JP2007211969A - Return tube and ball screw - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ボールねじ内に形成された螺旋状通路からボールをすくい上げるタング部を備えたリターンチューブ、及び前記リターンチューブを備えたボールねじに関する。 The present invention relates to a return tube including a tongue portion that scoops up a ball from a spiral passage formed in the ball screw, and a ball screw including the return tube.
従来、ボールねじとしては、例えば、断面半円状のねじ溝を有して軸方向に伸びているねじ軸と、そのねじ軸のねじ溝に対向する断面半円状のねじ溝を有し、前記ねじ軸に嵌合されたボールナットと、それら両ねじ溝間に挿入された複数の鋼球と、を含んで構成され、複数の鋼球を介してボールナットがねじ軸の軸方向に相対移動可能としたものがある。 Conventionally, as a ball screw, for example, a screw shaft having a semicircular cross-sectional thread groove and extending in the axial direction, and a semicircular thread groove facing the screw groove of the screw shaft, A ball nut fitted to the screw shaft and a plurality of steel balls inserted between the two screw grooves are configured, and the ball nut is relative to the axial direction of the screw shaft via the plurality of steel balls. Some are movable.
このようなボールねじにあっては、ボールナットの肉厚部に、前記ねじ溝による螺旋状通路に接線方向から連通するとともにねじ軸を跨いで一対をなしボールナット外部に開口する循環穴と、それら循環穴を連結するＵ字型のリターンチューブと、を含んで構成され、ボールナットの相対移動につれて、鋼球も螺旋状通路内及びリターンチューブ内を転動しつつ移動して無限循環し、ボールナットが継続して移動できるようになっている。 In such a ball screw, a circulation hole that opens from the ball nut to the thick portion of the ball nut, communicates from the tangential direction to the spiral passage formed by the thread groove, and forms a pair across the screw shaft. A U-shaped return tube that connects the circulation holes, and as the ball nut moves relative to the steel ball, the steel ball also moves while rolling in the spiral passage and the return tube to circulate infinitely, The ball nut can move continuously.
また、リターンチューブには、螺旋状通路を転動する鋼球をリターンチューブ内に滑らかに導くために、転動する鋼球をすくい上げるタング部が端部に形成されている。
ところで、このようなボールねじにあっては、鋼球がタング部に繰返衝突することで、タング部の根元部分に応力集中が発生してタング部が破損する恐れがあった。
そのため、通常、鋼球が衝突する際の衝撃力によってタング部が破損することを防ぐために、タング部の根元の隅はＲ形状に形成して強度を向上するようになっている。
The return tube is formed with a tongue portion at the end for scooping up the rolling steel ball in order to smoothly guide the steel ball rolling in the spiral passage into the return tube.
By the way, in such a ball screw, the steel ball repeatedly collided with the tongue portion, thereby causing stress concentration at the root portion of the tongue portion and possibly damaging the tongue portion.
Therefore, in order to prevent the tongue portion from being damaged by the impact force when the steel ball collides, the corner of the base of the tongue portion is usually formed in an R shape to improve the strength.
また、例えば、さらなる強度の向上のために、タング部を燒結金属の成型品とし、且つ、タング部の下部裏側の肉厚を増したものもある（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、上記のように、タング部の根元をＲ形状に形成するだけでは、ボールナットの移動速度が増し、衝撃力が大きくなると、タング部が破損する恐れがあった。
また、上記特許文献１記載の従来の技術にあっては、ボールねじのロット数量が少ない場合には、リターンチューブの金型代がかさむため、コスト高となる恐れがあった。
本発明は、上記従来の技術の未解決の課題を解決することを目的とするものであって、タング部の強度を容易に向上可能なリターンチューブ、及び前記リターンチューブを備えたボールねじを提供することを課題とする。
However, as described above, if the base of the tongue portion is simply formed in an R shape, the moving speed of the ball nut increases, and if the impact force increases, the tongue portion may be damaged.
Further, in the conventional technique described in Patent Document 1, when the lot quantity of the ball screw is small, the mold cost for the return tube is increased, which may increase the cost.
The present invention is intended to solve the above-mentioned unsolved problems of the prior art, and provides a return tube capable of easily improving the strength of a tongue portion, and a ball screw including the return tube The task is to do.
