a portion of the base material plate 240 on the side opposite to the die 50 and adjacent to the punch 60 is referred to as a nozzle hole edge 242 (see FIG. 14B). In the above-described conventional method for processing the nozzle hole plate, the nozzle hole edge 242 is pulled toward the die hole 51 by the punch 60 and is deformed during pressing. The portion deformed in this way is called a so-called “sag”, and the shape accuracy of the nozzle hole 2 deteriorates when the nozzle hole edge 242 is deformed. In particular, the portion of the nozzle hole 2 on the side of the central axis 1 of the nozzle hole plate 24 is subjected to a large fluid pressure as shown by the arrow in FIG. Shape accuracy is required.

なお、噴孔プレート２４のうち噴孔縁部２４２の側の面を、板厚を薄くするように切削加工すれば、だれ変形による形状精度悪化の問題は解消される。しかしながら、このような切削加工は加工工数増大を招く。
そこで、本発明の目的は、加工工数の増大を招くことなく噴孔の形状精度が容易に向上する噴孔プレートの加工方法を提供することにある。 If the surface on the nozzle hole edge 242 side of the nozzle hole plate 24 is cut so as to reduce the plate thickness, the problem of deterioration of the shape accuracy due to drooping deformation is solved. However, such cutting processing increases the number of processing steps.
Accordingly, an object of the present invention is to provide an injection hole plate processing method in which the injection hole shape accuracy can be easily improved without increasing the number of processing steps.

請求項１から７のいずれか一項記載の発明では、第１プレス工程において、中心側部位のプレス方向延長線と重なる第１ダイにより、板厚以内のストロークで母材プレートをプレスする。その後、第２プレス工程において、中心側部位のプレス方向延長線に対してクリアランスを有する第２ダイにより、板厚以上のストロークで母材プレートをプレスする。   In the invention according to any one of claims 1 to 7, in the first pressing step, the base material plate is pressed with a stroke within the plate thickness by the first die that overlaps the extension line in the pressing direction of the central portion. Then, in a 2nd press process, a base material plate is pressed by the stroke beyond a board thickness with the 2nd die | dye which has a clearance with respect to the press direction extension line of a center side site | part.

このように、第１プレス工程では、パンチのプレス方向延長線と重なる第１ダイを用いてプレスする。そのため、母材プレートのうち第１ダイと反対側の面で、かつ、パンチと隣接する部分を噴孔縁部と呼ぶとすると、この噴孔縁部は、パンチに引き込まれる量が少なくなる。よって、噴孔縁部には、だれ変形が生じる量が少なくなる。従って、加工工数の増大を招くことなく噴孔の形状精度を容易に向上できる。   Thus, in a 1st press process, it presses using the 1st die | dye which overlaps with the press direction extension line of a punch. Therefore, if the portion of the base material plate opposite to the first die and adjacent to the punch is referred to as a nozzle hole edge, the nozzle hole edge is reduced in the amount drawn into the punch. Therefore, the amount of drooping deformation at the nozzle hole edge is reduced. Therefore, the shape accuracy of the nozzle hole can be easily improved without increasing the number of processing steps.

そして、第１プレス工程ではパンチが第１ダイに到達する手前までプレスし、第２プレス工程において、パンチのプレス方向延長線に対してクリアランスを有する第２ダイを用いて、母材プレートを貫通するまでプレスする。そのため、パンチが、母材プレートを貫通するまで作動して下死点に到達した際に、パンチが第２ダイと干渉することを回避できる。   In the first pressing step, the punch is pressed before reaching the first die, and in the second pressing step, the second die having a clearance with respect to the pressing direction extension line of the punch is used to penetrate the base material plate. Press until Therefore, it is possible to avoid the punch interfering with the second die when the punch reaches the bottom dead center by operating until it penetrates the base material plate.

ここで、本発明者による試験結果によれば、第１プレス工程において、プレスを開始してから母材プレートの板厚中心にパンチが到達するまでの間に、だれ変形は著しく成長し、板厚中心以降はだれ変形の成長は急激に低下することが分かった。そこで、請求項２記載の発明では、第１プレス工程において、パンチ先端が母材プレートの板厚中心に到達してから第１ダイに到達する手前までの範囲でプレスしている。そのため、だれ変形を確実に抑制できる。   Here, according to the test results by the present inventor, in the first pressing step, the avalanche deformation grows significantly after the press starts until the punch reaches the center of the thickness of the base plate. It was found that the growth of the avalanche rapidly decreases after the thickness center. Therefore, in the second aspect of the invention, in the first pressing step, pressing is performed in a range from the point where the punch tip reaches the center of the thickness of the base material plate to the point before reaching the first die. Therefore, drooling deformation can be reliably suppressed.

第１プレス工程において、プレス方向延長線から前記第１ダイ穴の外縁までの距離として定義される重複長さが過小であると、だれ変形を十分に抑制することができない。重複長さが過大であると、母材プレートのうち第１ダイと反対側の面に隆起が生じる。そこで、請求項３記載の発明では、重複長さを、母材プレートの板厚の１０％〜２０％に相当する長さとしている。そのため、上記隆起の発生を抑制しつつ、だれ変形を十分に抑制できる。   In the first pressing step, if the overlapping length defined as the distance from the extension line in the pressing direction to the outer edge of the first die hole is too small, the drooping deformation cannot be sufficiently suppressed. If the overlapping length is excessive, a bulge occurs on the surface of the base material plate opposite to the first die. Therefore, in the invention described in claim 3, the overlapping length is set to a length corresponding to 10% to 20% of the thickness of the base material plate. Therefore, it is possible to sufficiently suppress the drooping deformation while suppressing the occurrence of the above-mentioned bulge.

請求項５記載の発明では、第１プレス工程において、第１ダイが第２ダイ穴に挿入した状態でプレスを行い、第２プレス工程において、第１ダイが第２ダイ穴の下方に移動した状態でプレスを行う。そのため、第２プレス工程で用いる第２ダイを、第１プレス工程の時点で第１ダイとともに設置できる。よって、第２プレス工程の時点で第２ダイを設置することを不要にできる。従って、母材プレートに対する第２ダイの位置ずれを防止できる。   In the invention according to claim 5, in the first pressing step, pressing is performed in a state where the first die is inserted into the second die hole, and in the second pressing step, the first die is moved below the second die hole. Press in state. Therefore, the second die used in the second pressing step can be installed together with the first die at the time of the first pressing step. Therefore, it is not necessary to install the second die at the time of the second pressing step. Therefore, the position shift of the second die with respect to the base material plate can be prevented.

請求項６記載の発明では、第１ダイは複数のダイに分割されており、第２プレス工程では、分割された複数のダイが平行移動することで第１ダイを第２ダイに変更し、第１ダイと第２ダイとが兼用される。そのため、第２プレス工程の時点で第２ダイを設置することを不要にできる。従って、母材プレートに対する第２ダイの位置ずれを防止できる。   In the invention of claim 6, the first die is divided into a plurality of dies, and in the second pressing step, the first die is changed to the second die by the parallel movement of the plurality of divided dies, The first die and the second die are combined. Therefore, it is not necessary to install the second die at the time of the second pressing step. Therefore, the position shift of the second die with respect to the base material plate can be prevented.

