JP2007136921A - Method for manufacturing thick wall resin container and molding die - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、生産性が高い厚肉樹脂容器の製造方法に関し、また、その際使用する金型に関する。 The present invention relates to a method for producing a thick resin container with high productivity, and also relates to a mold used at that time.
従来の厚肉樹脂成形品の製造方法、例えば、肉厚なキャビティに樹脂を射出、充填して成形する方法では、樹脂の熱膨張係数が大きいため、熱膨張係数と冷却速度との兼ね合いにより成形品にひけが生じる問題が発生していた。ひけを防止するために徐冷を行なうと、製品肉厚が厚いほど固化に時間がかかり、成形時間が長かった。ひけを防止する他の方法として、冷却速度を上げる方法やガスインジェクション法により隙間なく樹脂を充填する方法等が考えられたが、冷却速度を速めるには限界があり、また、ガスが注入された分だけ稠密な成形体が得られないなどの問題があった。これらの問題を解決するために、キャビティの肉厚を数段階に分け、ひけが生じないほど十分に薄いキャビティに樹脂を射出し、充填することを複数回行ない、段階的に肉厚していく積層成形の方法が知られている。 Conventional methods for manufacturing thick-walled resin molded products, for example, the method of injecting resin into a thick cavity and filling and molding the resin, have a large thermal expansion coefficient, so molding is performed by balancing the thermal expansion coefficient and the cooling rate. There was a problem with sinks in the goods. When slow cooling was performed to prevent sink marks, the thicker the product, the longer it took to solidify and the longer the molding time. As other methods for preventing sink, a method of increasing the cooling rate or a method of filling the resin without gaps by the gas injection method was considered, but there is a limit to increasing the cooling rate, and gas was injected. There was a problem that a dense molded body could not be obtained. In order to solve these problems, the thickness of the cavity is divided into several stages, resin is injected into a cavity that is thin enough to prevent sink marks, and filling is performed multiple times, and the thickness is increased in stages. Lamination molding methods are known.
一般的な積層成形の方法では、キャビティを形成する複数の金型として、固定金型と可動金型とを用い、可動金型を他の可動金型と交換することで各肉厚段階に対応するキャビティが形成されていた(例えば特許文献1参照。)。特許文献1に記載された発明では、まず、最小キャビティに樹脂を射出し、充填して成形された成形品を不動金型に収容した状態で、最小キャビティを形成する可動金型を1段階大きいキャビティを形成する可動金型に交換していた。続いて、新たに形成されたキャビティに新たに樹脂を射出し、充填して積層成形を行なっていた。続いて3層以上の積層成形を行なう場合についても、不動金型に成形品を収容した状態で、可動金型を1段階大きいキャビティを形成する可動金型に交換し、キャビティの大きさを段階的に変えていき、可動金型の交換毎に樹脂を射出し、充填して段階的に肉厚化を図っていた。 In general lamination molding methods, a fixed mold and a movable mold are used as a plurality of molds for forming a cavity, and each movable stage is replaced with another movable mold to support each thickness step. The cavity which forms was formed (for example, refer patent document 1). In the invention described in Patent Document 1, first, the movable mold for forming the minimum cavity is increased by one step in a state where the resin is injected into the minimum cavity and the molded product filled and molded is accommodated in the stationary mold. It was replaced with a movable mold that formed a cavity. Subsequently, a new resin was injected into the newly formed cavity and filled to perform lamination molding. Subsequently, even when three or more layers are formed, the movable mold is replaced with a movable mold that forms a cavity larger by one stage while the molded product is accommodated in the stationary mold, and the size of the cavity is changed in stages. Each time the movable mold was replaced, resin was injected and filled to increase the thickness step by step.
他の一般的な積層成形の方法では、可動金型を不動金型に対して後退させ互いの距離を段階的に大きくすることで各肉厚段階に対応するキャビティを形成していた(例えば特許文献2参照。)。特許文献2に記載された発明では、不動金型に成形品を収容した状態で可動金型を不動金型に対し後退させ、互いの距離を段階的に大きくし、その各段階においてキャビティに樹脂を射出し、充填して、肉厚化を図っていた。
特許文献1又は2のいずれの発明においても、可動金型と不動金型とを含み、可動金型を交換又は移動させることで各肉厚段階に対応するキャビティを形成していた。特に、特許文献1に開示された発明では、積層する回数と同数の種類の可動金型が必要とされ、金型の製作費が多大であった。 In either invention of patent document 1 or 2, the cavity corresponding to each thickness step was formed by exchanging or moving the movable mold including the movable mold and the stationary mold. In particular, the invention disclosed in Patent Document 1 requires the same number of types of movable molds as the number of times of lamination, and the production cost of the molds is great.
また、特許文献1又は2のいずれの積層成形法においても、可動金型が移動して各肉厚段階に対応するキャビティを形成するキャビティ形成工程、そのキャビティに樹脂を射出し、充填する射出工程及びキャビティ内の成形体を冷却する固化工程の少なくとも3つの工程を1セットとしてこのセットを複数回行なって積層し、最後に厚肉樹脂製品を取り出す工程を行なっていた。上記の一連の工程をセットで行ない、これを繰り返すことで積層する結果、1個の成形体を得るまでには長時間を要し、生産性が高いとはいえなかった。また、樹脂は熱容量の大きい金型内で繰り返し冷却、固化されているため、成形条件によっては、前回のセットで成形された部分と当該セットで新たに積層される樹脂との間に熱収縮量に差が生じ、そりが生じる問題が発生する場合があった。さらに特許文献1に開示された積層成形方法では、積層する回数と同数の種類の可動金型を要するため、それらの可動スペースも必要となった。また、特許文献2に開示された積層成形方法では、板状の厚肉成形品を成形するには適当だが、容器の底面及び側面を一体に厚肉化することは困難であり、容器状の厚肉成形品を成形するには不適当であった。 Also, in any of the lamination molding methods of Patent Document 1 or 2, a cavity forming process in which a movable mold moves to form a cavity corresponding to each thickness stage, and an injection process in which resin is injected into the cavity and filled In addition, at least three steps of the solidification step of cooling the molded body in the cavity are set as one set, and this set is performed a plurality of times for lamination, and finally a step of taking out the thick resin product is performed. As a result of performing the above-described series of steps as a set and repeating these steps for lamination, it takes a long time to obtain one molded body, and it cannot be said that the productivity is high. In addition, since the resin is repeatedly cooled and solidified in a mold with a large heat capacity, depending on the molding conditions, the amount of heat shrinkage between the part molded in the previous set and the newly laminated resin in the set In some cases, a problem arises in that warping occurs. Furthermore, in the lamination molding method disclosed in Patent Document 1, since the same number of types of movable molds as the number of times of lamination are required, those movable spaces are also required. In addition, the laminate molding method disclosed in Patent Document 2 is suitable for molding a plate-shaped thick molded product, but it is difficult to integrally increase the bottom and side surfaces of the container. It was unsuitable for molding thick molded articles.