上記課題を解決するために、本願発明者は、図９に示すように、タング部根元の隅がＲ形状とされた従来のリターンチューブに対してＦＥＭ（finite-element method）応力解析を行った。そして、Ｒ形状部分の内径側縁部（リターンチューブの内径側の端部、ボールと接触する側の端部）の応力が高くなっており、タング部に衝撃力が作用すると、前記内径部が破損の起点となることを発見し、今回の発明にいたった。 In order to solve the above problems, the present inventor conducted FEM (finite-element method) stress analysis on a conventional return tube in which the corner of the tongue portion has an R shape as shown in FIG. . The stress on the inner diameter side edge of the R-shaped portion (end on the inner diameter side of the return tube, end on the side in contact with the ball) is high, and when the impact force acts on the tongue, the inner diameter is It was discovered that it was the starting point of damage, and the present invention was reached.
即ち、本発明のリターンチューブは、ボールねじ内に形成された螺旋状通路からボールをすくい上げるタング部を備えたリターンチューブであって、前記タング部は、根元の隅がＲ形状に形成され、そのＲ形状とされた部分の内径側縁部が面取りされていることを特徴とする。
また、前記タング部は、前記Ｒ形状とされた部分の内径側縁部がチューブ肉厚の２０〜５０％で面取りされたものとしてもよい。
このような構成によれば、ボールナットの移動速度が速くなり、タング部へのボールの衝突速度が増した場合に、タング部の根元の隅における応力集中を抑制することができ、その結果、例えば、材質を変えたり肉厚を増したりすることで、タング部の強度を向上する方法に比べ、タング部の強度を容易に向上することができる。
That is, the return tube of the present invention is a return tube having a tongue portion for scooping up a ball from a spiral passage formed in a ball screw, and the tongue portion has a corner at the base formed in an R shape. The inner side edge of the R-shaped portion is chamfered.
Moreover, the said tongue part is good also as what was chamfered by 20 to 50% of tube thickness in the inner diameter side edge part of the said R-shaped part.
According to such a configuration, when the moving speed of the ball nut increases and the collision speed of the ball with the tongue portion increases, stress concentration at the corner of the tongue portion can be suppressed, and as a result, For example, by changing the material or increasing the thickness, the strength of the tongue can be easily improved as compared with the method of improving the strength of the tongue.
また、本願発明者は、図９に示すように、Ｒ形状部分の内径側縁部において、ボールと接触する側（Ｂ）よりもタング部の側面側（Ｃ）のほうが応力集中している領域が広く、表面粗さの影響を大きく受けやすいことを発見し、今回の発明にいたった。
さらに、前記タング部は、前記Ｒ形状とされた部分及び側面部分の表面粗さを算術平均粗さで０．２μｍより大きく且つ１０μｍより小さいものとしてもよい。
Further, as shown in FIG. 9, the inventor of the present application has a region where stress is concentrated on the side surface side (C) of the tongue portion rather than the side (B) in contact with the ball at the inner side edge portion of the R-shaped portion. Has been found to be widely affected by the surface roughness and has led to the present invention.
Further, the tongue portion may have a surface roughness of the R-shaped portion and the side portion that is larger than 0.2 μm and smaller than 10 μm in arithmetic mean roughness.
また、本発明のリターンチューブは、ボールねじ内に形成された螺旋状通路からボールをすくい上げるタング部を備えたリターンチューブであって、前記タング部は、根元の隅がＲ形状に形成され、そのＲ形状とされた部分及び側面部分の表面粗さを示す算術平均粗さが０．２μｍより大きく且つ１０μｍより小さくなっていることを特徴とする。 Further, the return tube of the present invention is a return tube having a tongue portion that scoops up a ball from a spiral passage formed in a ball screw, and the tongue portion is formed in an R shape at the corner of the root, The arithmetic average roughness indicating the surface roughness of the R-shaped portion and the side surface portion is larger than 0.2 μm and smaller than 10 μm.
このような構成によれば、表面粗さが小さいほど疲労強度を向上できるので、例えば、ボールナットの移動速度が速くなり、タング部へのボールの衝突速度が増したとしても、タング部の根元部分の側面部分、つまり、応力集中を広範に生じている部分の強度を増すことができる。その結果、例えば、材質を変えたり肉厚を増したりすることで、タング部の強度を向上する方法に比べ、タング部の強度を容易に向上することができる。 According to such a configuration, since the fatigue strength can be improved as the surface roughness is reduced, for example, even if the moving speed of the ball nut is increased and the collision speed of the ball with the tongue is increased, the root of the tongue is increased. It is possible to increase the strength of the side portion of the portion, that is, the portion where the stress concentration is widely generated. As a result, for example, by changing the material or increasing the thickness, the strength of the tongue can be easily improved as compared with the method of improving the strength of the tongue.