請求項８から９のいずれか一項記載の発明では、パンチのプレス方向延長線と重なる第１ダイと、プレス方向延長線に対してクリアランスを有する第２ダイとを備える。そのため、第１ダイを用いてパンチの先端が第１ダイに到達する手前でプレスし、その後、第２ダイを用いて母材プレートを貫通するまでプレスすれば、母材プレートの噴孔縁部は、パンチに引き込まれる量が少なくなる。よって、噴孔縁部には、だれ変形が生じる量が少なくなる。従って、加工工数の増大を招くことなく噴孔の形状精度を容易に向上できる。   The invention according to any one of claims 8 to 9 includes a first die that overlaps with a press direction extension line of a punch, and a second die that has a clearance with respect to the press direction extension line. Therefore, if the first die is pressed before the tip of the punch reaches the first die and then pressed until it penetrates the base plate using the second die, the nozzle hole edge of the base plate Reduces the amount drawn into the punch. Therefore, the amount of drooping deformation at the nozzle hole edge is reduced. Therefore, the shape accuracy of the nozzle hole can be easily improved without increasing the number of processing steps.

また、第１ダイを用いる場合には第１ダイに到達する手前でパンチを停止させ、第２ダイを用いる場合には母材プレートを貫通するまでパンチを移動させれば、第１ダイまたは第２ダイとパンチとが干渉することを回避できる。   Further, when the first die is used, the punch is stopped before reaching the first die, and when the second die is used, the punch is moved until it penetrates the base material plate. Interference between the two dies and the punch can be avoided.

請求項９記載の発明では、第２ダイのうちパンチに対向する部分は第２ダイ穴を有し、その第２ダイ穴に第１ダイが挿入された状態で、第１ダイによるプレスが可能に構成されている。そのため、第１ダイを用いてプレスを行う場合には、第１ダイが第２ダイ穴に挿入された状態でプレスすることができ、第２ダイを用いてプレスを行う場合には、第１ダイが第２ダイ穴の外に移動した状態でプレスすることができる。そのため、第２ダイを、第１ダイを用いてプレスを行う時点で第１ダイとともに設置できる。よって、第２ダイを用いてプレスを行う時点で第２ダイを設置することを不要にできる。従って、母材プレートに対する第２ダイの位置ずれを防止できる。   According to the ninth aspect of the present invention, the portion of the second die that faces the punch has a second die hole, and pressing with the first die is possible with the first die inserted into the second die hole. It is configured. Therefore, when pressing using the first die, the first die can be pressed in the second die hole, and when pressing using the second die, the first die is used. Pressing can be performed with the die moving out of the second die hole. Therefore, the second die can be installed together with the first die at the time of pressing using the first die. Therefore, it is not necessary to install the second die at the time of pressing using the second die. Therefore, the position shift of the second die with respect to the base material plate can be prevented.

請求項１０記載の発明では、第１ダイは、母材プレートの板面に対して平行に移動可能な複数のダイに分割されており、複数のダイが平行移動することで第１ダイを第２ダイに変更し、第１ダイと第２ダイとが兼用されている。そのため、第２ダイを用いてプレスを行う時点で第２ダイを設置することを不要にできる。従って、母材プレートに対する第２ダイの位置ずれを防止できる。   In a tenth aspect of the present invention, the first die is divided into a plurality of dies that can move in parallel to the plate surface of the base material plate, and the first die is changed by the plurality of dies moving in parallel. Instead of two dies, the first die and the second die are combined. Therefore, it is not necessary to install the second die at the time when pressing is performed using the second die. Therefore, the position shift of the second die with respect to the base material plate can be prevented.

以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態による噴孔プレートの加工方法を図１〜図５に示す。図２は、噴孔プレートが燃料噴射弁に備えられている状態を示す断面図、図３は、図２に示す噴孔プレートの拡大図である。はじめに、図２および図３を用いて、燃料噴射弁および噴孔プレートの構造を簡単に説明する。 Hereinafter, a plurality of embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
(First embodiment)
1 to 5 show a nozzle hole plate machining method according to the first embodiment of the present invention. 2 is a cross-sectional view showing a state in which the injection hole plate is provided in the fuel injection valve, and FIG. 3 is an enlarged view of the injection hole plate shown in FIG. First, the structure of the fuel injection valve and the injection hole plate will be briefly described with reference to FIGS. 2 and 3.

本実施形態における燃料噴射弁１０は、エンジンの燃焼室に接続する吸気管に設置され、吸気管が形成する吸気通路を流れる吸気に燃料を噴射する。燃料噴射弁１０の静的噴射量は、例えば、燃料圧力３００ｋＰａ、ｎ−ヘプタン使用時において１５０ｃｍ3／ｍｉｎ以下になるように設定されている。 The fuel injection valve 10 in the present embodiment is installed in an intake pipe connected to the combustion chamber of the engine, and injects fuel into intake air flowing through an intake passage formed by the intake pipe. The static injection amount of the fuel injection valve 10 is set to be 150 cm 3 / min or less when the fuel pressure is 300 kPa and n-heptane is used, for example.

筒状部材１２は磁性部材および非磁性部材からなる円筒状に形成されている。筒状部材１２の内周側には燃料通路が形成されており、この燃料通路に、弁ボディ２０、弁部材３０、可動コア４０、固定コア４２、スプリング４６等が収容されている。筒状部材１２の図２において上方から燃料噴射弁１０内に流入した燃料は、固定コア４２内の燃料通路、可動コア４０内の燃料通路、可動コア４０に形成した燃料孔４１、弁部材３０が弁座２３から離座したときに弁部材３０と弁座２３との間に形成される開口２２を通り、噴孔プレート２４に形成した噴孔２５から噴射される。   The cylindrical member 12 is formed in a cylindrical shape composed of a magnetic member and a nonmagnetic member. A fuel passage is formed on the inner peripheral side of the cylindrical member 12, and the valve body 20, the valve member 30, the movable core 40, the fixed core 42, the spring 46 and the like are accommodated in the fuel passage. The fuel that has flowed into the fuel injection valve 10 from above in FIG. 2 of the cylindrical member 12 is a fuel passage in the fixed core 42, a fuel passage in the movable core 40, a fuel hole 41 formed in the movable core 40, and the valve member 30. Is ejected from the injection hole 25 formed in the injection hole plate 24 through the opening 22 formed between the valve member 30 and the valve seat 23.

弁ボディ２０は、弁部材３０が着座可能な弁座２３を内壁面に有している。カップ状の噴孔プレート２４は弁ボディ２０の外周壁に溶接により固定されている。噴孔プレート２４は薄板状に形成されており、中央部に複数の噴孔２５が形成されている。図４は、噴孔プレート２４を弁部材３０の側から見たＩ矢視図である。図３および図４中の符号１は、噴孔プレート２４の中心軸線を示している。そして、複数の噴孔２は、中心軸線１周りに配置されている。   The valve body 20 has a valve seat 23 on the inner wall surface on which the valve member 30 can be seated. The cup-shaped nozzle hole plate 24 is fixed to the outer peripheral wall of the valve body 20 by welding. The nozzle hole plate 24 is formed in a thin plate shape, and a plurality of nozzle holes 25 are formed at the center. FIG. 4 is an I arrow view of the nozzle hole plate 24 as viewed from the valve member 30 side. Reference numeral 1 in FIGS. 3 and 4 indicates the central axis of the nozzle hole plate 24. The plurality of nozzle holes 2 are arranged around the central axis 1.