そこで本発明は、積層数と金型数とを一致させることを不要とすることで、必要な可動金型の種類及びその数を減らし、金型の可動スペースを小さくすると共に、生産性を向上させ、さらに成形品のそりの発生を抑制し高精度の成形品を得ることが可能な厚肉樹脂容器の製造方法を提供することを目的とする。 Therefore, the present invention eliminates the need to match the number of layers and the number of molds, thereby reducing the types and number of movable molds required, reducing the mold movable space, and improving productivity. Furthermore, an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a thick resin container capable of suppressing the occurrence of warpage of a molded product and obtaining a highly accurate molded product.
また、本発明は、一種類の金型で、高精度且つ高生産効率で積層成形を行なって厚肉樹脂容器を製造することができる金型を提供することを目的とする。 It is another object of the present invention to provide a mold capable of producing a thick resin container by performing lamination molding with high accuracy and high production efficiency with a single type of mold.
本発明では、容器の外側に向けて段階的に厚肉化される容器にそれぞれ対応する各キャビティを並列配置させ、各キャビティに樹脂を射出、充填することにより成形された各成形品を一段階大きいキャビティへ移動させ、積層成形を順次行なう。また、各キャビティで成形された成形品の一段階大きいキャビティへの移動と製品容器の取り出しを並行して行なう。本発明者らは、これによって上記課題が解決されることを見出し、本発明を完成させた。 In the present invention, the respective cavities corresponding to the containers that are gradually increased in thickness toward the outside of the container are arranged in parallel, and each molded product formed by injecting and filling the resin into each cavity is one stage. Move to a large cavity and perform layering sequentially. In addition, the molded product molded in each cavity is moved to one step larger cavity and the product container is taken out in parallel. The present inventors have found that the above problems can be solved by this, and have completed the present invention.
具体的には、本発明に係る厚肉樹脂容器の製造方法は、有底の筒形状を有する容器の成形型として、該容器の内面形状が同一若しくは略同一で外面形状が外側に向けて段階的に厚肉化された複数個のキャビティを形成すると共に該各キャビティの主軸がそれぞれ平行となるように該各キャビティを並列配置するキャビティ形成工程と、前記キャビティのうち最小キャビティ内に溶融した熱可塑性樹脂を射出して充填し、これに並行して、前記キャビティのうち前記最小キャビティを除いた各キャビティに、予めそれぞれ一段小さいキャビティで成形した容器を、その内面が接触した状態で収容しておき、該各キャビティの内部空間のうち前記容器が占める空間を除いた空間内に溶融した熱可塑性樹脂を射出して充填する射出工程と、射出した前記熱可塑性樹脂を固化させて、前記各キャビティの形状に対応した各容器を成形する固化工程と、前記キャビティのうち最大キャビティから最終成形体となる厚肉の製品容器を取り出し、これに並行して、前記キャビティのうち前記最大キャビティを除いた各キャビティで成形された容器を、それぞれ一段大きいキャビティに、その内面が接触した状態で収容する移動工程と、を有することを特徴とする。 Specifically, in the method for manufacturing a thick resin container according to the present invention, as a mold for a container having a bottomed cylindrical shape, the inner surface shape of the container is the same or substantially the same, and the outer surface shape is directed outward. Forming a plurality of cavities having a large thickness, and arranging the cavities in parallel so that the main axes of the cavities are parallel to each other, and the heat melted in the smallest of the cavities Injecting and filling the plastic resin, and in parallel with this, a container molded in advance by a smaller cavity is accommodated in each cavity excluding the smallest cavity, with its inner surface in contact. And an injection step of injecting and filling molten thermoplastic resin into the space excluding the space occupied by the container among the internal spaces of the cavities; Solidify the thermoplastic resin to mold each container corresponding to the shape of each cavity, and take out the thick product container that will be the final molded body from the largest cavity among the cavities, in parallel with this And moving the container formed in each cavity excluding the largest cavity among the cavities in a state where the inner surface is in contact with the larger cavity, respectively.
本発明に係る厚肉樹脂容器の製造方法では、前記キャビティを同一金型内に配置することが好ましい。同一金型に配置することで、各キャビティ間の距離を短くでき、最大キャビティ以外の各キャビティで成形された各容器を次の厚肉段階を形成するキャビティへ移動させる距離及びその移動時間を短くすることができる。このため、各容器にほこり等の異物がつきにくくなり、歩留まりを高めることができる。 In the method for manufacturing a thick resin container according to the present invention, it is preferable that the cavity is disposed in the same mold. By placing them in the same mold, the distance between the cavities can be shortened, and the distance to move each container formed in each cavity other than the largest cavity to the cavity forming the next thick-walled stage and the moving time thereof are shortened. can do. For this reason, it is difficult for foreign substances such as dust to adhere to each container, and the yield can be increased.
また、本発明に係る厚肉樹脂容器の製造方法では、前記容器が、段階的に同一厚さずつで厚肉化されて、前記製品容器となることが好ましい。各段階でひけ及びひずみの発生を防止することができる。ひけを生じない最大の厚さ以下で、可能な限り大きな厚さに均等に分けて積層成形を行なうことで、積層数を少なくしそれに対応するキャビティの数を少なくすることができる。 Moreover, in the manufacturing method of the thick resin container which concerns on this invention, it is preferable that the said container is thickened by the same thickness stepwise and becomes the said product container. Sinking and distortion can be prevented at each stage. By carrying out lamination molding by dividing into equal thicknesses as much as possible below the maximum thickness that does not cause sink marks, the number of laminations can be reduced and the number of cavities corresponding thereto can be reduced.
さらに、本発明に係る厚肉樹脂容器の製造方法では、前記熱可塑性樹脂として、ポリエチレンテレフタレート樹脂を使用し、且つ、前記キャビティは少なくとも前記固化工程において冷却されていることが好ましい。耐薬性があり結晶化により失透していない美的にも優れたポリエチレンテレフタレート製の厚肉樹脂容器を低コストで生産性よく製造することができる。 Furthermore, in the method for producing a thick resin container according to the present invention, it is preferable that a polyethylene terephthalate resin is used as the thermoplastic resin, and the cavity is cooled at least in the solidification step. A thick resin container made of polyethylene terephthalate, which has chemical resistance and is not aesthetically devitrified by crystallization, can be produced at low cost and with high productivity.