さらに、前記タング部は、前記Ｒ形状とされた部分及び側面部分の表面粗さを示す最大高さが１μｍより大きく且つ２０μｍより小さいものとしてもよい。
また、ボールねじ内に形成された螺旋状通路からボールをすくい上げるタング部を備えたリターンチューブであって、前記タング部は、根元の隅がＲ形状に形成され、そのＲ形状とされた部分及び側面部分の表面粗さを示す最大高さが１μｍより大きく且つ２０μｍより小さいものとしてもよい。
Further, the tongue portion may have a maximum height indicating a surface roughness of the R-shaped portion and the side surface portion larger than 1 μm and smaller than 20 μm.
And a return tube having a tongue portion for scooping up a ball from a spiral passage formed in the ball screw, wherein the tongue portion is formed in an R shape at a corner of the root, and the R shape portion and The maximum height indicating the surface roughness of the side surface portion may be larger than 1 μm and smaller than 20 μm.
このような構成によれば、応力集中の原因となる切り欠き効果を生じさせるクラック状の加工跡を防止でき、例えば、ボールナットの移動速度が速くなり、タング部へのボールの衝突速度が増したとしても、タング部の根元部分の側面部分、つまり、応力集中を広範に生じている部分で切り欠き効果を防止することができる。その結果、例えば、材質を変えたり肉厚を増したりすることで、タング部の強度を向上する方法に比べ、タング部の強度を容易に向上することができる。 According to such a configuration, it is possible to prevent a cracked trace that causes a notch effect that causes stress concentration. For example, the moving speed of the ball nut increases and the collision speed of the ball with the tongue increases. Even if it does, the notch effect can be prevented in the side part of the base part of the tongue part, that is, the part where the stress concentration is widely generated. As a result, for example, by changing the material or increasing the thickness, the strength of the tongue can be easily improved as compared with the method of improving the strength of the tongue.
以下、本発明のリターンチューブを適用したボールねじを図面に基づいて説明する。
＜第１実施形態＞
＜ボールねじの構成＞
図１は、本実施形態のボールねじの概略構成を破断して示す側面図である。この図１に示すように、ボールねじ１は、断面半円状のねじ溝２ａを有して軸方向に伸びているねじ軸２と、そのねじ軸２のねじ溝２ａに対向する断面半円状のねじ溝３ａを有し、ねじ軸２に嵌合されたボールナット３と、それら両ねじ溝間に挿入された複数の鋼球４と、を含んで構成される。そして、ボールねじ１は、複数の鋼球４を介してボールナット３がねじ軸２の軸方向に相対移動可能となっている。
Hereinafter, a ball screw to which a return tube of the present invention is applied will be described with reference to the drawings.
<First Embodiment>
<Configuration of ball screw>
FIG. 1 is a side view showing a schematic configuration of a ball screw according to the present embodiment in a broken state. As shown in FIG. 1, a ball screw 1 includes a screw shaft 2 having a semicircular thread groove 2a extending in the axial direction, and a semicircular cross section facing the screw groove 2a of the screw shaft 2. And a ball nut 3 fitted to the screw shaft 2 and a plurality of steel balls 4 inserted between the two screw grooves. In the ball screw 1, the ball nut 3 is relatively movable in the axial direction of the screw shaft 2 via a plurality of steel balls 4.
また、ボールねじ１は、ボールナット３の肉厚部に、ねじ溝２ａ、３ａによる螺旋状通路５に接線方向から連通するとともにねじ軸２を跨いで一対をなしボールナット３外部に開口する循環穴６と、それら循環穴６を連結するＵ字型のリターンチューブ７と、を含んで構成される。そして、ボールねじ１は、ボールナット３の相対移動につれて、鋼球４も螺旋状通路５内及びリターンチューブ７内を転動しつつ移動して無限循環し、ボールナット３が継続して移動できるようになっている。 Further, the ball screw 1 communicates with the thick portion of the ball nut 3 in a tangential direction to the spiral passage 5 formed by the screw grooves 2a and 3a, and forms a pair across the screw shaft 2 and opens to the outside of the ball nut 3. A hole 6 and a U-shaped return tube 7 connecting the circulation holes 6 are included. As the ball nut 3 moves relative to the ball screw 1, the steel ball 4 also moves while rolling in the spiral passage 5 and the return tube 7 to circulate infinitely, and the ball nut 3 can continue to move. It is like that.