図３に示す如く、噴孔２が噴孔プレート２４を貫通する向きは、下流側にいくにつれて中心軸線１から遠ざかる向きに傾斜している。また、図４に示す如く、噴孔２の開口形状は、中心軸線１に向かう方向を長軸とした楕円形である。そして、開口面積は、下流側にいくにつれて徐々に大きくなっている。   As shown in FIG. 3, the direction in which the nozzle hole 2 penetrates the nozzle hole plate 24 is inclined in a direction away from the central axis 1 as it goes downstream. As shown in FIG. 4, the opening shape of the nozzle hole 2 is an ellipse whose major axis is the direction toward the central axis 1. The opening area gradually increases toward the downstream side.

弁部材３０は、弁ボディ２０に形成されている弁座２３に着座可能である。弁部材３０が弁座２３に着座すると、噴孔２５からの燃料噴射が遮断される。図３に示すように、弁部材３０の噴孔側先端面３２はほぼ平坦な面である。弁部材３０が弁座２３に着座した状態で、噴孔側先端面３２、弁ボディ２０、および噴孔プレート２４の入口側端面２６により、燃料室２００は区画されている。燃料室２００は平坦な板状に形成されており、その容積は０．３５ｍｍ3以下に設定されている。燃料室２００の容積には噴孔２５を含まない。 The valve member 30 can be seated on a valve seat 23 formed in the valve body 20. When the valve member 30 is seated on the valve seat 23, fuel injection from the nozzle hole 25 is blocked. As shown in FIG. 3, the injection hole side distal end surface 32 of the valve member 30 is a substantially flat surface. In a state where the valve member 30 is seated on the valve seat 23, the fuel chamber 200 is defined by the injection hole side tip surface 32, the valve body 20, and the inlet side end surface 26 of the injection hole plate 24. The fuel chamber 200 is formed in a flat plate shape, and its volume is set to 0.35 mm 3 or less. The volume of the fuel chamber 200 does not include the injection hole 25.

このように構成された燃料噴射弁１０において、コイル５４への通電がオフされると、スプリング４６の付勢力によって弁部材３０が図２の下方、つまり閉弁方向に移動して弁部材３０が弁座２３に着座し、噴孔２５が閉塞され燃料噴射が遮断される。コイル５４への通電をオンすると、可動コア４０はスプリング４６の付勢力に抗して固定コア４２側に磁力により吸引される。そして、弁部材３０は、可動コア４０とともに固定コア４２側に移動し弁座２３から離座する。これにより、燃料が噴孔２５から噴射される。そして、燃料噴射弁１０の噴射量は、コイル５４に供給する駆動電流のパルス幅により制御される。   In the fuel injection valve 10 configured as described above, when energization of the coil 54 is turned off, the valve member 30 is moved downward in FIG. It seats on the valve seat 23, the injection hole 25 is closed, and fuel injection is shut off. When energization of the coil 54 is turned on, the movable core 40 is attracted to the fixed core 42 side by a magnetic force against the urging force of the spring 46. The valve member 30 moves to the fixed core 42 side together with the movable core 40 and leaves the valve seat 23. Thereby, fuel is injected from the injection hole 25. The injection amount of the fuel injection valve 10 is controlled by the pulse width of the drive current supplied to the coil 54.

次に、噴孔プレート２４の加工方法を、図１および図５を用いて説明する。噴孔２５は、プレス成形により噴孔プレート２４に形成されている。本実施形態による加工方法では、第１準備工程、第１プレス工程、第２準備工程、第２プレス工程および余肉除去工程を順に実行する。図１は第１プレス工程を説明する断面図、図２は第２プレス工程を説明する断面図である。また、図１（ｂ）は図１（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図、図１（ｄ）は図１（ｃ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図、図５（ｂ）は図５（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図、図５（ｄ）は図５（ｃ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図である。
なお、プレス加工に用いる製造装置は、以下に説明する第１ダイ穴５３を有する第１ダイ５２、第２ダイ穴５５を有する第２ダイ５４、およびパンチ６０等から構成される。 Next, a method for processing the nozzle hole plate 24 will be described with reference to FIGS. 1 and 5. The nozzle hole 25 is formed in the nozzle hole plate 24 by press molding. In the processing method according to the present embodiment, the first preparation process, the first press process, the second preparation process, the second press process, and the surplus removal process are executed in order. FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a first pressing step, and FIG. 2 is a cross-sectional view illustrating a second pressing step. 1B is an arrow view of FIG. 1A viewed from the direction of arrow II, FIG. 1D is an arrow view of FIG. 1C viewed from the direction of arrow II, and FIG. 5B is an arrow view of FIG. 5A viewed from the direction of arrow II, and FIG. 5D is an arrow view of FIG. 5C viewed from the direction of arrow II.
The manufacturing apparatus used for the press working includes a first die 52 having a first die hole 53, a second die 54 having a second die hole 55, a punch 60, and the like described below.

＜第１準備工程＞
先ず、噴孔２５が形成される前の状態である母材プレート２４０を、第１ダイ５２に設置する（図１（ａ）、（ｂ）参照）。第１ダイ５２のうちパンチ６０に対向する部分は、第１ダイ穴５３を有している。第１ダイ穴５３は、母材プレート２４０の板面に対して略垂直に延びる円柱形状である。なお、本実施形態によるプレス加工では、噴孔プレート２４の下流側（図３の下側）からパンチ６０でプレスしている。 <First preparation step>
First, the base material plate 240 that is in a state before the nozzle holes 25 are formed is placed on the first die 52 (see FIGS. 1A and 1B). A portion of the first die 52 facing the punch 60 has a first die hole 53. The first die hole 53 has a cylindrical shape extending substantially perpendicular to the plate surface of the base material plate 240. In the press working according to the present embodiment, the punch 60 is pressed from the downstream side of the nozzle hole plate 24 (the lower side in FIG. 3).

＜第１プレス工程＞
その後、第１プレス工程において、パンチ６０を、図１（ａ）、（ｂ）の位置から図１（ｃ）、（ｄ）の位置まで移動させて、母材プレート２４０をプレスする。パンチ６０のプレス方向は、噴孔２５の貫通方向と一致しており、母材プレート２４０の板面の垂直方向に対して角度θ１（図１（ａ）参照）だけ傾斜している。パンチ６０は角度γ（図１（ａ）参照）の傾斜を有する略円錐形状であり、先端側にいくにつれて断面積が小さくなるテーパ面を有する。 <First pressing process>
Thereafter, in the first pressing step, the punch 60 is moved from the positions shown in FIGS. 1A and 1B to the positions shown in FIGS. 1C and 1D to press the base material plate 240. The pressing direction of the punch 60 coincides with the penetrating direction of the nozzle hole 25 and is inclined by an angle θ1 (see FIG. 1A) with respect to the vertical direction of the plate surface of the base material plate 240. The punch 60 has a substantially conical shape having an inclination of an angle γ (see FIG. 1A), and has a tapered surface whose cross-sectional area becomes smaller toward the tip side.