また、本発明に係る金型は、一種類の金型で、容器の外側に向けて段階的に厚肉化させるための各段階のキャビティを配置されることにより上記課題を解決することができる。 Moreover, the metal mold | die which concerns on this invention can solve the said subject by arrange | positioning the cavity of each step for making it thicken in steps toward the outer side of a container with one type of metal mold | die. .
具体的に、本発明に係る金型は、有底の筒形状を有する容器の成形型となるキャビティを設けた金型において、前記キャビティは、前記容器の内面形状が同一若しくは略同一で外面形状が外側に向けて段階的に厚肉化された複数個のキャビティであり、該キャビティは、その主軸がそれぞれ平行となるように並列に金型内で配置されていることを特徴とする。 Specifically, the mold according to the present invention is a mold provided with a cavity serving as a mold for a container having a bottomed cylindrical shape, and the cavity has the same or substantially the same inner surface shape as the outer surface shape. Is a plurality of cavities that are increased in thickness toward the outside, and the cavities are arranged in parallel in the mold so that their main axes are parallel to each other.
本発明に係る金型では、前記各キャビティは、一段大きさの異なるキャビティとの容器厚さ方向のサイズの差がいずれも等しく形成されていることが好ましい。各厚肉段階でひけ及びひずみの発生を防止することができる。ひけを生じない最大の厚さ以下で且つ可能な限り大きな厚さに均等に分けて積層成形を行なうことで、積層数を少なくしそれに対応するキャビティの数を少なくすることができる。 In the mold according to the present invention, it is preferable that each of the cavities is formed to have the same size difference in the container thickness direction from the cavities having different sizes. Sinking and distortion can be prevented at each thick stage. By carrying out lamination molding by equally dividing into the largest possible thickness that is less than the maximum thickness that does not cause sink marks, the number of laminations can be reduced and the number of cavities corresponding thereto can be reduced.
本発明に係る厚肉樹脂容器の製造方法により、積層数と金型数とを一致させることを不要とすることで、必要な可動金型の種類及びその数を減らし、金型の可動スペースを小さくすると共に、生産性を向上させ、さらに成形品のそりの発生を抑制し高精度の成形品を得ることが可能となる。また、本発明に係る金型により、一種類の金型で、高精度且つ高生産効率で積層成形を行なって厚肉樹脂容器を製造することができる。 The manufacturing method of the thick-walled resin container according to the present invention eliminates the need to match the number of layers and the number of molds, thereby reducing the types and the number of movable molds required, and reducing the mold movable space. In addition to reducing the size, it is possible to improve the productivity and to suppress the warpage of the molded product and to obtain a highly accurate molded product. Moreover, with the metal mold | die which concerns on this invention, a thick resin container can be manufactured by performing lamination molding with high precision and high production efficiency with one type of metal mold | die.
以下、図1から図5を参照して本発明の実施の形態を説明する。以下に説明する実施の形態は本発明の例示であり、本発明は、これらの実施の形態に限定して解釈されるものではない。 Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. The embodiments described below are examples of the present invention, and the present invention is not construed as being limited to these embodiments.
図1に本実施形態に係る金型の一形態の縦断面図を示す。金型100は、有底の筒形状を有する容器の成形型となるキャビティ17を設けた金型において、キャビティ17は、容器の内面形状が同一若しくは略同一で外面形状が外側に向けて段階的に厚肉化された複数のキャビティ17であり、各キャビティ17a、17b、17cは、その主軸X1、X2、X3がそれぞれ平行となるように並列に金型100内に配置されている。図1は、主軸X1、X2、X3を通る面の縦断面図を示している。
FIG. 1 shows a longitudinal sectional view of one embodiment of a mold according to this embodiment. The
図2に図1における各キャビティ17a、17b、17cで成形される各容器の形態例を示した。ここで(a)、(c)、(e)は、それぞれ、各キャビティ17a、17b、17cで成形される各容器20a、20b、20cの各主軸X1、X2、X3を通る縦断面図であり、(b)は容器20aのA-A’断面図、(d)は容器20bのB-B’断面図、(f)は容器20cのC-C’断面図である。図中、積層したときの境界線を便宜上、点線で示した。
FIG. 2 shows a form example of each container formed by the
容器20は、有底の筒形状を有する。容器20の底面は平坦面のみならず曲面形状の面であっても良く、例えば、底面が半球面状で側面と連続面を形成していてもよい。筒形状には、その断面形状が円はもとより楕円も含まれ、さらに四角形等の多角形の形状が含まれる。また、その外面形状が寸胴のみならず、例えば円錐台や角錐台も含まれる。
The
図2に示すように、各容器20a、20b、20cにおいて、各内面61a、61b、61cの形状が同一若しくは略同一で、各外面62a、62b、62cの形状がこの順に外側に向けて段階的に厚肉化されている。最も厚肉化されている容器20cが製品容器となる。各容器20a、20b、20cにおいて、側面と底面の肉厚の厚さが略等しい。容器20aの側面及び底面の肉厚の厚さはd1、容器20bの側面及び底面の肉厚の厚さは(d1+d2)、製品容器20cの側面及び底面の肉厚の厚さは(d1+d2+d3)である。
As shown in FIG. 2, in each
金型100は、凸部31を有するオス金型30と、凹部32を有するメス金型40とを有する。さらに金型100は、容器20の開口部の周縁部の外側面に蓋(不図示)を固定するためのねじ切りを形成する割型50を含むことが好ましい。少なくとも、オス金型30及びメス金型40により空間を密閉しキャビティ17を形成する。各凸部31a、31b、31cが各凹部32a、32b、32cにそれぞれ挿入され、各キャビティ17a、17b、17cが形成される。
The
図1のキャビティ17は、図2の容器20と同形状を有する空洞である。キャビティ17にプラスチック樹脂が射出、充填され、固化することにより容器20が成形される。従って、金型100は、耐熱性、耐圧性、離型性等を有するプラスチック射出成形の金型として要求される諸特性を有することが好ましい。金型100にキャビティ17は複数形成されていて、その数は製品容器20cの積層数に対応する。図1においてキャビティ17は、各キャビティ17a、17b、17cの3つであるが2つであっても或いは、4つ以上であってもよい。