また、リターンチューブ７には、螺旋状通路５を転動する鋼球４をリターンチューブ７内に導くために、転動する鋼球４をすくい上げるタング部８が端部に形成されている。また、タング部８は、図２に示すように、根元の隅がＲ形状に形成され、そのＲ形状とされた部分から先端まで内径側縁部（リターンチューブ７の内径側の端部、鋼球４と接触する側の端部）８ａがＲ面取りされている。 Further, the return tube 7 is formed with a tongue 8 at the end for scooping up the rolling steel ball 4 in order to guide the steel ball 4 rolling in the spiral passage 5 into the return tube 7. Further, as shown in FIG. 2, the tongue portion 8 is formed with an R-shaped corner at the base, and from the R-shaped portion to the tip, the inner diameter side edge (the inner diameter side end of the return tube 7, the steel The end 8a on the side in contact with the sphere 4 is rounded.
なお、本実施形態では、Ｒ形状とされた部分（隅Ｒ）からタング部８先端まで内径側縁部８ａ全域を面取りする例を示したが、これに限られるものではない。例えば、応力が集中する根元部のみを面取りするようにしてもよい。ちなみに、全域に面取りする方法にあっては、根元部のみを面取りする方法に比べ、加工が容易となる。
また、内径側縁部８ａをＲ面取りする例を示したが、これに限られるものではない。例えば、図３に示すように、Ｃ面取りするようにしてもよい。
In this embodiment, the example in which the entire inner diameter side edge portion 8a is chamfered from the R-shaped portion (corner R) to the tip of the tongue portion 8 is shown, but the present invention is not limited to this. For example, only the root portion where the stress is concentrated may be chamfered. Incidentally, in the method of chamfering the entire area, machining is easier than in the method of chamfering only the root portion.
Moreover, although the example which carries out R chamfering of the internal diameter side edge part 8a was shown, it is not restricted to this. For example, as shown in FIG.
このように、本実施形態のボールねじ１にあっては、タング部８の根元の隅をＲ形状に形成し、そのＲ形状とされた部分から先端までタング部８の内径側縁部８ａを面取りした。そのため、ボールナット３の移動速度が速くなり、タング部８への鋼球４の衝突速度が増したとしても、タング部８の根元部分における応力集中を抑制することができる。その結果、例えば、材質を変えたり肉厚を増したりすることで、タング部８の強度を向上する方法に比べ、タング部８の強度を容易に向上することができる。
また、本実施形態のボールねじ１を搬送や精密位置決め等に用いることで、早送り速度向上及び加工サイクルタイムの低減を図ることができる。
Thus, in the ball screw 1 of this embodiment, the corner of the base of the tongue portion 8 is formed in an R shape, and the inner diameter side edge portion 8a of the tongue portion 8 is formed from the R-shaped portion to the tip. Chamfered. Therefore, even if the moving speed of the ball nut 3 is increased and the collision speed of the steel ball 4 to the tongue portion 8 is increased, the stress concentration at the root portion of the tongue portion 8 can be suppressed. As a result, for example, by changing the material or increasing the thickness, the strength of the tongue portion 8 can be easily improved as compared with the method of improving the strength of the tongue portion 8.
Further, by using the ball screw 1 of the present embodiment for conveyance, precision positioning, etc., it is possible to improve the rapid feed speed and reduce the machining cycle time.
＜実施例＞
次に、面取りを行っていない従来のタング部８と、面取りを行った上記実施形態のタング部８とにＦＥＭ応力解析を行った解析結果を、図面に基づいて説明する。
図４は、リターンチューブ７のタング部８に一定の加重を加えたときに生じた応力分布の解析結果であって、（ａ）は面取りを行っていない従来のタング部８の応力分布図であり、（ｂ）は面取りを行った上記実施形態のタング部８の応力分布図である。
この応力分布図によれば、面取を行っていない従来のタング部８は内径側縁部８ａに応力が集中しているのに比べ、面取を行った本実施形態のタング部８にあっては内径側縁部８ａの周囲に応力が分散しており、応力集中が抑制されていることがわかる。
<Example>
Next, analysis results obtained by performing FEM stress analysis on the conventional tongue portion 8 that has not been chamfered and the tongue portion 8 of the above-described embodiment that has been chamfered will be described with reference to the drawings.