第１ダイ５２の第１ダイ穴５３の大きさは、パンチ６０先端のプレス方向延長線３、４、５と、図１（ａ）、（ｂ）に示す重複長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３だけ重なるように設定されている。本実施形態では、各重複長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３は略同一の長さに設定されるとともに、母材プレート２４０の板厚の１０％〜２０％に相当する長さに設定されている。   The size of the first die hole 53 of the first die 52 is only the press direction extension lines 3, 4, and 5 at the tip of the punch 60 and the overlapping lengths L1, L2, and L3 shown in FIGS. It is set to overlap. In the present embodiment, the overlapping lengths L1, L2, and L3 are set to substantially the same length, and are set to a length corresponding to 10% to 20% of the thickness of the base material plate 240.

ここで、これらの重複長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３の定義について説明する。パンチ６０先端のうち、噴孔プレート２４の中心軸線１側の部位を中心側部位６１とし、中心軸線１側と反対側の部位を外側部位６２とし、中心側部位６１および外側部位６２の中間に位置する部位を中間部位６３とする。そして、中心側部位６１のプレス方向延長線３（図１（ａ）参照）から第１ダイ穴５３の外縁までの距離を重複長さＬ１、外側部位６２のプレス方向延長線４（図１（ａ）参照）から第１ダイ穴５３の外縁までの距離を重複長さＬ２、中間部位６３のプレス方向延長線５（図１（ｂ）参照）から第１ダイ穴５３の外縁までの距離を重複長さＬ３と定義する。   Here, the definition of these overlapping lengths L1, L2, and L3 will be described. Of the tip of the punch 60, a portion on the central axis 1 side of the nozzle hole plate 24 is a central portion 61, a portion opposite to the central axis 1 side is an outer portion 62, and between the central portion 61 and the outer portion 62. The site | part which is located is made into the intermediate part 63. FIG. Then, the distance from the pressing direction extension line 3 of the center side portion 61 (see FIG. 1A) to the outer edge of the first die hole 53 is the overlap length L1, and the pressing direction extension line 4 of the outer side portion 62 (FIG. 1 ( The distance from the a) reference) to the outer edge of the first die hole 53 is the overlapping length L2, and the distance from the press direction extension line 5 of the intermediate portion 63 (see FIG. 1B) to the outer edge of the first die hole 53 is It is defined as the overlap length L3.

本実施形態では、パンチ６０先端の全周にわたって第１ダイ穴５３と重なるように設定されている。すなわち、いずれの重複長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３も正の値に設定されているが、本発明では、少なくとも重複長さＬ１が正の値に設定されていれば、重複長さＬ２、Ｌ３は負の値であってもよい。   In this embodiment, it is set so as to overlap the first die hole 53 over the entire circumference of the tip of the punch 60. That is, any overlap length L1, L2, L3 is set to a positive value, but in the present invention, if at least the overlap length L1 is set to a positive value, the overlap lengths L2, L3 are It may be a negative value.

第１プレス工程におけるパンチ６０のストローク長さＳ１（図１（ｃ）参照）は、母材プレート２４０の板厚以内の長さである。このストローク長さＳ１は、パンチ６０の中心側部位６１が母材プレート２４０をプレスした長さとして定義される。本実施形態では、ストローク長さＳ１を母材プレート２４０の板厚の約半分の長さに設定している。   The stroke length S1 (see FIG. 1C) of the punch 60 in the first pressing step is a length within the thickness of the base material plate 240. This stroke length S <b> 1 is defined as the length with which the central portion 61 of the punch 60 presses the base material plate 240. In the present embodiment, the stroke length S <b> 1 is set to about half the thickness of the base material plate 240.

＜第２準備工程＞
その後、第２準備工程において、パンチ６０が母材プレート２４０に食い込んだ状態のまま、第１ダイ５２を第２ダイ５４に取り替える。第２ダイ５４のうちパンチ６０に対向する部分は、第１ダイ穴５３よりも大径の第２ダイ穴５５を有している。第２ダイ穴５５は、母材プレート２４０の板面に対して略垂直に延びる円柱形状であり、第１ダイ穴５３と同軸に配置される。なお、第２準備工程において母材プレート２４０からパンチ６０を一旦抜き取るようにしてもよい。 <Second preparation step>
Thereafter, in the second preparation step, the first die 52 is replaced with the second die 54 while the punch 60 is biting into the base material plate 240. A portion of the second die 54 facing the punch 60 has a second die hole 55 having a diameter larger than that of the first die hole 53. The second die hole 55 has a cylindrical shape extending substantially perpendicular to the plate surface of the base material plate 240 and is arranged coaxially with the first die hole 53. Note that the punch 60 may be temporarily extracted from the base material plate 240 in the second preparation step.

＜第２プレス工程＞
その後、第２プレス工程において、パンチ６０を、図５（ａ）、（ｂ）の位置から図５（ｃ）、（ｄ）の位置まで移動させて、母材プレート２４０をプレスする。パンチ６０のプレス方向は第１プレス工程におけるプレス方向と同じである。 <Second press process>
Thereafter, in the second pressing step, the punch 60 is moved from the positions shown in FIGS. 5A and 5B to the positions shown in FIGS. 5C and 5D to press the base material plate 240. The pressing direction of the punch 60 is the same as the pressing direction in the first pressing step.

第２ダイ５４の第２ダイ穴５５の大きさは、パンチ６０先端のプレス方向延長線３、４、５に対して、図５（ａ）、（ｂ）に示すクリアランスＣｒ３、Ｃｒ４、Ｃｒ５を有するように設定されている。   The size of the second die hole 55 of the second die 54 is such that the clearances Cr3, Cr4, Cr5 shown in FIGS. Is set to have.

クリアランスＣｒ３、Ｃｒ４、Ｃｒ５の定義については重複長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３の定義と同様であり、中心側部位６１のプレス方向延長線３から第２ダイ穴５５の外縁までの距離をクリアランスＣｒ３、外側部位６２のプレス方向延長線４から第２ダイ穴５５の外縁までの距離をクリアランスＣｒ４、中間部位６３のプレス方向延長線５から第２ダイ穴５５の外縁までの距離をクリアランスＣｒ５と定義する。   The definitions of the clearances Cr3, Cr4, Cr5 are the same as the definitions of the overlapping lengths L1, L2, L3, and the distance from the press direction extension line 3 of the central portion 61 to the outer edge of the second die hole 55 is defined as the clearance Cr3, The distance from the pressing direction extension line 4 of the outer portion 62 to the outer edge of the second die hole 55 is defined as clearance Cr4, and the distance from the pressing direction extension line 5 of the intermediate portion 63 to the outer edge of the second die hole 55 is defined as clearance Cr5. .

本実施形態では、パンチ６０先端の全周にわたって第２ダイ穴５５とクリアランスを有するように設定されている。すなわち、いずれのクリアランスＣｒ３、Ｃｒ４、Ｃｒ５も正の値に設定されている。   In the present embodiment, the second die hole 55 and the clearance are set over the entire circumference of the tip of the punch 60. That is, all the clearances Cr3, Cr4, Cr5 are set to positive values.