The
各キャビティ17a、17b、17cとそれらに対応する各容器20a、20b、20cとはそれぞれ同一形状を有する。従って、各キャビティ17a、17b、17cの各主軸X1、X2、X3と、対応する各容器20a、20b、20cの各主軸とは成形時において一致する。主軸Xとは、重心線である。
Each
また、キャビティ17と容器20の形状がそれぞれ一致することから、最小キャビティ17aの肉厚の厚さはd1、キャビティ17bの肉厚の厚さは(d1+d2)、最大キャビティ17cの肉厚の厚さは(d1+d2+d3)である。
Further, since the shapes of the
各キャビティ17a、17b、17cは、一段大きさの異なるキャビティとの容器厚さ方向のサイズの差がいずれも等しく形成されていることが好ましい。すなわち、d1=d2=d3であることが好ましい。このような各キャビティ17a、17b、17cが配置された金型100を以下に記載する厚肉樹脂容器の製造方法で用いることにより、各厚肉段階でひけ及びひずみの発生を防止することができる。また、ひけを生じない最大の厚さ以下で且つ可能な限り大きい厚さに均等に分けて積層成形を行なうことで、積層数を少なくしそれに対応するキャビティの数を少なくすることができる。従って、低コスト化及びキャビティ17を配置する金型100の小型化を図ることができる。
Each of the
厚肉段階の異なる各キャビティ17a、17b、17cが配置された金型100を用いて3層の積層成形を行なうことができる。キャビティ17と容器20との関係をさらに具体的に説明するために、1つの容器に注目して当該容器が積層成形される工程について説明する。まず最小キャビティ17aで肉厚d1の容器20aを成形する。次に容器20aをキャビティ17bに収容し肉厚d2分を厚肉化させる積層成形を行ない、(d1+d2)の肉厚の容器20bを成形する。次に容器20bをキャビティ17cに収容しさらに肉厚d3分を厚肉化させる積層成形を行ない、(d1+d2+d3)の肉厚の容器20cを成形する。このように積層数が3層の製品容器20cを製造することができる。従って、積層成形を行なうために、オス金型30及びメス金型40のいずれかまたは全部を他の金型に交換する必要がなく、1種類の金型100を用いて積層成形を行なうことができる。
Three-layer lamination molding can be performed using the
容器20は、キャビティ17から抜き取り、或いは次の段階のキャビティに収容することができることが必要である。以下に容器20をキャビティ17から容易に抜き取り、次の段階のキャビティへ容易に収容することができる条件について図2を参照しながら説明する。なお、本実施形態で成形する容器が必ずしも下記の条件を全て満たす必要はないが、全て満たすことで抜き取りと収容の容易化が図られる。
The
容器20、キャビティ17の代表として、図2の(a)の容器20aを用いて説明する。容器20aが下記(1)、(2)、(3)を満足するように形成されることにより、キャビティ17aから容易に抜き取り、キャビティ17bへ容易に収容することができる。すなわち、
(1)容器20aは主軸X1が容器20aの開口面に垂直である。
(2)容器20aにおいて、主軸X1を含む任意の縦断面、主軸X1の横断面及び容器20aの外面62aの交点と、主軸X1との距離をx1とし、該縦断面、該横断面より開口部に近い位置にある主軸X1の横断面及び容器20aの外面62aの交点と、主軸X1との距離をx2とすると、x1≦x2が成立する。
(3)容器20aにおいて、主軸X1を含む任意の縦断面、主軸X1の横断面及び容器20aの内面61aの交点と、主軸X1との距離をy1とし、該縦断面、該横断面より開口部に近い位置にある主軸X1の横断面及び容器20aの内面61aの交点と、主軸X1との距離をy2とすると、y1≦y2が成立する。
As a representative of the
(1)
(2) A
(3) A
容器20aは、(2)を満足することにより凹部32aから主軸X1方向に引き抜くことができ、(3)を満足することにより凸部31aから主軸X1方向に引き抜くことができ、(1)を満足することにより開口面に垂直且つ容易に引き抜くことができる。また、容器20aは、(3)を満足することにより凸部31bに内面61aが接するように主軸X1方向から装着することができ、キャビティ17bに容器20aを収容させることができる。各容器20b、20c及び対応する各キャビティ17b、17cについても同様の条件を満足させることにより、容器20bを凸部31b及び凹部32bから容易に引き抜くことができ、また、キャビティ17cに容器20bを収容させることができる。また、容器20cを凸部31c及び凹部32cから容易に引き抜くことができ、製品容器として取り出すことができる。
上記(1)、(2)、(3)に加え、特に各キャビティ17a、17b、17cを各主軸X1、X2、X3が平行となるように並列に金型100内に配置することにより、各キャビティ17a、17b、17cを形成する各凸部31a、31b、31c、及び各凹部32a、32b、32cから各容器20a、20b、20cを並行して一連の動作で引き抜き、また各容器20を一段大きなキャビティ17に一連の動作で収容することができる。
In addition to the above (1), (2) and (3), in particular, the
図3に各キャビティの配置関係の概念図を示し、(a)は同一直線120上に配置された3つのキャビティ101、102、103の上面図であり、(b)は同一円周130上に配置された3つのキャビティ111、112、113の上面図である。
FIG. 3 shows a conceptual diagram of the arrangement relation of the cavities, (a) is a top view of three cavities 101, 102, 103 arranged on the same
各キャビティの主軸は紙面に垂直であり、それぞれが平行となるように並列に配置されている。各キャビティは肉厚の厚さの順に等間隔で配置されることが好ましい。例えば図3(a)では、各キャビティ101、102、103はこの順に厚肉化され、肉厚の厚さの順に同一直線120上に等間隔で配置されている。図1で示される各キャビティ17a、17b、17cの配置関係は図3(a)に該当する。図3(b)では、各キャビティ111、112、113はこの順に厚肉化され、肉厚の厚さの順に同一円周130上に等間隔で配置されている。図3(a)または図3(b)のパターンで各キャビティ17a、17b、17cが配置された金型を用いることにより、各キャビティから各容器を並行して取り出し、1段階大きいキャビティへ各容器を並行して収容することを一連の動作で行なうことができる。高生産効率で積層成形を行なうことができる。
The main axes of the cavities are perpendicular to the paper surface and are arranged in parallel so that they are parallel to each other. The cavities are preferably arranged at equal intervals in the order of thickness. For example, in FIG. 3A, the cavities 101, 102, and 103 are thickened in this order, and are arranged on the same
図1に示すようにメス金型40の凹部32a、32b、32cには、射出成形機(不図示)からランナー70を通して送られてきた樹脂を射出するゲート60が形成されていることが好ましい。ゲート跡は各容器20a、20b、20cの外面12a、12b、12cに形成され、容器20の容量に影響しない。従って、所定の容量の容器20を一定して成形することができる。ゲート60としては、ピンゲートを用い、各凹部32a、32b、32cの底面に設けることが好ましい。ゲート跡は容器20の底面に形成されるため目立たず容器20の外観を損ねない。
As shown in FIG. 1, it is preferable that the
従って、本実施形態に係る金型100により、一種類の金型で、高精度且つ高生産効率で積層成形を行ない、厚肉樹脂容器を製造することができる。
Therefore, with the
金型100は、オス金型30、メス金型40及び割型50によりキャビティ17を形成することが好ましい。割型50により、各容器20a、20b、20cのうち、少なくとも製品容器20cの開口部の周縁部の外側面にねじ切りを形成することができる。製品容器20cのねじ切りに合う蓋(不図示)を別個に製造することにより、製品容器20cに当該蓋を装着することで優れた密封性を付与することができる。
In the
金型100において割型50の役割を具体的に説明するため、図4を用いて割型50の動作について説明する。図4に図1に示した金型をZ−Z’断面で見たときの概略図を示した。図4では、割型50は、割型50aと割型50bから構成される。割型50を図4の紙面方向であるY1、Y2方向に閉じることにより容器20の開口部の周縁部の外側面にねじ切りを設けたとしても、容易にキャビティ17を形成することができる。また、割型50を図4の紙面に平行なY1’、Y2’方向に開くことによりねじ切りを有していても、容器20を主軸X方向にキャビティ17から容易に取り出すことができる。