FIG. 4 is an analysis result of stress distribution generated when a constant load is applied to the tongue portion 8 of the return tube 7, and FIG. 4A is a stress distribution diagram of the conventional tongue portion 8 without chamfering. FIG. 6B is a stress distribution diagram of the tongue portion 8 of the above embodiment in which chamfering is performed.
According to this stress distribution diagram, the conventional tongue portion 8 that has not been chamfered has the chamfered tongue portion 8 of the present embodiment compared to the stress concentrated on the inner diameter side edge portion 8a. It can be seen that stress is dispersed around the inner diameter side edge portion 8a, and stress concentration is suppressed.
また、図５は、面取りを行っていない従来のタング部８のモデルと、Ｒ面取りを行った４種類のタング部８のモデル（半径0.07ｔ、0.21ｔ、0.36ｔ、0.50ｔ（ｔ＝チューブ肉厚）の面取りを施したモデル）それぞれとの最大発生応力の応力比（面取りを行っていない従来のタング部８の最大発生応力を「１」としたときの比）を示すグラフである。
このグラフによれば、面取り量が大きくなるにつれて応力比は減少し、０．２ｔ以上で期待する効果が得られているが、ある程度以上になると応力低下率が減少し、応力低下がサチレートしていることから、０．２ｔ〜０．５ｔが好ましいことがわかる。
Further, FIG. 5 shows a model of a conventional tongue portion 8 that is not chamfered and four types of tongue portion 8 models that are R-chamfered (radius 0.07 t, 0.21 t, 0.36 t, 0.50 t (t = tube). It is a graph showing the stress ratio of the maximum generated stress to each model) (the ratio when the maximum generated stress of the conventional tongue portion 8 not chamfered is set to “1”).
According to this graph, the stress ratio decreases as the chamfering amount increases, and the expected effect is obtained at 0.2 t or more. However, when the chamfering amount exceeds a certain level, the stress reduction rate decreases and the stress reduction is saturated. Therefore, it can be seen that 0.2t to 0.5t is preferable.
＜第２実施形態＞
次に、本発明のリターンチューブの第２実施形態を図面に基づいて説明する。
この第２実施形態は、タング部８の根元の隅の内径縁部に面取りを行うことに代え、当該部分及びタング部８の側面部の表面粗さを示す算術平均粗さを小さくすることで、タング８の強度を向上するようにした点が前記第１実施形態と異なる。
具体的には、第２実施形態では、タング部８は、根元の隅がＲ形状に形成され、そのＲ形状とされた部分及び側面部分の表面粗さを示す算術平均粗さが０．２μｍより大きく且つ１０μｍより小さく形成されている。
Second Embodiment
Next, 2nd Embodiment of the return tube of this invention is described based on drawing.
In this second embodiment, instead of chamfering the inner diameter edge portion of the corner of the base of the tongue portion 8, the arithmetic average roughness indicating the surface roughness of the portion and the side surface portion of the tongue portion 8 is reduced. The point which improved the intensity | strength of the tongue 8 differs from the said 1st Embodiment.
Specifically, in the second embodiment, the tongue portion 8 has an R-shaped corner at the base, and the arithmetic average roughness indicating the surface roughness of the R-shaped portion and the side surface portion is 0.2 μm. It is larger and smaller than 10 μm.
なお、タング部８の表面粗さを小さくする方法としては、タング部８の形成に用いるボールエンドミルの回転速度を上げる方法、切り込み量を減らす方法、砥石等を先端に付けたハンドグラインダーで最終仕上げを行う方法等を挙げることができる。なお、ハンドグラインダーで最終仕上げを行う場合には、ゴム製砥石を用いると簡単に加工できる。 The surface roughness of the tongue 8 can be reduced by increasing the rotation speed of the ball end mill used to form the tongue 8, reducing the depth of cut, and final finishing with a hand grinder with a grindstone attached to the tip. And the like. When the final finishing is performed with a hand grinder, it can be easily processed by using a rubber grindstone.