第２プレス工程におけるパンチ６０のストローク長さＳ２（図５（ｃ）参照）は、母材プレート２４０の板厚以上の長さである。このストローク長さＳ２は、第２プレス工程においてパンチ６０の中心側部位６１が母材プレート２４０をプレスした長さに、前述のストローク長さＳ１を加算した長さとして定義される。   The stroke length S2 (see FIG. 5C) of the punch 60 in the second pressing step is a length equal to or greater than the thickness of the base material plate 240. This stroke length S2 is defined as a length obtained by adding the above-described stroke length S1 to the length of the center side portion 61 of the punch 60 that presses the base material plate 240 in the second pressing step.

＜余肉除去工程＞
その後、余肉除去工程において、母材プレート２４０を第２ダイ５４から取り出し、余肉部２４１を除去加工する。具体的には、砥粒が付着したテープにより余肉部２４１を削り、除去する。以上の工程により、母材プレート２４０に噴孔２５が形成される。なお、本実施形態の噴孔プレート２４はカップ状に形成されているため、余肉除去工程の後工程あるいは準備工程の前工程として、母材プレート２４０をカップ状にプレス加工している。 <Surface removal process>
After that, in the surplus removal process, the base material plate 240 is taken out from the second die 54 and the surplus part 241 is removed. Specifically, the surplus portion 241 is shaved and removed with a tape to which abrasive grains are attached. Through the above steps, the nozzle holes 25 are formed in the base material plate 240. In addition, since the nozzle hole plate 24 of this embodiment is formed in a cup shape, the base material plate 240 is pressed into a cup shape as a subsequent process or a pre-process of a preparation process.

以上により、本実施形態によれば、母材プレート２４０を一度にプレスするのではなく、第１プレス工程と第２プレス工程の２工程に分けている。そして、第１プレス工程では、第１ダイ５２を、パンチ６０先端のプレス方向延長線３、４、５と重なるように設定している。そのため、母材プレート２４０のうち第１ダイ５２と反対側の面で、かつ、パンチ６０と隣接する部分を噴孔縁部２４２と呼ぶとすると、この噴孔縁部２４２はパンチ６０に引き込まれる量が少なくなる。   As described above, according to the present embodiment, the base material plate 240 is not pressed at a time, but is divided into two processes of a first press process and a second press process. In the first pressing step, the first die 52 is set so as to overlap with the press direction extension lines 3, 4, 5 at the tip of the punch 60. Therefore, if a portion of the base material plate 240 opposite to the first die 52 and adjacent to the punch 60 is called a nozzle hole edge 242, the nozzle hole edge 242 is drawn into the punch 60. The amount is reduced.

より具体的に説明すると、母材プレート２４０のうちパンチ６０先端と第１ダイ５２との間に位置する部分（図１（ｃ）中の符号２４３に示す部分）は、パンチ６０先端と第１ダイ５２とに圧縮される場となるため、第１ダイ穴５３に引き込まれ難い。そのため、噴孔縁部２４２もパンチ６０に引き込まれる量が少なくなり、その結果、噴孔縁部２４２にはだれ変形が生じる量が少なくなる。従って、噴孔２５の形状精度を容易に向上でき、燃料噴射弁１０の噴霧性能のばらつきを容易に低減できる。   More specifically, the portion of the base material plate 240 located between the tip of the punch 60 and the first die 52 (the portion indicated by reference numeral 243 in FIG. 1C) is the same as the tip of the punch 60 and the first tip. Since it becomes a place compressed by the die 52, it is difficult to be drawn into the first die hole 53. Therefore, the amount of the nozzle hole edge 242 that is drawn into the punch 60 is reduced, and as a result, the amount of deformation of the nozzle hole edge 242 is reduced. Therefore, the shape accuracy of the injection hole 25 can be easily improved, and the variation in the spray performance of the fuel injection valve 10 can be easily reduced.

また、第１プレス工程では、パンチ６０のストローク長さＳ１を母材プレート２４０の板厚の約半分に設定している。そして、第２プレス工程では、第２ダイ５４を、パンチ６０先端のプレス方向延長線３、４、５に対してクリアランスＣｒ３、Ｃｒ４、Ｃｒ５を有するように設定し、母材プレート２４０の板厚以上のストローク長さＳ２でプレスしている。そのため、パンチ６０が下死点に到達した際に、パンチ６０が第２ダイ５４と干渉することを回避できる。   In the first pressing step, the stroke length S1 of the punch 60 is set to about half of the thickness of the base material plate 240. In the second pressing step, the second die 54 is set to have clearances Cr3, Cr4, Cr5 with respect to the press direction extension lines 3, 4, 5 at the tip of the punch 60, and the thickness of the base material plate 240 is set. Pressing with the above stroke length S2. Therefore, it is possible to avoid the punch 60 from interfering with the second die 54 when the punch 60 reaches the bottom dead center.

第２プレス工程では、母材プレート２４０のうち図１（ｃ）中の符号２４３に示す部分の体積が小さいため、噴孔縁部２４２がパンチ６０に引き込まれることは殆んどない。よって、第２プレス工程が終了した時点における噴孔縁部２４２にはだれ変形が殆んど生じない。   In the second pressing step, the volume of the portion indicated by reference numeral 243 in FIG. 1C in the base material plate 240 is small, so that the nozzle hole edge 242 is hardly pulled into the punch 60. Therefore, almost no deformation occurs in the nozzle hole edge 242 at the time when the second pressing step is completed.

また、重複長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３は、母材プレート２４０の板厚の１０％〜２０％に相当する長さに設定されている。そのため、母材プレート２４０のうち第１ダイ５２と反対側の面に隆起が生じることを抑制しつつ、だれ変形を十分に抑制できる。   The overlapping lengths L1, L2, and L3 are set to lengths corresponding to 10% to 20% of the thickness of the base material plate 240. Therefore, it is possible to sufficiently suppress the drooping deformation while suppressing the occurrence of the protrusion on the surface of the base material plate 240 opposite to the first die 52.

以下、第２〜第９実施形態をそれぞれ図６〜図１３を用いて説明する。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
（第２実施形態）
図６は、第２実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、図６（ａ）は第１ダイ５２等を示す断面図、図６（ｂ）は図６（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図である。第１実施形態では、第１ダイ５２の第１ダイ穴５３は、母材プレート２４０の板面に対して略垂直に延びる円柱形状であるのに対し、第２実施形態では、図６（ａ）に示す如くプレス方向に延びる円柱形状である。すなわち、第１ダイ穴５３の貫通方向は、母材プレート２４０の板面垂直方向に対して傾斜している。 Hereinafter, the second to ninth embodiments will be described with reference to FIGS. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the component substantially the same as 1st Embodiment, and description is abbreviate | omitted.
(Second Embodiment)
6A and 6B are schematic views for explaining a first pressing process according to the second embodiment, in which FIG. 6A is a cross-sectional view showing the first die 52 and the like, and FIG. 6B is an arrow in FIG. 6A. It is an arrow view seen from the direction of II. In the first embodiment, the first die hole 53 of the first die 52 has a cylindrical shape extending substantially perpendicular to the plate surface of the base material plate 240, whereas in the second embodiment, FIG. ) Is a cylindrical shape extending in the pressing direction. That is, the penetrating direction of the first die hole 53 is inclined with respect to the direction perpendicular to the plate surface of the base material plate 240.