In order to specifically explain the role of the
金型100は、メス金型40の代わりに他の割型を用いても良い。前記(2)の条件を満足しない複雑な形状を有する容器20であっても割型とすれば、容易に取り出すことができる。ただし、この場合、製品容器20cの表面で割型の接合部に対応する箇所に痕跡が残る。本実施形態では、図1で示したメス金型40を用いることにより容器20の外面62を滑らかに成形することとしている。
The
次に図1に示される金型100を使用して積層厚肉樹脂容器を製造する方法について説明する。図5に本実施形態に係る厚肉樹脂容器の製造方法についてのフローチャートを示す。図1と図5を参照すれば、本実施形態に係る厚肉樹脂容器の製造方法は、有底の筒形状を有する容器20の成形型として、容器20a、20b、20cの内面61a、61b、61cの形状が同一若しくは略同一で外面62a、62b、62cの形状が外側に向けて段階的に厚肉化された複数個のキャビティ17を形成すると共に各キャビティ17a、17b、17cの主軸X1、X2、X3がそれぞれ平行となるように各キャビティ17a、17b、17cを並列配置するキャビティ形成工程S300と、キャビティ17のうち最小キャビティ17a内に溶融した熱可塑性樹脂を射出して充填し、これに並行して、キャビティ17のうち最小キャビティ17aを除いた各キャビティ17b、17cに、予めそれぞれ一段小さいキャビティ17a、17bで成形した容器20a、20bを、その内面61a、61bが接触した状態で収容しておき、各キャビティ17b、17cの内部空間のうち容器20a、20bが占める空間を除いた空間内に溶融した熱可塑性樹脂を射出して充填する射出工程S400と、射出した前記熱可塑性樹脂を固化させて、各キャビティ17a、17b、17cの形状に対応した各容器20a、20b、20cを成形する固化工程S500と、キャビティ17のうち最大キャビティ17cから最終成形体となる厚肉の製品容器20cを取り出し、これに並行して、キャビティ17のうち最大キャビティ17cを除いた各キャビティ17a、17bで成形された容器20a、20bを、それぞれ一段大きいキャビティ17b、17cに、その内面61a、61bが接触した状態で収容する移動工程S600と、を有する。
Next, a method for producing a laminated thick resin container using the
図5のフローチャートに示されるように、本実施形態に係る厚肉樹脂容器の製造方法において、厚肉樹脂容器の製造の開始S150から終了S750に至る工程は、予備成形工程S250と、定常成形工程S700とに分けられる。予備成形工程S250は、定常成形工程S700を行なうまでの準備を行なう工程であり、定常成形工程S700は、安定して製品容器を製造する工程である。以下、図5、図1及び図2を参照して説明する。 As shown in the flowchart of FIG. 5, in the method for manufacturing a thick resin container according to the present embodiment, the steps from the start S150 to the end S750 of the thick resin container are the preforming step S250 and the steady forming step. It is divided into S700. The preforming step S250 is a step of preparing for performing the steady forming step S700, and the steady forming step S700 is a step of stably manufacturing the product container. Hereinafter, description will be made with reference to FIGS. 5, 1, and 2.
図5の開始S150においては、各キャビティ17a、17b、17cは空の状態である。予備成形工程S250では、この状態から、最終的に最小キャビティ17aのみが空で、各キャビティ17b、17cが各容器20a、20bをそれぞれ収容している状態にする。このとき、各容器20a、20bは、各内面61a、61bがそれぞれ凸部31bの外面11b、凸部31cの外面11cに接した状態にする。
In the start S150 of FIG. 5, the
予備成形工程S250には、例えば下記の(イ)、(ロ)の工程が含まれる。(イ)まず金型100を閉じ、金型100を閉じることで形成される最小キャビティ17aに溶融した熱可塑性樹脂を射出、充填する。次にその熱可塑性樹脂を固化させ、容器20aを成形する。次に容器20aをキャビティ17aから取り出す。次に容器20aをキャビティ17bにその内面61aが凸部31bの外面11bと接触した状態で収容する。
The preforming step S250 includes, for example, the following steps (a) and (b). (A) First, the
(ロ)次にキャビティ17aの空間内と、キャビティ17bの内部空間のうち容器20aが占める空間を除いた空間内とに溶融した熱可塑性樹脂を射出して充填する。次にその熱可塑性樹脂を固化させて、各キャビティ17a、17bで各容器20a、20bを成形する。次に各容器20a、20bを各キャビティ17a、17bから取り出す。次に各容器20a、20bをそれぞれ各キャビティ17b、17cに、その各内面61a、61bが凸部31bの外面11b及び凸部31cの外面11cにそれぞれ接触した状態で収容する。
(B) Next, the molten thermoplastic resin is injected and filled into the space of the
前記(イ)、(ロ)の工程により、最小キャビティ17aのみが空で、各キャビティ17b、17cが各容器20a、20bをそれぞれ収容している状態になる。このとき、各容器20a、20bの各内面61a、61bがそれぞれ凸部31bの外面11b、凸部31cの外面11cに接した状態となっている。
By the steps (a) and (b), only the
予備成形工程S250に続いて定常成形工程S700を行なう。定常成形工程S700では、まず、金型100が閉状態であるキャビティ形成工程S300、溶融した熱可塑性樹脂を射出、充填する射出工程S400、射出した熱可塑性樹脂を冷却、固化する固化工程S500を順に行なう。次に金型開きS550を行なう。次に最大キャビティ17c以外の各キャビティ17a、17bから容器20a、20bを取り出し1段階大きいキャビティ17b、17cにそれぞれ移動し収容することと、最大キャビティで成形された製品容器20cを取り出すこととを並行して行なう移動工程S600を行なう。
Subsequent to the preliminary molding step S250, a steady molding step S700 is performed. In the steady molding step S700, first, a cavity forming step S300 in which the
このように、定常成形工程S700で、キャビティ形成工程S300から移動工程S600まで行なうことを1サイクルとする。定常成形工程S700では、1サイクル毎に製品容器20cが1つ製造され取り出される。キャビティ17を、各キャビティ17a、17b、17cで1組としたとき、1サイクルで製造され、取り出される製品容器20cの数は、キャビティ1組につき1個である。したがって、一度に製造される製品容器の個数を増やすためには、キャビティ17の組を複数組設け、それらを金型内に並列配置することにより実現できる。例えば、キャビティ17組を2組、列を成すように並列配置することで、1サイクルで製造され、取り出される製品容器20cの数は2個となる。
Thus, in the steady molding step S700, one cycle is performed from the cavity forming step S300 to the moving step S600. In the steady molding step S700, one product container 20c is manufactured and taken out per cycle. When the
続いて、製造の継続S630の確認を行ない、製品容器20cを継続して製造する場合は、このサイクルを繰り返し行なえばよい。製造を中止する場合は、終了S750すればよい。定常成形工程S700では、少なくとも1回以上のサイクルが行われる。 Subsequently, confirmation of continuation of manufacturing S630 is performed, and when the product container 20c is continuously manufactured, this cycle may be repeated. When the production is stopped, the end S750 may be performed. In the steady molding step S700, at least one cycle is performed.