このように、本実施形態のボールねじ１にあっては、タング部８の根元の隅をＲ形状に形成し、そのＲ形状とされた部分及び側面部分の表面粗さを算術平均粗さで０．２μｍより大きく且つ１０μｍより小さく形成した。そのため、表面粗さが小さいほど疲労強度を向上できるので、例えば、ボールナット３の移動速度が速くなり、タング部８への鋼球４の衝突速度が増したとしても、タング部８の根元部分の側面部分、つまり、応力集中を広範に生じている部分の強度を増すことができる。その結果、例えば、材質を変えたり肉厚を増したりすることで、タング部８の強度を向上する方法に比べ、タング部８の強度を容易に向上することができる。
また、例えば、タング部８全体の表面粗さを小さくすることで、タング部８の強度を向上する方法や表面粗さを算術平均粗さで０．２以下とすることで、タング部８の強度を向上する方法に比べ、タング部８の強度をより容易に向上することができる。
As described above, in the ball screw 1 of the present embodiment, the corner of the base of the tongue portion 8 is formed in an R shape, and the surface roughness of the R-shaped portion and the side surface portion is expressed by the arithmetic average roughness. It was formed to be larger than 0.2 μm and smaller than 10 μm. Therefore, since the fatigue strength can be improved as the surface roughness is smaller, for example, even if the moving speed of the ball nut 3 is increased and the collision speed of the steel ball 4 to the tongue portion 8 is increased, the root portion of the tongue portion 8 is increased. It is possible to increase the strength of the side surface portion, that is, the portion where the stress concentration is widely generated. As a result, for example, by changing the material or increasing the thickness, the strength of the tongue portion 8 can be easily improved as compared with the method of improving the strength of the tongue portion 8.
Further, for example, by reducing the surface roughness of the tongue portion 8 as a whole, the method of improving the strength of the tongue portion 8 and the surface roughness by arithmetic mean roughness of 0.2 or less, the tongue portion 8 Compared with the method for improving the strength, the strength of the tongue portion 8 can be improved more easily.
＜実施例＞
次に、Ｒ形状とされた根元の隅及び側面部分の表面粗さを示す算術平均粗さを小さくした上記実施形態のタング部８に繰返荷重をかけた試験結果、図面に基づいて説明する。
図６は、タング部８のＲ形状とされた根元の隅及び側面部分の算術平均粗さが異なる９種類のタング部８（算術平均表面粗さＲａが２０、１０、５、２、１、０．５、０．２、０．１、０．００５μｍのタング部８、評価数ｎ＝５）に繰返荷重をかける試験を行い、タング部８が１０7回以内に疲労破壊したときの荷重の平均を示すグラフである。
なお、図６では、前記疲労破壊したときの荷重の平均（耐荷重）を、最大粗さＲａ＝２０における耐荷重で除してなる耐荷重比で表す。
<Example>
Next, a test result in which a repetitive load is applied to the tongue portion 8 of the above-described embodiment in which the arithmetic average roughness indicating the surface roughness of the corners and side portions of the R shape is reduced will be described based on the drawings. .
FIG. 6 shows nine types of tongues 8 (arithmetic average surface roughness Ra is 20, 10, 5, 2, 1, 0.5, 0.2, 0.1, 0.005 μm tongue portion 8 and evaluation number n = 5) were subjected to a repeated load test, and the tongue portion 8 was subjected to fatigue failure within 10 7 times. It is a graph which shows the average of a load.
In addition, in FIG. 6, the average (load bearing) of the load at the time of the fatigue failure is represented by a load bearing ratio obtained by dividing by the load bearing at the maximum roughness Ra = 20.
このグラフによれば、算術平均表面粗さＲａが小さくなるにつれて耐荷重比は大きくなり、１０μｍよりも小さい範囲で大きな効果が得られているが、ある程度以下（０．２μｍ以下）となると耐荷重比の増加率が減少し、耐荷重比の増加がサチレートしていることから、０．２μｍ〜１０μｍが好ましいことがわかる。 According to this graph, the load bearing ratio increases as the arithmetic average surface roughness Ra decreases, and a great effect is obtained in a range smaller than 10 μm. It can be seen that 0.2 μm to 10 μm is preferable because the rate of increase in the ratio decreases and the increase in the load bearing ratio is saturated.