（第３実施形態）
図７は、第３実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、図７（ａ）は第１ダイ５２等を示す断面図、図７（ｂ）は図７（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図である。第１実施形態では、第１ダイ５２の第１ダイ穴５３を貫通穴としているのに対し、第３実施形態では、図７（ａ）、（ｂ）に示す如く第１ダイ穴５３は貫通しない凹形状である。 (Third embodiment)
7A and 7B are schematic views for explaining a first pressing process according to the third embodiment. FIG. 7A is a cross-sectional view showing the first die 52 and the like, and FIG. 7B is an arrow in FIG. 7A. It is an arrow view seen from the direction of II. In the first embodiment, the first die hole 53 of the first die 52 is a through hole, whereas in the third embodiment, the first die hole 53 is a through hole as shown in FIGS. 7A and 7B. Not a concave shape.

（第４実施形態）
図８は、第４実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、図８（ａ）は第１ダイ５２等を示す断面図、図８（ｂ）は図８（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図である。第１実施形態では第１ダイ５２は第１ダイ穴５３を有しているのに対し、第４実施形態では、第１ダイ穴５３を廃止したフラット形状の第１ダイ５２を採用している。 (Fourth embodiment)
8A and 8B are schematic views for explaining the first pressing process according to the fourth embodiment. FIG. 8A is a cross-sectional view showing the first die 52 and the like, and FIG. 8B is an arrow in FIG. 8A. It is an arrow view seen from the direction of II. In the first embodiment, the first die 52 has the first die hole 53, whereas in the fourth embodiment, the flat first die 52 in which the first die hole 53 is eliminated is adopted. .

（第５実施形態）
図９は、第５実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、図９（ａ）はパンチ６０等を示す断面図、図９（ｂ）は図９（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図である。第１実施形態では、パンチ６０は、角度γで傾斜するテーパ面を有する略円錐形状であるのに対し、第５実施形態では、角度γの傾斜を有しない円柱形状のパンチ６０を採用している。 (Fifth embodiment)
9A and 9B are schematic views for explaining the first pressing process according to the fifth embodiment. FIG. 9A is a cross-sectional view showing the punch 60 and the like, and FIG. 9B is a cross-sectional view of FIG. It is an arrow view seen from the direction. In the first embodiment, the punch 60 has a substantially conical shape having a tapered surface inclined at an angle γ, whereas in the fifth embodiment, a cylindrical punch 60 having no inclination at an angle γ is adopted. Yes.

（第６実施形態）
図１０は、第６実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、図１０（ａ）はパンチ６０単体を示す斜視図、図１０（ｂ）はパンチ６０等を示す断面図、図１０（ｃ）は図１０（ｂ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図である。第６実施形態のパンチ６０は、角度γで傾斜するテーパ面を有するとともに、フラット面６４を有する。このフラット面６４は、パンチ６０先端の中心側部位６１に位置する。 (Sixth embodiment)
10A and 10B are schematic views for explaining the first pressing process according to the sixth embodiment, wherein FIG. 10A is a perspective view showing the punch 60 alone, FIG. 10B is a cross-sectional view showing the punch 60 and the like. 10 (c) is an arrow view of FIG. 10 (b) viewed from the direction of arrow II. The punch 60 of the sixth embodiment has a tapered surface inclined at an angle γ and a flat surface 64. The flat surface 64 is located in the central portion 61 at the tip of the punch 60.

（第７実施形態）
図１１は、第７実施形態による第２準備工程を説明する模式図であり、図１１（ａ）は第１ダイ５２および第２ダイ５４等を示す断面図、図１１（ｂ）は図１１（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図である。第７実施形態では、第２ダイ５４の第２ダイ穴５５に第１ダイ５２が挿入配置されている。第１ダイ５２は第２ダイ穴５５内にて上下方向に移動可能である。 (Seventh embodiment)
FIG. 11 is a schematic diagram for explaining a second preparation step according to the seventh embodiment. FIG. 11A is a sectional view showing the first die 52, the second die 54, and the like, and FIG. It is the arrow line view which looked at (a) from the direction of arrow II. In the seventh embodiment, the first die 52 is inserted and disposed in the second die hole 55 of the second die 54. The first die 52 is movable in the vertical direction within the second die hole 55.

そして、第１準備工程では、第１ダイ５２を、第２ダイ穴５５にて上方に移動させた状態にする。その後、第１プレス工程にて第１ダイ５２によりプレスを行う。第２準備工程では、第１ダイ５２を、第２ダイ穴５５にて下方に移動させた状態にする。その後、第２プレス工程にて第２ダイ５４によりプレスを行う。   In the first preparation step, the first die 52 is moved upward in the second die hole 55. Then, it presses with the 1st die | dye 52 at a 1st press process. In the second preparation step, the first die 52 is moved downward in the second die hole 55. Then, it presses with the 2nd die | dye 54 at a 2nd press process.

上記加工方法による本実施形態によれば、第２プレス工程で用いる第２ダイ５４を、第１プレス工程の時点で第１ダイ５２とともに設置できる。よって、第２プレス工程の時点で第２ダイ５４を設置することを不要にできる。従って、母材プレート２４０に対する第２ダイ５４の位置ずれを防止できる。   According to this embodiment by the said processing method, the 2nd die | dye 54 used at a 2nd press process can be installed with the 1st die | dye 52 at the time of a 1st press process. Therefore, it is not necessary to install the second die 54 at the time of the second pressing step. Therefore, the position shift of the second die 54 with respect to the base material plate 240 can be prevented.

（第８実施形態）
図１２は、第８実施形態による第２準備工程を説明する模式図であり、図１２（ａ）は第１および第２ダイ５７等を示す断面図、図１２（ｂ）は図１２（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図、図１２（ｃ）は図１２（ａ）を上方から見た図である。第８実施形態では、第１ダイは４つのダイ５７に分割されている。これらのダイ５７は、母材プレート２４０の板面に対して平行に移動可能である。複数のダイ５７が平行移動することにより、ダイ穴５８の径が変更可能である。 (Eighth embodiment)
12A and 12B are schematic views for explaining a second preparation step according to the eighth embodiment. FIG. 12A is a cross-sectional view showing the first and second dies 57 and the like, and FIG. ) Is viewed from the direction of arrow II, and FIG. 12C is a view of FIG. 12A viewed from above. In the eighth embodiment, the first die is divided into four dies 57. These dies 57 are movable in parallel to the plate surface of the base material plate 240. By moving the plurality of dies 57 in parallel, the diameter of the die hole 58 can be changed.

そして、第１準備工程では、ダイ穴５８を小さくして重複長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３が正の値になるように、４つのダイ５７を平行移動させる。これにより、４つのダイ５７は第１ダイとして機能する。第２準備工程では、ダイ穴５８を大きくしてクリアランスＣｒ３、Ｃｒ４、Ｃｒ５が正の値になるように、４つのダイ５７を平行移動させる。これにより、４つのダイ５７は第２ダイとして機能する。   In the first preparation step, the four dies 57 are translated so that the die hole 58 is reduced and the overlapping lengths L1, L2, and L3 become positive values. Thereby, the four dies 57 function as first dies. In the second preparation step, the four dies 57 are moved in parallel so that the die hole 58 is enlarged and the clearances Cr3, Cr4, and Cr5 have positive values. As a result, the four dies 57 function as second dies.