一般に熱可塑性樹脂の粘性は温度に鋭敏であるため、金型100が所定の温度で安定して、熱可塑性樹脂の粘性が一定化するまで、容器20の成形精度は悪い。従って、予備成形工程S250で、前記(イ)、(ロ)の工程に続き、熱可塑性樹脂の粘性が一定化するまで定常成形工程S700における1回以上のサイクルを試行サイクルとして行なうことが好ましい。熱可塑性樹脂の粘性が一定化するまで予備成形工程S250と試行サイクルとを行なうことで、定常成形工程S700で各容器20a、20b、20cを精度よく成形することができる。
Since the viscosity of the thermoplastic resin is generally sensitive to temperature, the molding accuracy of the
キャビティ形成工程S300は、金型100が閉じられている状態であり、各キャビティ17a、17b、17cが形成されている。このとき、各キャビティ17a、17b、17cは、最小キャビティ17aのみが空で、各キャビティ17b、17cには各容器20a、20bが収容されている(収容状態は不図示)。このとき、その各内面61a、61bが凸部31bの外面11b及び凸部31cの外面11cにそれぞれ接触した状態となっている。
In the cavity forming step S300, the
本実施形態では、同一金型100に各キャビティ17a、17b、17cが形成されているため、一台の射出成形機(不図示)を用いて射出工程S400を行なうことができる。従って1ショットで、最小キャビティ17a内に溶融した熱可塑性樹脂を射出して充填し、これに並行して、各キャビティ17b、17cの内部空間のうち容器20a、20bが占める空間を除いた空間内に溶融した熱可塑性樹脂を射出して充填することができる。
In this embodiment, since each
最小キャビティ17a、各キャビティ17b、17cの内部空間のうち容器20a、20bが占める空間を除いた空間の容積がそれぞれ異なっていてもよい。それぞれの容積に対応させ、熱可塑性樹脂の射出量をそれぞれ適量にするためには、例えばランナー70の経路の形状、熱可塑性樹脂の粘性及び射出する圧力を調節すればよい。
The volume of the space excluding the space occupied by the
熱可塑性樹脂としては、例えば汎用樹脂である、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリロニトリルスチレン樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニルを用いることができる。これらの熱可塑性樹脂は溶融温度がそれぞれ異なり、温度と粘性の関係もそれぞれ異なる。従って、射出時に適当な粘性を持たせるため樹脂の種類により射出時の温度を調節する。 Examples of the thermoplastic resin include general-purpose resins such as polyethylene, polyethylene terephthalate, polypropylene, polystyrene, acrylonitrile styrene resin, methacrylic resin, and vinyl chloride. These thermoplastic resins have different melting temperatures, and the relationship between temperature and viscosity is also different. Therefore, the temperature at the time of injection is adjusted according to the type of resin in order to have an appropriate viscosity at the time of injection.
固化工程S500では、射出工程S400で射出された溶融した熱可塑性樹脂を固化させ、各キャビティ17a、17b、17cの形状に対応した各容器20a、20b、20cを成形する。金型100は熱伝導率が高いため、各キャビティ17a、17b、17cは、溶融した熱可塑性樹脂からの熱を効率よく逃がし、少なくとも成形体の表面を固化させることができる。熱可塑性樹脂は、射出工程S400において射出されている間もキャビティ17内で冷却されるが、さらに固化工程S500で、金型100が閉じた状態のまま待機することで、少なくとも成形体の表面が固化される程度に冷却される。ここで、固化は、表面のみが固化し、内部まで完全に固化していない状態である半固化であってもよい。続く移動工程S600において、各キャビティ17a、17b、17cから各容器20a、20b、20cを取り出し、移動させる際に形が崩れない程度に、各容器20a、20b、20cの表面が固化していればよい。
In the solidification step S500, the molten thermoplastic resin injected in the injection step S400 is solidified, and the
前記熱可塑性樹脂として、ポリエチレンテレフタレート樹脂を使用し、且つ、キャビティ17は少なくとも固化工程S500において冷却されていることが好ましい。例えば、水冷管が設けられた金型100を用いることで、キャビティ17を水冷することができる。射出工程S400においてもキャビティ17を水冷していてもよいが、少なくとも固化工程S500においてキャビティ17を水冷しておくことにより、ポリエチレンテレフタレート樹脂を結晶化させない程度に急冷することができる。ポリエチレンテレフタレート樹脂は結晶化しやすいため、水冷によりキャビティ17を急冷することにより結晶化することを防止することができる。
It is preferable that a polyethylene terephthalate resin is used as the thermoplastic resin and the
例えば、外面62cの直径が約6.7cmで肉厚が約0.8cmの円筒状の製品容器20cであるポリエチレンテレフタレート樹脂製の製品容器20cの製造方法について説明する。この製品容器20cは1層が約0.27cmの3層構造を有するものとする。射出工程S400において溶融したポリエチレンテレフタレート樹脂を射出するための適温は射出成形機において約240℃から250℃の間の温度である。この場合、固化工程S500において約10℃から15℃の間の温度の水で水冷を行ないながら約1分間待機することで、ポリエチレンテレフタレート樹脂製の容器20の表面温度が約30℃になるまで冷却される。
For example, a manufacturing method of a product container 20c made of polyethylene terephthalate resin, which is a cylindrical product container 20c having a diameter of the
このようにして、耐薬性があり結晶化により失透していない美的にも優れたポリエチレンテレフタレート製の製品容器20cを低コストで生産性よく製造することができる。ポリエチレンテレフタレート製の製品容器20cは、このような諸特性を備えているため、例えば化粧品の容器として用いられるのに適当である。 In this way, a product container 20c made of polyethylene terephthalate that has chemical resistance and is aesthetically excellent and not devitrified by crystallization can be manufactured at low cost with high productivity. The product container 20c made of polyethylene terephthalate is suitable for use as, for example, a cosmetic container because it has such characteristics.