＜第３実施形態＞
次に、本発明のリターンチューブの第３実施形態を図面に基づいて説明する。
この第３実施形態は、タング部８の根元の隅の内径縁部に面取りを行うことに代え、当該部分及びタング部８の側面部の表面粗さを示す最大高さを小さくすることで、タング８の強度を向上するようにした点が前記第１実施形態と異なる。
具体的には、第３実施形態では、タング部８は、前記Ｒ形状とされた部分及び側面部分の表面粗さを示す最大高さが１μｍより大きく且つ２０μｍより小さく形成されている。
<Third Embodiment>
Next, 3rd Embodiment of the return tube of this invention is described based on drawing.
In this third embodiment, instead of chamfering the inner diameter edge of the corner of the base of the tongue portion 8, by reducing the maximum height indicating the surface roughness of the portion and the side surface portion of the tongue portion 8, The point which improved the intensity | strength of the tongue 8 differs from the said 1st Embodiment.
Specifically, in the third embodiment, the tongue portion 8 is formed such that the maximum height indicating the surface roughness of the R-shaped portion and the side surface portion is larger than 1 μm and smaller than 20 μm.
このように、本実施形態のボールねじ１にあっては、タング部８の根元の隅をＲ形状に形成し、そのＲ形状とされた部分及び側面部分の表面粗さを最大高さで１μｍより大きく且つ２０μｍより小さく形成した。そのため、応力集中の原因となる切り欠き効果を生じさせるクラック状の加工跡を防止でき、例えば、ボールナット３の移動速度が速くなり、タング部８への鋼球４の衝突速度が増したとしても、タング部８の根元部分の側面部分、つまり、応力集中を広範に生じている部分で切り欠き効果を防止することができる。その結果、例えば、材質を変えたり肉厚を増したりすることで、タング部８の強度を向上する方法に比べ、タング部８の強度を容易に向上することができる。
また、例えば、タング部８全体の表面粗さを小さくすることで、タング部８の強度を向上する方法や最大高さで１μｍ以下とすることで、タング部８の強度を向上する方法に比べ、タング部８の強度をより容易に向上することができる。
Thus, in the ball screw 1 of the present embodiment, the corner of the base of the tongue portion 8 is formed in an R shape, and the surface roughness of the R-shaped portion and the side surface portion is 1 μm at the maximum height. Larger and smaller than 20 μm. Therefore, it is possible to prevent a crack-like processing mark that causes a notch effect that causes stress concentration. For example, the moving speed of the ball nut 3 is increased, and the collision speed of the steel ball 4 to the tongue portion 8 is increased. However, it is possible to prevent the notch effect at the side surface portion of the root portion of the tongue portion 8, that is, at the portion where the stress concentration is widely generated. As a result, for example, by changing the material or increasing the thickness, the strength of the tongue portion 8 can be easily improved as compared with the method of improving the strength of the tongue portion 8.
In addition, for example, by reducing the surface roughness of the entire tongue portion 8, the strength of the tongue portion 8 can be improved, and by making the maximum height 1 μm or less, compared to the method of improving the strength of the tongue portion 8. The strength of the tongue 8 can be improved more easily.
＜実施例＞
次に、Ｒ形状とされた根元の隅及び側面部分の表面粗さを示す最大高さを小さくした上記実施形態のタング部８に繰返荷重をかけた試験結果、図面に基づいて説明する。
図７は、タング部８のＲ形状とされた根元の隅及び側面部分の最大高さが異なる９種類のタング部８（最大高さＲｚが１００、５０、２０、１０、５、２、１、０．５、０．２μｍのタング部８、評価数ｎ＝５）に繰返荷重をかける試験を行い、タング部８が１０7回以内に疲労破壊したときの荷重の平均を示すグラフである。
<Example>
Next, a test result in which a repetitive load is applied to the tongue portion 8 of the above-described embodiment in which the maximum height indicating the surface roughness of the corners and side portions of the R shape is reduced will be described based on the drawings.
FIG. 7 shows nine types of tongues 8 (the maximum height Rz is 100, 50, 20, 10, 5, 2, 1, , 0.5, 0.2 μm tongue portion 8, evaluation number n = 5) is a graph showing the average load when the tongue portion 8 undergoes fatigue failure within 10 7 times. is there.