上記加工方法による本実施形態によれば、複数のダイ５７を平行移動させることで第１ダイを第２ダイに変更させ、第１ダイと第２ダイとを兼用させることができる。そのため、第２プレス工程の時点で第２ダイを設置することを不要にできる。従って、母材プレート２４０に対する第２ダイ５４の位置ずれを防止できる。   According to this embodiment by the said processing method, a 1st die | dye can be changed into a 2nd die | dye by moving the some die | dye 57 in parallel, and a 1st die | dye and a 2nd die | dye can be combined. Therefore, it is not necessary to install the second die at the time of the second pressing step. Therefore, the position shift of the second die 54 with respect to the base material plate 240 can be prevented.

（第９実施形態）
図１３は、第９実施形態による第２プレス工程を説明する模式図であり、図１３（ａ）は第２プレス工程を開始した状態、図１３（ｂ）は第２プレス工程の途中の状態、図１３（ｃ）は第２プレス工程を終了した状態を示す。第９実施形態では、パンチ６０の先端にＲ形状の面６５を有する。このＲ形状面６５は、パンチ６０先端の外側部位６２に相当する箇所に配置されている。 (Ninth embodiment)
FIG. 13 is a schematic diagram for explaining a second pressing process according to the ninth embodiment. FIG. 13A shows a state in which the second pressing process is started, and FIG. 13B shows a state in the middle of the second pressing process. FIG. 13C shows a state in which the second pressing step is finished. In the ninth embodiment, the punch 60 has an R-shaped surface 65 at the tip. The R-shaped surface 65 is disposed at a location corresponding to the outer portion 62 at the tip of the punch 60.

ここで、上記Ｒ形状面６５を有しない場合には、次のような不具合が生じる。すなわち、第２準備工程において母材プレート２４０からパンチ６０を一旦抜き取るようにした場合には、第２プレス工程において再度パンチ６０でプレスする際に、母材プレート２４０に対してパンチ６０の位置がずれる場合がある。そして、位置ずれしたままパンチ６０でプレスすると、噴孔２５の形状精度が著しく低下する。   Here, when the R-shaped surface 65 is not provided, the following problems occur. That is, when the punch 60 is once extracted from the base material plate 240 in the second preparation step, when the punch 60 is pressed again in the second press step, the position of the punch 60 relative to the base material plate 240 is determined. There may be deviation. If the punch 60 is pressed while being displaced, the shape accuracy of the nozzle hole 25 is significantly reduced.

これに対し、本実施形態によれば、第２プレス工程において再度パンチ６０でプレスする際に、第１プレス工程において母材プレート２４０に形成された凹部に案内されて、Ｒ形状面６５がプレス方向に対して移動する。よって、パンチ６０の位置ずれを抑制でき、噴孔２５の形状精度をより一層向上できる。
このように、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の実施形態に適用可能である。 On the other hand, according to the present embodiment, when pressing with the punch 60 again in the second pressing step, the R-shaped surface 65 is pressed by being guided by the recess formed in the base material plate 240 in the first pressing step. Move relative to the direction. Therefore, the positional deviation of the punch 60 can be suppressed, and the shape accuracy of the nozzle hole 25 can be further improved.
As described above, the present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be applied to various embodiments without departing from the gist thereof.

本発明の第１実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）は、母材プレートが第１ダイに設置された状態を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図、（ｃ）は、第１プレス工程が終了した状態を示す断面図、（ｄ）は（ｃ）のＩＩ矢視図。It is a schematic diagram explaining the 1st press process by 1st Embodiment of this invention, (a) is sectional drawing which shows the state in which the base material plate was installed in the 1st die | dye, (b) is (a). II arrow figure, (c) is sectional drawing which shows the state which the 1st press process was complete | finished, (d) is II arrow figure of (c). 第１実施形態によりプレス加工される噴孔プレートが、燃料噴射弁に備えられている状態を示す断面図。Sectional drawing which shows the state with which the nozzle hole plate press-processed by 1st Embodiment is equipped with the fuel injection valve. 図２に示す噴孔プレートの拡大図。The enlarged view of the nozzle hole plate shown in FIG. 噴孔プレートを弁部材の側から見た図３のＩ矢視図。FIG. 4 is an I arrow view of FIG. 3 when the nozzle hole plate is viewed from the valve member side. 第１実施形態による第２プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）は、母材プレートが第２ダイに設置された状態を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図、（ｃ）は、第２プレス工程が終了した状態を示す断面図、（ｄ）は（ｃ）のＩＩ矢視図。It is a schematic diagram explaining the 2nd press process by 1st Embodiment, (a) is sectional drawing which shows the state in which the base material plate was installed in the 2nd die | dye, (b) is II arrow view of (a). (C) is sectional drawing which shows the state which the 2nd press process was complete | finished, (d) is the II arrow directional view of (c). 本発明の第２実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）は第１ダイ等を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図。It is a schematic diagram explaining the 1st press process by 2nd Embodiment of this invention, (a) is sectional drawing which shows a 1st die | dye etc., (b) is II arrow directional view of (a). 本発明の第３実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）は第１ダイ等を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図。It is a schematic diagram explaining the 1st press process by 3rd Embodiment of this invention, (a) is sectional drawing which shows a 1st die | dye etc., (b) is II arrow directional view of (a). 本発明の第４実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）は第１ダイ等を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図。It is a schematic diagram explaining the 1st press process by 4th Embodiment of this invention, (a) is sectional drawing which shows a 1st die | dye etc., (b) is II arrow directional view of (a). 本発明の第５実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）はパンチ等を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図。It is a schematic diagram explaining the 1st press process by 5th Embodiment of this invention, (a) is sectional drawing which shows a punch etc., (b) is II arrow directional view of (a). 本発明の第６実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）はパンチ単体を示す斜視図、（ｂ）はパンチ等を示す断面図、（ｃ）は（ｂ）のＩＩ矢視図。It is a schematic diagram explaining the 1st press process by 6th Embodiment of this invention, (a) is a perspective view which shows a punch single-piece | unit, (b) is sectional drawing which shows a punch etc., (c) is (b). II arrow view. 本発明の第７実施形態による第２準備工程を説明する模式図であり、（ａ）は第１および第２ダイ等を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図。It is a schematic diagram explaining the 2nd preparatory process by 7th Embodiment of this invention, (a) is sectional drawing which shows the 1st and 2nd die | dye etc., (b) is II arrow directional view of (a). 本発明の第８実施形態による第２準備工程を説明する模式図であり、（ａ）はダイ等を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図、（ｃ）は（ａ）を上方から見た図。It is a schematic diagram explaining the 2nd preparatory process by 8th Embodiment of this invention, (a) is sectional drawing which shows die | dye etc., (b) is II arrow directional view of (a), (c) is (a ) Seen from above. 本発明の第９実施形態による第２プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）は第２プレス工程を開始した状態、（ｂ）は第２プレス工程の途中の状態、（ｃ）は第２プレス工程を終了した状態を示す。It is a schematic diagram explaining the 2nd press process by 9th Embodiment of this invention, (a) is the state which started the 2nd press process, (b) is the state in the middle of the 2nd press process, (c) is The state which finished the 2nd press process is shown. 従来のプレス加工方法を説明する模式図であり、（ａ）は噴孔プレート単体を示す断面図、（ｂ）は、母材プレートをパンチでプレスした状態を示す断面図、（ｃ）は、母材プレートからパンチを抜き取った状態を示す断面図、（ｄ）は余肉部を除去加工した状態を示す断面図。It is a schematic diagram explaining the conventional press processing method, (a) is sectional drawing which shows a nozzle hole plate single-piece | unit, (b) is sectional drawing which shows the state which pressed the base material plate with the punch, (c), Sectional drawing which shows the state which extracted the punch from the base material plate, (d) is sectional drawing which shows the state which removed the surplus part.