固化工程S500に続いて、金型開きS550を行なう。金型開きS550とは、オス金型30とメス金型40とをX軸方向に引き離し、且つ割型50a及び割型50bとを離隔することである。このとき、各容器20a、20b、20cはオス金型30の各凸部31a、31b、31cに接触した状態で、メス金型40から離型される。
Following the solidification step S500, a mold opening S550 is performed. The mold opening S550 is to separate the
各キャビティ17a、17b、17cは上記(1)、(2)、(3)の条件を満足し、また、各キャビティ17a、17b、17cは各主軸X1、X2、X3がそれぞれ平行となるように並列配置されているので、金型開きS550の際に、容器20を凹部32からX軸方向に沿って容易に引き抜くことができる。また、凹部32の内面12にガスを吹き出させるための孔が設けられていても良い。金型開きS550の際にガスを吹き出させることで、容器20を凹部32から容易に離型させることができる。
Each of the
続く移動工程S600では、容器取り出し・移動・収容工程S610と、製品容器取り出し工程S620とが行なわれる。容器取り出し・移動・収容工程S610は各容器20a、20bについての工程で、製品容器取り出し工程S620は製品容器20cについての工程である。また、容器取り出し・移動・収容工程S610は、容器取り出し工程S610aと移動・収容工程S610bとに分けられる。容器移動手段(不図示)を用いることで、容器取り出し工程S610aと製品容器取り出し工程S620とを並行に行なうことができる。容器移動手段(不図示)は、各容器20a、20b、20cそれぞれの位置関係を維持したままホルダー(不図示)でホールドして、容器の離脱、移動、凸部31への装着を各容器17a,17b,17cの1組単位で行なう。この際、容器移動手段は、容器を確実に保持するために容器表面を吸引する機構を具備していることが好ましい。
In the subsequent moving step S600, a container taking out / moving / accommodating step S610 and a product container taking out step S620 are performed. The container take-out / moving / accommodating step S610 is a step for each of the
移動工程S600では、まず、凸部31に接触した状態の容器20の外面62を吸引することができる容器移動手段を、離隔されたオス金型30及びメス金型40との間において主軸Xを横断するように挿入する。容器移動手段は、例えばホルダー部を3個附属しており、各凸部31a、31b、31cに収容された各容器20a、20b、20cの各外面62a、62b、62cをそれぞれ各ホルダー部で吸引し、それぞれの位置関係を維持したままホルダー部にホールドさせる。次に容器移動手段を主軸X方向のメス金型40側へ移動させる。このようにして、各凸部31a、31b、31cから各容器20a、20b、20cを並行に一動作で抜き取ることができる。
In the moving step S600, first, the container moving means that can suck the outer surface 62 of the
容器取り出し・移動・収容工程S610において、このように、容器20a、20bに対する容器取り出し工程S610aと、容器20cに対する製品容器取り出し工程S620とを並行して行なうことができる。
In the container take-out / moving / accommodating step S610, the container take-out step S610a for the
次に容器取り出し・移動・収容工程S610の移動・収容工程S610bについて説明する。例えば、各キャビティ17a、17b、17cが図3(a)の配置関係である場合、容器移動手段(不図示)は、各容器20a、20bの主軸Xが各凸部31b、31cの主軸とそれぞれ一致するように、直線120に対して平行に各キャビティ17a、17b、17c間の距離分だけ移動する。続いて、容器移動手段を主軸X方向のオス金型30側へ動かし、各容器20a、20bを各凸部31b、31cへそれぞれ挿入する。続いて、容器移動手段の各容器20a、20bへの吸引を停止する。このようにして容器移動手段のホルダー部から各容器20a、20bを離脱させ、各凸部31b、31cにそれぞれ接触させた状態とすることができる。容器移動手段は、製品容器20cのみを吸引し、ホルダー部に保持した状態で、離隔されたオス金型30及びメス金型40との間を通過する。通過し終わった後に続いて金型100を閉じる。このようにして、各容器20a、20bは各キャビティ17b、17cに収容される。
Next, the movement / accommodation step S610b of the container removal / movement / accommodation step S610 will be described. For example, when the
また、各キャビティ17a、17b、17cが図3(b)の配置関係である場合も図3(a)の場合と同様に移動・収容工程S610bを行なうことができる。容器移動手段は、各容器20a、20bの主軸Xが各凸部31b、31cの主軸とそれぞれ一致するように、各キャビティ17a、17b、17cの間の距離の分だけ、円周130に沿って回転する。続いて、容器移動手段を主軸X方向のオス金型30側へ動かし、各容器20a、20bを各凸部31b、31cへそれぞれ挿入する。続いて、容器移動手段の各容器20a、20bへの吸引を停止する。次にホルダー部から各容器20a、20bを離脱させ、各凸部31b、31cにそれぞれ接触させた状態とすることができる。容器移動手段は、製品容器20cのみが装着された状態で、離隔されたオス金型30及びメス金型40との間を通過する。通過し終わった後に続いて金型100を閉じる。このようにして、各容器20a、20bは各キャビティ17b、17cに収容される。
Further, when each of the
以上のように各キャビティ17a、17b、17cが図3(a)又は図3(b)のように配置されていても、容器移動手段を用いることで、移動・収容工程S610bを容易に一動作で行なうことができる。
As described above, even if the
本実施形態では、各キャビティ17a、17b、17cを同一金型100内に配置することで各キャビティ17a、17b、17cの間の距離を短くできる。従って、移動工程S600において、各キャビティ17a、17bで成形された各容器20a、20bを、次の厚肉段階を形成する各キャビティ17b、17cへ移動する距離及び移動時間を短くすることができる。このため、各容器20a、20b、20cにほこり等の異物がつきにくくなり、歩留りを高める事ができる。
In this embodiment, the distance between each
また、本実施形態では、各キャビティ17a、17b、17cの間の距離が十分に短いため、一台の射出成形機を用いて積層成形を行なうことができる。従って、低コスト化及び省スペース化を図ることができる。ただし、2色もしくは2種類の樹脂を積層して一体の製品容器20cを製造する場合は、2台の射出成形機を用いて、同一金型100に2色もしくは2種類の樹脂を射出する。
Moreover, in this embodiment, since the distance between each
製品容器20cの製造を継続する場合は、再びキャビティ形成工程S300から移動工程S600までのサイクルを繰り返し、一方、製品容器20cの製造を中止したい場合は終了S750をする。製品容器20cを集める集積所を金型100とは離れた場所に設置している場合は、金型100で新しいサイクルを行なっている間に、製品容器20cのみが吸引され、装着された状態である容器移動手段をその場所まで移動させ、そこに集積することができる。
When the manufacture of the product container 20c is continued, the cycle from the cavity forming step S300 to the moving step S600 is repeated again. On the other hand, when it is desired to stop the manufacture of the product container 20c, the process ends S750. When the collection place for collecting the product containers 20c is installed in a place away from the
本実施形態において、製品容器20cは、各キャビティ17a、17b、17cを順に移動し、それぞれで積層成形された3層の厚肉樹脂容器である。積層成形を行なうことで、ひけ及びひずみの発生を防止することができる。製品容器20cは、段階的に同一厚さずつで厚肉化されることが好ましい。すなわち、各キャビティ17a、17b、17cの肉厚の厚さをそれぞれd1、(d1+d2)、(d1+d2+d3)としたとき、d1=d2=d3であることが好ましい。ひけを生じない最大の厚さ以下で、可能な限り大きな厚さに均等に分けて積層成形を行なうことで、積層数を少なくし、それに対応するキャビティ1組あたりの各キャビティの個数を少なくすることができる。従って、予備成形工程S250や試行サイクルに要する時間を短縮することができるため、生産性を向上することができる。