なお、図７では、前記疲労破壊したときの荷重の平均（耐荷重）を、最大粗さＲｚ＝１００における耐荷重で除してなる耐荷重比で表す。
このグラフによれば、最大高さＲｚが小さくなるにつれて耐荷重比は大きくなり、２０μｍよりも小さい範囲で大きな効果が得られているが、ある程度以下（１．０μｍ以下）となると耐荷重比の増加率が減少し、耐荷重比の増加がサチレートしていることから、１．０μｍ〜２０μｍが好ましいことがわかる。
なお、本発明のリターンチューブは、上記実施の形態の内容に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
In FIG. 7, the average load (withstand load) at the time of fatigue failure is represented by a load-bearing ratio obtained by dividing by the load-bearing at the maximum roughness Rz = 100.
According to this graph, the load bearing ratio increases as the maximum height Rz decreases, and a great effect is obtained in a range smaller than 20 μm. Since the increase rate decreases and the increase in the load bearing ratio is saturated, it can be seen that 1.0 μm to 20 μm is preferable.
The return tube of the present invention is not limited to the contents of the above-described embodiment, and can be changed as appropriate without departing from the spirit of the present invention.
上記実施形態では、根元の隅をＲ形状に形成し、そのＲ形状とされた部分の内径側縁部を面取りする方法（第１の方法）、前記Ｒ形状とされた部分及び側面部分の表面粗さを算術平均粗さで０．２μｍより大きく且つ１０μｍより小さくする方法（第２の方法）、前記Ｒ形状とされた部分及び側面部分の表面粗さを示す最大高さが１μｍより大きく且つ２０μｍより小さくする方法（第３の方法）をそれぞれ個別に行う例を示したが、これに限られるものではない。例えば、第１の方法と第２の方法とを同時に行ってもよいし、第１の方法と第３の方法とを同時に行ってもよいし、第２の方法と第３の方法とを同時に行ってもよい。また、第１の方法と第２の方法と第３の方法とを同時に行ってもよい。 In the above embodiment, the corner of the root is formed into an R shape, and the inner side edge of the R-shaped portion is chamfered (first method), and the R-shaped portion and the surface of the side surface portion A method in which the roughness is an arithmetic average roughness larger than 0.2 μm and smaller than 10 μm (second method), the maximum height indicating the surface roughness of the R-shaped portion and the side surface portion is larger than 1 μm and Although an example in which the method of making the size smaller than 20 μm (third method) is performed individually is shown, the present invention is not limited to this. For example, the first method and the second method may be performed at the same time, the first method and the third method may be performed at the same time, or the second method and the third method may be performed at the same time. You may go. Further, the first method, the second method, and the third method may be performed simultaneously.
１はボールねじ、２はネジ軸、２ａはねじ溝、３はボールナット、３ａはねじ溝、４は鋼球、５は螺旋状通路、６は循環穴、７はリターンチューブ、８はタング部、８ａは内径側縁部 1 is a ball screw, 2 is a screw shaft, 2a is a screw groove, 3 is a ball nut, 3a is a screw groove, 4 is a steel ball, 5 is a spiral passage, 6 is a circulation hole, 7 is a return tube, and 8 is a tongue. , 8a is the inner side edge
Claims (7)
前記タング部は、根元の隅がＲ形状に形成され、そのＲ形状とされた部分の内径側縁部が面取りされていることを特徴とするリターンチューブ。 A return tube with a tongue that scoops up a ball from a spiral passage formed in a ball screw,
The return portion is characterized in that the tongue portion has an R-shaped corner at the base, and a chamfered inner side edge of the R-shaped portion.
前記タング部は、根元の隅がＲ形状に形成され、そのＲ形状とされた部分及び側面部分の表面粗さを示す算術平均粗さが０．２μｍより大きく且つ１０μｍより小さくなっていることを特徴とするリターンチューブ。 A return tube with a tongue that scoops up a ball from a spiral passage formed in a ball screw,
The tongue portion is formed such that the corner of the root is formed in an R shape, and the arithmetic average roughness indicating the surface roughness of the R-shaped portion and the side surface portion is larger than 0.2 μm and smaller than 10 μm. Characteristic return tube.
前記タング部は、根元の隅がＲ形状に形成され、そのＲ形状とされた部分及び側面部分の表面粗さを示す最大高さが１μｍより大きく且つ２０μｍより小さくなっていることを特徴とするリターンチューブ。 A return tube with a tongue that scoops up a ball from a spiral passage formed in a ball screw,
The tongue portion has a corner at the base formed in an R shape, and a maximum height indicating the surface roughness of the R-shaped portion and the side surface portion is larger than 1 μm and smaller than 20 μm. Return tube.
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