符号の説明Explanation of symbols

１：中心軸線、２５：噴孔、２４：噴孔プレート、６０：パンチ、６１：中心側部位、３：中心側部位のプレス方向延長線、５２：第１ダイ、２４０：母材プレート、５４：第２ダイ、５３：第１ダイ穴、５５：第２ダイ穴。   1: central axis, 25: injection hole, 24: injection hole plate, 60: punch, 61: central part, 3: extension line in the pressing direction of the central part, 52: first die, 240: base material plate, 54 : Second die, 53: first die hole, 55: second die hole.

Claims (10)

流体が噴射される噴孔を有する噴孔プレートの加工方法であって、
パンチと、前記パンチの先端の少なくとも一部分のプレス方向延長線と重なる第１ダイとにより、前記噴孔が形成される前の母材プレートを、前記パンチの先端が前記第１ダイに到達する手前までプレスする第１プレス工程と、
前記プレス方向延長線に対してクリアランスを有する第２ダイと前記パンチとにより、前記母材プレートを貫通するまでプレスする第２プレス工程と、を含む噴孔プレートの加工方法。 A method of processing an injection hole plate having injection holes through which fluid is injected,
The base plate before the nozzle hole is formed by the punch and the first die that overlaps the extension line in the press direction of at least a part of the tip of the punch, before the tip of the punch reaches the first die. A first pressing step of pressing until
A nozzle plate processing method comprising: a second pressing step of pressing the base material plate with a second die having a clearance with respect to the pressing direction extension line and the punch until the base plate is penetrated. 前記第１プレス工程では、前記パンチの先端が前記母材プレートの板厚中心に到達してから前記第１ダイに到達する手前までの範囲でプレスする請求項１記載の噴孔プレートの加工方法。   2. The method for processing an injection hole plate according to claim 1, wherein in the first pressing step, pressing is performed in a range from a point where the tip of the punch reaches the thickness center of the base material plate to a point before reaching the first die. . 前記第１ダイのうち前記パンチに対向する部分は第１ダイ穴を有しており、
前記プレス方向延長線から前記第１ダイ穴の外縁までの距離として定義される重複長さを、前記母材プレートの板厚の１０％〜２０％に相当する長さとした請求項１または２記載の噴孔プレートの加工方法。 The portion of the first die that faces the punch has a first die hole,
The overlap length defined as the distance from the press direction extension line to the outer edge of the first die hole is a length corresponding to 10% to 20% of the thickness of the base material plate. Method of the nozzle hole plate. 前記パンチによるプレス方向を、前記母材プレートの板面に対して所定角度傾斜させることにより、前記噴孔の貫通方向を前記母材プレートの板面に対して傾斜させる請求項１から３のいずれか一項記載の噴孔プレートの加工方法。   The press direction by the said punch is made to incline the penetration direction of the said nozzle hole with respect to the board surface of the said base material plate by inclining by a predetermined angle with respect to the board surface of the said base material plate. A method for processing an injection hole plate according to claim 1. 前記第２ダイのうち前記パンチに対向する部分は第２ダイ穴を有しており、
前記第１プレス工程では、前記第１ダイが前記第２ダイ穴に挿入した状態でプレスを行い、
前記第２プレス工程では、前記第１ダイが前記第２ダイ穴の下方に移動した状態でプレスを行う請求項１から４のいずれか一項記載の噴孔プレートの加工方法。 The portion of the second die that faces the punch has a second die hole,
In the first pressing step, pressing is performed with the first die inserted into the second die hole,
5. The method for processing an injection hole plate according to claim 1, wherein in the second pressing step, pressing is performed in a state where the first die is moved below the second die hole. 6. 前記第１ダイは、前記母材プレートの板面に対して平行に移動可能な複数のダイに分割されており、
前記第２プレス工程では、前記複数のダイが平行移動することで前記第１ダイを前記第２ダイに変更し、前記第１ダイと前記第２ダイとが兼用される請求項１から４のいずれか一項記載の噴孔プレートの加工方法。 The first die is divided into a plurality of dies that can move parallel to the plate surface of the base material plate,
The said 2nd die | dye process WHEREIN: A said 1st die | dye is changed into a said 2nd die | dye when the said several die | dyes move in parallel, The said 1st die | dye and the said 2nd die | dye are used together. The method for processing an injection hole plate according to any one of the preceding claims. 前記第１プレス工程および第２プレス工程のうち少なくとも一方では、プレス方向に対して傾斜するテーパ面を有する略円錐形状のパンチが用いられる請求項１から６のいずれか一項記載の噴孔プレートの加工方法。   The injection hole plate according to any one of claims 1 to 6, wherein a substantially conical punch having a tapered surface inclined with respect to the pressing direction is used in at least one of the first pressing step and the second pressing step. Processing method. 流体が噴射される噴孔を有する噴孔プレートの製造装置であって、
前記噴孔が形成される前の母材プレートをプレスするパンチと、
前記パンチの先端の少なくとも一部分のプレス方向延長線と重なる第１ダイと、
前記プレス方向延長線に対してクリアランスを有する第２ダイと、
を備える噴孔プレートの製造装置。 A nozzle plate manufacturing apparatus having nozzle holes through which fluid is ejected,
A punch for pressing the base material plate before the nozzle hole is formed;
A first die that overlaps a press direction extension line of at least a portion of the tip of the punch;
A second die having a clearance with respect to the extension line in the press direction;
A nozzle plate manufacturing apparatus comprising: 前記第２ダイのうち前記パンチに対向する部分は第２ダイ穴を有し、
前記第１ダイは前記第２ダイ穴に挿入可能に構成され、
前記第１ダイが前記第２ダイ穴に挿入された状態で、前記第１ダイによるプレスが可能に構成されている請求項８記載の噴孔プレートの製造装置。 The portion of the second die that faces the punch has a second die hole,
The first die is configured to be insertable into the second die hole,
9. The nozzle plate manufacturing apparatus according to claim 8, wherein the first die is inserted into the second die hole so that pressing by the first die is possible. 前記第１ダイは、前記母材プレートの板面に対して平行に移動可能な複数のダイに分割されており、
前記複数のダイが平行移動することで前記第１ダイを前記第２ダイに変更し、前記第１ダイと前記第２ダイとが兼用される請求項８記載の噴孔プレートの製造装置。



The first die is divided into a plurality of dies that can move parallel to the plate surface of the base material plate,
The nozzle plate manufacturing apparatus according to claim 8, wherein the plurality of dies move in parallel to change the first die to the second die, and the first die and the second die are also used.



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