In the present embodiment, the product container 20c is a three-layered thick resin container that moves in order through the
本実施形態に係る厚肉樹脂容器の製造方法により、積層数と金型数との一致を不要とすることで、必要な可動金型の種類及びその数を減らし、金型の可動スペースを小さくすると共に、生産性を向上させ、さらに成形品のそりの発生を抑制し高精度の成形品を得ることが可能となる。 The manufacturing method of the thick resin container according to the present embodiment eliminates the need for matching the number of stacked layers and the number of dies, thereby reducing the types and number of necessary movable dies and reducing the movable space of the dies. In addition, the productivity can be improved, and the occurrence of warpage of the molded product can be suppressed, and a highly accurate molded product can be obtained.
11、11a、11b、11c 凸部の外面
12、12a、12b、12c 凹部の内面
17、17a、17b、17c、101、102、103、111、112、113 キャビティ
20、20a、20b、20c 容器
30 オス金型
31、31a、31b、31c 凸部
32、32a、32b、32c 凹部
40 メス金型
50、50a、50b 割型
60、60a、60b、60c ゲート
61、61a、61b、61c 容器の内面
62、62a、62b、62c 容器の外面
70 ランナー
S600 移動工程
S610 容器取り出し・移動・収容工程
S610a 容器取り出し工程
S610b 移動・収容工程
S620 製品容器取り出し工程
S700 定常成形工程
11, 11a, 11b, 11c Convex
Claims (6)
前記キャビティのうち最小キャビティ内に溶融した熱可塑性樹脂を射出して充填し、これに並行して、前記キャビティのうち前記最小キャビティを除いた各キャビティに、予めそれぞれ一段小さいキャビティで成形した容器を、その内面が接触した状態で収容しておき、該各キャビティの内部空間のうち前記容器が占める空間を除いた空間内に溶融した熱可塑性樹脂を射出して充填する射出工程と、
射出した前記熱可塑性樹脂を固化させて、前記各キャビティの形状に対応した各容器を成形する固化工程と、
前記キャビティのうち最大キャビティから最終成形体となる厚肉の製品容器を取り出し、これに並行して、前記キャビティのうち前記最大キャビティを除いた各キャビティで成形された容器を、それぞれ一段大きいキャビティに、その内面が接触した状態で収容する移動工程と、
を有することを特徴とする厚肉樹脂容器の製造方法。 As a mold for a container having a bottomed cylindrical shape, a plurality of cavities in which the inner surface shape of the container is the same or substantially the same and the outer surface shape is increased in thickness toward the outside are formed, and each cavity is formed A cavity forming step in which the cavities are arranged in parallel so that the principal axes of
Injecting and filling the molten thermoplastic resin into the smallest cavity among the cavities, in parallel, a container molded in advance with a smaller cavity in each cavity excluding the smallest cavity among the cavities. Injecting and filling the molten thermoplastic resin into the space excluding the space occupied by the container among the internal space of each cavity;
Solidifying the injected thermoplastic resin to form each container corresponding to the shape of each cavity;
Take out the thick product container that will be the final molded body from the largest cavity among the cavities, and in parallel to this, the containers molded in each cavity except the largest cavity among the cavities will be made into one larger cavities, respectively. , A moving process for accommodating the inner surface in contact with the inner surface;
A method for producing a thick resin container, comprising:
前記キャビティは、前記容器の内面形状が同一若しくは略同一で外面形状が外側に向けて段階的に厚肉化された複数個のキャビティであり、該キャビティは、その主軸がそれぞれ平行となるように並列に金型内で配置されていることを特徴とする金型。 In a mold provided with a cavity to be a mold for a container having a bottomed cylindrical shape,
The cavities are a plurality of cavities whose inner surface shape is the same or substantially the same and whose outer surface shape is gradually increased toward the outer side, and the cavities have their main axes parallel to each other. A mold characterized by being arranged in a mold in parallel.
6. The mold according to claim 5, wherein each of the cavities is formed to have the same size difference in the container thickness direction from the cavities having different sizes.
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JP2005335410A JP2007136921A (en) | 2005-11-21 | 2005-11-21 | Method for manufacturing thick wall resin container and molding die |
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---|---|---|---|---|
JP2010274568A (en) * | 2009-05-29 | 2010-12-09 | Yoshino Kogyosho Co Ltd | Synthetic resin-made thick-walled molded article |
JP2012025401A (en) * | 2010-07-20 | 2012-02-09 | Yashima Seiko:Kk | Synthetic-resin multiple container and manufacturing method for the same |
-
2005
- 2005-11-21 JP JP2005335410A patent/JP2007136921A/en active Pending
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JP2010274568A (en) * | 2009-05-29 | 2010-12-09 | Yoshino Kogyosho Co Ltd | Synthetic resin-made thick-walled molded article |
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